前言：一般情况下，油漆技术资料建议的干燥涂层厚度是假设在平滑、理想的被涂面的情况下，所以，在此基础上计算的覆盖率也是理论覆盖率。实际施工中受到多种因素的影响，理论覆盖率未考虑油漆的施工方法、工人的技术、被涂物的结构、形状、表面粗糙度、工作环境，风速、高空、白昼、漆膜的分布等因素，最终涂料的实际消耗量要多于理论消耗量，这之间的差值，我们也叫做油漆的损耗。
如何能在涂装过程中尽量降低防护涂料的损耗，可以最大化的提高涂料的使用率，从而降低防护涂料的涂装成本，在了解损耗之前，需要先了解油漆施工中常用的几个术语。
体积固体份：涂料中非挥发性成分与液态涂料的体积比，液态涂料中的溶剂挥发后，真正留在被涂物表面成为漆膜的就是涂料中的非挥发份，即固体份。
体积固体份计算公式：体积固体份 = 干膜厚度/湿膜厚度
理论涂布率：将涂料施工在光滑的表面上而毫无损耗，每公升可以涂布的面积（平方米），单位是㎡/L。 理论涂布率计算公式：理论涂布率率 = （体积固体份*10）/干膜厚度
湿膜厚度：湿膜厚度在实际的操作中具有参考性和指导意义，湿膜厚度与干膜厚度的关系如下： 湿膜厚度=所需的干膜厚度/涂料固体成分的体积百分比
实际施工中，经常要在涂料中加入一定的量稀释剂。稀释剂的使用增加了体积总数，但并不增加体积固体份。 稀释后的涂料的湿膜厚度计算公式：稀释后的湿膜厚度=干膜厚度（1+ %稀释量）/体积固体份
实际涂布率：实际涂布率的计算是用理论涂布率减去涂布率乘以估计的损耗百分数。
计算公式：实际涂布率＝理论涂布率（1－损耗％）
损耗系数（损耗％）: 理论涂布率与实际涂布率之间的差数，用百分比(%)表示的叫损耗率。
损耗的构成及影响因素：
1、 表面粗糙度引起的损耗
对钢材磨料进行喷砂处理后涂装时，若用测量仪检测涂层厚度，实际仪器上的数值表示至表面糙度的最上端(Peak)和最底端(Valley)的平均涂层厚度。但是，规定涂层厚度通常是Peak 上端的涂层厚度，所以Peak 底端的涂膜是无法计入规定涂层厚度的涂料损耗中。由于无法计入这些规定涂层厚度的涂层损失，应考虑因表面糙度造成的损失。 在经过喷射处理的表面涂漆时，位于表面凸出的膜厚要小于凹处的膜厚。但是一般而言，凸处的图层厚度对涂层性能的影响最大。所以凡是对这种部位起不到增厚作用的那部分涂料视为“钢板粗糙度消耗损失”由于喷射处理造成的表面粗糙度以及因此而产生的涂料损失量，与喷射处理用砂的目数成正比。如果钢表面是用小而圆的钢丸进行喷射处理，并当即涂过车间底漆，那么较小的表面粗糙度对漆聊损失的影响很小。但是，在现场进行喷射处理时，涂料用粗砂时，需要考虑的表面粗糙度引起的漆料损失则相当可观。
2、 涂料分布损失
通常是一个熟练工人为达到规定的最低膜厚而造成的。超出理论涂布率的涂料用量之多少，在很大程度上取决于采用哪种涂覆方式（即刷涂、滚涂或喷涂等），此外，它也同所涂的结构类型有关。一块面积较大、形状简单的平表面不会产生大量的损失。但是结构含有加劲板或斜撑结构，那么损失就会明显增加。
涂覆过程中有一些实际损失，也就是说，在进行刷涂或滚涂时，漆刷或滚筒上的涂料会滴落下来造成损失。只要谨慎操作，这部分损失可以忽略不计。但是，如果使用辅助手段，扩大涂覆范围时，这种损失会增加，在极端的情况下可达5%。当采用喷涂方式时，损失不可避免。损失的大小取决于待涂结构的形状和气候条件。
4、 余料浪费
涂料的浪费也是不可避免的，因为涂料会溅洒，而且用完的油漆桶内仍会残留一些涂料，如果是双组份涂料，那么混合后的涂料可能会因超过使用寿命而造成浪费。
以上4 项都是计算实际覆盖率时应该考虑的主要事项，表面处理喷砂的效果，即表面糙度是只适用于一次涂装 的损失项，其余是均适用于每次作业的损失项。
备注：实际油漆施工用量的偏差除上叙四项外，还有下述其它常见的影响因素，不做过多的讨论和分析。 ● 涂料制造商提供的拱估算用量的数据不实（体积固体份和比重）
● 设计的干膜厚度不足以遮盖，特别是一些无铅的面漆，遮盖力比较差
●
预涂、修补和返工的工作量太大
● 施工操作熟练度差，漆膜控制太不均匀或超厚
● 面积核算误差
● 漆膜的测试方法（标准）、仪器类型和准确性、测量误差、所遵循的验收准则
● 施工中的打磨损耗
● 底材多孔性，如硅酸锌底漆表面、热喷涂金属表面等
油漆损耗率计算范例：
配套方案：底材为A ，B 级钢板（参见ISO 8501-1），表面处理至Sa 2 ，有限空间（室内作业），底漆理论涂布率是计算图表参考：上叙配套方案的油漆损耗系数为45.9%
该配套方案的实际涂布率：16.3（1-45.9%）=8.8㎡/L
前言：一般情况下，油漆技术资料建议的干燥涂层厚度是假设在平滑、理想的被涂面的情况下，所以，在此基础上计算的覆盖率也是理论覆盖率。实际施工中受到多种因素的影响，理论覆盖率未考虑油漆的施工方法、工人的技术、被涂物的结构、形状、表面粗糙度、工作环境，风速、高空、白昼、漆膜的分布等因素，最终涂料的实际消耗量要多于理论消耗量，这之间的差值，我们也叫做油漆的损耗。
如何能在涂装过程中尽量降低防护涂料的损耗，可以最大化的提高涂料的使用率，从而降低防护涂料的涂装成本，在了解损耗之前，需要先了解油漆施工中常用的几个术语。
体积固体份：涂料中非挥发性成分与液态涂料的体积比，液态涂料中的溶剂挥发后，真正留在被涂物表面成为漆膜的就是涂料中的非挥发份，即固体份。
体积固体份计算公式：体积固体份 = 干膜厚度/湿膜厚度
理论涂布率：将涂料施工在光滑的表面上而毫无损耗，每公升可以涂布的面积（平方米），单位是㎡/L。 理论涂布率计算公式：理论涂布率率 = （体积固体份*10）/干膜厚度
湿膜厚度：湿膜厚度在实际的操作中具有参考性和指导意义，湿膜厚度与干膜厚度的关系如下： 湿膜厚度=所需的干膜厚度/涂料固体成分的体积百分比
实际施工中，经常要在涂料中加入一定的量稀释剂。稀释剂的使用增加了体积总数，但并不增加体积固体份。 稀释后的涂料的湿膜厚度计算公式：稀释后的湿膜厚度=干膜厚度（1+ %稀释量）/体积固体份
实际涂布率：实际涂布率的计算是用理论涂布率减去涂布率乘以估计的损耗百分数。
计算公式：实际涂布率＝理论涂布率（1－损耗％）
损耗系数（损耗％）: 理论涂布率与实际涂布率之间的差数，用百分比(%)表示的叫损耗率。
损耗的构成及影响因素：
1、 表面粗糙度引起的损耗
对钢材磨料进行喷砂处理后涂装时，若用测量仪检测涂层厚度，实际仪器上的数值表示至表面糙度的最上端(Peak)和最底端(Valley)的平均涂层厚度。但是，规定涂层厚度通常是Peak 上端的涂层厚度，所以Peak 底端的涂膜是无法计入规定涂层厚度的涂料损耗中。由于无法计入这些规定涂层厚度的涂层损失，应考虑因表面糙度造成的损失。 在经过喷射处理的表面涂漆时，位于表面凸出的膜厚要小于凹处的膜厚。但是一般而言，凸处的图层厚度对涂层性能的影响最大。所以凡是对这种部位起不到增厚作用的那部分涂料视为“钢板粗糙度消耗损失”由于喷射处理造成的表面粗糙度以及因此而产生的涂料损失量，与喷射处理用砂的目数成正比。如果钢表面是用小而圆的钢丸进行喷射处理，并当即涂过车间底漆，那么较小的表面粗糙度对漆聊损失的影响很小。但是，在现场进行喷射处理时，涂料用粗砂时，需要考虑的表面粗糙度引起的漆料损失则相当可观。
2、 涂料分布损失
通常是一个熟练工人为达到规定的最低膜厚而造成的。超出理论涂布率的涂料用量之多少，在很大程度上取决于采用哪种涂覆方式（即刷涂、滚涂或喷涂等），此外，它也同所涂的结构类型有关。一块面积较大、形状简单的平表面不会产生大量的损失。但是结构含有加劲板或斜撑结构，那么损失就会明显增加。
涂覆过程中有一些实际损失，也就是说，在进行刷涂或滚涂时，漆刷或滚筒上的涂料会滴落下来造成损失。只要谨慎操作，这部分损失可以忽略不计。但是，如果使用辅助手段，扩大涂覆范围时，这种损失会增加，在极端的情况下可达5%。当采用喷涂方式时，损失不可避免。损失的大小取决于待涂结构的形状和气候条件。
4、 余料浪费
涂料的浪费也是不可避免的，因为涂料会溅洒，而且用完的油漆桶内仍会残留一些涂料，如果是双组份涂料，那么混合后的涂料可能会因超过使用寿命而造成浪费。
以上4 项都是计算实际覆盖率时应该考虑的主要事项，表面处理喷砂的效果，即表面糙度是只适用于一次涂装 的损失项，其余是均适用于每次作业的损失项。
备注：实际油漆施工用量的偏差除上叙四项外，还有下述其它常见的影响因素，不做过多的讨论和分析。 ● 涂料制造商提供的拱估算用量的数据不实（体积固体份和比重）
● 设计的干膜厚度不足以遮盖，特别是一些无铅的面漆，遮盖力比较差
●
预涂、修补和返工的工作量太大
● 施工操作熟练度差，漆膜控制太不均匀或超厚
● 面积核算误差
● 漆膜的测试方法（标准）、仪器类型和准确性、测量误差、所遵循的验收准则
● 施工中的打磨损耗
● 底材多孔性，如硅酸锌底漆表面、热喷涂金属表面等
油漆损耗率计算范例：
配套方案：底材为A ，B 级钢板（参见ISO 8501-1），表面处理至Sa 2 ，有限空间（室内作业），底漆理论涂布率是计算图表参考：上叙配套方案的油漆损耗系数为45.9%
该配套方案的实际涂布率：16.3（1-45.9%）=8.8㎡/L