喷漆常见缺陷及处理
1流挂、垂流与流痕
（1）原因
●
溶剂挥发缓慢。
●
涂的过厚，如重枪处。
●
喷涂距离过近，喷涂角度不当
●
涂料粘度过低。
●
几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
●
气温过低
●
涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
●
在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
（2）预防措施
●
溶剂选配适当。
●
对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于
热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
●
提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20
厘米，并与物面平行移动。
●
严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●
适当换气，气温保持在10℃以上。
●
添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
●
在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2粗粒、疙瘩
（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。
（2）原因
●
周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
●
涂料未很好过滤。
●
易沉淀的涂料未很好搅拌。
●
涂料变质
●
漆皮被搅碎，混杂在漆中。
●
闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
（3）防止措施
●
涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
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被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
●
涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良
（1）、原因
●
涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
●
涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
●
涂布不仔细。
●
涂料粘度稀，涂得过薄。
●
底漆和面漆的颜色相差过大。
（2）、预防措施
●
选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
●
把桶底充分搅起。
●
仔细涂布，注意施工粘度。
●
使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、咬起
漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。
（1）原因
●
涂层未干透就涂下一道漆。
●
面漆的溶剂能溶胀底漆。
●
涂得过厚。
（2）预防措施
●
底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆。
●
面漆采用溶解力弱的溶剂。
●
为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。
● 易咬起底涂层的涂料有：硝基漆、环氧树脂涂料等含有强溶剂的涂料。
5、白化、发白、变白
（1）白化、发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重的失光，膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降。但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。
（2）原因
空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面的温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”发下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
●
所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快。
●
被涂物表面温度太低。
●
涂料或稀释剂中含水。
●
在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
●
溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶
解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
（3）预防措施
●
选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇等。
●
在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃或在喷涂后立即将物
件送进温热的烘箱中干燥。
●
涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于70%。
●
使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分。
●
合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
● 容易产生白化、发白、变白的涂料有：硝化纤维素涂料、过氯乙稀树脂涂料、磷化底漆
和其他挥发型干燥涂料。
6、拉丝
（1）涂料在喷涂时雾化不好，而成丝状使漆膜呈丝状膜。
（2）原因
●
涂料的粘度高，或涂料用合成树脂分子量大，按普通涂料施工粘度喷涂时仍会出现
拉丝现象。
●
稀释剂的溶解能力不足。
●
树脂应超过无丝喷涂含固量。
（3）预防措施
●
通过试验选择最适宜的施工粘度，或最适宜的施工含固量（即无丝喷涂含固量）。 ●
选用溶解力适当的稀释剂。
●
使用分子量分布均匀的树脂，以提高无丝喷涂含固量。
● 易产生这一弊病的涂料有：环氧树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯乙烯树脂涂料、氯化橡
胶涂料等。
7、缩孔、抽缩
（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0. 1～2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
（2）原因
主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。
①涂料方面
漆基熟化不足。
漆基选择和混合比不当。
颜料的选择、分散和混合比不适当。
溶剂和助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过大。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料的释放气泡性差。
②涂装方面
在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。
干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。
涂料与被涂物的温差大。
压缩空气中混有油和水。
作业中用的擦布的手套已被污染。
在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。
在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升过快。
③涂装环境方面
空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所污染。
在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。
湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。
抽缩产生的经过，可分为如下两种：
湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残
留有抽缩，或凹洼。
湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。
（3）预防措施
避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆雾等附着。
在附近不能使用有机硅系物质。
旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
压缩空气中严禁混入油和水。
注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。
晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。
添加表面活性剂等。
涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。
应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。
8、陷穴、凹洼
（1）漆膜 产生像半月形，同小米至小豆粒那样大小的凹洼，但并不漏被涂面，而“缩孔”和“鱼眼”凹洼处露出被涂面。
（2）原因（与产生缩孔弊病的原因相仿）
被涂面上有油、脂、肥皂、水、灰尘的残存。
有异种不相容的漆雾附着。
喷涂用空气中含有水分、油分等。
所使用的涂料的表面张力高。
在涂装场所附近有使用有机硅系物质的场合。
（3）预防措施
涂装前被涂面应清洁。
在附近不应涂装异种涂料和使用有机硅系物质。
添加降低表面张力的表面活性剂和使用增加流动性的添加物（例如乙基溶纤剂）。
确保喷涂用空气应无油、无水分。
易产生凹洼弊病的涂料有：喷用水性涂料、丙烯酸树脂涂料、环氧树脂系涂料、氨基醇酸树脂涂料、聚胺酯树脂涂料。
9、溶剂泡、气泡
（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。
由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。
（2）原因
溶剂蒸发快。
厚漆膜的急剧加热。
涂料的粘度高。
底涂层未干，还含有溶剂。
搅拌涂料过分急剧。
涂刷时刷子走动急速。
被涂表面上残留有水分的场合。
（3）预防措施
使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。
涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。
确认底漆层干透后再涂面漆。
添加醇类溶剂或消泡剂。
10、针孔
（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。
（2）原因
①涂料方面
清漆的精制不良。
溶剂的选择和混合比不适当。
颜料的分散不良。
添加助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过高。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料释放气泡性差。
贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。
涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。
②涂装方面
被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。
溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
涂料的粘度高，且溶解性差。
长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。
被涂物是热的。
湿漆膜或干漆膜过厚。
③涂装环境方面
空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。
湿度高。
（3）预防措施
防止在干燥漆膜 面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。 易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。
11、起皱
（1）直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
（2）原因
大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。含有0。5-2%的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆可以发生起皱现象。
骤然高温加热烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。
漆膜过厚，超出常规。
用浸渍法施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也容易产生起皱。
易发挥的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
（3）预防措施
适量地控制桐油使用量。
少用钴、锰干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘烤型涂料加用锌催干剂防止起皱的效果特别突出。
涂料的组分中增加树脂的含量。
严格控制每层涂装厚度。
按照烘烤干燥技术条件制定逐步升温烘烤干燥的工艺规范。
采用防止起皱剂，如在需烘干的金属涂装采用醇酸树脂磁漆的场合，在醇酸漆中添加少量（5%以下）的氨基树脂作为防止起皱剂，这样一次喷到40微米以上也不会起皱。 容易起皱的涂料有：油基漆、醇酸树脂漆。
12色发花、色不均
（1）在含混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱的现象。
（2）原因
涂料中的颜料分散不良，或两种以上色漆相互混合不充分。
稀释剂的溶解力不足。
涂得过厚，漆膜上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
涂料粘度不适当。
涂装附近有能与颜料起作用的氨、二氧化碳的发生源。
（3）预防措施
选用颜料分散好的和互溶性好的涂料。
使用适当的稀释剂。
涂装厚度和粘度应符合工艺要求。
调配复色漆使用的涂料，应选用同一厂家生产的同型号色漆进行调配，不能同时使用不同牌号的涂料。
易产生这一弊病的涂料有：烘干型涂料，灰色、浅蓝色和绿色漆。
13浮色、色浮
（1）在含混合颜料的涂膜中由于颜料粒子的大小、形状、比重、分散性、内聚性等不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不匀；各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别：浮色在水平方向的漆膜外观表色仍一样，但湿膜和干膜的颜色相比有很大不同。
（2）原因
浮色和色发花与在漆膜形成过程中产生的对流现象有着密切关系，因而涂料配方和制造方法是否合理是其主因。
调制复色漆使用2种以上颜料，由于涂层溶剂不均匀蒸发，发生了对流现象而产生浮色。
颜料的比重相差悬殊。
使用的涂装器具不同。
（3）预防措施
迁用不易浮色的涂料及改进其制造工艺（如分散方法）。
使用同一涂装器具涂装。
添加硅油等助剂，对防止浮色有显著效果。
易产生浮色的涂料与发花弊病同。
14金属闪光色不匀
（1）因金属粉（主要是铝粉）的流挂或漆膜厚度不匀，而使漆膜面色不均匀的现象，是金
属闪光涂料的独特缺陷。
（2）涂料方面
①涂料方面
铝粉含量低，遮盖力显著差。
涂料中的稀释剂比重大。
树脂的分子量低。
树脂的触指干燥时间过长。
②涂装作业方面
喷涂粘度过低或过高。
漆膜过厚，胩膜厚不均匀。
“湿碰湿”两层的间隔时间短。
输漆量多，雾化差。
雾化空气压力过高或过低，而且喷枪与被涂物的间距过小。
环境温度低。
（3）预防措施
使用指定溶剂。
粘度要比一般涂料稍低些。
喷涂压力比通常的要求高一点，喷枪与被涂物间的距离要保持适当。
喷薄一点、往返涂布。
使用喷涂金属闪光色涂料的专用喷枪。
易产生这一缺陷的涂料有各种金属闪光色涂料，特别是氨基醇酸树脂系涂料。
15、渗色
（1）底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色。
（2）原因
底涂层的有机颜料或沥表树脂被子面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。
底材（如木材）含有有色物质。
面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。
（3）预防措施
涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
在中间涂层或面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉），防止面漆溶剂 的渗色。
采用挥发速度快的、对底层漆膜 溶解能力小的溶剂。
易产生渗色的涂料有：丙烯酸树脂涂料、塔改油性的环氧树脂涂料、硝基漆、沥表漆、含有耐溶剂差的有机红或有机黄色颜料的涂料。
16、光泽不良，光泽发糊
（1）面漆漆膜干燥后没有达到应有的光泽，或涂装后数小时，长至二、三星期内产生光泽下降的现象。外用涂料的漆膜经长时间使用，由于老化的结果光泽渐渐消失的自然现象不属于这一漆膜弊病。后者称为失光。
（2）原因
①涂料方面
颜料的选择、分散和混合比不确当。
树脂的相互混溶性差。溶剂的选择和混合比不合适。
由于分散不良，漆基对颜色料的湿润性差。
颜料的体积浓度过高等。
②涂装方面
被涂物面对面漆吸收量大。
被涂面粗糙，如打磨不充分，打磨砂纸粗。
面漆膜薄。
过烘干如烘温度高而倒光，或烘干换气不充分。
喷涂虚雾附着等。
硝基漆层未干透就抛光。
③涂装环境方面
在高温、多湿的环境或极冷的环境下涂装
（3）预防措施
应细心打磨，并注意打磨方向，选用的砂纸牌号应适宜。
严格遵守指定的干燥条件，烘干室换气要适当。
使用指定的稀释剂。
应考虑喷漆顺序，确保面漆层喷涂厚度。
涂相应的封底涂层，防止底层吸收面漆。
硝基面漆一定要干透后，才能抛光打蜡。
易产生失光的涂料有：硝基纤维素涂料、烘烤型涂料。
17、桔皮
（1）喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，而呈桔子皮状的凹凸现象。凹凸度约为3微米左右。
（2）原因
溶剂蒸发的过快。
涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
喷涂的压力不点头，雾化不良。
喷涂的战友不适当，如太远、喷枪运行速度快。
喷涂室内风速太大。
气温太高，或过早地进入高温炉烘干。
被涂物的温度高。
喷涂的厚度不足。
被涂漆面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
研究发现同硝化纤维素漆中的水分含量有关系。
（3）预防措施
选用适合的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
通过试验选用较低的施工粘度。
喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3。5公斤/平方厘米，重力压送型喷枪3。5-5公斤/平方厘米，以达到良好的雾化。
喷枪距离选择适当，减小喷漆室内风速。
被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前应设有晾干室。
被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
喷涂一道漆的厚度应保持在20微米以上。
被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
添加适当的流平剂。
易产生桔皮缺陷的涂料有：硝化纤维素涂料、油改性醇酸涂料、氨基醇酸涂料、丙烯酸树脂涂料、粉未涂料。
18、砂纸纹
（1）面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹，且影响涂层的外观（光泽、光滑和丰满度）。
（2）原因
打磨砂纸粗。
底涂层没干透或漆膜未冷却就打磨。
被涂物表面状态有较深的锉刀纹或打磨纹。
（3）预防措施
应按工艺要求选用打磨砂纸，涂面漆前采用360-500#耐水砂纸打磨，高装饰性涂层采用500-600#耐水砂纸。
底涂层应干透和冷却至室温后再打磨。
提高漆前被涂物表面质量，或刮腻子填平。
19、刷痕、滚筒痕
（1）随刷和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。
（2）原因
涂料的流平性差。
刷子滚筒太硬。
气温低。
溶剂的挥发速度快。
表面张力加上絮凝作用力才是控制表面平整的因素。
涂料组分中颜料的含量过高。
（3）预防措施
选用流平性好的涂料。
按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。
涂布温度应在10℃以上。
使用沸点高挥发慢的溶剂。
易产生刷痕的涂料有：硝基漆、水乳化涂料。
20、出汗、发汗
（1）无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。
（2）原因
在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）。
硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。
漆膜中含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面。
（3）预防措施
确认涂层干透后再打磨。
选用溶剂型增塑剂。
21、丰满度不良、瘦
（1）漆膜涂得很厚的情况下，外表看上去仍很薄，显得干瘪的现象。
（2）原因
使用了高聚合度的漆基以及涂料的丰满度差。
颜实含量少和涂料过稀。
被涂面一平滑，且吸收涂料。
（3）预防措施
与固体树脂并用，选用丰满度好的涂料。
增加颜料量，采用不挥发分高的涂料。
用细砂纸打磨。
易产行这一缺陷的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆等。
22、缩边
（1）被涂物的边端、角等部位的涂层薄，严重时露底，这部位的色、光泽等的外观与其他平坦部位有差异现象。
（2）原因
所使用的溶剂挥发速度缓慢。
涂料粘度低。
漆基的内聚力大。
（3）预防措施
选用挥发速度适当的溶剂。
添加阴流剂。
23、起泡
（1）漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，且其内部充满着液体形中气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
（2）原因
被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
清洗被涂面的水中有杂质离子。
涂层固化干燥得不充分。
干漆膜在高温下长期放置。
所用涂料的耐水性或耐潮性差和成膜后透气性不足。
木质件上涂氨基漆，在烘干时易起大泡。
（3）预防措施
被涂面应清洁。
涂漆前的最后一道水洗应该用脱离子水。
漆膜应干透。
避免在高湿度的环境下放置。
选用耐水性和透气性优良的涂料。
易起泡的涂料有：长油性醇酸树脂涂料。
24、干燥不良
（1）涂装后产品技术条件规定的干燥规范自干或烘干，漆膜不固化，漆膜发湿。硬度低或表干里不干。
（2）原因
在底材上残存有蜡、硅油、油、水等。
喷涂用的压缩空气中含有油。
稀释剂选用不适当。
一 次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。
干燥场所（或烘干室内）换气不良、湿度高、温度低。
干燥剂失效，或表干干燥剂（如钴干料）量过多。
烘干室中装载的被烘干物过多，热容量不同的工件（厚薄不同）在同一烘干室中烘干。
烘干室的技术状态不良，烘干时间不足。
（3）预防措施
把被涂物表面处理干净，除掉喷涂用压缩空气中的油和水分。
使用指定的稀释剂。
对氧化固化型涂料不宜一次涂得太厚，而应分几次涂。
加强干燥场所或烘干室内的换气。
不同热容量的工件应有不同的烘干规范；装载量应控制在一定范围内。
在干燥剂失效的场合应补加干燥剂。
确保烘干装备的技术状态良好。
易产生干燥不良弊病的涂洋有：调合漆、醇酸漆、油性漆。
25、沾污、斑点
（1）在漆膜上有与漆膜颜色不同的斑点。
（2）原因
漆膜受灰尘、水泥灰、沥青、焦油、煤烟、酸性物质、树脂、昆虫、鸟类、化学品等物质的侵入、附着和沾污引起。或所用颜料不耐酸碱，或生长霉菌所致。
（3）预防措施
选用耐沾污性好的涂料
不将涂装物品放置在污染源的附近。
26、剥落
（1）由于漆膜在物面或下涂层上的附着雾化，或丧失了附着力漆腊膜的局部和全部脱落的现象。根据剥落程度可分：呈直径约5毫米以下薄的小片局部脱落称为鳞片剥落，呈直径在5毫米以上比较大片的局部剥落称为皮壳剥落，比皮壳剥落更大的脱落或撕下）称脱皮剥落，上涂层与底涂层之间脱落称为层间剥落。
（2）原因
漆前表面处理不佳，被涂面上有蜡、硅油、水等残存。
表面处理后至涂漆的间歇时间太长。
底涂层的干燥不充分，湿打磨后腻子层未干透。
底材太光滑。
底涂层过烘干，烘干时间过长，烘干温度过高。
涂层配套不适当，涂料本身有层间附着力不良的弊病。
腻子直接涂刮在没有涂底漆的物面上。
（3）预防措施
被涂面应处理清洁。
严格遵守工艺规定的干燥条件，严防过烘干。
用砂布或砂纸打磨底材或进行磷化处理，以提高涂层的附着力。
通过试验选择配套性良好的涂料品种，或在施工工艺中选用“湿碰湿”工艺，或在施工工艺中采用“过度层”施工法。例如氯乙烯漆涂完底漆后在涂第二道漆膜时，可以将底漆与磁漆1：1搀对一起调匀后涂第二道漆膜，第三道漆喷涂磁漆。磁漆涂装道数达到工艺规定后，再在上面涂清漆时，可再以磁漆与清漆1：1搀对一起调匀后，再一次进行“过度层”涂装，然后涂清漆直达到规定道数为止。
27、褪色
（1）色漆漆膜在使用过程中，由于光、热或其他因素的作用，漆膜颜色失去本色或减退的现象。
（2）原因
受日光和化学药品、大气污染的作用使颜色变质。
受热、紫外线的作用使树脂变质。
（3）预防措施
注意选用耐候性优良的涂料。
选用不褪色涂料。
28返铜光
（1）漆膜在阳光照耀下变成忽绿忽紫的颜色。
（2）原因
主要是由于红色、蓝色等颜料的迁移造成，尤其是在所用颜料颗粒在约0。1微米以下的场合。
喷涂用的空气上有油分。
（3）预防措施
注意涂料的颜色，改变所用颜料的品种。
应除净压缩空气中的油分。
29、裂缝、开裂
（1）在漆膜上产生裂缝的现象，根据裂缝的形状可分：细微裂，象龟状称之为龟裂，象鳄鱼皮状称为鳄鱼皮裂纹，象松叶状的称为针状裂纹（或发状裂纹）和裂缝达到凭肉眼能见到底涂层或底材，而呈玻璃开裂那样称为玻璃裂纹。
（2）原因
底涂层漆膜比面涂层涂膜软，如涂层配套不适当，在长油度底漆上涂短油度的面漆易开裂。
底涂料涂得过厚。
面漆层涂得过厚，且耐寒性（或耐温变性）不佳（特别是在修补场合和新涂层早期曝露在严寒之中）。
底涂层未干透就涂面漆。
面漆层的耐候性差或将内用漆误用为外用漆。
（3）预防措施
底漆膜和面涂膜的伸缩性能应相接近。
按工艺要求严格控制底、面漆涂层厚度。
底涂层必须干透方能涂面漆。
选用耐寒性和耐候性优良的面漆。
应尽可能的避免将涂漆的工件（尤其是涂得较厚的硝基面漆层）早期曝露在严寒之中。
30、生锈
（1）黑色金属件涂装后不久在漆膜下出现红丝或透过漆膜出现锈点的现象。
（2）原因
底材表面质量差，有锈未除净就涂漆。
漆前处理质量差，如磷化处理不完全。
涂层不完整，如有针孔、漏涂等缺陷。
漆膜的耐蚀性较差；如漆前未经磷化处理的阳极电泳漆膜的耐蚀性差，易产生红丝。
空气潮湿，且温度高。
（3）预防措施
漆前被涂漆表面一定要清理干净，有可能的应进行磷化处理。
确保涂层的完整性，力争使整个工件的内外表面（包括焊缝）都涂到漆。
选用耐腐蚀和耐潮湿性优良的涂料。
阴极电泳涂漆前必须进行磷化处理。
31、粉化
（1）漆膜在气候的作用下光泽下降，表面损坏或呈粉状脱落的现象。
（2）原因
在受大气中的紫外线、水分和氧气的作用下，漆膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破坏，使颜料淳离出来而粉化。
涂料的耐候性差（即配漆用的树脂、颜料本身的耐候性差）。
（3）预防措施
注意涂料的选择，选用耐候性、保光性能良好的涂料品种，一定要注说明书内用涂料不能用于户外涂装。
加强漆膜的维护保养。
易产生粉化的涂料有酚醛树脂涂料、环氧树脂涂料、硝基漆等。
32、回粘
（1）已固化的漆膜又软化带粘着性的现象。
（2）原因
含鱼油、半干性油的涂料。
干燥后通风不足，湿度高。
水泥浆、混凝土壁的碱质使油性漆膜皂化而软化。
底涂层的挥发分逐渐地透过面漆层引起回粘和软化。
（3）预防措施
更换涂料品种。
加强干燥场所的通风。
涂防止碱质的密封层。
易产生回粘的涂料有：油性色漆、清漆、合成调合漆。
33、变脆
（1）漆膜失去弹性或弹性变差的现象，它是漆膜开裂或剥落的前奏。
（2）原因
过烘干、烘干温度过高、烘干时间过长使漆膜变脆。
涂层配套不合理，如在低温烘烤的底漆层上涂高温烘烤的面漆层。
轼附着不良漆膜易变脆。
硝基漆涂得过厚。
漆膜在过低的温度条件下使用。
（3）预防措施
按工艺规定或技术条件推存的烘烤条件进行烘干。
通过试验正确地选择配套性良好的涂层。
34、漆膜 弊病的修整方法
根据漆膜弊病类型、严重程度及其对涂层装饰和保护性能影响程度来选择涂层的修正方法，一般有以下三种修整工艺。
（1）在弊病轻、涂层的平整度、完整性和保护性未受影响，仅影响外观的场合，一般直接或用砂纸轻轻地打磨一下，重新涂面漆层。这工艺适用于盖底不良、白化、发花、丰满度不良、桔皮、退色、泛铜光等弊病的修整。
（2）在弊病较严重、不仅影响涂层的装饰性，且影响涂层的平整度、完整性的场合，一般用砂纸仔细地打磨或打磨后涂刮腻子等方法来消除漆膜缺陷。再重新喷面漆，这工艺适用于流挂、流痕、拉丝、溶剂泡、针孔、起皱、刷痕、缩边、气泡、沾污、粉化、微裂纹等漆膜弊病的修整。
（3）在弊病严重，涂层已不完整、已失去保护性能的场合，如产生缩孔、严重的针孔、剥落开裂、生锈和变脆等漆膜弊病的场合，则应彻底去掉涂层，重新喷漆。
喷漆常见缺陷及处理
1流挂、垂流与流痕
（1）原因
●
溶剂挥发缓慢。
●
涂的过厚，如重枪处。
●
喷涂距离过近，喷涂角度不当
●
涂料粘度过低。
●
几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
●
气温过低
●
涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
●
在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
（2）预防措施
●
溶剂选配适当。
●
对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于
热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
●
提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20
厘米，并与物面平行移动。
●
严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●
适当换气，气温保持在10℃以上。
●
添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
●
在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2粗粒、疙瘩
（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。
（2）原因
●
周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
●
涂料未很好过滤。
●
易沉淀的涂料未很好搅拌。
●
涂料变质
●
漆皮被搅碎，混杂在漆中。
●
闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
（3）防止措施
●
涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
●
被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
●
涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良
（1）、原因
●
涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
●
涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
●
涂布不仔细。
●
涂料粘度稀，涂得过薄。
●
底漆和面漆的颜色相差过大。
（2）、预防措施
●
选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
●
把桶底充分搅起。
●
仔细涂布，注意施工粘度。
●
使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、咬起
漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。
（1）原因
●
涂层未干透就涂下一道漆。
●
面漆的溶剂能溶胀底漆。
●
涂得过厚。
（2）预防措施
●
底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆。
●
面漆采用溶解力弱的溶剂。
●
为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。
● 易咬起底涂层的涂料有：硝基漆、环氧树脂涂料等含有强溶剂的涂料。
5、白化、发白、变白
（1）白化、发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重的失光，膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降。但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。
（2）原因
空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面的温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”发下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
●
所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快。
●
被涂物表面温度太低。
●
涂料或稀释剂中含水。
●
在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
●
溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶
解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
（3）预防措施
●
选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇等。
●
在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃或在喷涂后立即将物
件送进温热的烘箱中干燥。
●
涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于70%。
●
使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分。
●
合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
● 容易产生白化、发白、变白的涂料有：硝化纤维素涂料、过氯乙稀树脂涂料、磷化底漆
和其他挥发型干燥涂料。
6、拉丝
（1）涂料在喷涂时雾化不好，而成丝状使漆膜呈丝状膜。
（2）原因
●
涂料的粘度高，或涂料用合成树脂分子量大，按普通涂料施工粘度喷涂时仍会出现
拉丝现象。
●
稀释剂的溶解能力不足。
●
树脂应超过无丝喷涂含固量。
（3）预防措施
●
通过试验选择最适宜的施工粘度，或最适宜的施工含固量（即无丝喷涂含固量）。 ●
选用溶解力适当的稀释剂。
●
使用分子量分布均匀的树脂，以提高无丝喷涂含固量。
● 易产生这一弊病的涂料有：环氧树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯乙烯树脂涂料、氯化橡
胶涂料等。
7、缩孔、抽缩
（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0. 1～2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
（2）原因
主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。
①涂料方面
漆基熟化不足。
漆基选择和混合比不当。
颜料的选择、分散和混合比不适当。
溶剂和助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过大。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料的释放气泡性差。
②涂装方面
在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。
干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。
涂料与被涂物的温差大。
压缩空气中混有油和水。
作业中用的擦布的手套已被污染。
在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。
在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升过快。
③涂装环境方面
空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所污染。
在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。
湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。
抽缩产生的经过，可分为如下两种：
湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残
留有抽缩，或凹洼。
湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。
（3）预防措施
避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆雾等附着。
在附近不能使用有机硅系物质。
旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
压缩空气中严禁混入油和水。
注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。
晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。
添加表面活性剂等。
涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。
应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。
8、陷穴、凹洼
（1）漆膜 产生像半月形，同小米至小豆粒那样大小的凹洼，但并不漏被涂面，而“缩孔”和“鱼眼”凹洼处露出被涂面。
（2）原因（与产生缩孔弊病的原因相仿）
被涂面上有油、脂、肥皂、水、灰尘的残存。
有异种不相容的漆雾附着。
喷涂用空气中含有水分、油分等。
所使用的涂料的表面张力高。
在涂装场所附近有使用有机硅系物质的场合。
（3）预防措施
涂装前被涂面应清洁。
在附近不应涂装异种涂料和使用有机硅系物质。
添加降低表面张力的表面活性剂和使用增加流动性的添加物（例如乙基溶纤剂）。
确保喷涂用空气应无油、无水分。
易产生凹洼弊病的涂料有：喷用水性涂料、丙烯酸树脂涂料、环氧树脂系涂料、氨基醇酸树脂涂料、聚胺酯树脂涂料。
9、溶剂泡、气泡
（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。
由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。
（2）原因
溶剂蒸发快。
厚漆膜的急剧加热。
涂料的粘度高。
底涂层未干，还含有溶剂。
搅拌涂料过分急剧。
涂刷时刷子走动急速。
被涂表面上残留有水分的场合。
（3）预防措施
使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。
涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。
确认底漆层干透后再涂面漆。
添加醇类溶剂或消泡剂。
10、针孔
（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。
（2）原因
①涂料方面
清漆的精制不良。
溶剂的选择和混合比不适当。
颜料的分散不良。
添加助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过高。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料释放气泡性差。
贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。
涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。
②涂装方面
被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。
溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
涂料的粘度高，且溶解性差。
长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。
被涂物是热的。
湿漆膜或干漆膜过厚。
③涂装环境方面
空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。
湿度高。
（3）预防措施
防止在干燥漆膜 面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。 易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。
11、起皱
（1）直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
（2）原因
大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。含有0。5-2%的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆可以发生起皱现象。
骤然高温加热烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。
漆膜过厚，超出常规。
用浸渍法施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也容易产生起皱。
易发挥的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
（3）预防措施
适量地控制桐油使用量。
少用钴、锰干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘烤型涂料加用锌催干剂防止起皱的效果特别突出。
涂料的组分中增加树脂的含量。
严格控制每层涂装厚度。
按照烘烤干燥技术条件制定逐步升温烘烤干燥的工艺规范。
采用防止起皱剂，如在需烘干的金属涂装采用醇酸树脂磁漆的场合，在醇酸漆中添加少量（5%以下）的氨基树脂作为防止起皱剂，这样一次喷到40微米以上也不会起皱。 容易起皱的涂料有：油基漆、醇酸树脂漆。
12色发花、色不均
（1）在含混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱的现象。
（2）原因
涂料中的颜料分散不良，或两种以上色漆相互混合不充分。
稀释剂的溶解力不足。
涂得过厚，漆膜上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
涂料粘度不适当。
涂装附近有能与颜料起作用的氨、二氧化碳的发生源。
（3）预防措施
选用颜料分散好的和互溶性好的涂料。
使用适当的稀释剂。
涂装厚度和粘度应符合工艺要求。
调配复色漆使用的涂料，应选用同一厂家生产的同型号色漆进行调配，不能同时使用不同牌号的涂料。
易产生这一弊病的涂料有：烘干型涂料，灰色、浅蓝色和绿色漆。
13浮色、色浮
（1）在含混合颜料的涂膜中由于颜料粒子的大小、形状、比重、分散性、内聚性等不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不匀；各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别：浮色在水平方向的漆膜外观表色仍一样，但湿膜和干膜的颜色相比有很大不同。
（2）原因
浮色和色发花与在漆膜形成过程中产生的对流现象有着密切关系，因而涂料配方和制造方法是否合理是其主因。
调制复色漆使用2种以上颜料，由于涂层溶剂不均匀蒸发，发生了对流现象而产生浮色。
颜料的比重相差悬殊。
使用的涂装器具不同。
（3）预防措施
迁用不易浮色的涂料及改进其制造工艺（如分散方法）。
使用同一涂装器具涂装。
添加硅油等助剂，对防止浮色有显著效果。
易产生浮色的涂料与发花弊病同。
14金属闪光色不匀
（1）因金属粉（主要是铝粉）的流挂或漆膜厚度不匀，而使漆膜面色不均匀的现象，是金
属闪光涂料的独特缺陷。
（2）涂料方面
①涂料方面
铝粉含量低，遮盖力显著差。
涂料中的稀释剂比重大。
树脂的分子量低。
树脂的触指干燥时间过长。
②涂装作业方面
喷涂粘度过低或过高。
漆膜过厚，胩膜厚不均匀。
“湿碰湿”两层的间隔时间短。
输漆量多，雾化差。
雾化空气压力过高或过低，而且喷枪与被涂物的间距过小。
环境温度低。
（3）预防措施
使用指定溶剂。
粘度要比一般涂料稍低些。
喷涂压力比通常的要求高一点，喷枪与被涂物间的距离要保持适当。
喷薄一点、往返涂布。
使用喷涂金属闪光色涂料的专用喷枪。
易产生这一缺陷的涂料有各种金属闪光色涂料，特别是氨基醇酸树脂系涂料。
15、渗色
（1）底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色。
（2）原因
底涂层的有机颜料或沥表树脂被子面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。
底材（如木材）含有有色物质。
面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。
（3）预防措施
涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
在中间涂层或面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉），防止面漆溶剂 的渗色。
采用挥发速度快的、对底层漆膜 溶解能力小的溶剂。
易产生渗色的涂料有：丙烯酸树脂涂料、塔改油性的环氧树脂涂料、硝基漆、沥表漆、含有耐溶剂差的有机红或有机黄色颜料的涂料。
16、光泽不良，光泽发糊
（1）面漆漆膜干燥后没有达到应有的光泽，或涂装后数小时，长至二、三星期内产生光泽下降的现象。外用涂料的漆膜经长时间使用，由于老化的结果光泽渐渐消失的自然现象不属于这一漆膜弊病。后者称为失光。
（2）原因
①涂料方面
颜料的选择、分散和混合比不确当。
树脂的相互混溶性差。溶剂的选择和混合比不合适。
由于分散不良，漆基对颜色料的湿润性差。
颜料的体积浓度过高等。
②涂装方面
被涂物面对面漆吸收量大。
被涂面粗糙，如打磨不充分，打磨砂纸粗。
面漆膜薄。
过烘干如烘温度高而倒光，或烘干换气不充分。
喷涂虚雾附着等。
硝基漆层未干透就抛光。
③涂装环境方面
在高温、多湿的环境或极冷的环境下涂装
（3）预防措施
应细心打磨，并注意打磨方向，选用的砂纸牌号应适宜。
严格遵守指定的干燥条件，烘干室换气要适当。
使用指定的稀释剂。
应考虑喷漆顺序，确保面漆层喷涂厚度。
涂相应的封底涂层，防止底层吸收面漆。
硝基面漆一定要干透后，才能抛光打蜡。
易产生失光的涂料有：硝基纤维素涂料、烘烤型涂料。
17、桔皮
（1）喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，而呈桔子皮状的凹凸现象。凹凸度约为3微米左右。
（2）原因
溶剂蒸发的过快。
涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
喷涂的压力不点头，雾化不良。
喷涂的战友不适当，如太远、喷枪运行速度快。
喷涂室内风速太大。
气温太高，或过早地进入高温炉烘干。
被涂物的温度高。
喷涂的厚度不足。
被涂漆面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
研究发现同硝化纤维素漆中的水分含量有关系。
（3）预防措施
选用适合的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
通过试验选用较低的施工粘度。
喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3。5公斤/平方厘米，重力压送型喷枪3。5-5公斤/平方厘米，以达到良好的雾化。
喷枪距离选择适当，减小喷漆室内风速。
被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前应设有晾干室。
被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
喷涂一道漆的厚度应保持在20微米以上。
被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
添加适当的流平剂。
易产生桔皮缺陷的涂料有：硝化纤维素涂料、油改性醇酸涂料、氨基醇酸涂料、丙烯酸树脂涂料、粉未涂料。
18、砂纸纹
（1）面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹，且影响涂层的外观（光泽、光滑和丰满度）。
（2）原因
打磨砂纸粗。
底涂层没干透或漆膜未冷却就打磨。
被涂物表面状态有较深的锉刀纹或打磨纹。
（3）预防措施
应按工艺要求选用打磨砂纸，涂面漆前采用360-500#耐水砂纸打磨，高装饰性涂层采用500-600#耐水砂纸。
底涂层应干透和冷却至室温后再打磨。
提高漆前被涂物表面质量，或刮腻子填平。
19、刷痕、滚筒痕
（1）随刷和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。
（2）原因
涂料的流平性差。
刷子滚筒太硬。
气温低。
溶剂的挥发速度快。
表面张力加上絮凝作用力才是控制表面平整的因素。
涂料组分中颜料的含量过高。
（3）预防措施
选用流平性好的涂料。
按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。
涂布温度应在10℃以上。
使用沸点高挥发慢的溶剂。
易产生刷痕的涂料有：硝基漆、水乳化涂料。
20、出汗、发汗
（1）无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。
（2）原因
在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）。
硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。
漆膜中含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面。
（3）预防措施
确认涂层干透后再打磨。
选用溶剂型增塑剂。
21、丰满度不良、瘦
（1）漆膜涂得很厚的情况下，外表看上去仍很薄，显得干瘪的现象。
（2）原因
使用了高聚合度的漆基以及涂料的丰满度差。
颜实含量少和涂料过稀。
被涂面一平滑，且吸收涂料。
（3）预防措施
与固体树脂并用，选用丰满度好的涂料。
增加颜料量，采用不挥发分高的涂料。
用细砂纸打磨。
易产行这一缺陷的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆等。
22、缩边
（1）被涂物的边端、角等部位的涂层薄，严重时露底，这部位的色、光泽等的外观与其他平坦部位有差异现象。
（2）原因
所使用的溶剂挥发速度缓慢。
涂料粘度低。
漆基的内聚力大。
（3）预防措施
选用挥发速度适当的溶剂。
添加阴流剂。
23、起泡
（1）漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，且其内部充满着液体形中气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
（2）原因
被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
清洗被涂面的水中有杂质离子。
涂层固化干燥得不充分。
干漆膜在高温下长期放置。
所用涂料的耐水性或耐潮性差和成膜后透气性不足。
木质件上涂氨基漆，在烘干时易起大泡。
（3）预防措施
被涂面应清洁。
涂漆前的最后一道水洗应该用脱离子水。
漆膜应干透。
避免在高湿度的环境下放置。
选用耐水性和透气性优良的涂料。
易起泡的涂料有：长油性醇酸树脂涂料。
24、干燥不良
（1）涂装后产品技术条件规定的干燥规范自干或烘干，漆膜不固化，漆膜发湿。硬度低或表干里不干。
（2）原因
在底材上残存有蜡、硅油、油、水等。
喷涂用的压缩空气中含有油。
稀释剂选用不适当。
一 次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。
干燥场所（或烘干室内）换气不良、湿度高、温度低。
干燥剂失效，或表干干燥剂（如钴干料）量过多。
烘干室中装载的被烘干物过多，热容量不同的工件（厚薄不同）在同一烘干室中烘干。
烘干室的技术状态不良，烘干时间不足。
（3）预防措施
把被涂物表面处理干净，除掉喷涂用压缩空气中的油和水分。
使用指定的稀释剂。
对氧化固化型涂料不宜一次涂得太厚，而应分几次涂。
加强干燥场所或烘干室内的换气。
不同热容量的工件应有不同的烘干规范；装载量应控制在一定范围内。
在干燥剂失效的场合应补加干燥剂。
确保烘干装备的技术状态良好。
易产生干燥不良弊病的涂洋有：调合漆、醇酸漆、油性漆。
25、沾污、斑点
（1）在漆膜上有与漆膜颜色不同的斑点。
（2）原因
漆膜受灰尘、水泥灰、沥青、焦油、煤烟、酸性物质、树脂、昆虫、鸟类、化学品等物质的侵入、附着和沾污引起。或所用颜料不耐酸碱，或生长霉菌所致。
（3）预防措施
选用耐沾污性好的涂料
不将涂装物品放置在污染源的附近。
26、剥落
（1）由于漆膜在物面或下涂层上的附着雾化，或丧失了附着力漆腊膜的局部和全部脱落的现象。根据剥落程度可分：呈直径约5毫米以下薄的小片局部脱落称为鳞片剥落，呈直径在5毫米以上比较大片的局部剥落称为皮壳剥落，比皮壳剥落更大的脱落或撕下）称脱皮剥落，上涂层与底涂层之间脱落称为层间剥落。
（2）原因
漆前表面处理不佳，被涂面上有蜡、硅油、水等残存。
表面处理后至涂漆的间歇时间太长。
底涂层的干燥不充分，湿打磨后腻子层未干透。
底材太光滑。
底涂层过烘干，烘干时间过长，烘干温度过高。
涂层配套不适当，涂料本身有层间附着力不良的弊病。
腻子直接涂刮在没有涂底漆的物面上。
（3）预防措施
被涂面应处理清洁。
严格遵守工艺规定的干燥条件，严防过烘干。
用砂布或砂纸打磨底材或进行磷化处理，以提高涂层的附着力。
通过试验选择配套性良好的涂料品种，或在施工工艺中选用“湿碰湿”工艺，或在施工工艺中采用“过度层”施工法。例如氯乙烯漆涂完底漆后在涂第二道漆膜时，可以将底漆与磁漆1：1搀对一起调匀后涂第二道漆膜，第三道漆喷涂磁漆。磁漆涂装道数达到工艺规定后，再在上面涂清漆时，可再以磁漆与清漆1：1搀对一起调匀后，再一次进行“过度层”涂装，然后涂清漆直达到规定道数为止。
27、褪色
（1）色漆漆膜在使用过程中，由于光、热或其他因素的作用，漆膜颜色失去本色或减退的现象。
（2）原因
受日光和化学药品、大气污染的作用使颜色变质。
受热、紫外线的作用使树脂变质。
（3）预防措施
注意选用耐候性优良的涂料。
选用不褪色涂料。
28返铜光
（1）漆膜在阳光照耀下变成忽绿忽紫的颜色。
（2）原因
主要是由于红色、蓝色等颜料的迁移造成，尤其是在所用颜料颗粒在约0。1微米以下的场合。
喷涂用的空气上有油分。
（3）预防措施
注意涂料的颜色，改变所用颜料的品种。
应除净压缩空气中的油分。
29、裂缝、开裂
（1）在漆膜上产生裂缝的现象，根据裂缝的形状可分：细微裂，象龟状称之为龟裂，象鳄鱼皮状称为鳄鱼皮裂纹，象松叶状的称为针状裂纹（或发状裂纹）和裂缝达到凭肉眼能见到底涂层或底材，而呈玻璃开裂那样称为玻璃裂纹。
（2）原因
底涂层漆膜比面涂层涂膜软，如涂层配套不适当，在长油度底漆上涂短油度的面漆易开裂。
底涂料涂得过厚。
面漆层涂得过厚，且耐寒性（或耐温变性）不佳（特别是在修补场合和新涂层早期曝露在严寒之中）。
底涂层未干透就涂面漆。
面漆层的耐候性差或将内用漆误用为外用漆。
（3）预防措施
底漆膜和面涂膜的伸缩性能应相接近。
按工艺要求严格控制底、面漆涂层厚度。
底涂层必须干透方能涂面漆。
选用耐寒性和耐候性优良的面漆。
应尽可能的避免将涂漆的工件（尤其是涂得较厚的硝基面漆层）早期曝露在严寒之中。
30、生锈
（1）黑色金属件涂装后不久在漆膜下出现红丝或透过漆膜出现锈点的现象。
（2）原因
底材表面质量差，有锈未除净就涂漆。
漆前处理质量差，如磷化处理不完全。
涂层不完整，如有针孔、漏涂等缺陷。
漆膜的耐蚀性较差；如漆前未经磷化处理的阳极电泳漆膜的耐蚀性差，易产生红丝。
空气潮湿，且温度高。
（3）预防措施
漆前被涂漆表面一定要清理干净，有可能的应进行磷化处理。
确保涂层的完整性，力争使整个工件的内外表面（包括焊缝）都涂到漆。
选用耐腐蚀和耐潮湿性优良的涂料。
阴极电泳涂漆前必须进行磷化处理。
31、粉化
（1）漆膜在气候的作用下光泽下降，表面损坏或呈粉状脱落的现象。
（2）原因
在受大气中的紫外线、水分和氧气的作用下，漆膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破坏，使颜料淳离出来而粉化。
涂料的耐候性差（即配漆用的树脂、颜料本身的耐候性差）。
（3）预防措施
注意涂料的选择，选用耐候性、保光性能良好的涂料品种，一定要注说明书内用涂料不能用于户外涂装。
加强漆膜的维护保养。
易产生粉化的涂料有酚醛树脂涂料、环氧树脂涂料、硝基漆等。
32、回粘
（1）已固化的漆膜又软化带粘着性的现象。
（2）原因
含鱼油、半干性油的涂料。
干燥后通风不足，湿度高。
水泥浆、混凝土壁的碱质使油性漆膜皂化而软化。
底涂层的挥发分逐渐地透过面漆层引起回粘和软化。
（3）预防措施
更换涂料品种。
加强干燥场所的通风。
涂防止碱质的密封层。
易产生回粘的涂料有：油性色漆、清漆、合成调合漆。
33、变脆
（1）漆膜失去弹性或弹性变差的现象，它是漆膜开裂或剥落的前奏。
（2）原因
过烘干、烘干温度过高、烘干时间过长使漆膜变脆。
涂层配套不合理，如在低温烘烤的底漆层上涂高温烘烤的面漆层。
轼附着不良漆膜易变脆。
硝基漆涂得过厚。
漆膜在过低的温度条件下使用。
（3）预防措施
按工艺规定或技术条件推存的烘烤条件进行烘干。
通过试验正确地选择配套性良好的涂层。
34、漆膜 弊病的修整方法
根据漆膜弊病类型、严重程度及其对涂层装饰和保护性能影响程度来选择涂层的修正方法，一般有以下三种修整工艺。
（1）在弊病轻、涂层的平整度、完整性和保护性未受影响，仅影响外观的场合，一般直接或用砂纸轻轻地打磨一下，重新涂面漆层。这工艺适用于盖底不良、白化、发花、丰满度不良、桔皮、退色、泛铜光等弊病的修整。
（2）在弊病较严重、不仅影响涂层的装饰性，且影响涂层的平整度、完整性的场合，一般用砂纸仔细地打磨或打磨后涂刮腻子等方法来消除漆膜缺陷。再重新喷面漆，这工艺适用于流挂、流痕、拉丝、溶剂泡、针孔、起皱、刷痕、缩边、气泡、沾污、粉化、微裂纹等漆膜弊病的修整。
（3）在弊病严重，涂层已不完整、已失去保护性能的场合，如产生缩孔、严重的针孔、剥落开裂、生锈和变脆等漆膜弊病的场合，则应彻底去掉涂层，重新喷漆。