混凝土工程质量通病防治措施
混凝土结构中，混凝土的质量对结构的验收起着重要作用，外观质量同样重要，质
量控制应以“过程控制，预防为主”，尽量避免事后修补。出现质量缺陷时，劳务层施工人员不得擅自处理，必须经过项目部施工技术人员鉴定后，方可按处理方案进行修补，大的质量问题应由设计单位出具设计补强方案。
根据混凝土常见的质量缺陷，制定以下防治措施：
1、墙体混凝土麻面
1.1现象
砼表面出现缺浆或有凹坑及麻点，表面粗糙。
1.2原因分析
（1）、大模板表面粗糙或附着的水泥浆渣等杂物未清理干净或清理不彻底；
（2）、脱模剂涂刷不到位，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。（3）、混凝土振导时间过短，混凝土内部气泡未完全排除，停留在模板表面形成麻面。
（4）、拆模过早，混凝土表面的水泥浆粘在模板上产生麻面。
1.3预防措施
（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）浇筑混凝土前,模板内杂物清理干净
（3）模板拼缝应严密,如有缝隙,应用密封条或腻子堵严，竖向模板下口缝隙应用砂浆封堵。
（4）模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防治漏刷。
（5）混凝土应分层均匀振倒密实,严防漏振,根据本工程的混凝土坍落度值，每层混凝土振捣时间以10～15S为宜，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
1.4处理方法
用与原混凝土配合比相同的减石子砂浆抹面修补，施工前必须用钢丝刷或压力水清洗湿润，砂浆初凝后，加强养护。
2、露筋
2.1现象
混凝土结构内部的主筋,副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。
2.2原因分析
（1）浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露.
（2）结构,构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成漏筋。
（3）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振倒棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成漏筋。
2.3预防措施
（1）浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正.模板应充分湿润并认
真堵好缝隙。
（2）混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小的震动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
（3）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防止过早拆模,损坏棱角。
2.4处理方法
（1）对表面露筋,刷洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真保护。
（2）如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护.
3、蜂窝
3.1现象
混凝土结构局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙,窟窿,使结构受力截面受到削弱,强度和耐久性降低.
3.2原因分析
（1）混凝土下料不当,一次下料过多,使石子集中,造成石子与砂浆离析.
（2）混凝土未分段分层下料,振捣不实或靠近模板处漏振,振捣时间不够;或下料与振捣未很好配合,未及时振捣就下料,因漏振而造成蜂窝.
（3）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；模板稳定性差，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过
度造成漏浆。
（4）结构截面小，钢筋较密（如梁柱结点处），混凝土被卡住，造成振捣不实。
3.3预防措施
（1）混凝土施工时应分层下料，分层振捣，墙体混凝土一次浇筑厚度不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍。浇捣上一层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土50mm。
（2）混凝土的振捣时间应根据混凝土的坍落度大小确定，本工程混凝土坍落度为160～180mm,冬施时不大于160mm，振捣时间为15秒左右。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不在显著下沉出现气泡和混凝土表面浮浆呈水平状态，并浆模板边角填满密实即可。
（3）模板拼缝应严密，混凝土浇筑过程中，要经常检查模板及其支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
3.4处理方法
（1）对小蜂窝，用水冲刷干净后，用与原混凝土配比相同的减石子水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，先剔除蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土填塞捣实，并认真养护。
4、孔洞
4.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露，孔穴深度或长度均超过混凝土保护层厚度。
4.2原因分析
（1）、在钢筋较密部位或预留洞口及埋件处，混凝土下料时被搁住，未振捣就浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。
（2）、混凝土离析，砂浆与石子分离，严重跑浆，有未进行振捣，而形成特大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣又不到位，形成松散孔洞。
（4）、混凝土内掉入工具、木块或其它杂物，混凝土被卡住。
4.3预防措施
（1）、在钢筋密集处，选择半径较小的振动棒并辅以人工振捣。
（2）、预留洞口、预埋铁件处应两侧同时分层下料、分层振捣，门窗口模底部应打透气孔。
（3）、采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器振捣时，振动棒应与混凝土面垂直或成45度角斜向振捣。插点排列均匀，振捣时块插慢拔，移动间距不得大于500mm。
（4）、控制好混凝土的下料厚度，下料厚度控制在450mm左右。
（5）、施工时如有杂物掉入混凝土中应及时清理干净。
4.4处理方法
（1）对混凝土洞的处理，应经有关部门共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松软混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力搗实，并养护。突出屋面的混凝土，须达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管，排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
5、烂根
5.1现象
柱、墙混凝土浇筑后，墙、柱与基础底板或楼板交接处出现蜂窝状空隙。
5.2原因分析
（1）、柱或墙根部模板缝隙未封堵严密混凝土浇捣时，严重跑浆。
（2）、模板支设不牢固，稳定性差，混凝土振捣时模板发生变形或移位而造成跑浆。
（3）、混凝土振捣时间过长，造成混凝土内石子与砂浆分离，石子下沉，在根部形成蜂窝。
（4）、混凝土一次浇筑层过厚，振捣不到位。
5.3、防治措施
（1）、墙柱模板要有足够的刚度、强度、稳定性，模板根部缝隙用砂浆封堵严密。
（2）、混凝土浇筑前，在墙板接茬处（施工缝），铺一层与混凝土内部成分相同的减石子砂浆，厚度为50—100mm。
（3）、合理掌握混凝土的振捣时间，一次浇筑层厚度控制在450mm左右。墙柱泵送混凝土坍落度为180mm，振捣时间为10～15秒。
5.4、治理方法
将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的混凝土填补，并捣实。
6、缝隙、夹渣
6.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，或接茬处混凝土有细小的缝隙，使结构的整体性受到破坏。
6.2原因分析
（1）、施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松散石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）、大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时间很长，常掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
（3）、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。
（4）、柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。
（5）、混凝土分层浇筑时，上下层间隔时间过长，接茬时先浇筑的混凝土已初凝而形成冷缝。
6.3预防措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
（2）在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超过规定时，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2Ma时，才允许继续浇筑。
混凝土工程质量通病防治措施
混凝土结构中，混凝土的质量对结构的验收起着重要作用，外观质量同样重要，质
量控制应以“过程控制，预防为主”，尽量避免事后修补。出现质量缺陷时，劳务层施工人员不得擅自处理，必须经过项目部施工技术人员鉴定后，方可按处理方案进行修补，大的质量问题应由设计单位出具设计补强方案。
根据混凝土常见的质量缺陷，制定以下防治措施：
1、墙体混凝土麻面
1.1现象
砼表面出现缺浆或有凹坑及麻点，表面粗糙。
1.2原因分析
（1）、大模板表面粗糙或附着的水泥浆渣等杂物未清理干净或清理不彻底；
（2）、脱模剂涂刷不到位，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。（3）、混凝土振导时间过短，混凝土内部气泡未完全排除，停留在模板表面形成麻面。
（4）、拆模过早，混凝土表面的水泥浆粘在模板上产生麻面。
1.3预防措施
（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）浇筑混凝土前,模板内杂物清理干净
（3）模板拼缝应严密,如有缝隙,应用密封条或腻子堵严，竖向模板下口缝隙应用砂浆封堵。
（4）模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防治漏刷。
（5）混凝土应分层均匀振倒密实,严防漏振,根据本工程的混凝土坍落度值，每层混凝土振捣时间以10～15S为宜，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。
1.4处理方法
用与原混凝土配合比相同的减石子砂浆抹面修补，施工前必须用钢丝刷或压力水清洗湿润，砂浆初凝后，加强养护。
2、露筋
2.1现象
混凝土结构内部的主筋,副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。
2.2原因分析
（1）浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露.
（2）结构,构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成漏筋。
（3）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振倒棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成漏筋。
2.3预防措施
（1）浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正.模板应充分湿润并认
真堵好缝隙。
（2）混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小的震动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
（3）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防止过早拆模,损坏棱角。
2.4处理方法
（1）对表面露筋,刷洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真保护。
（2）如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护.
3、蜂窝
3.1现象
混凝土结构局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙,窟窿,使结构受力截面受到削弱,强度和耐久性降低.
3.2原因分析
（1）混凝土下料不当,一次下料过多,使石子集中,造成石子与砂浆离析.
（2）混凝土未分段分层下料,振捣不实或靠近模板处漏振,振捣时间不够;或下料与振捣未很好配合,未及时振捣就下料,因漏振而造成蜂窝.
（3）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；模板稳定性差，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过
度造成漏浆。
（4）结构截面小，钢筋较密（如梁柱结点处），混凝土被卡住，造成振捣不实。
3.3预防措施
（1）混凝土施工时应分层下料，分层振捣，墙体混凝土一次浇筑厚度不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍。浇捣上一层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土50mm。
（2）混凝土的振捣时间应根据混凝土的坍落度大小确定，本工程混凝土坍落度为160～180mm,冬施时不大于160mm，振捣时间为15秒左右。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不在显著下沉出现气泡和混凝土表面浮浆呈水平状态，并浆模板边角填满密实即可。
（3）模板拼缝应严密，混凝土浇筑过程中，要经常检查模板及其支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
3.4处理方法
（1）对小蜂窝，用水冲刷干净后，用与原混凝土配比相同的减石子水泥砂浆压实抹平。
（2）对较大蜂窝，先剔除蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土填塞捣实，并认真养护。
4、孔洞
4.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露，孔穴深度或长度均超过混凝土保护层厚度。
4.2原因分析
（1）、在钢筋较密部位或预留洞口及埋件处，混凝土下料时被搁住，未振捣就浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。
（2）、混凝土离析，砂浆与石子分离，严重跑浆，有未进行振捣，而形成特大的蜂窝。
（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣又不到位，形成松散孔洞。
（4）、混凝土内掉入工具、木块或其它杂物，混凝土被卡住。
4.3预防措施
（1）、在钢筋密集处，选择半径较小的振动棒并辅以人工振捣。
（2）、预留洞口、预埋铁件处应两侧同时分层下料、分层振捣，门窗口模底部应打透气孔。
（3）、采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器振捣时，振动棒应与混凝土面垂直或成45度角斜向振捣。插点排列均匀，振捣时块插慢拔，移动间距不得大于500mm。
（4）、控制好混凝土的下料厚度，下料厚度控制在450mm左右。
（5）、施工时如有杂物掉入混凝土中应及时清理干净。
4.4处理方法
（1）对混凝土洞的处理，应经有关部门共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松软混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力搗实，并养护。突出屋面的混凝土，须达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管，排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。
5、烂根
5.1现象
柱、墙混凝土浇筑后，墙、柱与基础底板或楼板交接处出现蜂窝状空隙。
5.2原因分析
（1）、柱或墙根部模板缝隙未封堵严密混凝土浇捣时，严重跑浆。
（2）、模板支设不牢固，稳定性差，混凝土振捣时模板发生变形或移位而造成跑浆。
（3）、混凝土振捣时间过长，造成混凝土内石子与砂浆分离，石子下沉，在根部形成蜂窝。
（4）、混凝土一次浇筑层过厚，振捣不到位。
5.3、防治措施
（1）、墙柱模板要有足够的刚度、强度、稳定性，模板根部缝隙用砂浆封堵严密。
（2）、混凝土浇筑前，在墙板接茬处（施工缝），铺一层与混凝土内部成分相同的减石子砂浆，厚度为50—100mm。
（3）、合理掌握混凝土的振捣时间，一次浇筑层厚度控制在450mm左右。墙柱泵送混凝土坍落度为180mm，振捣时间为10～15秒。
5.4、治理方法
将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的混凝土填补，并捣实。
6、缝隙、夹渣
6.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，或接茬处混凝土有细小的缝隙，使结构的整体性受到破坏。
6.2原因分析
（1）、施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松散石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）、大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时间很长，常掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。
（3）、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。
（4）、柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。
（5）、混凝土分层浇筑时，上下层间隔时间过长，接茬时先浇筑的混凝土已初凝而形成冷缝。
6.3预防措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。
（2）在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超过规定时，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2Ma时，才允许继续浇筑。