2 储罐制安施工方案 2.1 工程概况
1. 工程地点及有关参数
中海油惠州石化分公司40万吨/年加氢尾油综合利用项目罐区、装车区和其他公用区工程项目位于广东惠州大亚湾石化区，工程设计单位为山东省化工规划设计院。在其中的原料油罐区设计有3台原料油储罐，1台不合格产品储罐，罐容积为5000 m3；轻油罐区柴油储罐2台、石脑油储罐2台、航煤储罐2台，罐容积为500 m3；成品罐区14台容积为3000 m3的润滑油储罐。罐底板采用对接或搭接，采用弓形边缘板。罐壁采用对接结构，拱顶采用搭接，外侧连续焊，内侧间断焊。全部检测合格后，按照标准及图样规定的压力要求进行充水试验，同时观测基础沉降情况，直到全部合格为止, 油罐型号及参数见下表。
2.1采用液压提升机倒装施工，确定合理的提升位置，正确的掌握液压提升机的操作，使罐体平稳升起是本次施工的技术关键。
2.2采用导链提升储罐倒装施工，特点：5000 M3以下实用方便，起吊受力比较均匀平稳。缺点费时费力。 3. 特点
3.1本油罐采用倒装安装法，减少了高空作业，施工比较安全，同时有利于加快施工进度，有利于保证施工质量，降低工程成本。
3.2本油罐为拱顶油罐、壁板之间连接型式为对接，有内浮盘罐要求罐壁内表面焊缝的焊脚高度应磨平到1㎜以内，并将可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等一切障物清除干净。
2.2 编制依据
《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-93 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《压力容器无损检测》JB4730-94
《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999 有关施工图、招标文件及补充文件 2.3 施工前的准备工作
1. 组织各专业施工人员进行技术交底，学习规范，熟悉图纸，统一施工步调，明确施工要求、操作规程和安全施工规程。
2. 根据土建交工资料对基础进行严格的验收，确认基础强度、外形尺寸，并核对基础检查记录。基础验收按《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003进行。
3. 罐附件验收应按施工图及说明书要求进行，清点数量，并对其外观、规格、形状等进行检查，清点完毕，由专人负责集中保管，以防丢失。 4. 备齐施工用的各种设备、工机具及施工图纸。 5. 在施工现场搭设16×10M 预制平台一个。 6. 在预制平台左侧安装一台预制用卷板机。 7. 完成胀圈等各种胎具的制作。 2.4 主要施工方法及技术措施
1、主要施工方法
1.1顶板、筒节板在预制厂预制成型后分段运至安装现场。 1.2罐顶和第九带板组对，用吊车或人工进行施工。 1.3其余几带板主对用吊柱倒链倒装完成。 2、主要技术措施
2.1吊柱、导链的选用（以3000立方米罐为例）。
（1）3000立方米罐单重80T ，利用吊柱吊装最大重量为94T ， 取不均衡系数1.1，吊柱承重94×1.1=103.4T。
（2）选Φ159×6钢管为吊柱，高3米，数量16根（允许吊装重量高10米为10T ）单根吊柱承重：P1=103.4/16=6.46T
（3）导链与吊柱最大角度为30°，导连受力P2=P1/cos30°=6.46/0.866=7.46T （4）考虑到导连折旧性取折旧系数0.8；导连受力:
P3=7.46/0.8=9.32T；因此选10T 导连可以满足要求，数量为16个。 2.2吊柱详图及平面布置图下图
2.3罐顶板制作需在胎具上拼装和放置。
2．4罐筒节板卷板后需作一个胎具保证运输和放置时不变形。 2．5罐顶组对时需作一个支架见下图
（柱垂直度不大于柱高的1/1000且不大于10㎜）
2．6在焊前应设必要的卡具，尤其是纵焊缝，为防止变形必须在内侧设置弧形板以防止变形弧形板见下图
2．7 、5000立方米罐选24根吊柱，24个10T 导连；500立方米罐选6根吊柱，6个10T 导连。
2．8为了保证施工质量，罐顶及附件等放样、预制需要铺设一个平台见下图
2.5技术质量要求
1、基础验收
1．1核对施工单位提供的基础验收记录。
1．2基础沥青防腐层应密实且无贯穿裂纹及分层等缺陷。 1．3复测基础项目如下：
（1） 基础中心标高允许偏差为±20㎜。 （2） 支承罐壁的基础表面其高差符合下列规定：
有环行梁时每10米弧长内任意两点的高差不得大于6㎜。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
（3） 沥青砂层表面凸凹度应小于25㎜，检测方法是从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100平方米范围内测点不得少于10点。（小于100平方米的基础按100平方米计算） 2材料
2．1罐体所使用的材料必须有材料合格证（原件），材料型号应符合设计要求，材料代用则必须履行材料代用手续。
2．2钢板表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、划痕、夹层，罐板表面不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5㎜。
2．3焊条使用前必须进行烘干，焊工领取焊条时必须携带焊条保温筒。 3钢板的切割与破口加工： 3.1钢板的切割采用火焰切割。
3.2加工坡口采用机械加工或火焰切割后磨光，钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮且不得有分层裂纹和夹渣等缺陷，坡口型式见下图
（环缝）
（纵缝）
边缘板对接焊缝
3、预制加工
3、1罐底板（罐底版排版图按进货的钢板尺寸进行拍板详见排版图）。 （1） 罐底的排版直径应比设计直径大1—2‰（焊接收缩量）。 （2） 罐底边缘板沿罐的半径方向的最小尺寸为700㎜。 （3） 罐底中幅板的宽度不应小于1000㎜，长度不小于2000㎜。
（4） 罐底版任意相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝距
离不应小于200㎜。
（5） 底版铺设前其下面应喷砂涂漆（按设计要求防腐涂料涂刷）每块地板边缘50㎜范
围内不涂刷。
（6） 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接的宽
度可适当放大。
（7） 罐底弓形边缘板尺寸偏差见下图
测量部位
AB 、 CD
AC 、 BD、 EF对角线之差—CD
允许偏差（毫米）±2
±2≤3
E
A
B
C
F
D
（8）弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6—7㎜；内侧间隙e2宜为8—12㎜
3、2罐壁板（排版详见排版图）
（1） 罐壁板宽度不应小于1000毫米，长度不应小于 2000毫米。
（2） 罐壁板宽度变更时，各圈罐壁以厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。 （3） 各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一且不应小于500毫米。 （4） 罐壁板两端在滚圆前，应进行预弯曲，壁板滚圆后用2米弦长的样板检查间隙，不
应大于4毫米。在壁板宽度方向上用直线样板检查间隙，不应大于1毫米。 （5） 壁板尺寸允许偏差见下图
环缝对接
测量部位板长AB （CD 板长AB （CD ≧10米﹤10米
宽（AC 、BD 、EF ±1.5±1长（AB 、CD ）±2.0±1.5
≤3≤2对角线之差AD-BC
≤1≤2AC 、BD
直线度
AB 、CD ≤2≤2
A
E
B
C
F
D
（6） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200毫米。 （7） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200毫
米；与环向焊缝之间距离不得小于100毫米。
（8） 包边角铁对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得小于200毫米。 3、3拱顶板（排版按进货板材尺寸排版） （1） 根据图纸要求和进料情况绘制出排版图。
（2） 每快顶板宜在胎具上拼装成型，焊后脱胎用弧形板检查间隙，不得大于10毫米。 （3） 加强肋条的拼装若采用对接时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接时，其长度
不得小于加强肋宽度的2倍。
（4） 拱顶的顶板及加强肋，进行成型加工。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2
毫米加强肋与顶板组焊时应采取防止变形措施：a. 钢性固定法；b. 反变形法；c. 锤击焊缝法；d. 火焰矫正法； e.控制焊接线能量法；f. 合理焊接顺序法等. （5） 罐顶板与肋条之间用双面断续角焊缝, 详见图纸。 （6） 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200毫米。 3、4其它附件的预制
（1） 包边角铁的预制滚圆成型后用样板检查弧度间隙，不应大于2毫米，放在平台上检
查，翘曲度不应超过全件长度的1/1000，且不超过4毫米。
（2） 梯子、发兰、人孔等按到货情况按图纸预制，原则上方便施工，与罐安装同步。 4、组装焊接 4.1罐底板组装焊接
（1） 按图纸要求划出中心线。
（2） 罐底板应由中心向两侧铺设，按规定搭接量进行。
（3） 罐底板的焊接：焊接顺序应先焊接横向的短焊缝，后焊纵向的长焊缝，从中心向两
侧放射性对称进行分段倒焊法进行施焊，并严格控制电流，几个焊把电流应趋于一致，减少焊接中的变形。
（4） 焊接底部弓形板边缘焊缝：垫板必须与边缘板紧贴，由外向中心分段退焊，先焊300
毫米，焊工宜对称分布，隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。其与为一圈活口，待焊完罐壁与罐底的角焊缝后，焊剩余边缘板口后，再焊一圈活口。活口处应临时固定，焊接时应请除。
（5） 底边局部读凸凹度变形是长度的2/1000且不大于50毫米。
（6） 所有焊缝应采用真空箱发进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa ，无渗漏为
合格。 4、2壁板的组装焊接
（1） 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，须重新矫正时，应防
止出现锤痕。
（2） 底圈壁板应符合下列要求： a ．
相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2毫米，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6毫米，倒装法时顶圈罐壁上口水平允许偏差6毫米。 b ． c ．
壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3毫米。
组装焊接后，在底圈罐壁1米高处，内表面任意点半径允许偏差为±19毫米，倒装时顶圈罐壁半径的允许偏差为 ±19毫米。 d ．
其它的罐壁组装偏差参照以上参数。
（3） 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： a ．
纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10毫米时，不应大于1毫米；当板厚大于10毫米时，不应大于板厚的1/10且不应大于1.5毫米。 b ．
环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8毫米时任意一点的错边量均不得大于1.5毫米；当上圈壁板厚度大于或等于8毫米时；任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3毫米。
（4） 组装焊接后，罐壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，应符合≤13毫米。 （5） 组装焊接后，焊缝的角变形用长1米的弧形样板检查应符合：不大于10毫米。 （6） 在组装罐壁时应找好圆弧度，严禁强行组对。
（7） 包边角铁对接焊缝和壁板纵缝均应互相错开200毫米以上。 （8） 罐壁的焊接宜按下列顺序进行： a ．
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 b ．
纵向焊缝采用手工立焊时，自下向上焊接。
4、3顶板组装焊接
（1） 罐顶支掌柱的铅垂度允许偏差，不应大于柱高的1/1000且不大于10毫米。 （2） 顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为±5毫米。 （3） 固定顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
a ．
先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊的方法，并由中心向外分段退焊。
（4） 顶板与包边角铁焊接时，焊工应对称均匀分布，并应按同一方向分段退焊。
（5） 顶板的焊缝除中心顶板外，所有焊缝均应相互错开200毫米以上（出中心顶板外）。 4、4附件的安装
（1） 开孔接管中心位置偏差，不得大于10毫米；按管外伸长的允许偏差，应为±5毫米。 （2） 开孔补强的曲率，应与罐体曲率一致。
（3） 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜应不应大于法兰外径的1%且不得大于3毫米，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 5、焊缝的允许偏差见下表
1、所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53Kp ，无渗漏为合格。
2、厚度大于或等于10毫米的罐底，边缘板每条对接焊缝的外端300毫米范围内，应进行射线探伤，厚度为6—9毫米的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝；应按上述方法至少抽查一条。
3、地板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底的T 字焊缝的根部焊道焊完后在沿
2 储罐制安施工方案 2.1 工程概况
1. 工程地点及有关参数
中海油惠州石化分公司40万吨/年加氢尾油综合利用项目罐区、装车区和其他公用区工程项目位于广东惠州大亚湾石化区，工程设计单位为山东省化工规划设计院。在其中的原料油罐区设计有3台原料油储罐，1台不合格产品储罐，罐容积为5000 m3；轻油罐区柴油储罐2台、石脑油储罐2台、航煤储罐2台，罐容积为500 m3；成品罐区14台容积为3000 m3的润滑油储罐。罐底板采用对接或搭接，采用弓形边缘板。罐壁采用对接结构，拱顶采用搭接，外侧连续焊，内侧间断焊。全部检测合格后，按照标准及图样规定的压力要求进行充水试验，同时观测基础沉降情况，直到全部合格为止, 油罐型号及参数见下表。
2.1采用液压提升机倒装施工，确定合理的提升位置，正确的掌握液压提升机的操作，使罐体平稳升起是本次施工的技术关键。
2.2采用导链提升储罐倒装施工，特点：5000 M3以下实用方便，起吊受力比较均匀平稳。缺点费时费力。 3. 特点
3.1本油罐采用倒装安装法，减少了高空作业，施工比较安全，同时有利于加快施工进度，有利于保证施工质量，降低工程成本。
3.2本油罐为拱顶油罐、壁板之间连接型式为对接，有内浮盘罐要求罐壁内表面焊缝的焊脚高度应磨平到1㎜以内，并将可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等一切障物清除干净。
2.2 编制依据
《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-93 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《压力容器无损检测》JB4730-94
《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999 有关施工图、招标文件及补充文件 2.3 施工前的准备工作
1. 组织各专业施工人员进行技术交底，学习规范，熟悉图纸，统一施工步调，明确施工要求、操作规程和安全施工规程。
2. 根据土建交工资料对基础进行严格的验收，确认基础强度、外形尺寸，并核对基础检查记录。基础验收按《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003进行。
3. 罐附件验收应按施工图及说明书要求进行，清点数量，并对其外观、规格、形状等进行检查，清点完毕，由专人负责集中保管，以防丢失。 4. 备齐施工用的各种设备、工机具及施工图纸。 5. 在施工现场搭设16×10M 预制平台一个。 6. 在预制平台左侧安装一台预制用卷板机。 7. 完成胀圈等各种胎具的制作。 2.4 主要施工方法及技术措施
1、主要施工方法
1.1顶板、筒节板在预制厂预制成型后分段运至安装现场。 1.2罐顶和第九带板组对，用吊车或人工进行施工。 1.3其余几带板主对用吊柱倒链倒装完成。 2、主要技术措施
2.1吊柱、导链的选用（以3000立方米罐为例）。
（1）3000立方米罐单重80T ，利用吊柱吊装最大重量为94T ， 取不均衡系数1.1，吊柱承重94×1.1=103.4T。
（2）选Φ159×6钢管为吊柱，高3米，数量16根（允许吊装重量高10米为10T ）单根吊柱承重：P1=103.4/16=6.46T
（3）导链与吊柱最大角度为30°，导连受力P2=P1/cos30°=6.46/0.866=7.46T （4）考虑到导连折旧性取折旧系数0.8；导连受力:
P3=7.46/0.8=9.32T；因此选10T 导连可以满足要求，数量为16个。 2.2吊柱详图及平面布置图下图
2.3罐顶板制作需在胎具上拼装和放置。
2．4罐筒节板卷板后需作一个胎具保证运输和放置时不变形。 2．5罐顶组对时需作一个支架见下图
（柱垂直度不大于柱高的1/1000且不大于10㎜）
2．6在焊前应设必要的卡具，尤其是纵焊缝，为防止变形必须在内侧设置弧形板以防止变形弧形板见下图
2．7 、5000立方米罐选24根吊柱，24个10T 导连；500立方米罐选6根吊柱，6个10T 导连。
2．8为了保证施工质量，罐顶及附件等放样、预制需要铺设一个平台见下图
2.5技术质量要求
1、基础验收
1．1核对施工单位提供的基础验收记录。
1．2基础沥青防腐层应密实且无贯穿裂纹及分层等缺陷。 1．3复测基础项目如下：
（1） 基础中心标高允许偏差为±20㎜。 （2） 支承罐壁的基础表面其高差符合下列规定：
有环行梁时每10米弧长内任意两点的高差不得大于6㎜。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
（3） 沥青砂层表面凸凹度应小于25㎜，检测方法是从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100平方米范围内测点不得少于10点。（小于100平方米的基础按100平方米计算） 2材料
2．1罐体所使用的材料必须有材料合格证（原件），材料型号应符合设计要求，材料代用则必须履行材料代用手续。
2．2钢板表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、划痕、夹层，罐板表面不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5㎜。
2．3焊条使用前必须进行烘干，焊工领取焊条时必须携带焊条保温筒。 3钢板的切割与破口加工： 3.1钢板的切割采用火焰切割。
3.2加工坡口采用机械加工或火焰切割后磨光，钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮且不得有分层裂纹和夹渣等缺陷，坡口型式见下图
（环缝）
（纵缝）
边缘板对接焊缝
3、预制加工
3、1罐底板（罐底版排版图按进货的钢板尺寸进行拍板详见排版图）。 （1） 罐底的排版直径应比设计直径大1—2‰（焊接收缩量）。 （2） 罐底边缘板沿罐的半径方向的最小尺寸为700㎜。 （3） 罐底中幅板的宽度不应小于1000㎜，长度不小于2000㎜。
（4） 罐底版任意相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝距
离不应小于200㎜。
（5） 底版铺设前其下面应喷砂涂漆（按设计要求防腐涂料涂刷）每块地板边缘50㎜范
围内不涂刷。
（6） 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接的宽
度可适当放大。
（7） 罐底弓形边缘板尺寸偏差见下图
测量部位
AB 、 CD
AC 、 BD、 EF对角线之差—CD
允许偏差（毫米）±2
±2≤3
E
A
B
C
F
D
（8）弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6—7㎜；内侧间隙e2宜为8—12㎜
3、2罐壁板（排版详见排版图）
（1） 罐壁板宽度不应小于1000毫米，长度不应小于 2000毫米。
（2） 罐壁板宽度变更时，各圈罐壁以厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。 （3） 各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一且不应小于500毫米。 （4） 罐壁板两端在滚圆前，应进行预弯曲，壁板滚圆后用2米弦长的样板检查间隙，不
应大于4毫米。在壁板宽度方向上用直线样板检查间隙，不应大于1毫米。 （5） 壁板尺寸允许偏差见下图
环缝对接
测量部位板长AB （CD 板长AB （CD ≧10米﹤10米
宽（AC 、BD 、EF ±1.5±1长（AB 、CD ）±2.0±1.5
≤3≤2对角线之差AD-BC
≤1≤2AC 、BD
直线度
AB 、CD ≤2≤2
A
E
B
C
F
D
（6） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200毫米。 （7） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200毫
米；与环向焊缝之间距离不得小于100毫米。
（8） 包边角铁对接接头与壁板纵向焊缝之间距离，不得小于200毫米。 3、3拱顶板（排版按进货板材尺寸排版） （1） 根据图纸要求和进料情况绘制出排版图。
（2） 每快顶板宜在胎具上拼装成型，焊后脱胎用弧形板检查间隙，不得大于10毫米。 （3） 加强肋条的拼装若采用对接时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接时，其长度
不得小于加强肋宽度的2倍。
（4） 拱顶的顶板及加强肋，进行成型加工。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2
毫米加强肋与顶板组焊时应采取防止变形措施：a. 钢性固定法；b. 反变形法；c. 锤击焊缝法；d. 火焰矫正法； e.控制焊接线能量法；f. 合理焊接顺序法等. （5） 罐顶板与肋条之间用双面断续角焊缝, 详见图纸。 （6） 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200毫米。 3、4其它附件的预制
（1） 包边角铁的预制滚圆成型后用样板检查弧度间隙，不应大于2毫米，放在平台上检
查，翘曲度不应超过全件长度的1/1000，且不超过4毫米。
（2） 梯子、发兰、人孔等按到货情况按图纸预制，原则上方便施工，与罐安装同步。 4、组装焊接 4.1罐底板组装焊接
（1） 按图纸要求划出中心线。
（2） 罐底板应由中心向两侧铺设，按规定搭接量进行。
（3） 罐底板的焊接：焊接顺序应先焊接横向的短焊缝，后焊纵向的长焊缝，从中心向两
侧放射性对称进行分段倒焊法进行施焊，并严格控制电流，几个焊把电流应趋于一致，减少焊接中的变形。
（4） 焊接底部弓形板边缘焊缝：垫板必须与边缘板紧贴，由外向中心分段退焊，先焊300
毫米，焊工宜对称分布，隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。其与为一圈活口，待焊完罐壁与罐底的角焊缝后，焊剩余边缘板口后，再焊一圈活口。活口处应临时固定，焊接时应请除。
（5） 底边局部读凸凹度变形是长度的2/1000且不大于50毫米。
（6） 所有焊缝应采用真空箱发进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa ，无渗漏为
合格。 4、2壁板的组装焊接
（1） 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，须重新矫正时，应防
止出现锤痕。
（2） 底圈壁板应符合下列要求： a ．
相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2毫米，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6毫米，倒装法时顶圈罐壁上口水平允许偏差6毫米。 b ． c ．
壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3毫米。
组装焊接后，在底圈罐壁1米高处，内表面任意点半径允许偏差为±19毫米，倒装时顶圈罐壁半径的允许偏差为 ±19毫米。 d ．
其它的罐壁组装偏差参照以上参数。
（3） 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： a ．
纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10毫米时，不应大于1毫米；当板厚大于10毫米时，不应大于板厚的1/10且不应大于1.5毫米。 b ．
环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8毫米时任意一点的错边量均不得大于1.5毫米；当上圈壁板厚度大于或等于8毫米时；任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3毫米。
（4） 组装焊接后，罐壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，应符合≤13毫米。 （5） 组装焊接后，焊缝的角变形用长1米的弧形样板检查应符合：不大于10毫米。 （6） 在组装罐壁时应找好圆弧度，严禁强行组对。
（7） 包边角铁对接焊缝和壁板纵缝均应互相错开200毫米以上。 （8） 罐壁的焊接宜按下列顺序进行： a ．
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 b ．
纵向焊缝采用手工立焊时，自下向上焊接。
4、3顶板组装焊接
（1） 罐顶支掌柱的铅垂度允许偏差，不应大于柱高的1/1000且不大于10毫米。 （2） 顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为±5毫米。 （3） 固定顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
a ．
先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊的方法，并由中心向外分段退焊。
（4） 顶板与包边角铁焊接时，焊工应对称均匀分布，并应按同一方向分段退焊。
（5） 顶板的焊缝除中心顶板外，所有焊缝均应相互错开200毫米以上（出中心顶板外）。 4、4附件的安装
（1） 开孔接管中心位置偏差，不得大于10毫米；按管外伸长的允许偏差，应为±5毫米。 （2） 开孔补强的曲率，应与罐体曲率一致。
（3） 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜应不应大于法兰外径的1%且不得大于3毫米，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 5、焊缝的允许偏差见下表
1、所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53Kp ，无渗漏为合格。
2、厚度大于或等于10毫米的罐底，边缘板每条对接焊缝的外端300毫米范围内，应进行射线探伤，厚度为6—9毫米的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝；应按上述方法至少抽查一条。
3、地板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底的T 字焊缝的根部焊道焊完后在沿