地基与基础工程施工质量通病防治
1. 锤击桩
1.1桩身质量差
1.1.1现象：桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏。
1.1.2. 原因分析
（1）桩身混凝土设计强度偏低。
（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。
（3）混凝土养护措施不良或龄期不足。
1.1.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
1.2桩身偏移过大
1.2.1. 现象：成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。
1.2.2. 原因分析
（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。
（2）控制桩产生位移。
（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。
（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。
（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。
1.2.3. 防治措施
（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。
（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/200（0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。
（3）桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。可同设计沟通采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。
（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。
（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。
（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。
（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。
1.3桩接头破坏
1.3.1. 现象：沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。
1.3.2. 原因分析
（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。
（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。
（3）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。
1.3.3. 防治措施
（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
（2）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。
（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。
（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。
1.4桩头打碎
1.4.1. 现象：预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。
1.4.2. 原因分析
（1）桩身质量差，混凝土强度偏低或龄期太短，桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。
（2）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。
（3）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。
（4）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。
1.4.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
（2）沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。
（3）按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”。
（4）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm ；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。
（5）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。
1.5断桩
1.5.1. 现象：在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。
1.5.2. 原因分析
（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。
（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。
（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。
（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。
（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲。
1.5.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
（2）堆放、起吊、运输中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。
（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。
（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm 的桩，不得使用。
（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲；一节桩的长细比一般不超过40，软土中可适当放宽。
（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。
1.6沉桩指标达不到设计要求
1.6.1. 现象：沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。
1.6.2. 原因分析
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）桩锤选择不当。
（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。
（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。
1.6.3. 防治措施
（1）核查地质报告，必要时应补勘。
（2）正式施工前，应先进行试桩施工，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。
（3）若承载力已达到设计要求，应会同设计处理。
2. 静压桩
2.1桩位偏移
2.1.1. 现象：沉桩位移超出规范要求。
2.1.2. 原因分析
（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。
（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。
（3）桩机不平，压桩力不垂直。
2.1.3. 防治措施
（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。
（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m 内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。
（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。
（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。
2.2沉桩深度不足
2.2.1. 现象：沉桩达不到设计的标高。
2.2.2. 原因分析
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。
（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。
（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。
（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。
2.2.3. 防治措施
（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。
（2）桩机必须满足沉桩要求，确保桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。
（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。
（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。
（5）若承载力已达到设计要求，应会同设计处理。
3、泥浆护壁钻孔灌注桩
3.1成孔质量不合格
3.1.1. 现象：⑴坍孔：孔壁坍塌。⑵斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。⑶弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。⑷缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。⑸孔底沉渣厚度超过允许值。⑹成孔深度达不到设计要求。
3.1.2. 原因分析
（1）坍孔原因有：①孔口护筒埋置不当；②孔内静水压力不足；③护壁泥浆指标选用不当；④钻进过快或停留一处空钻时间过长；⑤清孔时间太长或成孔后未及时浇注；⑥施工过程中对孔壁扰动太大。
（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：①钻杆垂直度偏差大；②钻头结构偏心；③开孔时，进尺太快，孔形不直；④孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。
（3）造成缩孔的原因主要有：塑性土膨胀；钻头直径偏小。
（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：①孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；②清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌；③停歇时间太长。
3.1.3. 防治措施
（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：
①潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小；②钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。
（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。
（3）正确埋置护筒：①预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。②依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性土≤1m ，砂土及松软填土≤1.5m ；保证下端口埋置在较密实土层，护筒外围用粘土封填压实；护筒上口高出地面100mm ；护筒内径比设计桩径大100mm 且有一定刚度。③做好现场排水工作，如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。
(4)制备合格的泥浆：①重视对泥浆性能指标的控制；②当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重(1.25～1.3) ，且钻进采用低转速慢进尺；③在处理弯孔、缩孔时，如果需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土) 。
(5)选择恰当的钻进方法：①开孔时5m 以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m 左右检查一次成孔垂直度；②在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土) ；③在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进；④在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；⑤在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度；⑥在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。
(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。
3.2钢筋笼的制作、安装质量差
3.2.1. 现象：(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。
3.2.2. 原因分析
(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。
(2)钢筋笼制作偏差大；运输堆放时变形大；孔内分段钢筋笼对接不直；下孔速度过快使下端插到孔壁上。
(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。
3.2.3. 防治措施
(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。
(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。
(3)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。
(4)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。
3.3成桩桩身质量不良
3.3.1. 现象：(1)成桩桩顶标高偏差过大。(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。
3.3.2. 原因分析
(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：①孔底回淤量过大，桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；②孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足。
(2)断桩的原因主要有：①混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；②导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤浇混凝土时发生坍孔。
3.3.3. 防治措施
(1)成桩保护桩长不少于50cm 。
(2)防止误判，准确导管定位。
(3)加强现场设备的维护；导管拼接质量应通过0.6MPa 试压合格方可使用。
(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。
4基坑支护工程
4.1止水失效
4.1.1. 现象：开挖后支护结构出现明显渗水现象。
4.1.2. 原因分析
(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。
(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。
4.1.3. 防治措施
(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。
(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。
(3)地下连续墙施工，应按规范和设计要求，搭接处须严密，确保浇灌混凝土质量，混凝土中掺入防渗剂。
(4)如已发生渗漏则采取注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。
(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。
4.2降水效果不好
4.2.1. 现象：土层含水量高，基坑开挖困难。
4.2.2. 原因分析
(1)降水井数量不足，井深不够。
(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。
(3)抽吸水泵功率小。
(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。
4.2.3. 防治措施
(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。
(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。
(3)在支护结构外约1.0m 挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。
(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。
(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。
(4)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。
(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m 。
地基与基础工程施工质量通病防治
1. 锤击桩
1.1桩身质量差
1.1.1现象：桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏。
1.1.2. 原因分析
（1）桩身混凝土设计强度偏低。
（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。
（3）混凝土养护措施不良或龄期不足。
1.1.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
1.2桩身偏移过大
1.2.1. 现象：成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。
1.2.2. 原因分析
（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。
（2）控制桩产生位移。
（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。
（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。
（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。
1.2.3. 防治措施
（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。
（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/200（0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。
（3）桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。可同设计沟通采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。
（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。
（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。
（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。
（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。
1.3桩接头破坏
1.3.1. 现象：沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。
1.3.2. 原因分析
（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。
（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。
（3）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。
1.3.3. 防治措施
（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
（2）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。
（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。
（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。
1.4桩头打碎
1.4.1. 现象：预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。
1.4.2. 原因分析
（1）桩身质量差，混凝土强度偏低或龄期太短，桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。
（2）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。
（3）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。
（4）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。
1.4.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
（2）沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。
（3）按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”。
（4）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm ；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。
（5）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。
1.5断桩
1.5.1. 现象：在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。
1.5.2. 原因分析
（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。
（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。
（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。
（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。
（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲。
1.5.3. 防治措施
（1）管桩进场时严格进行验收程序，对不合格桩进行退场处理。
（2）堆放、起吊、运输中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。
（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。
（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm 的桩，不得使用。
（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲；一节桩的长细比一般不超过40，软土中可适当放宽。
（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。
1.6沉桩指标达不到设计要求
1.6.1. 现象：沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。
1.6.2. 原因分析
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）桩锤选择不当。
（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。
（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。
1.6.3. 防治措施
（1）核查地质报告，必要时应补勘。
（2）正式施工前，应先进行试桩施工，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。
（3）若承载力已达到设计要求，应会同设计处理。
2. 静压桩
2.1桩位偏移
2.1.1. 现象：沉桩位移超出规范要求。
2.1.2. 原因分析
（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。
（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。
（3）桩机不平，压桩力不垂直。
2.1.3. 防治措施
（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。
（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m 内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。
（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。
（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。
2.2沉桩深度不足
2.2.1. 现象：沉桩达不到设计的标高。
2.2.2. 原因分析
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。
（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。
（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。
（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。
2.2.3. 防治措施
（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。
（2）桩机必须满足沉桩要求，确保桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。
（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。
（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。
（5）若承载力已达到设计要求，应会同设计处理。
3、泥浆护壁钻孔灌注桩
3.1成孔质量不合格
3.1.1. 现象：⑴坍孔：孔壁坍塌。⑵斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。⑶弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。⑷缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。⑸孔底沉渣厚度超过允许值。⑹成孔深度达不到设计要求。
3.1.2. 原因分析
（1）坍孔原因有：①孔口护筒埋置不当；②孔内静水压力不足；③护壁泥浆指标选用不当；④钻进过快或停留一处空钻时间过长；⑤清孔时间太长或成孔后未及时浇注；⑥施工过程中对孔壁扰动太大。
（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：①钻杆垂直度偏差大；②钻头结构偏心；③开孔时，进尺太快，孔形不直；④孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。
（3）造成缩孔的原因主要有：塑性土膨胀；钻头直径偏小。
（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：①孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；②清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌；③停歇时间太长。
3.1.3. 防治措施
（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：
①潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小；②钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。
（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。
（3）正确埋置护筒：①预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。②依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性土≤1m ，砂土及松软填土≤1.5m ；保证下端口埋置在较密实土层，护筒外围用粘土封填压实；护筒上口高出地面100mm ；护筒内径比设计桩径大100mm 且有一定刚度。③做好现场排水工作，如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。
(4)制备合格的泥浆：①重视对泥浆性能指标的控制；②当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重(1.25～1.3) ，且钻进采用低转速慢进尺；③在处理弯孔、缩孔时，如果需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土) 。
(5)选择恰当的钻进方法：①开孔时5m 以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m 左右检查一次成孔垂直度；②在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土) ；③在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进；④在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；⑤在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度；⑥在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。
(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。
3.2钢筋笼的制作、安装质量差
3.2.1. 现象：(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。
3.2.2. 原因分析
(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。
(2)钢筋笼制作偏差大；运输堆放时变形大；孔内分段钢筋笼对接不直；下孔速度过快使下端插到孔壁上。
(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。
3.2.3. 防治措施
(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。
(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。
(3)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。
(4)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。
3.3成桩桩身质量不良
3.3.1. 现象：(1)成桩桩顶标高偏差过大。(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。
3.3.2. 原因分析
(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：①孔底回淤量过大，桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；②孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足。
(2)断桩的原因主要有：①混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；②导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤浇混凝土时发生坍孔。
3.3.3. 防治措施
(1)成桩保护桩长不少于50cm 。
(2)防止误判，准确导管定位。
(3)加强现场设备的维护；导管拼接质量应通过0.6MPa 试压合格方可使用。
(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。
4基坑支护工程
4.1止水失效
4.1.1. 现象：开挖后支护结构出现明显渗水现象。
4.1.2. 原因分析
(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。
(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。
4.1.3. 防治措施
(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。
(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。
(3)地下连续墙施工，应按规范和设计要求，搭接处须严密，确保浇灌混凝土质量，混凝土中掺入防渗剂。
(4)如已发生渗漏则采取注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。
(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。
4.2降水效果不好
4.2.1. 现象：土层含水量高，基坑开挖困难。
4.2.2. 原因分析
(1)降水井数量不足，井深不够。
(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。
(3)抽吸水泵功率小。
(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。
4.2.3. 防治措施
(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。
(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。
(3)在支护结构外约1.0m 挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。
(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。
(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。
(4)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。
(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m 。