前 言
本标准主要起草人： 本标准审核人： 本标准批准人：
本标准自 年 月 日发布，自发布之日起在全公司范围内试行。本标准由公司焊接与无损检测室负责解释。
手工钨极氩弧焊作业指导书
1 范围
本标准适用于锅炉本体受热面、锅炉本体管路、主蒸汽管道、主给水管道、工业管道、公用管道和长输管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。本标准也适用于电站锅炉受热工仪表管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 983—95 《不锈钢焊条》
DL/T 869-2012 《火力发电厂焊接技术规程》
DL/T 5210.7-2010《电力建设施工质量验收及评价规程》—焊接篇 SY0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》
HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》
3 先决条件 3.1 环境
3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工氩弧焊风速应小于2M/S。
3.1.1.2 焊接区环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.1.4 钨极氩弧焊电弧区在1m范围内，相对湿度小于90%。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。 3.2 手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图
见图1。
图1手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图
3.3 焊接材料 3.3.1 手工钨极氩弧焊焊接材料的采购和入库（一级库）由公司材料设备科负责，按《物
资采购控制程序》和《焊材保管程序》执行。
3.3.2 手工钨极氩弧焊焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负
责，按《焊接材料保管程序》执行。
3.3.3 氩弧焊时所用的氩气纯度不低于99.95%。 3.4 焊接设备
3.4.1 手工钨极氩弧焊焊接时设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。施工用焊接、热
处理设备由项目负责管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由
村里设备科负责，按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工
3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊
工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的手工钨极氩弧焊焊接工作需要。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。 3.6 焊件的准备
3.6.1 手工钨极氩弧焊用钢管、材料等管理由供应处负责按《物资搬运、贮存控制程序》
执行。
3.6.2 管件坡口加工按“焊接工艺卡”要求进行，其加工质量由项目焊接检验员进行检
验，并按《检验、试验状态控制程序》进行标识。
3.7 技术交底
3.7.1 焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术
交底，并作好技术交底记录。
3.7.2 技术交底的基本内容
3.7.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。 3.7.2.2 焊接机工具。 3.7.2.3 焊接质量要求。
3.7.2.4 其他有关手工钨极氩弧焊焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。 3.7.2.5 焊前检查
手工钨极氩弧焊施焊前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内
容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求 4.1 焊接施工程序
见图2。
图2 焊接施工程序
4.2 坡口加工
4.2.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。 4.2.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合有关规定或设计要求。
4.2.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧—乙炔焰切割等加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.2.4 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、
分层等缺陷，若设计文件要求时可对坡口进行表面探伤。
4.3 组对
4.3.1 焊件的组对应按工艺卡要求进行。 4.3.2 不等厚对接焊件组对时，应力求内壁齐平。
4.3.3 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，管件、焊件不得进行强行组对，
更不允许利用热膨胀进行组对。
4.3.4 焊件的组对应垫置牢固，并应有防止焊接变形和降低应力的措施。 4.4 定位焊
4.4.1 定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式焊相同。 4.4.2 定位焊的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。 4.4.3 定位焊后应立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。
4.4.4 定位焊所用的骑马铁、卡具等材质宜与母材相同，或同一类别号，拆除工卡具时
应轻轻除去，不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨至与母材表面齐平。
4.4.5 点焊可采用GTAW工艺进行，定位的高度为2～4mm，定位焊的焊缝应用磨光机或电
磨修整，确保接头质量。
4.5 主要焊接工艺参数的选择：
4.5.1 中、高合金钢管道焊接管道内必须冲氩气，两端用水溶纸封堵。 4.5.2 钨极选用铈钨极，直径为2.5mm。
4.5.3 电源极性为直流正接，电流选用80-130A，氩气流量为8-10l/min。 4.6 技术焊接
4.6.1 焊接引弧必须在坡口内进行，注意起弧、收弧质量，避免在坡口外收弧。 4.6.2 焊接时严格按照作业指导书（工艺卡）规定的规范参数、操作方法进行焊接，避
免出现大电流、厚焊层的现象，层间接头要错开10-20mm。
4.6.3 大径厚壁管道打底层焊缝厚度不小于3mm。
4.6.4 层间清理使用钢丝刷、凿子进行；背面清除使用钢丝刷、凿子、磨光机进行。 4.6.5 第二层焊接要注意熔池温度和焊接速度及送丝速度，以防焊穿根层焊缝，另则第
二层焊接应有防止层间未熔合的措施，二侧停留时间应适应延长。
4.6.6 对于要求预热的焊件，焊接要连续进行，且注意控制层间温度，被迫中断时，应
采用保温缓冷措施，再焊时应仔细检查焊缝，确认无缺陷后，重新预热后进行焊接。
4.6.7 马氏体不锈钢管和铁素体不锈钢管手工钨极氩弧焊时，为防止根层的氧化或合金
元素烧损，施焊时应在管内设备气室，提前充氩气，氩气的流量按工艺卡要求执行。
4.6.8 焊接结束后，清理焊污，并进行外观检查，若发现缺陷立即处理。 4.7 首次焊口或首批焊口的焊接组装
4.7.1 首次焊口或首批焊口的定义见“手工电弧焊工艺规程”，手工钨极氩弧焊焊口的
组装按焊接工艺卡要求进行。
4.7.2 焊口组装后焊工自检，并由焊接检验员抽检及记录焊接彖质量检查表。 4.7.3 首次焊口或首批焊口的施焊
焊工按焊接工艺卡要求施焊。
4.7.4 焊接检验员进行不定期的监督施焊，并作好焊接工艺参数记录表的记录工作。
4.8 焊后热处理
4.8.1 对中、高合金钢、马氏体不锈钢等手工钨极氩弧焊焊缝的焊后热处理按“热处理
工艺卡”要求进行热处理。
4.8.2 焊后热处理全过程必须有热处理曲线记录图。 4.9 操作注意事项
4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。 4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。 4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。 4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。 4.9.5 在风、雨、雪的天气焊接，应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。 5 质量检验
5.1 焊接检验按质量技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 手工钨极氩弧焊焊缝的检验也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。 5.3 外观检验
5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。 5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：
5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、未焊透、超规咬边等缺陷。 5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写管道焊接“分项
工程焊接接头质量检验评定表”。
5.3.4 首次焊口或首批焊口的焊接检验为焊接过程停止待检点。
5.3.5 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和
试验控制程序》进行。
5.3.6 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.7 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成
形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。
6 返修
当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：
6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行，或按合同要求处
理。
6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返
修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消
除后方可返修。
6.2.3 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊
缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。
6.2.4 返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
6.2.5 返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可
返修施焊。
6.2.6 焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。 7 安全事项
7.1 电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。 7.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。 7.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。 7.4 电焊机应有良好的接地。 7.5 不准将通电的焊钳搭在管子上。
7.6 使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜。 7.7 如进行热处理时应有专人监护，并挂设醒目的警示牌。
7.8 开坡口及切割用氧乙炔气瓶应直立放置，并应有防烈日曝晒的措施，放置距离应满
足安全需要，即距焊按场所两瓶的相距均应大于5m以上。
附 录 A （资料性附录）
表A1压力管道手工氩弧焊工艺 焊接及热处理普通不合格品处理办法
表A1（续）
表A1（续）
表A1（续）
表A1（完）
前 言
本标准主要起草人： 本标准审核人： 本标准批准人：
本标准自 年 月 日发布，自发布之日起在全公司范围内试行。本标准由公司焊接与无损检测室负责解释。
手工钨极氩弧焊作业指导书
1 范围
本标准适用于锅炉本体受热面、锅炉本体管路、主蒸汽管道、主给水管道、工业管道、公用管道和长输管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。本标准也适用于电站锅炉受热工仪表管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 983—95 《不锈钢焊条》
DL/T 869-2012 《火力发电厂焊接技术规程》
DL/T 5210.7-2010《电力建设施工质量验收及评价规程》—焊接篇 SY0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》
HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》
3 先决条件 3.1 环境
3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工氩弧焊风速应小于2M/S。
3.1.1.2 焊接区环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.1.4 钨极氩弧焊电弧区在1m范围内，相对湿度小于90%。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。 3.2 手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图
见图1。
图1手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图
3.3 焊接材料 3.3.1 手工钨极氩弧焊焊接材料的采购和入库（一级库）由公司材料设备科负责，按《物
资采购控制程序》和《焊材保管程序》执行。
3.3.2 手工钨极氩弧焊焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负
责，按《焊接材料保管程序》执行。
3.3.3 氩弧焊时所用的氩气纯度不低于99.95%。 3.4 焊接设备
3.4.1 手工钨极氩弧焊焊接时设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。施工用焊接、热
处理设备由项目负责管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由
村里设备科负责，按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工
3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊
工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的手工钨极氩弧焊焊接工作需要。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。 3.6 焊件的准备
3.6.1 手工钨极氩弧焊用钢管、材料等管理由供应处负责按《物资搬运、贮存控制程序》
执行。
3.6.2 管件坡口加工按“焊接工艺卡”要求进行，其加工质量由项目焊接检验员进行检
验，并按《检验、试验状态控制程序》进行标识。
3.7 技术交底
3.7.1 焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术
交底，并作好技术交底记录。
3.7.2 技术交底的基本内容
3.7.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。 3.7.2.2 焊接机工具。 3.7.2.3 焊接质量要求。
3.7.2.4 其他有关手工钨极氩弧焊焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。 3.7.2.5 焊前检查
手工钨极氩弧焊施焊前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内
容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求 4.1 焊接施工程序
见图2。
图2 焊接施工程序
4.2 坡口加工
4.2.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。 4.2.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合有关规定或设计要求。
4.2.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧—乙炔焰切割等加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.2.4 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、
分层等缺陷，若设计文件要求时可对坡口进行表面探伤。
4.3 组对
4.3.1 焊件的组对应按工艺卡要求进行。 4.3.2 不等厚对接焊件组对时，应力求内壁齐平。
4.3.3 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，管件、焊件不得进行强行组对，
更不允许利用热膨胀进行组对。
4.3.4 焊件的组对应垫置牢固，并应有防止焊接变形和降低应力的措施。 4.4 定位焊
4.4.1 定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式焊相同。 4.4.2 定位焊的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。 4.4.3 定位焊后应立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。
4.4.4 定位焊所用的骑马铁、卡具等材质宜与母材相同，或同一类别号，拆除工卡具时
应轻轻除去，不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨至与母材表面齐平。
4.4.5 点焊可采用GTAW工艺进行，定位的高度为2～4mm，定位焊的焊缝应用磨光机或电
磨修整，确保接头质量。
4.5 主要焊接工艺参数的选择：
4.5.1 中、高合金钢管道焊接管道内必须冲氩气，两端用水溶纸封堵。 4.5.2 钨极选用铈钨极，直径为2.5mm。
4.5.3 电源极性为直流正接，电流选用80-130A，氩气流量为8-10l/min。 4.6 技术焊接
4.6.1 焊接引弧必须在坡口内进行，注意起弧、收弧质量，避免在坡口外收弧。 4.6.2 焊接时严格按照作业指导书（工艺卡）规定的规范参数、操作方法进行焊接，避
免出现大电流、厚焊层的现象，层间接头要错开10-20mm。
4.6.3 大径厚壁管道打底层焊缝厚度不小于3mm。
4.6.4 层间清理使用钢丝刷、凿子进行；背面清除使用钢丝刷、凿子、磨光机进行。 4.6.5 第二层焊接要注意熔池温度和焊接速度及送丝速度，以防焊穿根层焊缝，另则第
二层焊接应有防止层间未熔合的措施，二侧停留时间应适应延长。
4.6.6 对于要求预热的焊件，焊接要连续进行，且注意控制层间温度，被迫中断时，应
采用保温缓冷措施，再焊时应仔细检查焊缝，确认无缺陷后，重新预热后进行焊接。
4.6.7 马氏体不锈钢管和铁素体不锈钢管手工钨极氩弧焊时，为防止根层的氧化或合金
元素烧损，施焊时应在管内设备气室，提前充氩气，氩气的流量按工艺卡要求执行。
4.6.8 焊接结束后，清理焊污，并进行外观检查，若发现缺陷立即处理。 4.7 首次焊口或首批焊口的焊接组装
4.7.1 首次焊口或首批焊口的定义见“手工电弧焊工艺规程”，手工钨极氩弧焊焊口的
组装按焊接工艺卡要求进行。
4.7.2 焊口组装后焊工自检，并由焊接检验员抽检及记录焊接彖质量检查表。 4.7.3 首次焊口或首批焊口的施焊
焊工按焊接工艺卡要求施焊。
4.7.4 焊接检验员进行不定期的监督施焊，并作好焊接工艺参数记录表的记录工作。
4.8 焊后热处理
4.8.1 对中、高合金钢、马氏体不锈钢等手工钨极氩弧焊焊缝的焊后热处理按“热处理
工艺卡”要求进行热处理。
4.8.2 焊后热处理全过程必须有热处理曲线记录图。 4.9 操作注意事项
4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。 4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。 4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。 4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。 4.9.5 在风、雨、雪的天气焊接，应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。 5 质量检验
5.1 焊接检验按质量技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 手工钨极氩弧焊焊缝的检验也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。 5.3 外观检验
5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。 5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：
5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、未焊透、超规咬边等缺陷。 5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写管道焊接“分项
工程焊接接头质量检验评定表”。
5.3.4 首次焊口或首批焊口的焊接检验为焊接过程停止待检点。
5.3.5 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和
试验控制程序》进行。
5.3.6 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.7 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成
形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。
6 返修
当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：
6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行，或按合同要求处
理。
6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返
修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消
除后方可返修。
6.2.3 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊
缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。
6.2.4 返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
6.2.5 返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可
返修施焊。
6.2.6 焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。 7 安全事项
7.1 电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。 7.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。 7.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。 7.4 电焊机应有良好的接地。 7.5 不准将通电的焊钳搭在管子上。
7.6 使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜。 7.7 如进行热处理时应有专人监护，并挂设醒目的警示牌。
7.8 开坡口及切割用氧乙炔气瓶应直立放置，并应有防烈日曝晒的措施，放置距离应满
足安全需要，即距焊按场所两瓶的相距均应大于5m以上。
附 录 A （资料性附录）
表A1压力管道手工氩弧焊工艺 焊接及热处理普通不合格品处理办法
表A1（续）
表A1（续）
表A1（续）
表A1（完）