炼钢设备检修质量技术标准
一、转炉设备检修质量技术标准
1、混铁炉检修质量技术标准
1.1.底座
1.1.1底座的圆弧面应用大于1／3弧长的样板检查应密合，局部间隙不大于0.5mm。
1.1.2两底座纵向中心线应在一直线上且与混铁炉回转中心线同在一垂直面内，其极限偏差不超过±1mm，二者的偏移方向应一致。
1.1.3两底座的横向中心线应与设计中心线重合且平行，极限偏差不超过±1mm，间距极限偏差不大于2mm，平行度偏差不大于0.5／1000。
1.1.4底座弧面标高极限偏差不超过±3mm，水平度极限偏差不大于0.15／1000，两弧面对应点在同一水平线上，其高低不大于lmm。
1.1.5底座圆弧面两边产生沉陷（挠曲）时，应增补筋板加固或沿两侧安装腹板，严重变形与磨损时，则应更换底座或上部弧形钢板。
1.2辊道
1.2.1托辊表面下凸缘严重磨损，出现裂纹或凹坑时，应更换。
1.2.2托辊轴套与轴的间隙是直径的2—3／1000。
1.2.3托辊夹板必须平直，其直线度极限偏差不大于2mm。
1.2.4组装辊道时，两夹板的间距极限偏差不超过±1mm，每个托辊的两端面至夹板两侧的间隙应相等，其偏差不大于2mm。
1.2.5各托辊应互相平行，其轴线与底座纵向中心线的平行度偏差不
大于2／1000。
1.2.6安装时，辊道的横向中心线与底座横中心线偏差不大于2mm。
1.2.7托辊与底座弧面，箍圈面应接触良好，接触长度应不小于70mm，局部间隙不大于0.5mm，两端部托辊间隙不大于1mm。
1.2.8安装辊道时夹板的“零”位标记与底座纵向中心线应重合，如夹板无“零”位标记，则夹板端部与底座圆弧面末对齐。
1.3炉壳的箍圈
1.3.1炉壳的组装应符合下表的规定：
1.3.2炉壳的焊接和铆接均符合图纸规定和金属结构通用质量标准。
1.3.3箍圈与炉壳的组装应进行预装配，其内圆直径的极限偏差必须与炉壳一致，否则应在一段箍圈的联接板中加垫板或刨削其厚度以进行调整，并作出“零”位标记。
1.3.4箍圈与炉壳的组装应符合下列要求：
a、每个箍圈中线至炉壳中线的距离应相等，其极限偏差不超过±lmm。
b、两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不大于1mm。 c、箍圈与炉壳应配钻，联接须紧密，大于2mm的局部间隙应用钢板垫焊牢。
1.3.5炉体的安装
a、箍圈的“零”位标记与底座横向中心线应重合，偏差不大于2mm。
b、箍圈中线与底座横向中心应重合，偏差不大于2mm。 c、安装受铁口与出铁口时，炉体处于“零”位。
d、受铁口周围炉壳烧损或破裂时，应进行局部挖补，但焊接线距离不小于100mm，厚度材质及半径均应符合图纸规定。
e、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线重合偏差不大于100mm。 f、出铁口底部钢板向外凸出或联接铆钉断裂时，应更换钢板，重新铆合和增补加固筋板。
g、受铁口纵向中心，应与兑铁小车轨道中心重合，偏差不大于10mm。
h、出铁口上平面的标高极限偏差不超过±l00mm，水平度极限偏差不大于2／1000。
i、两箍圈支撑件必须联接紧固，断裂或弯曲时更换。
j、端盖与炉壳的螺栓联接必须紧固和均匀，每个蝶形弹簧的变形不小于3mm。
1.4倾动机构
1.4.1回转齿轮座
a、回转齿轮座的横向中心线（齿条中心线）与混铁炉中心线应重合，极限偏差不超过土1mm。
b、回转齿轮座的纵向中心线（回转齿轮曲线）与混铁炉回转中心
线应平行，其平面位置的极限偏差±1mm。
c、回转齿轮座的标高极限偏差不超过±2mm，水平度极限偏差不大于0.1／1000。
1.4.2齿条
a、齿条箱装入铜套后,应与齿条进行刮研接触面不小于40％，每25×25平方米面积上接触点为3个，齿条与铜套的间隙为0.5-2mm。
b、齿条箱铜瓦应与回转齿轮轴进行刮研,接触面不小于40％，每25×25m平方米面积上接触点为3个，顶间隙为0.5-0.6mm，侧间隙为0.3-0.4mm，轴向间隙为0.5mm。
c、回转齿轮与齿条的啮合应良好，齿顶间隙和齿面接触面积应符合图纸的技术要求。
d、铜套装入齿条孔内后,应与销轴进行刮研，接触面不小于40％，每25×25平方米面积上的接触点为3个。
e、齿条、齿轮轴、齿条座定位时，炉体应处于零位，定位要求如下：
①、齿轴座纵向中心线在炉壳圆周上的弧长偏差不大于5mm ②、齿轴轴线对回转齿轮轴线的平行度极限偏差不大于0.5‰。
1.4.3倾动减速器
a、倾动减速器安装的水平极限偏差不大于0.1％。
b、减速器输出与回转齿轴应同心,其轴心径向偏差不大于1mm，两轴线倾斜不大于1.5‰,两轴端的距离符合图纸规定。
c、电动机中心线与减速器输入轴中心线应在同一直线上，轴心径
向偏移不大于0.05mm，两轴线倾斜不大于0.2‰，轴端间隙为3—5mm。
d、减速器齿轮传动的啮合应符合图纸要求。
e、倾动减速器的松闸机构应按图纸要求进行安装和调整达到 灵活可靠。
1.4.4干油润滑设备
a、手动干油站检修安装标准。
①、柱塞弯曲度不许超过0.05‰。
②、柱塞，铜套的间隙为0.05-0.10mm。
③、手动干油站用10kg/c平方米压缩空气试压5分钟不漏气。 b、给油器的安装和检修
给油器在安装前必须清洗，试压合格，试压工艺要求为： ①、试压时环境温度不低于15℃
②、油压小于15kg/c平方米时，活塞阀必须移动灵活反复5-6次，不得有任何阻滞现象
③、给油器小油塞的最大压力，不许超过30kg/c平方米
④、给油器打压到100-120kg/c平方米，要求每个行程试验2分钟，保证各处不得漏油。
c、干油管道
①、管子安装前必须清洗干净，并充油，严禁管道中有未注满润滑脂的一段空管，已注满油的管子严禁火烤或焊接，不许在阳光下爆晒。
②、管路安装完毕打压力为120-150kg/c平方米保持30分钟无泄漏为合格。
2.铁合金加料系统设备检修质量技术标准
2.1小车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm ，顶面标高极限偏差为土1mm。
2.2压力荷重传感器支承面的水平度公差为0.2／1000，上下承压
2.3电动缸动作灵活。面之间不得有间隙，接触应良好。
2.4扇形阀的开、闭灵活。
2.5荷重传感器及电控系统反应灵敏，称量准确。
2.6小车运行平稳，车轮转动灵活自如。
2.7制动器在制动时，动作应灵活、准确、平稳、可靠。
2.8各润滑部位定期添加、更换油脂。
2.9各管道无开焊、泄漏。
3、转炉设备检修质量技术标准
3.1托圈耳轴轴承座
3.1.1更换耳轴轴承座时，须先检测两轴承座上平面的安装情况是否符合图纸或下述要求。
3.1.2固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为±lmm。
3.1.3活动端轴承座的纵向中心线极限偏差为±1mm，且与固定端轴承座的纵向中心线偏差方向一致。
3.1.4两轴承座的中心距极限偏差均为±lmm。
3.1.5两轴承座的对角线之差不得大于2mm。
3.1.6轴承座轴线的标高极限偏差为±3mm，且两轴承座轴线的高低差不得大于0.5mm。
3.1.7轴承座的纵向水平度公差为0.1／1000，其倾斜方靠炉壳侧宜偏低，轴承座的横向水平度对于固定端轴承座公差为为0.2／1000，对于活动端轴承座公差为0.1／1000。
3.1.8活动端轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2／1000。
3.1.9轴承座、轴承支座之间的联接应紧密，局部间隙不得大0.05mm。
3.1.10不更换耳轴轴承座时，如拆修或更换托圈，应检测两镗孔中心线的偏差是否符合规定，否则应予调整。
3.1.11耳轴轴承座两侧密封装置良好，磨损时应予更换。
3.2耳轴轴承
3.2.1耳轴轴承与耳轴的配合应符合图纸规定，装配后径向间隙范围为0.5-1.5mm，安装后应转动灵活，无卡阻现象。
3.2.2轴承必须在耳轴上装配到位，内座圈，定位环与轴肩之间应严密贴合，不得有轴向间隙。
3.2.3轴承处座圈与轴套的配合应符合图纸规定，二者应接触良好，其包角不小于100°。
3.2.4固定端轴承在轴承座内不能轴向移动，活动端轴承在轴承座内的轴向游动间隙应符合图纸规定。
3.3托圈
3.3.1托圈处于水平位置时，耳轴端部位应用|“0”位标记横向的水平度偏差为0.1／1000。
3.3.2托圈结构烧损、开焊、断裂与变形时，应予挖补、焊合或局部更换，应符合原有材料和规格，补焊时应先予热，焊后须保温。
3.3.3装滚动轴承或保护套以前，应对耳轴表面和内部进行超声波或X射线探伤，如发现裂纹、白点或其他严重缺陷时，应进行必要的处理或更换耳轴。
3.4扭力杆装置
3.4.1扭力杆轴承座距固定端轴承座中心线距离的极限偏差为±0.5mm，距耳轴中心线水平距离的极限偏差为土0.5mm；距耳轴中心线高度距离的极限偏差为+1.0mm，水平度公差为0.1／1000。
3.4.2扭力杆的水平度公差为1／1000。
3.5一次减速机
3.5.1一次减速机的定位应以其输出轴与二次减速机输入轴的连接法兰定心确定，水平度公差为0.1／1000。
3.5.2减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6二次减速机
3.6.1二次减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6.2二次减速机防扭转支座的纵横向中心线极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.2／1000。
3.6.3减速机内齿轮应啮合良好，其接触面积和侧隙间应符合图纸要求。
3.6.4二次减速机箱体的结合面应严密接触，局部间隙不大于0.05mm，稀油润滑不应有渗漏。
3.7炉壳
3.7.1炉壳局部烧损时，补焊用的钢板，其材质与厚度均需与原来的相同，修补后，炉壳的形状应符合图纸和砌砖的要求。
3.7.2炉壳的直径偏差应符合图纸规定，且最大直径与最小直径之极限偏差不得大于设计直径的3／1000。
3.7.3炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3／1000。
3.7.4炉口平面，炉底平面对炉壳轴线的垂直度公差为1／1000。
3.7.5炉体与托圈连接卡块应安装紧密，其配合要求达到用铜锤打人的程度，不允许太松或太紧，同时卡块及其与相关件之间配合面积不小于设计面积的85％，局部间隙不得大于0.05mm。
3.8活动烟罩与固定烟罩
3.8.1活动烟罩中心应对正转炉炉口中心，偏差不大于10mm。
3.8.2活动烟罩安装应水平，偏差不大于2／1000，标高的偏差不超过土10mm。
3.8.3固定烟罩纵横向中心线平面位置偏差不超过±5mm，烟罩下部标高的偏差不超过±10mm。
3.8.4活动与固定烟罩安装应同心，其偏差不大于10mm。
3.9活动烟罩升降传动机构
3.9.1活动烟罩与固定烟罩之间的距离，以活动烟罩处于上极限位置时，在烟罩两端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其误差不得大于5mm。
3.9.2升降卷筒的定位，应以其传动轴与减速机输出轴的联轴器定心
确定，卷筒传动轴的水平度公差为0.15／1000，且宜于减速机的纵向水平度偏差方向相反。
3.9.3滑轮支座安装在平台上，同一卷筒侧的支座横向中心线偏差为±lmm。
3.10炉前、炉后挡火板
3.10.1挡火板的走行轨道及顶部导向滑轮轨道，安装前应对轨道的直线度进行检查，其误差符合设计文件的规定。
3.10.2走行轨道顶面标高极限偏差为土1mm，水平度公差为0.5／1000。
3.10.3导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4、氧枪机构检修质量技术标准
4.1升降装置
4.1.1升降小车用的固定导轨、活动导轨，安装前应对导轨的直线度和平行度进行检查，其误差应符合设备技术文件的规定。
4.1.2固定导轨安装时其纵、横向中心线极限偏≤±1mn，其铅垂度公差≤0.5／1000，固定导轨的接头错位不得大于0.5mm。
4.1.3升降小车夹持氧枪的上、下夹持器，其轴线座在同一铅垂线上，公差为0.5mm。
4.1.4升降小车在固定导轨下极限位置时，氧枪夹持器的纵、横向中心线极限偏差均为±3mm。
4.1.5导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4.1.6升降小车卷扬机安装时，共纵、横向中心线极限偏差均为±
2mm，标高极限偏差为土3mm，水平度公差为0.3／1000。
4.2横移装置
4.2.1横移轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，顶面标高极限偏差为±1mm，纵向水平度公差为0.5／1000。
4.2.2横移传动装置电液推杆之推杆轴线至横移轨道纵向中心线的水平距离极限偏差为±0.5mm，推杆轴线至横移轨道顶面的垂直距离极限偏差为±0.5mm，推杠的水平度公差为0.1／1000。
4.2.3当氧枪在工作位置时，升降小车的活动导轨与固定导轨之间的间隙极限偏差为+1.0mm，错位不得大于0.5mm，活动导轨的垂直度公差为0.5／1000。且倾斜方向应与固定导轨一致。
4.3氧枪
4.3.1氧枪铜头的外形尺寸与表面光洁度必须符合图纸规定2）、氧枪铜头的焊接质量必须符合规定的工艺要求。
4.3.2氧枪装配后，必须进行X射线探伤，并进行水压试验（P≥
2.5MPa），15分钟内以小铜锤敲焊缝检查，不得渗漏。
4.3.3氧枪与氧气金属软管在安装前必须用四氯化碳液体进行脱脂处理。
4.3.4安装后，氧枪应和炉子同心，极限偏差为5mm。
5、钢包车、渣车设备检修质量标准
5.1轨距偏差不大于2mm，轮距偏差不大于3mm，对角线长度不大于5mm。
5.2同侧轨道车轮中心线平行位移不大于2mm，车轮的水平度与垂直
偏差为1／1000，四个车轮与轨道面接触良好。
5.3电缆卷筒装置应按图纸要求安装，用手盘动灵活，若有平衡锤装置，则其在最低位置时距地坪应不小于100mm。
5.4车体结构完好，焊缝无开焊，横梁上拱2／1000。
5.5运行声音良好，无其他异常响声。
6、烘烤设备检修质量技术标准
6.1要求各联接螺栓及地脚螺栓必须紧固，无松动。
6.2卷扬机构起动、停止平稳、可靠，钢丝绳无断丝、断股现象。
6.3承载车车轮运行灵活，没有卡阻现象。
6.4各管路没有破损及泄漏。
6.5控制系统运行准确、可靠。
6.6运行声音良好，无其他异常响声。
7、风机系统检修质量技术标准
7.1．风机转子
7.1.1、转子的轴向水平度在两轴颈上测量，两轴颈水平度相对之差不得大于0.05/1000。
7.1.2、机壳连接部位及进出口法兰处要密实，不得有泄漏。
7.1.3、其它参照“前瓦标准”。
7.2. 风机电机
7.2.1、两轴心径向位移不得大于0.2mm。
7.2.2、两轴向倾斜不得大于0.1/1000。
7.2.3、水平偏差不大于0.15mm。
7.2.4、各部螺栓紧固。
7.3、风机转子轴瓦（前）
7.3.1、瓦座与瓦北接触面积不得少于60%。
7.3.2、骑缝螺丝要紧固。
7.3.3、顶间隙为轴径1.5-2/1000、侧间隙为顶间隙的1.5-2倍，止推间隙为0.30-0.40mm。
7.3.4、轴颈与瓦的接触角约60°，接触点为8-10点/25×25mm2。
7.3.5、找平、找正要求：偶合器低于转子和电机0.10±0.02mm，左右偏差小于0.03mm。
7.3.6、对称紧固螺栓，各部螺栓紧固。
7.3.7、试车振幅不超过0.05mm。
7.4、风机联轴器
7.4.1、两轴心径向位移不大于0.1mm。
7.4.2、两轴轴向位移不大于0.05/1000。
7.4.3、联轴器加油并紧固螺栓。
二、连铸设备检修质量技术标准
1.钢包回转台
1.1机座的纵、横向中心线极限偏差均为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm，回转臂平面的水平度公差为0.05∕1000。
1.2回转臂上钢包各支撑面的高低差不得大于3mm。
2.中间罐车
2.1轨道标高误差≤2mm，轨道水平度公差为2∕1000。
2.2车轮运行灵活，无卡阻现象。
3.结晶器和振动装置
3.1结晶器与振动装置安装应符合如下规定
3.2各法兰接触面要保证平整、干净、光滑，失效的密封胶、密封圈不能使用。
3.3在更换安装减速机时，调整固定架下的垫片组及减速机下的垫片组，以保证减速机的轴线与固定架和振动架上表面的轴线平
4.导向段侧向更换装置
4.1弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±1mm，铅垂度为0.5/1000。
底座安装要求
4.2弧形轨道的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，同一横截面两轨道面的高低差不得大于2mm，接头错位不得大于1mm。
4.3更换小车的滑道与扇形段框架的滑道在每一扇形段更换位置的接头错位不得大于2mm。
5、拉矫机
5.1拉矫机的安装应符合下表的规定：
拉矫机安装要求
6、引锭存放装置
6.1引锭杆存放装置
6.1.1方坯引锭存放装置摆动架的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，标高极限偏差为2mm。
6.1.2切头推出机构的纵、横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±3mm，水平公差为0.3/1000。
6.2引锭链存放装置
6.2.1气缸活塞运动灵活，无漏气现象。
6.2.2介子管路无漏气现象。
7、火焰切割设备
7.1支撑台架立柱纵、横向极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±2mm，铅垂度公差为0.5/1000。
7.2轨道的纵向中心线极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±3mm，轨距极限偏差±2mm，横向水平公差为1/1000，接头错位不得大于0.5mm。
7.3测量轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，横向中心线极限偏差
为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm。
8、冷床
8.1液压步进式冷床
8.1.1冷床连接销润滑良好，运行平稳，无异音。
8.1.2床体各部件连接销、连接螺栓紧固良好，无松动，无损坏。
8.1.3液压缸及管路无泄漏，动作灵活。
8.1.4升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.1.5齿条标高误差≤3mm。
8.2翻转冷床
8.2.1传动轴中心同轴度±0.08mm。
8.2.2减速器、制动器、电机轴线高度差为1mm。
8.2.3轴承装配采用温差法，加热温度不得超过120℃。
8.2.4安装后，设备运转灵活，无明显冲击，震动和异常噪音，制动及时可靠。
8.2.5升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.2.6齿条标高误差≤3mm。
三、行车设备检修质量技术标准
1.1、钢丝绳
1.1.1、钢丝绳长度不应相差太多，避免超出平衡梁的调节范围。
1.1.2、用绳卡紧固钢丝绳，绳头应位于里侧，间距不超200mm。
1.1.3、卷筒压板端绳头应保证300mm。
1.1.4、对称紧固螺栓，用力要均匀。
1.2、电机、减速器、联轴器
1.2.1、首先安装减速器，找平、找正后固定地脚螺栓。
1.2.2、安装电机，找正、找平通过其与减速器的联轴器进行，见通用检修质量标准。
1.2.3、连接大车轮与减速器之间的万向联轴器。
1.2.4、卷筒与减速器齿圈的轴向错位应不大于3mm。
1.2.5、卷筒两端钢丝绳压板的位置须对称，绳头长度不应超过200mm。
1.2.6、联轴器两轴心径向位移不得大于0.1/1000，两轴线倾斜不得大于0.2/1000,端面间隙2-10mm。
1.3、定滑轮
1.3. 1、滑轮轴与卷筒轴应平行，其平行度与歪斜度的偏差应不大于1/1000，两滑轮座安装高度相差不大于3mm。
1.3.2、支撑在称重传感器上时，滑轮轴与座的水平度偏差不大于0.5/1000，且沿轴向与径向均应固定可靠。
1.4、卷筒
1.4.1、安装卷筒钢丝绳压板时两侧压板位置要对称。
1.4.2、绳头长度不超过300mm为宜。
1.4.3、两组卷筒对接时，要清点各卷筒上钢丝绳的缠绕数，应保持一致，以保证平衡梁大致处于水平位置。
1.5、车轮
1.5.1、车轮的水平方向歪斜度最大偏差不得大于直径D的1/1000，垂直方向倾斜度不得大于D的1/500（上缘只能向外倾斜）。
1.5.2、同一轨道上两车轮的平行位移不大于2mm。
1.5.3、主动轮直径的最大偏差不大于D/2000。
1.5.4、各部连接螺栓紧固。
1.6、道轨
1.6.1、
炼钢设备检修质量技术标准
一、转炉设备检修质量技术标准
1、混铁炉检修质量技术标准
1.1.底座
1.1.1底座的圆弧面应用大于1／3弧长的样板检查应密合，局部间隙不大于0.5mm。
1.1.2两底座纵向中心线应在一直线上且与混铁炉回转中心线同在一垂直面内，其极限偏差不超过±1mm，二者的偏移方向应一致。
1.1.3两底座的横向中心线应与设计中心线重合且平行，极限偏差不超过±1mm，间距极限偏差不大于2mm，平行度偏差不大于0.5／1000。
1.1.4底座弧面标高极限偏差不超过±3mm，水平度极限偏差不大于0.15／1000，两弧面对应点在同一水平线上，其高低不大于lmm。
1.1.5底座圆弧面两边产生沉陷（挠曲）时，应增补筋板加固或沿两侧安装腹板，严重变形与磨损时，则应更换底座或上部弧形钢板。
1.2辊道
1.2.1托辊表面下凸缘严重磨损，出现裂纹或凹坑时，应更换。
1.2.2托辊轴套与轴的间隙是直径的2—3／1000。
1.2.3托辊夹板必须平直，其直线度极限偏差不大于2mm。
1.2.4组装辊道时，两夹板的间距极限偏差不超过±1mm，每个托辊的两端面至夹板两侧的间隙应相等，其偏差不大于2mm。
1.2.5各托辊应互相平行，其轴线与底座纵向中心线的平行度偏差不
大于2／1000。
1.2.6安装时，辊道的横向中心线与底座横中心线偏差不大于2mm。
1.2.7托辊与底座弧面，箍圈面应接触良好，接触长度应不小于70mm，局部间隙不大于0.5mm，两端部托辊间隙不大于1mm。
1.2.8安装辊道时夹板的“零”位标记与底座纵向中心线应重合，如夹板无“零”位标记，则夹板端部与底座圆弧面末对齐。
1.3炉壳的箍圈
1.3.1炉壳的组装应符合下表的规定：
1.3.2炉壳的焊接和铆接均符合图纸规定和金属结构通用质量标准。
1.3.3箍圈与炉壳的组装应进行预装配，其内圆直径的极限偏差必须与炉壳一致，否则应在一段箍圈的联接板中加垫板或刨削其厚度以进行调整，并作出“零”位标记。
1.3.4箍圈与炉壳的组装应符合下列要求：
a、每个箍圈中线至炉壳中线的距离应相等，其极限偏差不超过±lmm。
b、两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不大于1mm。 c、箍圈与炉壳应配钻，联接须紧密，大于2mm的局部间隙应用钢板垫焊牢。
1.3.5炉体的安装
a、箍圈的“零”位标记与底座横向中心线应重合，偏差不大于2mm。
b、箍圈中线与底座横向中心应重合，偏差不大于2mm。 c、安装受铁口与出铁口时，炉体处于“零”位。
d、受铁口周围炉壳烧损或破裂时，应进行局部挖补，但焊接线距离不小于100mm，厚度材质及半径均应符合图纸规定。
e、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线重合偏差不大于100mm。 f、出铁口底部钢板向外凸出或联接铆钉断裂时，应更换钢板，重新铆合和增补加固筋板。
g、受铁口纵向中心，应与兑铁小车轨道中心重合，偏差不大于10mm。
h、出铁口上平面的标高极限偏差不超过±l00mm，水平度极限偏差不大于2／1000。
i、两箍圈支撑件必须联接紧固，断裂或弯曲时更换。
j、端盖与炉壳的螺栓联接必须紧固和均匀，每个蝶形弹簧的变形不小于3mm。
1.4倾动机构
1.4.1回转齿轮座
a、回转齿轮座的横向中心线（齿条中心线）与混铁炉中心线应重合，极限偏差不超过土1mm。
b、回转齿轮座的纵向中心线（回转齿轮曲线）与混铁炉回转中心
线应平行，其平面位置的极限偏差±1mm。
c、回转齿轮座的标高极限偏差不超过±2mm，水平度极限偏差不大于0.1／1000。
1.4.2齿条
a、齿条箱装入铜套后,应与齿条进行刮研接触面不小于40％，每25×25平方米面积上接触点为3个，齿条与铜套的间隙为0.5-2mm。
b、齿条箱铜瓦应与回转齿轮轴进行刮研,接触面不小于40％，每25×25m平方米面积上接触点为3个，顶间隙为0.5-0.6mm，侧间隙为0.3-0.4mm，轴向间隙为0.5mm。
c、回转齿轮与齿条的啮合应良好，齿顶间隙和齿面接触面积应符合图纸的技术要求。
d、铜套装入齿条孔内后,应与销轴进行刮研，接触面不小于40％，每25×25平方米面积上的接触点为3个。
e、齿条、齿轮轴、齿条座定位时，炉体应处于零位，定位要求如下：
①、齿轴座纵向中心线在炉壳圆周上的弧长偏差不大于5mm ②、齿轴轴线对回转齿轮轴线的平行度极限偏差不大于0.5‰。
1.4.3倾动减速器
a、倾动减速器安装的水平极限偏差不大于0.1％。
b、减速器输出与回转齿轴应同心,其轴心径向偏差不大于1mm，两轴线倾斜不大于1.5‰,两轴端的距离符合图纸规定。
c、电动机中心线与减速器输入轴中心线应在同一直线上，轴心径
向偏移不大于0.05mm，两轴线倾斜不大于0.2‰，轴端间隙为3—5mm。
d、减速器齿轮传动的啮合应符合图纸要求。
e、倾动减速器的松闸机构应按图纸要求进行安装和调整达到 灵活可靠。
1.4.4干油润滑设备
a、手动干油站检修安装标准。
①、柱塞弯曲度不许超过0.05‰。
②、柱塞，铜套的间隙为0.05-0.10mm。
③、手动干油站用10kg/c平方米压缩空气试压5分钟不漏气。 b、给油器的安装和检修
给油器在安装前必须清洗，试压合格，试压工艺要求为： ①、试压时环境温度不低于15℃
②、油压小于15kg/c平方米时，活塞阀必须移动灵活反复5-6次，不得有任何阻滞现象
③、给油器小油塞的最大压力，不许超过30kg/c平方米
④、给油器打压到100-120kg/c平方米，要求每个行程试验2分钟，保证各处不得漏油。
c、干油管道
①、管子安装前必须清洗干净，并充油，严禁管道中有未注满润滑脂的一段空管，已注满油的管子严禁火烤或焊接，不许在阳光下爆晒。
②、管路安装完毕打压力为120-150kg/c平方米保持30分钟无泄漏为合格。
2.铁合金加料系统设备检修质量技术标准
2.1小车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm ，顶面标高极限偏差为土1mm。
2.2压力荷重传感器支承面的水平度公差为0.2／1000，上下承压
2.3电动缸动作灵活。面之间不得有间隙，接触应良好。
2.4扇形阀的开、闭灵活。
2.5荷重传感器及电控系统反应灵敏，称量准确。
2.6小车运行平稳，车轮转动灵活自如。
2.7制动器在制动时，动作应灵活、准确、平稳、可靠。
2.8各润滑部位定期添加、更换油脂。
2.9各管道无开焊、泄漏。
3、转炉设备检修质量技术标准
3.1托圈耳轴轴承座
3.1.1更换耳轴轴承座时，须先检测两轴承座上平面的安装情况是否符合图纸或下述要求。
3.1.2固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为±lmm。
3.1.3活动端轴承座的纵向中心线极限偏差为±1mm，且与固定端轴承座的纵向中心线偏差方向一致。
3.1.4两轴承座的中心距极限偏差均为±lmm。
3.1.5两轴承座的对角线之差不得大于2mm。
3.1.6轴承座轴线的标高极限偏差为±3mm，且两轴承座轴线的高低差不得大于0.5mm。
3.1.7轴承座的纵向水平度公差为0.1／1000，其倾斜方靠炉壳侧宜偏低，轴承座的横向水平度对于固定端轴承座公差为为0.2／1000，对于活动端轴承座公差为0.1／1000。
3.1.8活动端轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2／1000。
3.1.9轴承座、轴承支座之间的联接应紧密，局部间隙不得大0.05mm。
3.1.10不更换耳轴轴承座时，如拆修或更换托圈，应检测两镗孔中心线的偏差是否符合规定，否则应予调整。
3.1.11耳轴轴承座两侧密封装置良好，磨损时应予更换。
3.2耳轴轴承
3.2.1耳轴轴承与耳轴的配合应符合图纸规定，装配后径向间隙范围为0.5-1.5mm，安装后应转动灵活，无卡阻现象。
3.2.2轴承必须在耳轴上装配到位，内座圈，定位环与轴肩之间应严密贴合，不得有轴向间隙。
3.2.3轴承处座圈与轴套的配合应符合图纸规定，二者应接触良好，其包角不小于100°。
3.2.4固定端轴承在轴承座内不能轴向移动，活动端轴承在轴承座内的轴向游动间隙应符合图纸规定。
3.3托圈
3.3.1托圈处于水平位置时，耳轴端部位应用|“0”位标记横向的水平度偏差为0.1／1000。
3.3.2托圈结构烧损、开焊、断裂与变形时，应予挖补、焊合或局部更换，应符合原有材料和规格，补焊时应先予热，焊后须保温。
3.3.3装滚动轴承或保护套以前，应对耳轴表面和内部进行超声波或X射线探伤，如发现裂纹、白点或其他严重缺陷时，应进行必要的处理或更换耳轴。
3.4扭力杆装置
3.4.1扭力杆轴承座距固定端轴承座中心线距离的极限偏差为±0.5mm，距耳轴中心线水平距离的极限偏差为土0.5mm；距耳轴中心线高度距离的极限偏差为+1.0mm，水平度公差为0.1／1000。
3.4.2扭力杆的水平度公差为1／1000。
3.5一次减速机
3.5.1一次减速机的定位应以其输出轴与二次减速机输入轴的连接法兰定心确定，水平度公差为0.1／1000。
3.5.2减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6二次减速机
3.6.1二次减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6.2二次减速机防扭转支座的纵横向中心线极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.2／1000。
3.6.3减速机内齿轮应啮合良好，其接触面积和侧隙间应符合图纸要求。
3.6.4二次减速机箱体的结合面应严密接触，局部间隙不大于0.05mm，稀油润滑不应有渗漏。
3.7炉壳
3.7.1炉壳局部烧损时，补焊用的钢板，其材质与厚度均需与原来的相同，修补后，炉壳的形状应符合图纸和砌砖的要求。
3.7.2炉壳的直径偏差应符合图纸规定，且最大直径与最小直径之极限偏差不得大于设计直径的3／1000。
3.7.3炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3／1000。
3.7.4炉口平面，炉底平面对炉壳轴线的垂直度公差为1／1000。
3.7.5炉体与托圈连接卡块应安装紧密，其配合要求达到用铜锤打人的程度，不允许太松或太紧，同时卡块及其与相关件之间配合面积不小于设计面积的85％，局部间隙不得大于0.05mm。
3.8活动烟罩与固定烟罩
3.8.1活动烟罩中心应对正转炉炉口中心，偏差不大于10mm。
3.8.2活动烟罩安装应水平，偏差不大于2／1000，标高的偏差不超过土10mm。
3.8.3固定烟罩纵横向中心线平面位置偏差不超过±5mm，烟罩下部标高的偏差不超过±10mm。
3.8.4活动与固定烟罩安装应同心，其偏差不大于10mm。
3.9活动烟罩升降传动机构
3.9.1活动烟罩与固定烟罩之间的距离，以活动烟罩处于上极限位置时，在烟罩两端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其误差不得大于5mm。
3.9.2升降卷筒的定位，应以其传动轴与减速机输出轴的联轴器定心
确定，卷筒传动轴的水平度公差为0.15／1000，且宜于减速机的纵向水平度偏差方向相反。
3.9.3滑轮支座安装在平台上，同一卷筒侧的支座横向中心线偏差为±lmm。
3.10炉前、炉后挡火板
3.10.1挡火板的走行轨道及顶部导向滑轮轨道，安装前应对轨道的直线度进行检查，其误差符合设计文件的规定。
3.10.2走行轨道顶面标高极限偏差为土1mm，水平度公差为0.5／1000。
3.10.3导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4、氧枪机构检修质量技术标准
4.1升降装置
4.1.1升降小车用的固定导轨、活动导轨，安装前应对导轨的直线度和平行度进行检查，其误差应符合设备技术文件的规定。
4.1.2固定导轨安装时其纵、横向中心线极限偏≤±1mn，其铅垂度公差≤0.5／1000，固定导轨的接头错位不得大于0.5mm。
4.1.3升降小车夹持氧枪的上、下夹持器，其轴线座在同一铅垂线上，公差为0.5mm。
4.1.4升降小车在固定导轨下极限位置时，氧枪夹持器的纵、横向中心线极限偏差均为±3mm。
4.1.5导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4.1.6升降小车卷扬机安装时，共纵、横向中心线极限偏差均为±
2mm，标高极限偏差为土3mm，水平度公差为0.3／1000。
4.2横移装置
4.2.1横移轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，顶面标高极限偏差为±1mm，纵向水平度公差为0.5／1000。
4.2.2横移传动装置电液推杆之推杆轴线至横移轨道纵向中心线的水平距离极限偏差为±0.5mm，推杆轴线至横移轨道顶面的垂直距离极限偏差为±0.5mm，推杠的水平度公差为0.1／1000。
4.2.3当氧枪在工作位置时，升降小车的活动导轨与固定导轨之间的间隙极限偏差为+1.0mm，错位不得大于0.5mm，活动导轨的垂直度公差为0.5／1000。且倾斜方向应与固定导轨一致。
4.3氧枪
4.3.1氧枪铜头的外形尺寸与表面光洁度必须符合图纸规定2）、氧枪铜头的焊接质量必须符合规定的工艺要求。
4.3.2氧枪装配后，必须进行X射线探伤，并进行水压试验（P≥
2.5MPa），15分钟内以小铜锤敲焊缝检查，不得渗漏。
4.3.3氧枪与氧气金属软管在安装前必须用四氯化碳液体进行脱脂处理。
4.3.4安装后，氧枪应和炉子同心，极限偏差为5mm。
5、钢包车、渣车设备检修质量标准
5.1轨距偏差不大于2mm，轮距偏差不大于3mm，对角线长度不大于5mm。
5.2同侧轨道车轮中心线平行位移不大于2mm，车轮的水平度与垂直
偏差为1／1000，四个车轮与轨道面接触良好。
5.3电缆卷筒装置应按图纸要求安装，用手盘动灵活，若有平衡锤装置，则其在最低位置时距地坪应不小于100mm。
5.4车体结构完好，焊缝无开焊，横梁上拱2／1000。
5.5运行声音良好，无其他异常响声。
6、烘烤设备检修质量技术标准
6.1要求各联接螺栓及地脚螺栓必须紧固，无松动。
6.2卷扬机构起动、停止平稳、可靠，钢丝绳无断丝、断股现象。
6.3承载车车轮运行灵活，没有卡阻现象。
6.4各管路没有破损及泄漏。
6.5控制系统运行准确、可靠。
6.6运行声音良好，无其他异常响声。
7、风机系统检修质量技术标准
7.1．风机转子
7.1.1、转子的轴向水平度在两轴颈上测量，两轴颈水平度相对之差不得大于0.05/1000。
7.1.2、机壳连接部位及进出口法兰处要密实，不得有泄漏。
7.1.3、其它参照“前瓦标准”。
7.2. 风机电机
7.2.1、两轴心径向位移不得大于0.2mm。
7.2.2、两轴向倾斜不得大于0.1/1000。
7.2.3、水平偏差不大于0.15mm。
7.2.4、各部螺栓紧固。
7.3、风机转子轴瓦（前）
7.3.1、瓦座与瓦北接触面积不得少于60%。
7.3.2、骑缝螺丝要紧固。
7.3.3、顶间隙为轴径1.5-2/1000、侧间隙为顶间隙的1.5-2倍，止推间隙为0.30-0.40mm。
7.3.4、轴颈与瓦的接触角约60°，接触点为8-10点/25×25mm2。
7.3.5、找平、找正要求：偶合器低于转子和电机0.10±0.02mm，左右偏差小于0.03mm。
7.3.6、对称紧固螺栓，各部螺栓紧固。
7.3.7、试车振幅不超过0.05mm。
7.4、风机联轴器
7.4.1、两轴心径向位移不大于0.1mm。
7.4.2、两轴轴向位移不大于0.05/1000。
7.4.3、联轴器加油并紧固螺栓。
二、连铸设备检修质量技术标准
1.钢包回转台
1.1机座的纵、横向中心线极限偏差均为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm，回转臂平面的水平度公差为0.05∕1000。
1.2回转臂上钢包各支撑面的高低差不得大于3mm。
2.中间罐车
2.1轨道标高误差≤2mm，轨道水平度公差为2∕1000。
2.2车轮运行灵活，无卡阻现象。
3.结晶器和振动装置
3.1结晶器与振动装置安装应符合如下规定
3.2各法兰接触面要保证平整、干净、光滑，失效的密封胶、密封圈不能使用。
3.3在更换安装减速机时，调整固定架下的垫片组及减速机下的垫片组，以保证减速机的轴线与固定架和振动架上表面的轴线平
4.导向段侧向更换装置
4.1弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±1mm，铅垂度为0.5/1000。
底座安装要求
4.2弧形轨道的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，同一横截面两轨道面的高低差不得大于2mm，接头错位不得大于1mm。
4.3更换小车的滑道与扇形段框架的滑道在每一扇形段更换位置的接头错位不得大于2mm。
5、拉矫机
5.1拉矫机的安装应符合下表的规定：
拉矫机安装要求
6、引锭存放装置
6.1引锭杆存放装置
6.1.1方坯引锭存放装置摆动架的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，标高极限偏差为2mm。
6.1.2切头推出机构的纵、横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±3mm，水平公差为0.3/1000。
6.2引锭链存放装置
6.2.1气缸活塞运动灵活，无漏气现象。
6.2.2介子管路无漏气现象。
7、火焰切割设备
7.1支撑台架立柱纵、横向极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±2mm，铅垂度公差为0.5/1000。
7.2轨道的纵向中心线极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±3mm，轨距极限偏差±2mm，横向水平公差为1/1000，接头错位不得大于0.5mm。
7.3测量轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，横向中心线极限偏差
为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm。
8、冷床
8.1液压步进式冷床
8.1.1冷床连接销润滑良好，运行平稳，无异音。
8.1.2床体各部件连接销、连接螺栓紧固良好，无松动，无损坏。
8.1.3液压缸及管路无泄漏，动作灵活。
8.1.4升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.1.5齿条标高误差≤3mm。
8.2翻转冷床
8.2.1传动轴中心同轴度±0.08mm。
8.2.2减速器、制动器、电机轴线高度差为1mm。
8.2.3轴承装配采用温差法，加热温度不得超过120℃。
8.2.4安装后，设备运转灵活，无明显冲击，震动和异常噪音，制动及时可靠。
8.2.5升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.2.6齿条标高误差≤3mm。
三、行车设备检修质量技术标准
1.1、钢丝绳
1.1.1、钢丝绳长度不应相差太多，避免超出平衡梁的调节范围。
1.1.2、用绳卡紧固钢丝绳，绳头应位于里侧，间距不超200mm。
1.1.3、卷筒压板端绳头应保证300mm。
1.1.4、对称紧固螺栓，用力要均匀。
1.2、电机、减速器、联轴器
1.2.1、首先安装减速器，找平、找正后固定地脚螺栓。
1.2.2、安装电机，找正、找平通过其与减速器的联轴器进行，见通用检修质量标准。
1.2.3、连接大车轮与减速器之间的万向联轴器。
1.2.4、卷筒与减速器齿圈的轴向错位应不大于3mm。
1.2.5、卷筒两端钢丝绳压板的位置须对称，绳头长度不应超过200mm。
1.2.6、联轴器两轴心径向位移不得大于0.1/1000，两轴线倾斜不得大于0.2/1000,端面间隙2-10mm。
1.3、定滑轮
1.3. 1、滑轮轴与卷筒轴应平行，其平行度与歪斜度的偏差应不大于1/1000，两滑轮座安装高度相差不大于3mm。
1.3.2、支撑在称重传感器上时，滑轮轴与座的水平度偏差不大于0.5/1000，且沿轴向与径向均应固定可靠。
1.4、卷筒
1.4.1、安装卷筒钢丝绳压板时两侧压板位置要对称。
1.4.2、绳头长度不超过300mm为宜。
1.4.3、两组卷筒对接时，要清点各卷筒上钢丝绳的缠绕数，应保持一致，以保证平衡梁大致处于水平位置。
1.5、车轮
1.5.1、车轮的水平方向歪斜度最大偏差不得大于直径D的1/1000，垂直方向倾斜度不得大于D的1/500（上缘只能向外倾斜）。
1.5.2、同一轨道上两车轮的平行位移不大于2mm。
1.5.3、主动轮直径的最大偏差不大于D/2000。
1.5.4、各部连接螺栓紧固。
1.6、道轨
1.6.1、