EPDI
白车身的焊装工艺性检查的技术指导书
奇瑞汽车有限公司规划院 发布
Q/SQR.04.024—2005 前 言
本设计指导书，在根据同步工程的需要制定的，本指导书适用于汽车车身制造业。为了保证车身设`的工艺性而制定的。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院提出。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院归口。
本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司规划设计院。
本标准主要起草人：刘广超，沙济伦。
I 计
白车身的焊装工艺性检查的操作指导书
一、目的：
推进“面向制造的设计”工作，白车身的设计就必须达到一定的工艺性。其基本要求是可制造，其进一步的要求是易制造，进而尽可能的降低成本。本操作指导书是为工艺设计的同步工程人员而编制的。
二、性质： 满足产品功能需要前提下的工艺优化
三、适应范围：车身所有的总装工艺性
四、操作：与产品设计部门配合
五、内容：
总体检查项目
1.1与同类车比较
● 此项为总体检查，其目的是与同类车相比较，此款车的简繁程度。
● 建立国际同类产品的标竿数据库。
● 如冲压件数目较标竿值多， 反映有潜力可以合并冲压件来简化焊装。
● 焊点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。
● 电焊长度过长是反映车身结构或是装配顺序不合理，可以进一步优化。
● 夹紧点较多则反映焊装夹具的设计过于繁琐。
● 模块划分是否合理性
1.2 逐件检查每个另件
● 检查每个零件和每个组件的存在必要性。
● 检查每个零件上每个细节的存在必要性。
● 检查每个细节的工艺合理性，包括孔，夹点和焊点。
● 检查从冲压件到分总成到总成的参考定位系的一致性和合理性。
1.3 努力目标
● 车身结构和加工工序简单。
● 设计为其配备工夹具简单易行。
● 与其他工件接口容易。
1.4定位的柔性生产的考虑
● 下部定位是否符合柔性生产的要求（具有与现有车型相同的定位孔）
● 不同车型吊具能混线生产（具有与现有车型相同的吊孔）
1.5 检查几个难点
● 骨架合成
● 发动机仓装配
● 后轮罩装配。
1
车身焊装工艺性的分类标准
2.1冲压件的可/易移性
●
A. 大型组件要求形成框架结构，防止变形；如形状 、 ，减少U 型、X 型及其它异型。
B. 尽量避免设计易变形的大型组件（如地板面版），
C. 易变形的大型组件上设计增加刚度的小结构，
D. 单个零件要便于存放、拿取、放件时不易扭曲变形。
E. 尽量避免设计需要两个人搬运或机械搬运的大型零件。
● 零件的形状对称，减少转动角度。
● 零件的形状或者完全对称，或者截然不同，易辨认不出错，尽可能实现零件在同一款车以至不同车上通用。
● 零件的取放，通道畅通，角度符合人机工程机理。
● 无零件与零件之间、零件与工具之间的干涉。
● 外观件的装配工序要尽可能的少，在节拍满足的情况下，压缩至最短，减少外观面磕碰伤。
2.2冲压件的焊装可/易夹性
● 尽量不夹在外表面上以及其反面，以减少损伤及打磨修理工作量。
● 夹紧面应该设计成平面，以利于简化夹具。最好是单一平面，（X 平面，Y 平面，和Z 平面）以利于夹具设计和尺寸控制。
2.3焊装易定位性
● 以孔/销定位方式为首选，型面定位方式为次选，不得已情况下采用边缘定位方式。
A. 定位孔尽可能在主平面上；
B. 各定位孔尽可能互相平行；
C. 定位型面尽可能要求在平面上，减少曲面定位，杜绝交接面定位。
● 定位点位置、数量及方向设计合理。
● 定位顺序设计合理，以保证定位的唯一性。
2.4焊装可/易焊性
● 所有焊点均可由公司的焊枪完成。（无焊点设在焊枪死角）
A. 有足够的焊钳进出零件的空间；
B. 能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；
C. 有电极焊接时的运动空间；
D. 有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；
E. 零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
● 同一工位焊枪能达到所有预定焊点位置，不换或少换焊枪。
A. 零件形状所构成的焊接面能适合普通X 型、C 型焊钳焊接；
B. 同一焊接工位焊接实现使用尽可能少的焊钳种类，以减少换焊枪的时间；
C. 能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数统一，以减少切换焊接2
参数的时间。
设计的工件无/少镀锌表面。
设计的工件无/少多层焊。
多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊。
A. 点焊搭接料厚要求：
● ●
≥440MPa 高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
B. 点焊三层板搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计
中尽量采用搭接形式
①。
C. 搭接边大小应大于12mm ，料厚大于2mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm 。
D. 弧焊要求：
弧焊每段焊缝长度控制在20mm 以内，要求尽可能实现塞焊连接形式，在相应零件上开圆孔或椭圆孔，不可采用长距离、不间断弧焊连接，以防止焊接后翘曲、变形。
为减少零件变形，车身外覆盖件弧焊，车身A 级、B 级面弧焊均采用MIG 氩弧铜焊形式。 弧焊焊接位置不可设计在板厚小于0.8mm 以下零件处，以防止焊接熔穿。
3
2.5结构胶/密封胶可/易加性
● 结构胶简单易加。
● 加密封简单易行。
● 缝隙均匀密合适合涂胶。
● 尽量减少需要人工填塞的老鼠孔。
外观件内结构支撑件与外观件之间涂敷膨胀结构胶间隙要求为3～5mm ，最大6mm 。
2.6压边可/易压性
● 压边简单易行。符合本公司模具包边的要求。
2.7四门两盖、翼子板的可装配性
● 装配件的结构便于装配，平度和间隙易保证，安装点位置和数量要合理。
其他技术要求
3.1 定位点的合理设定
● 数量
1. N-2-1 原则
2. 冲压件的刚度是依据
3. N 过大可能引入变形定位不足必须杜绝某一定位点是借用另外工件的表面的方法，必须谨慎使用过
定位，必须合理使用。特大钣金件的主平面上要有合理的过定位。
8. 特小钣金件的定位要有特定设计。
● 位置
1. 将高精度的装配孔/点设为定位孔/点, 以保证其最终定位精度
2. 尽可能避开焊接点
3. 定位孔之间的距离应该大于三分之二的工件在此平面上的最大距离。
4. 定位孔处零件刚性相对较好。
● 孔的尺寸和类型-防止受力变形
1． 重量与孔径相匹配
2． 如料太薄，可采用翻边孔
3． 定位孔大小要求
4． 凸焊底孔的孔径：凸焊螺母：M+1mm；凸焊螺栓：M+0.5mm（M 为螺栓或螺母直径）。
4
3.2滑动平面的采用
● 滑动平面的采用要统筹兼顾以下因素：
1． 有效截断误差积累链，
2． 但不增加焊接难度，
3． 车身结构合理性，强度与刚度符合设计要求。
3.3焊接方式的设定
● 焊接方法按工艺性的优劣顺序是：
4． 点焊
5． CO 2焊、塞焊
6． 铜钎焊
3.4 焊点的合理设定
● 数量
1. 焊点数量由产品设计定
2. 过多是浪费，亦影响车身刚度
3. 过少则强度太弱
● 位置
1. 设定在焊枪可达范围内
2. 尽可能避开定位点
3. 焊点之间的距离要合理（一般为5～8mm ），最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。
4. 点焊应仅用于共平面的表面。
5. 焊点要有必须的空间，避免打在边缘上。焊点与板边缘之间的最小距离应是一到两倍的焊点直径，
具体如图1。
1到2X 最小焊接距离1到2X Φ
1到2X Φ
5
最小焊接距离
S = R + Φ
图1。焊点空间要求。
其他
使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹的插件
编制：
校对：
审核：
批准：
版本：00
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EPDI
白车身的焊装工艺性检查的技术指导书
奇瑞汽车有限公司规划院 发布
Q/SQR.04.024—2005 前 言
本设计指导书，在根据同步工程的需要制定的，本指导书适用于汽车车身制造业。为了保证车身设`的工艺性而制定的。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院提出。
本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院归口。
本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司规划设计院。
本标准主要起草人：刘广超，沙济伦。
I 计
白车身的焊装工艺性检查的操作指导书
一、目的：
推进“面向制造的设计”工作，白车身的设计就必须达到一定的工艺性。其基本要求是可制造，其进一步的要求是易制造，进而尽可能的降低成本。本操作指导书是为工艺设计的同步工程人员而编制的。
二、性质： 满足产品功能需要前提下的工艺优化
三、适应范围：车身所有的总装工艺性
四、操作：与产品设计部门配合
五、内容：
总体检查项目
1.1与同类车比较
● 此项为总体检查，其目的是与同类车相比较，此款车的简繁程度。
● 建立国际同类产品的标竿数据库。
● 如冲压件数目较标竿值多， 反映有潜力可以合并冲压件来简化焊装。
● 焊点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。
● 电焊长度过长是反映车身结构或是装配顺序不合理，可以进一步优化。
● 夹紧点较多则反映焊装夹具的设计过于繁琐。
● 模块划分是否合理性
1.2 逐件检查每个另件
● 检查每个零件和每个组件的存在必要性。
● 检查每个零件上每个细节的存在必要性。
● 检查每个细节的工艺合理性，包括孔，夹点和焊点。
● 检查从冲压件到分总成到总成的参考定位系的一致性和合理性。
1.3 努力目标
● 车身结构和加工工序简单。
● 设计为其配备工夹具简单易行。
● 与其他工件接口容易。
1.4定位的柔性生产的考虑
● 下部定位是否符合柔性生产的要求（具有与现有车型相同的定位孔）
● 不同车型吊具能混线生产（具有与现有车型相同的吊孔）
1.5 检查几个难点
● 骨架合成
● 发动机仓装配
● 后轮罩装配。
1
车身焊装工艺性的分类标准
2.1冲压件的可/易移性
●
A. 大型组件要求形成框架结构，防止变形；如形状 、 ，减少U 型、X 型及其它异型。
B. 尽量避免设计易变形的大型组件（如地板面版），
C. 易变形的大型组件上设计增加刚度的小结构，
D. 单个零件要便于存放、拿取、放件时不易扭曲变形。
E. 尽量避免设计需要两个人搬运或机械搬运的大型零件。
● 零件的形状对称，减少转动角度。
● 零件的形状或者完全对称，或者截然不同，易辨认不出错，尽可能实现零件在同一款车以至不同车上通用。
● 零件的取放，通道畅通，角度符合人机工程机理。
● 无零件与零件之间、零件与工具之间的干涉。
● 外观件的装配工序要尽可能的少，在节拍满足的情况下，压缩至最短，减少外观面磕碰伤。
2.2冲压件的焊装可/易夹性
● 尽量不夹在外表面上以及其反面，以减少损伤及打磨修理工作量。
● 夹紧面应该设计成平面，以利于简化夹具。最好是单一平面，（X 平面，Y 平面，和Z 平面）以利于夹具设计和尺寸控制。
2.3焊装易定位性
● 以孔/销定位方式为首选，型面定位方式为次选，不得已情况下采用边缘定位方式。
A. 定位孔尽可能在主平面上；
B. 各定位孔尽可能互相平行；
C. 定位型面尽可能要求在平面上，减少曲面定位，杜绝交接面定位。
● 定位点位置、数量及方向设计合理。
● 定位顺序设计合理，以保证定位的唯一性。
2.4焊装可/易焊性
● 所有焊点均可由公司的焊枪完成。（无焊点设在焊枪死角）
A. 有足够的焊钳进出零件的空间；
B. 能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；
C. 有电极焊接时的运动空间；
D. 有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；
E. 零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
● 同一工位焊枪能达到所有预定焊点位置，不换或少换焊枪。
A. 零件形状所构成的焊接面能适合普通X 型、C 型焊钳焊接；
B. 同一焊接工位焊接实现使用尽可能少的焊钳种类，以减少换焊枪的时间；
C. 能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数统一，以减少切换焊接2
参数的时间。
设计的工件无/少镀锌表面。
设计的工件无/少多层焊。
多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊。
A. 点焊搭接料厚要求：
● ●
≥440MPa 高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
B. 点焊三层板搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计
中尽量采用搭接形式
①。
C. 搭接边大小应大于12mm ，料厚大于2mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm 。
D. 弧焊要求：
弧焊每段焊缝长度控制在20mm 以内，要求尽可能实现塞焊连接形式，在相应零件上开圆孔或椭圆孔，不可采用长距离、不间断弧焊连接，以防止焊接后翘曲、变形。
为减少零件变形，车身外覆盖件弧焊，车身A 级、B 级面弧焊均采用MIG 氩弧铜焊形式。 弧焊焊接位置不可设计在板厚小于0.8mm 以下零件处，以防止焊接熔穿。
3
2.5结构胶/密封胶可/易加性
● 结构胶简单易加。
● 加密封简单易行。
● 缝隙均匀密合适合涂胶。
● 尽量减少需要人工填塞的老鼠孔。
外观件内结构支撑件与外观件之间涂敷膨胀结构胶间隙要求为3～5mm ，最大6mm 。
2.6压边可/易压性
● 压边简单易行。符合本公司模具包边的要求。
2.7四门两盖、翼子板的可装配性
● 装配件的结构便于装配，平度和间隙易保证，安装点位置和数量要合理。
其他技术要求
3.1 定位点的合理设定
● 数量
1. N-2-1 原则
2. 冲压件的刚度是依据
3. N 过大可能引入变形定位不足必须杜绝某一定位点是借用另外工件的表面的方法，必须谨慎使用过
定位，必须合理使用。特大钣金件的主平面上要有合理的过定位。
8. 特小钣金件的定位要有特定设计。
● 位置
1. 将高精度的装配孔/点设为定位孔/点, 以保证其最终定位精度
2. 尽可能避开焊接点
3. 定位孔之间的距离应该大于三分之二的工件在此平面上的最大距离。
4. 定位孔处零件刚性相对较好。
● 孔的尺寸和类型-防止受力变形
1． 重量与孔径相匹配
2． 如料太薄，可采用翻边孔
3． 定位孔大小要求
4． 凸焊底孔的孔径：凸焊螺母：M+1mm；凸焊螺栓：M+0.5mm（M 为螺栓或螺母直径）。
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3.2滑动平面的采用
● 滑动平面的采用要统筹兼顾以下因素：
1． 有效截断误差积累链，
2． 但不增加焊接难度，
3． 车身结构合理性，强度与刚度符合设计要求。
3.3焊接方式的设定
● 焊接方法按工艺性的优劣顺序是：
4． 点焊
5． CO 2焊、塞焊
6． 铜钎焊
3.4 焊点的合理设定
● 数量
1. 焊点数量由产品设计定
2. 过多是浪费，亦影响车身刚度
3. 过少则强度太弱
● 位置
1. 设定在焊枪可达范围内
2. 尽可能避开定位点
3. 焊点之间的距离要合理（一般为5～8mm ），最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。
4. 点焊应仅用于共平面的表面。
5. 焊点要有必须的空间，避免打在边缘上。焊点与板边缘之间的最小距离应是一到两倍的焊点直径，
具体如图1。
1到2X 最小焊接距离1到2X Φ
1到2X Φ
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最小焊接距离
S = R + Φ
图1。焊点空间要求。
其他
使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹的插件
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