第二篇 物料控制(Material Control)
一、物料与成本
售价
依统计资料,一般制造业其物料成本占总成本的50%以上。
利润 管销 人工 物料 制造成本 总成本
图示:成本结构图
二、物料管理部门的组织
中大型企业:可直属公司最高主管 中小型企业:可归厂长指挥
三、物料管理的内容(职掌)
(一) 物料控制(Material Control) 1.物料需求计划分析;
2.库存管理模式之设定与管理; 3.安全存量与订购点之设定与管理; 4.物料申购及追踪; 5.物料供应之协调; 6.物料管理效率分析; 7.呆料处理。
(二) 采购(Purchase) 1.直接材、辅助材之采购; 2.供应厂商之开发与管理; 3.采购计划之制订与执行。 (三) 仓储(Warehouse)
1.物料收发; 2.物料保管; 3.建立料帐; 4.物料盘点;
5.仓库环境规划及整顿; 6.废料处理。
四、物料管理的功能 一般可分为两项: 1.日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。 2.改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。 物料管理要求3不: ● 不断料 ● 不囤料 ● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题 1.紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高; 2.短期订单多;
3.用料分析失误,未能配合生产计划; 4.供应厂商未能如期交货; 5.物料品质不良;
6.库存过多,积压资金; 7.呆废料多,未定期清理; 8.料帐不一致,作业依据失误; 9.仓库紊乱,浪费寻找时间;
10.收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失 (一)显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏,变成废品 ● 储存过多,形成呆料,积压资金 ● 停工待料,生产紊乱,交期延误 (二)潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险,因产品变更而不能使用
注:调整库存量包括已订购未入量及已指定使用未领量。 ⑤ 申购
依需求量提出申购单。 ⑥ 订购
● 向供应厂商提出订购单;
● 控制交货进度(订货追踪表)。
⑦ 供应厂商交货
● 核对订购单;
● 来料点收(收料单)。
⑧ 品质验收
● 区别验收方式:全检、抽检、免检; ● 使用验收标准书。
⑨ 合格料品入库
● 将合格料移入物料仓,并通知采购、生管、会计; ● 过帐物料管理卡。
(二) 存量订购型 1.适用:
① 存货生产型产品之物料(少种多量或中种中量); ② 重复性或共用性之物料; ③ 购备时间较长之物料; ④ 市场性较差之物料; ⑤ 资金影响较低之物料。 2.订购时机
依库存量订购点(定量订购法),不与订单直接挂上关系。 3.优点
① 生产无备料时间、缩短交期; ② 管理简单、管理成本低; ③ 隐藏成本少; ④ 品质较易控制。 4.操作方法:如附件6
注:订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用; b. 月平均每日用料量; c. 材料标准购备时间;
d. 前进料品质记录; e. 料帐是否正确。 5.运作点说明
a. 安全存量
为因应每日使用量及购备期的变动而准备的存量(缓冲存量)。 ①概算:安全存量= (平均购备迟延日数×1.5)×每日用料 ②精算:安全存量=平均预测误量×服务水准(安全系数)
参照附件7
耗用量
期间 安全存量
安全存量 缺料率 缺料率
b. 订购点 = (每日用料量×购备时间) + 安全存量 注:购备时间 =(供方生产时间 + 运输时间)+ (购方订购事务时间 + 检验时间) c. 一次订购量 = (最高经济存量 – 安全存量)或
经济订购量(Economy Order Quantity) 2DS 经济订购量(EOQ) = IC D:年间总需用量 S:每次订购费
平均用量平均用量平均用量
注:订购费用包括:a. 订购作业事务费用 b. 差旅费用 c. 运输费用 I:年间库存费用占单价百分比%
注:年间库存费用占单价百分比一般以20~30%设定。
其中利息13~20% 陈腐化5~8% 保管费1~3% C:单价 费用
经济订购量 订购量 总费用曲线
库存维持费用曲线
订购费用曲线
产品类别 2.仓储规划
① 建立平面布置图,明示料品储放区; ② 尽量利用立体空间;
③ 依不同性质料品规划储放区; ④ 规划搬运工具及搬运路线。 3.包装材力求统一及明确标示
内装袋及外装箱要求统一,标示应统一位置,便于点收及管理。 4.仓储环境整顿 ① 使呆料浮现; ② 使料帐易于稽核; ③ 使先进先出易执行; ④ 使仓库空间更有效利用; ⑤ 不良品的隔离。
5.物料先进先出(FIFO) ① 理由
● 有保存时限的要求者;
● 设计变更品(EC)之加速处理; ● 交货批次品质差异之控制; ● 零头存量之优先取用; ● 迫使现有呆料加速处理。
② 方法
● 移仓法; ● 标签法; ● 颜色管理法;
● 电脑条码法(自动仓储系统)。
6.物料盘点 ① 目的
a. 矫正料帐不一致; b. 评价物料管理绩效; c. 呆、废料之及时处理。 ② 频度
一般一个月一次。 ③ 使用表单
a. 盘点签; b. 盘点表。 ④ 盘点方法
a. 初盘:仓库管理者; b. 复盘:指定复盘人员。 7.料帐准确的方法 a. 严密的入出库凭证; b. 严密的仓库门禁管制; c. 入库时的确实点收; d. 即时或当日的登帐作业; e. 料品使用标准容器; f. 经常性的储位整顿; g. 运用常时盘点。 (二) 采购管理
建立正确的观念,供应商(协力厂)= 成长的伙伴 Ⅰ、甄选合格供应厂商(Qualified Vendor) 1.优良供应厂商之条件
① 经营理念优秀的企业主管; ② 优秀的干部群;
③ 忠诚稳定的基层员工; ④ 好的管理制度;
⑤ 好的开发及制程技术; ⑥ 好的机器设备; ⑦ 品质能力; ⑧ 生产能力; ⑨ 好的供应厂商; ⑩ 好的财务状况;
⑾ 好的客户。 2.供应厂商甄选之步骤
① 成立评选小组(采购、品管、技术); ② 制订评选项目
如上述评选项目,针对不同项目的重要性给予不同的权数。 ③ 推荐供应厂商;
④ 供应厂商基本资料审查;
l 预测精度要高;
l 采保守策略,必要时与其呆存不如缺料; l 尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间; l 原则上每月盘点一次; l 列为VA/VE降低成本; l 采购权限往上移。
B类(中度管制)
l 原则上采用存量订购方式,容许少量的库存与呆料风险; l 采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C类(宽松管制)
l 采用存量订购方式;
l 原则上采取―双堆法‖(Two Bins System) l 不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料 1.呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定,对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测,经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2.废料的产生与防止 a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿; ● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验; ● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量; ● 执行先进先出。
十一、物料管理电脑化
因应产业环境的变化,物料管理电脑化是必然的趋势。 1.把事务性、重复性的工作交给电脑;
2.减少人为的错误,而造成管理上的误判(品质); 3.快速作业,大幅减少作业时间(效率); 4.使库存量大幅降低(成本)。
附件1
总经理
研发部 人事部 财务部 品管部 工 厂 销售部 制一课 制三课 制二课 制四课
采购课
物料课
生技课
生管课
设备课
中型企业组织架构范例
生 管 课 生管员甲 生管员乙 生管员丙 生管员丁 生管员戊
资料统计员
生 管 组 织
附件2
存货生产型
一 次 投 产 量 生产时间
存 量 安全存量 零库存 投产点 最高存量 时间
附件3
投产点
附件4
部门:装配 组 日期:
附件5
附件6
存量订购法
购备时间
安全存量 零 存 量 订 购 点 最高存量 存量 一次订购量
安全存量
时间
附件7
合计绝对误差
预测期数
平均预测误差 =
56
8
=
= 7
第二篇 物料控制(Material Control)
一、物料与成本
售价
依统计资料,一般制造业其物料成本占总成本的50%以上。
利润 管销 人工 物料 制造成本 总成本
图示:成本结构图
二、物料管理部门的组织
中大型企业:可直属公司最高主管 中小型企业:可归厂长指挥
三、物料管理的内容(职掌)
(一) 物料控制(Material Control) 1.物料需求计划分析;
2.库存管理模式之设定与管理; 3.安全存量与订购点之设定与管理; 4.物料申购及追踪; 5.物料供应之协调; 6.物料管理效率分析; 7.呆料处理。
(二) 采购(Purchase) 1.直接材、辅助材之采购; 2.供应厂商之开发与管理; 3.采购计划之制订与执行。 (三) 仓储(Warehouse)
1.物料收发; 2.物料保管; 3.建立料帐; 4.物料盘点;
5.仓库环境规划及整顿; 6.废料处理。
四、物料管理的功能 一般可分为两项: 1.日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。 2.改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。 物料管理要求3不: ● 不断料 ● 不囤料 ● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题 1.紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高; 2.短期订单多;
3.用料分析失误,未能配合生产计划; 4.供应厂商未能如期交货; 5.物料品质不良;
6.库存过多,积压资金; 7.呆废料多,未定期清理; 8.料帐不一致,作业依据失误; 9.仓库紊乱,浪费寻找时间;
10.收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失 (一)显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏,变成废品 ● 储存过多,形成呆料,积压资金 ● 停工待料,生产紊乱,交期延误 (二)潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险,因产品变更而不能使用
注:调整库存量包括已订购未入量及已指定使用未领量。 ⑤ 申购
依需求量提出申购单。 ⑥ 订购
● 向供应厂商提出订购单;
● 控制交货进度(订货追踪表)。
⑦ 供应厂商交货
● 核对订购单;
● 来料点收(收料单)。
⑧ 品质验收
● 区别验收方式:全检、抽检、免检; ● 使用验收标准书。
⑨ 合格料品入库
● 将合格料移入物料仓,并通知采购、生管、会计; ● 过帐物料管理卡。
(二) 存量订购型 1.适用:
① 存货生产型产品之物料(少种多量或中种中量); ② 重复性或共用性之物料; ③ 购备时间较长之物料; ④ 市场性较差之物料; ⑤ 资金影响较低之物料。 2.订购时机
依库存量订购点(定量订购法),不与订单直接挂上关系。 3.优点
① 生产无备料时间、缩短交期; ② 管理简单、管理成本低; ③ 隐藏成本少; ④ 品质较易控制。 4.操作方法:如附件6
注:订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用; b. 月平均每日用料量; c. 材料标准购备时间;
d. 前进料品质记录; e. 料帐是否正确。 5.运作点说明
a. 安全存量
为因应每日使用量及购备期的变动而准备的存量(缓冲存量)。 ①概算:安全存量= (平均购备迟延日数×1.5)×每日用料 ②精算:安全存量=平均预测误量×服务水准(安全系数)
参照附件7
耗用量
期间 安全存量
安全存量 缺料率 缺料率
b. 订购点 = (每日用料量×购备时间) + 安全存量 注:购备时间 =(供方生产时间 + 运输时间)+ (购方订购事务时间 + 检验时间) c. 一次订购量 = (最高经济存量 – 安全存量)或
经济订购量(Economy Order Quantity) 2DS 经济订购量(EOQ) = IC D:年间总需用量 S:每次订购费
平均用量平均用量平均用量
注:订购费用包括:a. 订购作业事务费用 b. 差旅费用 c. 运输费用 I:年间库存费用占单价百分比%
注:年间库存费用占单价百分比一般以20~30%设定。
其中利息13~20% 陈腐化5~8% 保管费1~3% C:单价 费用
经济订购量 订购量 总费用曲线
库存维持费用曲线
订购费用曲线
产品类别 2.仓储规划
① 建立平面布置图,明示料品储放区; ② 尽量利用立体空间;
③ 依不同性质料品规划储放区; ④ 规划搬运工具及搬运路线。 3.包装材力求统一及明确标示
内装袋及外装箱要求统一,标示应统一位置,便于点收及管理。 4.仓储环境整顿 ① 使呆料浮现; ② 使料帐易于稽核; ③ 使先进先出易执行; ④ 使仓库空间更有效利用; ⑤ 不良品的隔离。
5.物料先进先出(FIFO) ① 理由
● 有保存时限的要求者;
● 设计变更品(EC)之加速处理; ● 交货批次品质差异之控制; ● 零头存量之优先取用; ● 迫使现有呆料加速处理。
② 方法
● 移仓法; ● 标签法; ● 颜色管理法;
● 电脑条码法(自动仓储系统)。
6.物料盘点 ① 目的
a. 矫正料帐不一致; b. 评价物料管理绩效; c. 呆、废料之及时处理。 ② 频度
一般一个月一次。 ③ 使用表单
a. 盘点签; b. 盘点表。 ④ 盘点方法
a. 初盘:仓库管理者; b. 复盘:指定复盘人员。 7.料帐准确的方法 a. 严密的入出库凭证; b. 严密的仓库门禁管制; c. 入库时的确实点收; d. 即时或当日的登帐作业; e. 料品使用标准容器; f. 经常性的储位整顿; g. 运用常时盘点。 (二) 采购管理
建立正确的观念,供应商(协力厂)= 成长的伙伴 Ⅰ、甄选合格供应厂商(Qualified Vendor) 1.优良供应厂商之条件
① 经营理念优秀的企业主管; ② 优秀的干部群;
③ 忠诚稳定的基层员工; ④ 好的管理制度;
⑤ 好的开发及制程技术; ⑥ 好的机器设备; ⑦ 品质能力; ⑧ 生产能力; ⑨ 好的供应厂商; ⑩ 好的财务状况;
⑾ 好的客户。 2.供应厂商甄选之步骤
① 成立评选小组(采购、品管、技术); ② 制订评选项目
如上述评选项目,针对不同项目的重要性给予不同的权数。 ③ 推荐供应厂商;
④ 供应厂商基本资料审查;
l 预测精度要高;
l 采保守策略,必要时与其呆存不如缺料; l 尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间; l 原则上每月盘点一次; l 列为VA/VE降低成本; l 采购权限往上移。
B类(中度管制)
l 原则上采用存量订购方式,容许少量的库存与呆料风险; l 采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C类(宽松管制)
l 采用存量订购方式;
l 原则上采取―双堆法‖(Two Bins System) l 不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料 1.呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定,对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测,经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2.废料的产生与防止 a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿; ● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验; ● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量; ● 执行先进先出。
十一、物料管理电脑化
因应产业环境的变化,物料管理电脑化是必然的趋势。 1.把事务性、重复性的工作交给电脑;
2.减少人为的错误,而造成管理上的误判(品质); 3.快速作业,大幅减少作业时间(效率); 4.使库存量大幅降低(成本)。
附件1
总经理
研发部 人事部 财务部 品管部 工 厂 销售部 制一课 制三课 制二课 制四课
采购课
物料课
生技课
生管课
设备课
中型企业组织架构范例
生 管 课 生管员甲 生管员乙 生管员丙 生管员丁 生管员戊
资料统计员
生 管 组 织
附件2
存货生产型
一 次 投 产 量 生产时间
存 量 安全存量 零库存 投产点 最高存量 时间
附件3
投产点
附件4
部门:装配 组 日期:
附件5
附件6
存量订购法
购备时间
安全存量 零 存 量 订 购 点 最高存量 存量 一次订购量
安全存量
时间
附件7
合计绝对误差
预测期数
平均预测误差 =
56
8
=
= 7