目 录
一. 编制说明 . ......................................................................................................................................................... 2 1.1目的和范围 ....................................................................................................................................................... 2 1.2编制依据 . .......................................................................................................................................................... 2 二. 工程概况 . ......................................................................................................................................................... 2 2.1工程概述 . .......................................................................................................................................................... 2 2.2施工范围和内容 ............................................................................................................................................... 3 三. 施工组织 . ......................................................................................................................................................... 3 四. 主要施工机具及材料计划 ............................................................................................................................. 5 4.1施工、测量用机具/设备 . ................................................................................................................................. 5 4.2施工材料计划 ................................................................................................................................................... 5 五. 施工工艺流程 .................................................................................................................................................. 6 六. 施工准备 . ......................................................................................................................................................... 6 6.1技术准备 . .......................................................................................................................................................... 6 6.2施工现场准备 ................................................................................................................................................... 6 七. 试运行前条件确认 .......................................................................................................................................... 7 7.1机械条件确认 ................................................................................................................................................... 7 7.2工艺气体流程条件确认 ................................................................................................................................... 7 7.3冷却水系统条件确认 ....................................................................................................................................... 7 7.4润滑油系统条件确认 ....................................................................................................................................... 8 7.5电气系统条件确认 ........................................................................................................................................... 8 7.6仪表控制系统条件确认 ................................................................................................................................... 9 7.7试运行前条件总体确认 ................................................................................................................................. 14 八. 电机单机试运行 .............................................................................................................................................14 九. 机组空负荷试运行 .........................................................................................................................................14 9.1启动前准备工作 ............................................................................................................................................. 14 9.2机组启动 . ........................................................................................................................................................ 15 9.3机组运行性能检查 ......................................................................................................................................... 15 9.4停机 . ................................................................................................................................................................ 16 十. 机组负荷试运行 .............................................................................................................................................16 10.1运行前准备工作 ........................................................................................................................................... 16 10.2运行前工艺参数确认 ................................................................................................................................... 17 10.3运行工艺流程 ............................................................................................................................................... 18 10.4运行性能检查 ............................................................................................................................................... 18 10.5停机 . .............................................................................................................................................................. 18 10.6运行中的故障及产生原因 ........................................................................................................................... 19 十一. 质量管理 . ....................................................................................................................................................19 11.1试车领导小组 ............................................................................................................................................... 19 11.2质量控制措施 ............................................................................................................................................... 20 十二.HSE 管理 .....................................................................................................................................................20 12.1 HSE 管理措施 ................................................................................................................................................ 20 12.2环境保护措施 ............................................................................................................................................... 21 12.3事故应急措施 ............................................................................................................................................... 21 十三.JHA 分析 .....................................................................................................................................................22
一. 编制说明 1.1目的和范围
本方案为榆横煤化工项目一期Ⅰ工程30万吨/年聚丙烯装置《往复式压缩机单机试运行方案》，其编制的目的是为了规范及指导装置内“往复式压缩机”的单机试运行工作，进一步明确施工工艺及验收标准。适应于装置内4台/套往复式压缩机的单机试运行，即乙烯气压缩机（K-1003）、氮气压缩机（K-1102/1103）以及排放气回收压缩机组（K-5214）。
1.2编制依据
1.2.1压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB 50275-2010 1.2.2机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009 1.2.3化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机） HGJ 206-1992 1.2.4石油化工建设工程施工安全技术规程 GB50484-2008 1. 2.5中煤陕西榆横煤化工项目管理程序文件 1. 2.6瑞士布克哈德压缩机有限公司提供的随机资料 1.2.7无锡压缩机股份有限公司提供的随机资料 1.2.8中石化上海工程有限公司项目管理程序文件 1. 2.9中石化第五建设有限公司内控文件
二. 工程概况
2.1工程概述
2.1.1乙烯气压缩机K-1003
[1].装置在原料精制单元设置1台/套乙烯气压缩机（K-1003），其工艺目的即是将来自MTO 装置的精制乙烯气通过压缩机增压，再经Y-1002/Y-1004过滤后进入第一反应器参与聚合反应。
[2].该机组由无锡压缩机股份有限公司成套制造供货，型号为MG-0.96/27.8～42.76，机组采用迷宫密封式活塞，一缸一级压缩，立式布置，驱动电机和压缩机在一个撬块上。气缸采用无油润滑水冷却式，压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为顺时针旋转。 2.1.2氮气压缩机K-1102/1103
[1].装置在原料精制单元设置2台/套氮气压缩机（K-1102/1103），其工艺目的是将界区来的氮气通过压缩机增压，再经高压净化氮过滤器（Y-1116/1117）过滤后供反应单元和丙烯精制单元使用。
[2].该机组由无锡压缩机股份有限公司成套制造供货，型号为MG-1.74/5.9～45，机组采用迷宫密封式活塞，两缸二级压缩，立式布置，驱动电机和压缩机在一个撬块上。气缸
采用无油润滑水冷却式，压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。
2.1.3排放气回收压缩机K-5214
[1].装置在树脂脱气和放空气回收单元设置1台排放气回收压缩机（K-5214）。其工艺目的是将“低压放空物流”经压缩机升压使丙烷/丙烯液化，同时为自冷冻系统提供循环冷冻物流。
[2].该机组由瑞士布克哈德压缩机有限公司成套制造供货，型号为4D375B-3G_1，机组采用迷宫密封式活塞，四缸三级压缩（其中一级压缩设置有两个气缸），立式布置。压缩机和电机分两部成套供货，驱动电机采用ABB 公司制造的自冷高压鼠笼式异步电动机，型号为AMI 800M16A BSPYM。
[3].驱动电机和压缩机不在一个撬块内，气缸采用无油润滑水冷却式，其负荷通过“卸荷器”和“旁路”系统来控制，高压入口充荷，低压入口卸荷。压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。
2.1.4机组主要由压缩机、主驱动电机、电器设备、气路系统、润滑油系统、冷却水系统、气量控制系统、仪表显示、报警以及联锁控制系统等部分组成。
2.1.5乙烯气压缩机（K-1003）、氮气压缩机（K-1102/1103）分别配有独立的润滑油站，公用水站（1180-K-1140）为3套压缩机组共用；排放气回收压缩机（K-5214）配有独立的润滑油站及冷却水站。
2.2施工范围和内容
往复式压缩机组单机试运行施工范围及内容主要包括：
[1].检查、确认机组本体是否安装完，所有资料是否齐全、有效。
[2].检查、确认工艺气体流程是否贯通，即所有附属设备、附属管线是否安装施工完，所有相关管线是否试验、吹扫及气密完。
[3].冷却水系统的通水试验。 [4].润滑油系统通油试验。
[5].仪表报警、联锁系统检查确认。 [6].电气系统调试及电机单机试运行。 [7].机组空负荷试运行。 [8].机组负荷试运行。 [9].机械交付生产。
三. 施工组织
3.1项目组织机构
详见附页。 3.2
3.3劳动力计划
表1 劳动力计划表
3.4教育、培训与持证上岗管理
3.4.1 根据SFCC 内控管理制度，对所有施工人员在入场前进行：SFCC 内部HSE 管理制度、施工用火作业、受限空间作业、高处作业、焊割作业、酸碱作业、临时用电、起重作业、脚手架作业等三级安全教育、培训，经考核合格后将人员名单上报总包、监理及业主HSE 管理部门，进行二级、一级安全教育培训。一、二、三级安全教育培训均考核合格人
员签订“个人HSE 承诺书”，在办理完出入证后方可进入现场施工作业。
3.4.2施工作业班组必须建立每日班前例会制度，在布置施工任务的同时，必须对作业的危险源和防范措施对作业人员予以明示，并做好记录。
3.4.3电工、起重工、架子工以及焊工必须经安全技术培训，考核合格，取得政府部门颁发的“特种作业操作证”并持证上岗，其中脚手架作业人员还必须体检合格后方可上岗。
四. 主要施工机具及材料计划
4.1施工、测量用机具/设备
4.2施工材料计划
五. 施工工艺流程
六. 施工准备
6.1技术准备
6.1.1试车领导小组对编制的试车方案进行严格审查，对试车方案中提出的施工方法进行论证，确保实现质量目标；对试车方案中的危险因素分析和安全保证措施进行细致研究，防止考虑不周，留下事故隐患。
6.1.2施工方案审批完成后，由项目部组织技术、质量、物资、工程、经营等部门及各专业公司、各工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。
6.1.3参与施工作业的相关人员熟悉机组的运行规程和操作技术要求，全面了解机组的结构及其特性，通过专项HSE 教育，具有处理意外事件的能力，确保HSE 体系正常运作。 6.1.4组成一个由质量监督、建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位、设计单位和设备制造单位各方参加的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作。
6.2施工现场准备
6.2.1施工工机具等应合格，计量器具应在检验期内。
6.2.2现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。 6.2.3压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。 6.2.4全部电气设备均可受电运行，驱动电机单机试运行完。 6.2.5仪表监控、报警及联锁装置调试完毕动作无误。
6.2.6机组试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全。
6.2.7与CCSC 的调度专业协调好机组试运行作业时的各专业协调工作，作好统一调度。 6.2.8检查必要的检测仪表，供试车记录和分析用。
七. 试运行前条件确认
7.1机械条件确认
7.1.1机组安找正并检查验收合格，隐蔽工程及各部位机械间隙符合技术文件要求，并经质量监督组、业主专业工程师、监理工程师、总包专业工程师及制造厂商共同核实确认。 7.1.2机组的联轴器安装及轴对中应符合设计图纸及制造厂的技术要求。
7.1.3检查试车气阀是否按照要求安装完，并再次核实进气阀和排气阀位置是否安装正确。 7.1.4检查压缩机主要螺纹连接部位，确认各连接是否紧固可靠。 7.1.5盘车装置安装完毕，盘车系统试运行合格。
7.1.6检查合格后，由建设单位、监理单位、总包单位、施工单位及设备制造厂家签署《机器组装质量确认记录》。
7.2工艺气体流程条件确认
7.2.1检查进、排气缓冲器和管路的附件完好无损，各管路畅通及对机器无附加外力。将压缩机进气管线拆卸，用手电检查确认进气缓冲罐内部有无铁锈等硬颗粒状物体、尘土及其他赃物。
7.2.2检查旁路、放空、排凝等是否符合工艺流程要求。
7.2.3检查进、排气压力和温度等一次表是否良好，如有故障及时更换。 7.2.4检查止回阀的安装方向是否符合管道介质流向。
7.2.5检查管道支吊架是否安装齐全及支吊架施工情况是否符合工艺设计要求。
7.2.6压缩机相关工艺管道全部试压、吹扫完成，严密性检验全部合格。拆卸压缩机进口管路，检查确认管道内无铁锈等颗粒状物体、尘土及其他赃物，各个阀门能开启及关闭灵活，随时具备投用条件。
7.2.7机组系统使用的安全阀按照设计图纸要求调校完成，检查合格。 7.2.8管网的氮气系统达到机组氮气用量，确认符合用气要求。
7.2.9按工艺气体流程图检查气体的走向是否符合工艺流程要求。（K-1003、K-1102/1103、K-5214工艺气体流程图详见附页）
7.3冷却水系统条件确认
7.3.1检查汽缸夹套、导向轴夹承套及十字头滑道夹套的冷却水管路安装情况是否与厂家设计图纸相符。
7.3.2检查管道布置是否整齐美观、横平竖直、法兰连接螺栓方向是否一致，长短平齐，各管路阀门垂直高度是否一致，焊接成型美观。
7.3.3各管路畅通，对机器无附加外力，回水视镜清晰。
7.3.4按机组冷却水系统流程图检查机组本体各个点、冷却器进排水管线、阀门和管路附件有无缺失，并确认冷却水走向无误，各部位进水压力、进排水温度等一次仪表元件是否完好。（K-1003、K-1102/1103、K-5214冷却水系统流程图详见附页）
7.3.5开启冷却水进水总管阀门或往水箱内注水，将回水管路上所有切断阀门关闭，进排水管路上倒淋阀、放空阀全开，关闭填料进水管进水阀门，开启冷却水泵连续对冷却水管路进行冲洗直至各个排放点水质干净后，开启填料进水管路进水阀及各回水管路切断阀，关闭进排水管路上所有倒淋、放空阀，对冷却水管路做通水试验，时间不少于12h 。 7.3.6通水试验过程中，检查各连接部位及冷却水腔有无渗漏，各个部位冷却水进水压力和温度，是否符合技术要求中的规定值，同时过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通，一切正常时可停止水泵，关闭水箱进水阀门，将冷却系统中水全部放掉。
7.3.7在进行机组冷却水通水试验过程中，所有压力、温度及流量等仪表报警、联锁系统应同时进行一一校核试验，并经压缩机厂商工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师共同验收检查确认。
7.4润滑油系统条件确认
7.4.1经CCSC 专业工程师、监理工程师及SSEC 专业工程师共同检查确认机身油池、油泵、油冷器、油过滤器和管路已彻底清洗干净后（油管路需进行化学清洗，该部内容由专业清洗公司负责），将合格的润滑油注入机身油池：K-1003润滑油牌号为HM 150，K-1102/1103润滑油牌号为ISO VG100，K-5214润滑油牌号为Shell Morlina s2b 150，并开始油系统的油冲洗工作。
7.4.2在机组进行油系统冲洗过程中，检查各位置一次仪表元件有无缺失、损坏，其功能是否健全、良好。
7.4.3机组润滑油内循环冲洗合格：在各润滑油入口处设置120目过滤网，按正常流量进行油系统循环，连续运行4h 以上，油过滤器前后压差值不应大于0.02MPa ，则由C CSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师及施工单位五方代表负责人共同在现场目测滤网清洁状况：每平方厘米范围内可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维则油冲洗合格。确认合格后业主将润滑油取样后送检测机构进行油品化验，化验结果中其运动粘度、闪点、倾点、机械杂质、分水及酸值应符合要求。 7.4.4油品化验合格后，由油品检测机构出具油品化验合格报告，经CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师及施工单位负责人共同确认。 7.4.5在润滑油系统内循环冲洗过程中，所有润滑油管路上所有的仪表报警、联锁停机等控制系统应调试合格、动作灵敏可靠，并经CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师共同检查确认。
7.5电气系统条件确认
7.5.1检查确认电气系统是否具备受电状态。
7.5.2检查确认电气所有设备是否做完相关电气调试试验及试验情况。 7.5.3检查确认所有电气接地绝缘是否符合要求。
7.5.4检查电气控制保护系统模拟动作试验及电气与仪表相关联锁系统试验是否符合要求。 7.5.5电机单体试运行合格。
7.6仪表控制系统条件确认
7.6.1检查确认所有仪表安装及调试工作是否竣工，仪表控制系统（控制室等）能否具备投用条件。
7.6.2检查确认现场所有压力、温度等一次表是否显示良好，如有故障及时更换。 7.6.3由CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、制造厂商工程师及施工单位共同逐条检查确认仪表联锁系统调试是否完善，动作是否灵敏、可靠。具体仪表联锁系统逻辑见表4、表5、表6、表7、表8、表9。
表4 K-1102机组报警及联锁设定一览表
表5 K-1103机组报警及联锁设定一览表
表6 K-1003机组报警及联锁设定一览表
表7 K-1003/1102/1103配套水站报警及联锁设定一览表
表8 K-5214机组报警及联锁设定一览表
7.7试运行前条件总体确认
以上6项机组试车前条件确认合格后，则机组具备试车要求，经业主单位、监理单位、总包单位、施工单位及制造厂家共同在《3503-J307机组试车条件确认记录》签字确认完后可进行试车工作。
八. 电机单机试运行
8.1运行前检查
8.1.1检查确认电机与压缩机之间的联轴器已经脱开。 8.1.2检查确认电机轴润滑脂加注工作是否已完毕。 8.1.3盘车检查看是否有异常声响。
8.1.4检查确认电机电气、仪表系统调校合格，是否具备投用条件。
8.2单机试运行
8.2.1点动电机一、二次，检查电机转向是否正确。
8.2.2确认电机转向正确后，正式启动电机运行2 h,其轴承温度不应超过80 ℃。 8.2.3电动机试运转时, 其转向、电压、电流、温度、机身振动等应符合电动机技术资料的规定，并对所测数据进行记录并填写3503-J502《交流电动机安装检验与空载运行记录》。
九. 机组空负荷试运行
9.1启动前准备工作 9.1.1机械本体检查
[1].拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。
[2].将进、排气阀盲盖取下，加上80目过滤网并检查确保过滤网固定牢固。 [3].检查联轴器是否安装好，护罩是否安装就位。
9.1.2冷却水系统投用
[1].按机组冷却水流程图，开启各进、排水管路阀门，并向水箱注水至要求液位。
[2].启动水泵运行冷却水系统，水箱持续注水直至整个冷却水管路系统满足运行需求，期间检查确认各管路有无泄漏现象。
[3].通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通，冷却水进水压力和温度是否符合技术要求中的规定值：p=0.45MPa，T=30℃。
[4].检查各冷却水进、回水流量显示是否满足工艺条件要求，所有仪表报警、联锁系统是否正常投用。
9.1.3润滑油系统投用
[1].检查机身油池液位，将油泵的进出口阀门、压力表控制阀打开，启动稀油站辅助油泵，运行机组润滑油系统。
[2].将供油总管出口阀门开度全开，通过逐渐关闭溢流线阀组调节阀的方法使供油总管压力稳定上升达到规定的润滑油压值：p=0.45MPa（K-5214润滑油供油总管压力0.6MPa ），以确保润滑油各个供油点的供油量，严禁通过关闭供油总管阀门开度的方法调节油压。
[3].检查油池润滑油温度，当润滑油温度t ≤30℃，开启油加热器，将油温加热至30℃以上或机组启动前2h 投用润滑油系统将油温通过润滑油循环法给予升温（建议供油总管油温宜t ≤50℃）。
[4].对各连接接头的严密性、油过滤器的工作情况进行检查，确保油系统正常运行。 [5].检查过滤器压差：△p ＜0.1MPa （K-5214油过滤器压差△p ＜0.02MPa ）。 [6].当供油总管温度≥50℃时，开启油站冷却水，投用油冷器。
[7].启动前如有必要，再次对油压报警连锁装置进行检验与调试，其动作应灵敏可靠。
9.1.4启动前盘车
[1].当润滑油系统正常运行后，可进行现场盘车工作。
[2].盘车时间不少于15min ，期间检查确认运动部件无不正常声响及松动现象。
9.2机组启动
9.2.1机组启动前，停止盘车工作，将联轴器护罩复位。
9.2.2瞬间点动电机，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象，可进行第二次启动。 9.2.3第二次启动后运转5min, 应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
9.2.4第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构磨擦副达到更好配合，空负荷运转时间为2h 。
9.3机组运行性能检查
9.3.1运转中应无异常声响和振动。
9.3.2润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度，回油温度应符合技术要求。 9.3.3冷却水系统工作是否正常，供、回水压力、温度应符合技术要求。
9.3.4压缩机主机主轴瓦温度＜65℃。
9.3.5电动机定子温度＜140℃，轴承温度＜90℃、电流不应超过铭牌中规定的额定电流。 9.3.6机身振动＜7.5mm/s（K-5214主电机前后轴承振动应＜4.5mm/s）。 9.3.7所有电气、仪表设备工作正常。
9.3.8空负荷试运转过程中，应每隔15min 做一次试运转记录。 9.3.9以上各项符合要求，可认为空负荷试运合格。
9.4停机
9.4.1停主电机前，启动稀油站辅助油泵（如辅助油泵仪表联锁系统已确认正常投用则省略次项工作）。
9.4.2按电气技术操作规程停止电动机运转。 9.4.3曲轴停转后立即进行现场盘车工作。 9.4.4半小时后停止盘车、停稀油站油泵。
9.4.5一小时后停水站水泵，开启冷却水管路排凝阀，排净机组和管道内的积水。
十. 机组负荷试运行
10.1运行前准备工作
10.1.1机组空负荷试运行合格。
10.1.2压缩机进、排气管路及附属设备（分离器、缓冲器）应吹扫合格。其中此处应注意：排放气回收压缩机K-5214厂商要求其机组所有附属级间管道必须进行化学清洗，化学清洗合格后方能回装, 以保证其管线的内洁度。
10.1.3压缩机负荷试运行介质如采用氮气时，可由生产车间对机组及相关工艺管线进行氮气气密，气密合格后再进行机组的负荷试运行。 10.1.4压缩机气路系统管路气密试验 （1）. 重要参数和控制点
[1].试验压力：0.5MPa 。
[2].压力观测点：进排气缓冲罐就地压力表。 [3].引氮气的入点：压缩厂房前管廊低压氮气线。 （2）. 气密操作
[1].将压缩机进、排气主管旁路阀门全开。
[2].关压缩机末级出口阀门，关压缩机总入口阀门，关进、排气主管上，旁路管路上所有排凝及放空阀门。
[3].打开压缩机入口氮气线入口手阀，向K-1003、K-1102/1103、K-5214的机体、管线内充氮。逐渐加大引氮气量以0.05～0.1MPa/h的速率升压，依次进行0.3MPa 、0.5MPa 恒压气密试验。
（3）. 气密内容检查
[1].检查方法：用肥皂水刷于气密处，小间隙可用洗耳球将肥皂水喷于检测点，逐个进行试漏，全面检查泄漏情况。
[2].气密点具体检查内容：包括各设备、管线上的法兰、阀门、放空阀、压力表、液面计、压力及流量引压线、热偶连接点、焊缝。
[3].每到一个压力等级后，恒压2h ，每小时记录一次系统压力。气密过程中如果发现泄漏，做好记号，联系保运人员处理。
[4].气密标准：在恒压期间，用肥皂水检查，没有明显的连续鼓泡泄漏点；两小时静态压降不大于0.05MPa ，则表示气密合格。
10.2运行前工艺参数确认 10.2.1乙烯气压缩机工艺条件
[1].进气压力不小于0.9MPaG 。
[2].入口缓冲罐液位不高于240mm ，曲轴箱润滑油流量不低于安装位置，脱盐水站水箱液位不低于300mm 。
[3].软化水回水流量不小于1m 3/h，循环冷却水回水流量不小于7 m3/h，水站冷却器冷却水回水流量不小于4 m3/h。
[4].润滑油供油总管压力不小于0.2MPaG 。
[5].润滑油供油总管温度不低于25℃，脱盐水站供水温度不低于20℃。 [6].电磁阀EV-1003-1/2失电。
10.2.2氮气压缩机工艺条件
[1].一级进气压力不小于0.5MPaG 。
[2].软化水回水流量不小于1.6 m3/h，循环冷却水回水流量不小于8 m3/h，水站冷却器冷却水回水流量不小于4 m3/h。
[3].曲轴箱润滑油流量不低于安装位置，脱盐水站水箱液位不低于300mm 。 [4].润滑油供油总管压力不小于0.2。
[5].润滑油供油总管温度不低于25℃，脱盐水站供水温度不低于20℃。 [6].电磁阀EV-1102-1/2失电、电磁阀EV-1103-1/2失电。
10.2.3排放气回收压缩机工艺参数
[1].一级进气压力不小于0.004MPaG 。
[2].冷却水进、回水流量满足设定参数要求，进水压力不低于0.3 MPaG。 [3].供油总管压力不低于0.45 MPaG，温度不低于25℃。
[4].机身油池液位不低于安装位置，水站冷却水液位不低于安装位置。 [5].润滑油过滤器压差不大于0.02 MPaG。
10.3运行工艺流程
10.3.1打开旁通回路阀门、末级出口阀门和缓冲器、分离器上的排污阀门。 10.3.2试车气阀确认已经安装就位。
10.3.3按照空负荷试运行流程启动压缩机空运转30min 后，一切监视参数正常后可进行负荷试运转。
10.3.4逐级关闭容器上的排污阀门和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。 10.3.5负荷试运转的末级压力：
压缩机负荷试运行以氮气为试车介质，由管网经缓冲罐吸入；压缩机在升压过程中应无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转：
[1].K-1003升压步骤：第一次末级压力为1.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为1.4MPa 运行4h 以上。
[2].K-1102/1103升压步骤：第一次末级压力为2.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为2.6MPa 运行1h 以上。
[3].K-5214升压步骤：第一次末级压力为1.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为1.5MPa 运行4h 以上。
10.3.6负荷试运转时间为8小时，每隔30min 做一次试运转情况记录。
10.4运行性能检查
10.4.1各级进、排气压力、温度。
10.4.2冷却水进水压力、温度、各回水管路温度。 10.4.3润滑油供油压力、温度。
10.4.4机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。 10.4.5主电机轴承温度不得超过90℃，电机定子温度＜140℃。
10.4.6运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象，机身振动＜7.5mm/s（K-5214主电机前后轴承振动应＜4.5mm/s）。
10.4.7各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。 10.4.8进排气阀工作应正常。
10.4.9排气缓冲器、分离器的排污情况。 10.4.10电动机电流变化和温升情况。
10.4.11各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
10.5停机
10.5.1将末级阀门缓慢开启，直至全开位置，使压缩机进入空负荷状态。
10.5.2在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压
停机，但停机后必须立即卸压。
10.5.3曲轴停转前启动稀油站辅助油泵，曲轴停转后立即进行现场盘车工作。 10.5.4半小时后停止盘车、停油站油泵。
10.5.5开启冷却水管路排凝阀，排净机组和管道内的存水。
10.5.6如有必要，负荷试运转后可对下列部位进行抽检：主轴瓦、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况。
10.5.7上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象，所有机组监视系统参数正常，则负荷试运行合格。
10.6运行中的故障及产生原因
10.6.1敲击声大，可能产生如下原因：
[1].活塞与气缸止点间隙过小，或活塞杆螺母松动等。 [2].气缸内掉入异物。
[3].气体滞液，发生水击现象，此时压缩机可能有剧烈震动。 [4].运动部件松动，或者是运动机构间隙过大。 [5].管路固定不牢和机器超压等。
[6].地脚螺栓松动，或者基础设计及施工等有问题。 10.6.2排气温度过高的主要原因：
[1].气阀安装不好（不严）漏气，及阀座密封面不平。 [2].气缸中的冷却水温度过高，或者水量少，水压太低。 10.6.3油压过低或失压的主要原因是：
[1].管路和油泵漏油严重，油过滤器太脏堵塞。 [2].油位过低或者是吸油口堵塞。 10.6.4轴承、十字头滑板过热的主要原因：
[1].配合间隙过小及接触面不均匀。 [2].润滑油太脏，脏物进入磨擦副。 [3].润滑油量少以及断油等。
10.6.5以上种种原因必须及时采取措施，修理或更换。
十一. 质量管理
11.1试车领导小组
项目部为对PP 装置机组的单机试运行工作高度重视，专门成立由项目部领导班子成员牵头组成的试车领导小组，由项目经理李鸿相亲自担任试车小组总指挥，全面负责各项试车事项，项目副经理胡正坤总、工程师兰普林及质量经理王军担任副组长，协助组长组织管理好试车工作，并从五建机电仪公司抽调钳工技师到装置现场监督管理机组单机试运
行的工作。
试车小组总指挥：李鸿相（移动电话[1**********]）
副总指挥：胡正坤（移动电话[1**********]） 兰普林（移动电话[1**********]） 王 军（移动电话[1**********]）
组员：牟锡敏 曾祥文 宋凯 林华 安如江 孙智先 王禹 黄玉清
11.2质量控制措施
11.2.1在试运转前组织所有参与试运转的操作人员进行技术培训，让所有操作人员了解并掌握试运转程序及具体操作技术要求和应急处理办法。
11.2.2编制合理的试运转方案，并报试运转领导小组和设备制造商现场代表仔细研究和讨论，最后提交总包单位、监理单位、CCSC 项目组审核、批准。
11.2.3组织所有参与机组单机试运转作业的管理人员、作业人员进行技术交底，交底内容要求全面、深刻、详尽。机组厂商工程师应参与技术交底并就关键工艺要求进行交底。 11.2.4在试运转作业中严格岗位责任制，按照要求严格检查，认真记录各组数据，作到及时发现问题及时妥善处理。
11.2.5严格遵守机组操作规程要求进行操作，控制机组各项技术指标，定时检查和记录与机组运转各种相关参数。
11.2.6成立试车小组并在试运转工作中积极发挥试车小组的作用，并让小组成员分布到机组的各个操作环节，发现问题及时组织成员进行讨论、研究，及时提出合理的解决办法和预防措施。
11.2.7积极配合和支持建设单位、监理单位和设备制造商的现场工作。 11.2.8试运转作业合格后，对各组试运转参数进行签字确认。
十二.HSE 管理
12.1 HSE管理措施
12.1.1进入现场的所有施工人员，必须经过总承包单位和施工单位组织的HSE 培训，考核合格后方可持证上岗，严格遵守本工种的安全施工技术措施。必须服从建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位现场安全人员的管理。特殊作业人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得主管部门签发的《特种作业人员操作证》后可从事操作作业，严禁无证操作。
12.1.2工程开工之前组织全体参建人员参加入场安全教育，使全体职工了解并遵守总承包商的安全规章制度及现场情况。
12.1.3利用 “班前安全讲话”等形式，预想工作中的危险因素，布置对策，学习安全程序文件和计划、职员安全职责、项目安全管理办法等，进行安全技能训练，提高安全防护水
平。
12.1.4机组安装完成后，在设备配管前不得随意拆卸设备出入口所加设的临时盲板。 12.1.5机组各部位管路接口必须采取可靠的遮盖措施，对精密设备，施工单位应派专人进行监护，必要时应实行区域通行证制度。
12.1.6机组的试运转方案必须经各方仔细会审，对方案提出的具体实施措施进行严格审查，完善各种HSE 应急措施，人员分工明确，各负其责。
12.1.7大型传动设备试运转现场必须实行区域通行证制度，专人专责，严防意外发生。
12.2环境保护措施
12.2.1加强对施工现场粉尘、噪音、废气、废水的检测和监控工作。要与文明施工现场管理一起定期检查、考核、奖罚各项环保工作，及时采取措施消除粉尘、废气、废水噪音的污染。
12.2.2作业层的垃圾及时装入容器内，送达到施工现场指定地点，严禁从高处向下抛落，防止扬尘污染环境。
12.2.3废弃物应当分类收集与存放，不在施工现场内焚烧有害废弃物，存放危险废弃物应按业主指定存放、不得随便处置。
12.2.4施工现场和生活区都应设连续通畅的排水设施，污水等必须经过二次沉淀后方可排入地下管道，生活污水同样须经处理后才可排入地下管道。
12.2.5施工现场的化学品、油品不得泄露，化学品残夜、残渣不得随便处置，必须通过中和、稀释等化学方法改变其有害成份后方可排入地下管道，以免造成环境污染。 12.2.6机组试运行产生的废油由SSCE 回收，经过处理后用于其他途径。
12.3事故应急措施
12.3.1应急事故响应程序
[1].当发生应急事件时，报告（响应）程序的基本原则是：“由下至上、由内到外，上下联动、内外结合”。
[2].一般应急事件的当事人/在场人员要逐级向上汇报，特殊情况下，在向上级领导汇报的同时，要立即与消防、医疗站等部门用电话取得联系，获取帮助。
[3].发生较严重的应急事件经过临时处理仍有程序需要时，在8小时以内通过电话、电子邮件、快件等形式将事故概况报告公司总部。应急事件反应程序网络图如下：
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12.3.2现场应急措施及方法 12.3.2.1火灾
[1].如发生火灾，现场应急时应首先保证人员的生命安全，在有条件的情况下，尽可能的抢救贵重办公设施和施工机械设备。现场应急时应以努力控制火灾的范围，力争损失最小。现场应急应结合实际，措施具体明确，具有很强的可操作性。
[2].听或看到火灾发生时，现场第一发现人应立即通过各种手段和方法，向应急指挥部组长及时报告，如果火势不大，采取有效措施，控制火势的蔓延。
[3].如果火势很大，赶快拨打火警电话，等待救援人员和消防车的到来。 12.3.2.2器物伤人
[1].把伤口的衣服移开。用无菌或消过毒的纱布、清洁干净的吸收性能好的材料放于受伤肢体部位，并系紧。如伤口在手上，应使用清洁干净的吸收性能好的材料止血。
[2].控制严重的出血，如果伤员伤口流血严重，应在“挤压处”进行直接挤压。这样能阻止动脉直接向伤口供血，如果血从下胳膊处的伤口流出，可直接接挤压上胳膊处，即抓住伤员的胳膊上部，挤压内侧。如血从腿部的伤口流出，挤压点在大腿根部。
十三.JHA 分析
详见附页。
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榆横煤化工项目一期Ⅰ工程30万吨/年聚丙烯安装工程 往复式压缩机单机试运行方案
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目 录
一. 编制说明 . ......................................................................................................................................................... 2 1.1目的和范围 ....................................................................................................................................................... 2 1.2编制依据 . .......................................................................................................................................................... 2 二. 工程概况 . ......................................................................................................................................................... 2 2.1工程概述 . .......................................................................................................................................................... 2 2.2施工范围和内容 ............................................................................................................................................... 3 三. 施工组织 . ......................................................................................................................................................... 3 四. 主要施工机具及材料计划 ............................................................................................................................. 5 4.1施工、测量用机具/设备 . ................................................................................................................................. 5 4.2施工材料计划 ................................................................................................................................................... 5 五. 施工工艺流程 .................................................................................................................................................. 6 六. 施工准备 . ......................................................................................................................................................... 6 6.1技术准备 . .......................................................................................................................................................... 6 6.2施工现场准备 ................................................................................................................................................... 6 七. 试运行前条件确认 .......................................................................................................................................... 7 7.1机械条件确认 ................................................................................................................................................... 7 7.2工艺气体流程条件确认 ................................................................................................................................... 7 7.3冷却水系统条件确认 ....................................................................................................................................... 7 7.4润滑油系统条件确认 ....................................................................................................................................... 8 7.5电气系统条件确认 ........................................................................................................................................... 8 7.6仪表控制系统条件确认 ................................................................................................................................... 9 7.7试运行前条件总体确认 ................................................................................................................................. 14 八. 电机单机试运行 .............................................................................................................................................14 九. 机组空负荷试运行 .........................................................................................................................................14 9.1启动前准备工作 ............................................................................................................................................. 14 9.2机组启动 . ........................................................................................................................................................ 15 9.3机组运行性能检查 ......................................................................................................................................... 15 9.4停机 . ................................................................................................................................................................ 16 十. 机组负荷试运行 .............................................................................................................................................16 10.1运行前准备工作 ........................................................................................................................................... 16 10.2运行前工艺参数确认 ................................................................................................................................... 17 10.3运行工艺流程 ............................................................................................................................................... 18 10.4运行性能检查 ............................................................................................................................................... 18 10.5停机 . .............................................................................................................................................................. 18 10.6运行中的故障及产生原因 ........................................................................................................................... 19 十一. 质量管理 . ....................................................................................................................................................19 11.1试车领导小组 ............................................................................................................................................... 19 11.2质量控制措施 ............................................................................................................................................... 20 十二.HSE 管理 .....................................................................................................................................................20 12.1 HSE 管理措施 ................................................................................................................................................ 20 12.2环境保护措施 ............................................................................................................................................... 21 12.3事故应急措施 ............................................................................................................................................... 21 十三.JHA 分析 .....................................................................................................................................................22
一. 编制说明 1.1目的和范围
本方案为榆横煤化工项目一期Ⅰ工程30万吨/年聚丙烯装置《往复式压缩机单机试运行方案》，其编制的目的是为了规范及指导装置内“往复式压缩机”的单机试运行工作，进一步明确施工工艺及验收标准。适应于装置内4台/套往复式压缩机的单机试运行，即乙烯气压缩机（K-1003）、氮气压缩机（K-1102/1103）以及排放气回收压缩机组（K-5214）。
1.2编制依据
1.2.1压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB 50275-2010 1.2.2机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009 1.2.3化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机） HGJ 206-1992 1.2.4石油化工建设工程施工安全技术规程 GB50484-2008 1. 2.5中煤陕西榆横煤化工项目管理程序文件 1. 2.6瑞士布克哈德压缩机有限公司提供的随机资料 1.2.7无锡压缩机股份有限公司提供的随机资料 1.2.8中石化上海工程有限公司项目管理程序文件 1. 2.9中石化第五建设有限公司内控文件
二. 工程概况
2.1工程概述
2.1.1乙烯气压缩机K-1003
[1].装置在原料精制单元设置1台/套乙烯气压缩机（K-1003），其工艺目的即是将来自MTO 装置的精制乙烯气通过压缩机增压，再经Y-1002/Y-1004过滤后进入第一反应器参与聚合反应。
[2].该机组由无锡压缩机股份有限公司成套制造供货，型号为MG-0.96/27.8～42.76，机组采用迷宫密封式活塞，一缸一级压缩，立式布置，驱动电机和压缩机在一个撬块上。气缸采用无油润滑水冷却式，压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为顺时针旋转。 2.1.2氮气压缩机K-1102/1103
[1].装置在原料精制单元设置2台/套氮气压缩机（K-1102/1103），其工艺目的是将界区来的氮气通过压缩机增压，再经高压净化氮过滤器（Y-1116/1117）过滤后供反应单元和丙烯精制单元使用。
[2].该机组由无锡压缩机股份有限公司成套制造供货，型号为MG-1.74/5.9～45，机组采用迷宫密封式活塞，两缸二级压缩，立式布置，驱动电机和压缩机在一个撬块上。气缸
采用无油润滑水冷却式，压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。
2.1.3排放气回收压缩机K-5214
[1].装置在树脂脱气和放空气回收单元设置1台排放气回收压缩机（K-5214）。其工艺目的是将“低压放空物流”经压缩机升压使丙烷/丙烯液化，同时为自冷冻系统提供循环冷冻物流。
[2].该机组由瑞士布克哈德压缩机有限公司成套制造供货，型号为4D375B-3G_1，机组采用迷宫密封式活塞，四缸三级压缩（其中一级压缩设置有两个气缸），立式布置。压缩机和电机分两部成套供货，驱动电机采用ABB 公司制造的自冷高压鼠笼式异步电动机，型号为AMI 800M16A BSPYM。
[3].驱动电机和压缩机不在一个撬块内，气缸采用无油润滑水冷却式，其负荷通过“卸荷器”和“旁路”系统来控制，高压入口充荷，低压入口卸荷。压缩机的旋转方向为：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。
2.1.4机组主要由压缩机、主驱动电机、电器设备、气路系统、润滑油系统、冷却水系统、气量控制系统、仪表显示、报警以及联锁控制系统等部分组成。
2.1.5乙烯气压缩机（K-1003）、氮气压缩机（K-1102/1103）分别配有独立的润滑油站，公用水站（1180-K-1140）为3套压缩机组共用；排放气回收压缩机（K-5214）配有独立的润滑油站及冷却水站。
2.2施工范围和内容
往复式压缩机组单机试运行施工范围及内容主要包括：
[1].检查、确认机组本体是否安装完，所有资料是否齐全、有效。
[2].检查、确认工艺气体流程是否贯通，即所有附属设备、附属管线是否安装施工完，所有相关管线是否试验、吹扫及气密完。
[3].冷却水系统的通水试验。 [4].润滑油系统通油试验。
[5].仪表报警、联锁系统检查确认。 [6].电气系统调试及电机单机试运行。 [7].机组空负荷试运行。 [8].机组负荷试运行。 [9].机械交付生产。
三. 施工组织
3.1项目组织机构
详见附页。 3.2
3.3劳动力计划
表1 劳动力计划表
3.4教育、培训与持证上岗管理
3.4.1 根据SFCC 内控管理制度，对所有施工人员在入场前进行：SFCC 内部HSE 管理制度、施工用火作业、受限空间作业、高处作业、焊割作业、酸碱作业、临时用电、起重作业、脚手架作业等三级安全教育、培训，经考核合格后将人员名单上报总包、监理及业主HSE 管理部门，进行二级、一级安全教育培训。一、二、三级安全教育培训均考核合格人
员签订“个人HSE 承诺书”，在办理完出入证后方可进入现场施工作业。
3.4.2施工作业班组必须建立每日班前例会制度，在布置施工任务的同时，必须对作业的危险源和防范措施对作业人员予以明示，并做好记录。
3.4.3电工、起重工、架子工以及焊工必须经安全技术培训，考核合格，取得政府部门颁发的“特种作业操作证”并持证上岗，其中脚手架作业人员还必须体检合格后方可上岗。
四. 主要施工机具及材料计划
4.1施工、测量用机具/设备
4.2施工材料计划
五. 施工工艺流程
六. 施工准备
6.1技术准备
6.1.1试车领导小组对编制的试车方案进行严格审查，对试车方案中提出的施工方法进行论证，确保实现质量目标；对试车方案中的危险因素分析和安全保证措施进行细致研究，防止考虑不周，留下事故隐患。
6.1.2施工方案审批完成后，由项目部组织技术、质量、物资、工程、经营等部门及各专业公司、各工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。
6.1.3参与施工作业的相关人员熟悉机组的运行规程和操作技术要求，全面了解机组的结构及其特性，通过专项HSE 教育，具有处理意外事件的能力，确保HSE 体系正常运作。 6.1.4组成一个由质量监督、建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位、设计单位和设备制造单位各方参加的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作。
6.2施工现场准备
6.2.1施工工机具等应合格，计量器具应在检验期内。
6.2.2现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。 6.2.3压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。 6.2.4全部电气设备均可受电运行，驱动电机单机试运行完。 6.2.5仪表监控、报警及联锁装置调试完毕动作无误。
6.2.6机组试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全。
6.2.7与CCSC 的调度专业协调好机组试运行作业时的各专业协调工作，作好统一调度。 6.2.8检查必要的检测仪表，供试车记录和分析用。
七. 试运行前条件确认
7.1机械条件确认
7.1.1机组安找正并检查验收合格，隐蔽工程及各部位机械间隙符合技术文件要求，并经质量监督组、业主专业工程师、监理工程师、总包专业工程师及制造厂商共同核实确认。 7.1.2机组的联轴器安装及轴对中应符合设计图纸及制造厂的技术要求。
7.1.3检查试车气阀是否按照要求安装完，并再次核实进气阀和排气阀位置是否安装正确。 7.1.4检查压缩机主要螺纹连接部位，确认各连接是否紧固可靠。 7.1.5盘车装置安装完毕，盘车系统试运行合格。
7.1.6检查合格后，由建设单位、监理单位、总包单位、施工单位及设备制造厂家签署《机器组装质量确认记录》。
7.2工艺气体流程条件确认
7.2.1检查进、排气缓冲器和管路的附件完好无损，各管路畅通及对机器无附加外力。将压缩机进气管线拆卸，用手电检查确认进气缓冲罐内部有无铁锈等硬颗粒状物体、尘土及其他赃物。
7.2.2检查旁路、放空、排凝等是否符合工艺流程要求。
7.2.3检查进、排气压力和温度等一次表是否良好，如有故障及时更换。 7.2.4检查止回阀的安装方向是否符合管道介质流向。
7.2.5检查管道支吊架是否安装齐全及支吊架施工情况是否符合工艺设计要求。
7.2.6压缩机相关工艺管道全部试压、吹扫完成，严密性检验全部合格。拆卸压缩机进口管路，检查确认管道内无铁锈等颗粒状物体、尘土及其他赃物，各个阀门能开启及关闭灵活，随时具备投用条件。
7.2.7机组系统使用的安全阀按照设计图纸要求调校完成，检查合格。 7.2.8管网的氮气系统达到机组氮气用量，确认符合用气要求。
7.2.9按工艺气体流程图检查气体的走向是否符合工艺流程要求。（K-1003、K-1102/1103、K-5214工艺气体流程图详见附页）
7.3冷却水系统条件确认
7.3.1检查汽缸夹套、导向轴夹承套及十字头滑道夹套的冷却水管路安装情况是否与厂家设计图纸相符。
7.3.2检查管道布置是否整齐美观、横平竖直、法兰连接螺栓方向是否一致，长短平齐，各管路阀门垂直高度是否一致，焊接成型美观。
7.3.3各管路畅通，对机器无附加外力，回水视镜清晰。
7.3.4按机组冷却水系统流程图检查机组本体各个点、冷却器进排水管线、阀门和管路附件有无缺失，并确认冷却水走向无误，各部位进水压力、进排水温度等一次仪表元件是否完好。（K-1003、K-1102/1103、K-5214冷却水系统流程图详见附页）
7.3.5开启冷却水进水总管阀门或往水箱内注水，将回水管路上所有切断阀门关闭，进排水管路上倒淋阀、放空阀全开，关闭填料进水管进水阀门，开启冷却水泵连续对冷却水管路进行冲洗直至各个排放点水质干净后，开启填料进水管路进水阀及各回水管路切断阀，关闭进排水管路上所有倒淋、放空阀，对冷却水管路做通水试验，时间不少于12h 。 7.3.6通水试验过程中，检查各连接部位及冷却水腔有无渗漏，各个部位冷却水进水压力和温度，是否符合技术要求中的规定值，同时过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通，一切正常时可停止水泵，关闭水箱进水阀门，将冷却系统中水全部放掉。
7.3.7在进行机组冷却水通水试验过程中，所有压力、温度及流量等仪表报警、联锁系统应同时进行一一校核试验，并经压缩机厂商工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师共同验收检查确认。
7.4润滑油系统条件确认
7.4.1经CCSC 专业工程师、监理工程师及SSEC 专业工程师共同检查确认机身油池、油泵、油冷器、油过滤器和管路已彻底清洗干净后（油管路需进行化学清洗，该部内容由专业清洗公司负责），将合格的润滑油注入机身油池：K-1003润滑油牌号为HM 150，K-1102/1103润滑油牌号为ISO VG100，K-5214润滑油牌号为Shell Morlina s2b 150，并开始油系统的油冲洗工作。
7.4.2在机组进行油系统冲洗过程中，检查各位置一次仪表元件有无缺失、损坏，其功能是否健全、良好。
7.4.3机组润滑油内循环冲洗合格：在各润滑油入口处设置120目过滤网，按正常流量进行油系统循环，连续运行4h 以上，油过滤器前后压差值不应大于0.02MPa ，则由C CSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师及施工单位五方代表负责人共同在现场目测滤网清洁状况：每平方厘米范围内可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维则油冲洗合格。确认合格后业主将润滑油取样后送检测机构进行油品化验，化验结果中其运动粘度、闪点、倾点、机械杂质、分水及酸值应符合要求。 7.4.4油品化验合格后，由油品检测机构出具油品化验合格报告，经CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师及施工单位负责人共同确认。 7.4.5在润滑油系统内循环冲洗过程中，所有润滑油管路上所有的仪表报警、联锁停机等控制系统应调试合格、动作灵敏可靠，并经CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、压缩机厂商工程师共同检查确认。
7.5电气系统条件确认
7.5.1检查确认电气系统是否具备受电状态。
7.5.2检查确认电气所有设备是否做完相关电气调试试验及试验情况。 7.5.3检查确认所有电气接地绝缘是否符合要求。
7.5.4检查电气控制保护系统模拟动作试验及电气与仪表相关联锁系统试验是否符合要求。 7.5.5电机单体试运行合格。
7.6仪表控制系统条件确认
7.6.1检查确认所有仪表安装及调试工作是否竣工，仪表控制系统（控制室等）能否具备投用条件。
7.6.2检查确认现场所有压力、温度等一次表是否显示良好，如有故障及时更换。 7.6.3由CCSC 专业工程师、监理工程师、SSEC 专业工程师、制造厂商工程师及施工单位共同逐条检查确认仪表联锁系统调试是否完善，动作是否灵敏、可靠。具体仪表联锁系统逻辑见表4、表5、表6、表7、表8、表9。
表4 K-1102机组报警及联锁设定一览表
表5 K-1103机组报警及联锁设定一览表
表6 K-1003机组报警及联锁设定一览表
表7 K-1003/1102/1103配套水站报警及联锁设定一览表
表8 K-5214机组报警及联锁设定一览表
7.7试运行前条件总体确认
以上6项机组试车前条件确认合格后，则机组具备试车要求，经业主单位、监理单位、总包单位、施工单位及制造厂家共同在《3503-J307机组试车条件确认记录》签字确认完后可进行试车工作。
八. 电机单机试运行
8.1运行前检查
8.1.1检查确认电机与压缩机之间的联轴器已经脱开。 8.1.2检查确认电机轴润滑脂加注工作是否已完毕。 8.1.3盘车检查看是否有异常声响。
8.1.4检查确认电机电气、仪表系统调校合格，是否具备投用条件。
8.2单机试运行
8.2.1点动电机一、二次，检查电机转向是否正确。
8.2.2确认电机转向正确后，正式启动电机运行2 h,其轴承温度不应超过80 ℃。 8.2.3电动机试运转时, 其转向、电压、电流、温度、机身振动等应符合电动机技术资料的规定，并对所测数据进行记录并填写3503-J502《交流电动机安装检验与空载运行记录》。
九. 机组空负荷试运行
9.1启动前准备工作 9.1.1机械本体检查
[1].拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。
[2].将进、排气阀盲盖取下，加上80目过滤网并检查确保过滤网固定牢固。 [3].检查联轴器是否安装好，护罩是否安装就位。
9.1.2冷却水系统投用
[1].按机组冷却水流程图，开启各进、排水管路阀门，并向水箱注水至要求液位。
[2].启动水泵运行冷却水系统，水箱持续注水直至整个冷却水管路系统满足运行需求，期间检查确认各管路有无泄漏现象。
[3].通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通，冷却水进水压力和温度是否符合技术要求中的规定值：p=0.45MPa，T=30℃。
[4].检查各冷却水进、回水流量显示是否满足工艺条件要求，所有仪表报警、联锁系统是否正常投用。
9.1.3润滑油系统投用
[1].检查机身油池液位，将油泵的进出口阀门、压力表控制阀打开，启动稀油站辅助油泵，运行机组润滑油系统。
[2].将供油总管出口阀门开度全开，通过逐渐关闭溢流线阀组调节阀的方法使供油总管压力稳定上升达到规定的润滑油压值：p=0.45MPa（K-5214润滑油供油总管压力0.6MPa ），以确保润滑油各个供油点的供油量，严禁通过关闭供油总管阀门开度的方法调节油压。
[3].检查油池润滑油温度，当润滑油温度t ≤30℃，开启油加热器，将油温加热至30℃以上或机组启动前2h 投用润滑油系统将油温通过润滑油循环法给予升温（建议供油总管油温宜t ≤50℃）。
[4].对各连接接头的严密性、油过滤器的工作情况进行检查，确保油系统正常运行。 [5].检查过滤器压差：△p ＜0.1MPa （K-5214油过滤器压差△p ＜0.02MPa ）。 [6].当供油总管温度≥50℃时，开启油站冷却水，投用油冷器。
[7].启动前如有必要，再次对油压报警连锁装置进行检验与调试，其动作应灵敏可靠。
9.1.4启动前盘车
[1].当润滑油系统正常运行后，可进行现场盘车工作。
[2].盘车时间不少于15min ，期间检查确认运动部件无不正常声响及松动现象。
9.2机组启动
9.2.1机组启动前，停止盘车工作，将联轴器护罩复位。
9.2.2瞬间点动电机，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象，可进行第二次启动。 9.2.3第二次启动后运转5min, 应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
9.2.4第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构磨擦副达到更好配合，空负荷运转时间为2h 。
9.3机组运行性能检查
9.3.1运转中应无异常声响和振动。
9.3.2润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度，回油温度应符合技术要求。 9.3.3冷却水系统工作是否正常，供、回水压力、温度应符合技术要求。
9.3.4压缩机主机主轴瓦温度＜65℃。
9.3.5电动机定子温度＜140℃，轴承温度＜90℃、电流不应超过铭牌中规定的额定电流。 9.3.6机身振动＜7.5mm/s（K-5214主电机前后轴承振动应＜4.5mm/s）。 9.3.7所有电气、仪表设备工作正常。
9.3.8空负荷试运转过程中，应每隔15min 做一次试运转记录。 9.3.9以上各项符合要求，可认为空负荷试运合格。
9.4停机
9.4.1停主电机前，启动稀油站辅助油泵（如辅助油泵仪表联锁系统已确认正常投用则省略次项工作）。
9.4.2按电气技术操作规程停止电动机运转。 9.4.3曲轴停转后立即进行现场盘车工作。 9.4.4半小时后停止盘车、停稀油站油泵。
9.4.5一小时后停水站水泵，开启冷却水管路排凝阀，排净机组和管道内的积水。
十. 机组负荷试运行
10.1运行前准备工作
10.1.1机组空负荷试运行合格。
10.1.2压缩机进、排气管路及附属设备（分离器、缓冲器）应吹扫合格。其中此处应注意：排放气回收压缩机K-5214厂商要求其机组所有附属级间管道必须进行化学清洗，化学清洗合格后方能回装, 以保证其管线的内洁度。
10.1.3压缩机负荷试运行介质如采用氮气时，可由生产车间对机组及相关工艺管线进行氮气气密，气密合格后再进行机组的负荷试运行。 10.1.4压缩机气路系统管路气密试验 （1）. 重要参数和控制点
[1].试验压力：0.5MPa 。
[2].压力观测点：进排气缓冲罐就地压力表。 [3].引氮气的入点：压缩厂房前管廊低压氮气线。 （2）. 气密操作
[1].将压缩机进、排气主管旁路阀门全开。
[2].关压缩机末级出口阀门，关压缩机总入口阀门，关进、排气主管上，旁路管路上所有排凝及放空阀门。
[3].打开压缩机入口氮气线入口手阀，向K-1003、K-1102/1103、K-5214的机体、管线内充氮。逐渐加大引氮气量以0.05～0.1MPa/h的速率升压，依次进行0.3MPa 、0.5MPa 恒压气密试验。
（3）. 气密内容检查
[1].检查方法：用肥皂水刷于气密处，小间隙可用洗耳球将肥皂水喷于检测点，逐个进行试漏，全面检查泄漏情况。
[2].气密点具体检查内容：包括各设备、管线上的法兰、阀门、放空阀、压力表、液面计、压力及流量引压线、热偶连接点、焊缝。
[3].每到一个压力等级后，恒压2h ，每小时记录一次系统压力。气密过程中如果发现泄漏，做好记号，联系保运人员处理。
[4].气密标准：在恒压期间，用肥皂水检查，没有明显的连续鼓泡泄漏点；两小时静态压降不大于0.05MPa ，则表示气密合格。
10.2运行前工艺参数确认 10.2.1乙烯气压缩机工艺条件
[1].进气压力不小于0.9MPaG 。
[2].入口缓冲罐液位不高于240mm ，曲轴箱润滑油流量不低于安装位置，脱盐水站水箱液位不低于300mm 。
[3].软化水回水流量不小于1m 3/h，循环冷却水回水流量不小于7 m3/h，水站冷却器冷却水回水流量不小于4 m3/h。
[4].润滑油供油总管压力不小于0.2MPaG 。
[5].润滑油供油总管温度不低于25℃，脱盐水站供水温度不低于20℃。 [6].电磁阀EV-1003-1/2失电。
10.2.2氮气压缩机工艺条件
[1].一级进气压力不小于0.5MPaG 。
[2].软化水回水流量不小于1.6 m3/h，循环冷却水回水流量不小于8 m3/h，水站冷却器冷却水回水流量不小于4 m3/h。
[3].曲轴箱润滑油流量不低于安装位置，脱盐水站水箱液位不低于300mm 。 [4].润滑油供油总管压力不小于0.2。
[5].润滑油供油总管温度不低于25℃，脱盐水站供水温度不低于20℃。 [6].电磁阀EV-1102-1/2失电、电磁阀EV-1103-1/2失电。
10.2.3排放气回收压缩机工艺参数
[1].一级进气压力不小于0.004MPaG 。
[2].冷却水进、回水流量满足设定参数要求，进水压力不低于0.3 MPaG。 [3].供油总管压力不低于0.45 MPaG，温度不低于25℃。
[4].机身油池液位不低于安装位置，水站冷却水液位不低于安装位置。 [5].润滑油过滤器压差不大于0.02 MPaG。
10.3运行工艺流程
10.3.1打开旁通回路阀门、末级出口阀门和缓冲器、分离器上的排污阀门。 10.3.2试车气阀确认已经安装就位。
10.3.3按照空负荷试运行流程启动压缩机空运转30min 后，一切监视参数正常后可进行负荷试运转。
10.3.4逐级关闭容器上的排污阀门和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。 10.3.5负荷试运转的末级压力：
压缩机负荷试运行以氮气为试车介质，由管网经缓冲罐吸入；压缩机在升压过程中应无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转：
[1].K-1003升压步骤：第一次末级压力为1.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为1.4MPa 运行4h 以上。
[2].K-1102/1103升压步骤：第一次末级压力为2.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为2.6MPa 运行1h 以上。
[3].K-5214升压步骤：第一次末级压力为1.0MPa 运行1h ，第二次末级压力为1.5MPa 运行4h 以上。
10.3.6负荷试运转时间为8小时，每隔30min 做一次试运转情况记录。
10.4运行性能检查
10.4.1各级进、排气压力、温度。
10.4.2冷却水进水压力、温度、各回水管路温度。 10.4.3润滑油供油压力、温度。
10.4.4机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。 10.4.5主电机轴承温度不得超过90℃，电机定子温度＜140℃。
10.4.6运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象，机身振动＜7.5mm/s（K-5214主电机前后轴承振动应＜4.5mm/s）。
10.4.7各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。 10.4.8进排气阀工作应正常。
10.4.9排气缓冲器、分离器的排污情况。 10.4.10电动机电流变化和温升情况。
10.4.11各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
10.5停机
10.5.1将末级阀门缓慢开启，直至全开位置，使压缩机进入空负荷状态。
10.5.2在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压
停机，但停机后必须立即卸压。
10.5.3曲轴停转前启动稀油站辅助油泵，曲轴停转后立即进行现场盘车工作。 10.5.4半小时后停止盘车、停油站油泵。
10.5.5开启冷却水管路排凝阀，排净机组和管道内的存水。
10.5.6如有必要，负荷试运转后可对下列部位进行抽检：主轴瓦、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况。
10.5.7上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象，所有机组监视系统参数正常，则负荷试运行合格。
10.6运行中的故障及产生原因
10.6.1敲击声大，可能产生如下原因：
[1].活塞与气缸止点间隙过小，或活塞杆螺母松动等。 [2].气缸内掉入异物。
[3].气体滞液，发生水击现象，此时压缩机可能有剧烈震动。 [4].运动部件松动，或者是运动机构间隙过大。 [5].管路固定不牢和机器超压等。
[6].地脚螺栓松动，或者基础设计及施工等有问题。 10.6.2排气温度过高的主要原因：
[1].气阀安装不好（不严）漏气，及阀座密封面不平。 [2].气缸中的冷却水温度过高，或者水量少，水压太低。 10.6.3油压过低或失压的主要原因是：
[1].管路和油泵漏油严重，油过滤器太脏堵塞。 [2].油位过低或者是吸油口堵塞。 10.6.4轴承、十字头滑板过热的主要原因：
[1].配合间隙过小及接触面不均匀。 [2].润滑油太脏，脏物进入磨擦副。 [3].润滑油量少以及断油等。
10.6.5以上种种原因必须及时采取措施，修理或更换。
十一. 质量管理
11.1试车领导小组
项目部为对PP 装置机组的单机试运行工作高度重视，专门成立由项目部领导班子成员牵头组成的试车领导小组，由项目经理李鸿相亲自担任试车小组总指挥，全面负责各项试车事项，项目副经理胡正坤总、工程师兰普林及质量经理王军担任副组长，协助组长组织管理好试车工作，并从五建机电仪公司抽调钳工技师到装置现场监督管理机组单机试运
行的工作。
试车小组总指挥：李鸿相（移动电话[1**********]）
副总指挥：胡正坤（移动电话[1**********]） 兰普林（移动电话[1**********]） 王 军（移动电话[1**********]）
组员：牟锡敏 曾祥文 宋凯 林华 安如江 孙智先 王禹 黄玉清
11.2质量控制措施
11.2.1在试运转前组织所有参与试运转的操作人员进行技术培训，让所有操作人员了解并掌握试运转程序及具体操作技术要求和应急处理办法。
11.2.2编制合理的试运转方案，并报试运转领导小组和设备制造商现场代表仔细研究和讨论，最后提交总包单位、监理单位、CCSC 项目组审核、批准。
11.2.3组织所有参与机组单机试运转作业的管理人员、作业人员进行技术交底，交底内容要求全面、深刻、详尽。机组厂商工程师应参与技术交底并就关键工艺要求进行交底。 11.2.4在试运转作业中严格岗位责任制，按照要求严格检查，认真记录各组数据，作到及时发现问题及时妥善处理。
11.2.5严格遵守机组操作规程要求进行操作，控制机组各项技术指标，定时检查和记录与机组运转各种相关参数。
11.2.6成立试车小组并在试运转工作中积极发挥试车小组的作用，并让小组成员分布到机组的各个操作环节，发现问题及时组织成员进行讨论、研究，及时提出合理的解决办法和预防措施。
11.2.7积极配合和支持建设单位、监理单位和设备制造商的现场工作。 11.2.8试运转作业合格后，对各组试运转参数进行签字确认。
十二.HSE 管理
12.1 HSE管理措施
12.1.1进入现场的所有施工人员，必须经过总承包单位和施工单位组织的HSE 培训，考核合格后方可持证上岗，严格遵守本工种的安全施工技术措施。必须服从建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位现场安全人员的管理。特殊作业人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得主管部门签发的《特种作业人员操作证》后可从事操作作业，严禁无证操作。
12.1.2工程开工之前组织全体参建人员参加入场安全教育，使全体职工了解并遵守总承包商的安全规章制度及现场情况。
12.1.3利用 “班前安全讲话”等形式，预想工作中的危险因素，布置对策，学习安全程序文件和计划、职员安全职责、项目安全管理办法等，进行安全技能训练，提高安全防护水
平。
12.1.4机组安装完成后，在设备配管前不得随意拆卸设备出入口所加设的临时盲板。 12.1.5机组各部位管路接口必须采取可靠的遮盖措施，对精密设备，施工单位应派专人进行监护，必要时应实行区域通行证制度。
12.1.6机组的试运转方案必须经各方仔细会审，对方案提出的具体实施措施进行严格审查，完善各种HSE 应急措施，人员分工明确，各负其责。
12.1.7大型传动设备试运转现场必须实行区域通行证制度，专人专责，严防意外发生。
12.2环境保护措施
12.2.1加强对施工现场粉尘、噪音、废气、废水的检测和监控工作。要与文明施工现场管理一起定期检查、考核、奖罚各项环保工作，及时采取措施消除粉尘、废气、废水噪音的污染。
12.2.2作业层的垃圾及时装入容器内，送达到施工现场指定地点，严禁从高处向下抛落，防止扬尘污染环境。
12.2.3废弃物应当分类收集与存放，不在施工现场内焚烧有害废弃物，存放危险废弃物应按业主指定存放、不得随便处置。
12.2.4施工现场和生活区都应设连续通畅的排水设施，污水等必须经过二次沉淀后方可排入地下管道，生活污水同样须经处理后才可排入地下管道。
12.2.5施工现场的化学品、油品不得泄露，化学品残夜、残渣不得随便处置，必须通过中和、稀释等化学方法改变其有害成份后方可排入地下管道，以免造成环境污染。 12.2.6机组试运行产生的废油由SSCE 回收，经过处理后用于其他途径。
12.3事故应急措施
12.3.1应急事故响应程序
[1].当发生应急事件时，报告（响应）程序的基本原则是：“由下至上、由内到外，上下联动、内外结合”。
[2].一般应急事件的当事人/在场人员要逐级向上汇报，特殊情况下，在向上级领导汇报的同时，要立即与消防、医疗站等部门用电话取得联系，获取帮助。
[3].发生较严重的应急事件经过临时处理仍有程序需要时，在8小时以内通过电话、电子邮件、快件等形式将事故概况报告公司总部。应急事件反应程序网络图如下：
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12.3.2现场应急措施及方法 12.3.2.1火灾
[1].如发生火灾，现场应急时应首先保证人员的生命安全，在有条件的情况下，尽可能的抢救贵重办公设施和施工机械设备。现场应急时应以努力控制火灾的范围，力争损失最小。现场应急应结合实际，措施具体明确，具有很强的可操作性。
[2].听或看到火灾发生时，现场第一发现人应立即通过各种手段和方法，向应急指挥部组长及时报告，如果火势不大，采取有效措施，控制火势的蔓延。
[3].如果火势很大，赶快拨打火警电话，等待救援人员和消防车的到来。 12.3.2.2器物伤人
[1].把伤口的衣服移开。用无菌或消过毒的纱布、清洁干净的吸收性能好的材料放于受伤肢体部位，并系紧。如伤口在手上，应使用清洁干净的吸收性能好的材料止血。
[2].控制严重的出血，如果伤员伤口流血严重，应在“挤压处”进行直接挤压。这样能阻止动脉直接向伤口供血，如果血从下胳膊处的伤口流出，可直接接挤压上胳膊处，即抓住伤员的胳膊上部，挤压内侧。如血从腿部的伤口流出，挤压点在大腿根部。
十三.JHA 分析
详见附页。
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榆横煤化工项目一期Ⅰ工程30万吨/年聚丙烯安装工程 往复式压缩机单机试运行方案
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