ATB上基层试验段施工方案
一、工程概况：
我部拟定在K58+800—K59+400右幅进行上基层的试铺工作，试验路段长度为600米，上基层结构形式为沥青稳定碎石，设计厚度8cm。该路段上基层顶宽为10.67m，底宽为10.75m，顶、底面内边缘与中线距离为100cm。
试验段计划铺筑时间：2009年11月5日。
沥青稳定碎石上基层配合比试验报告已完成并得到批复。配合比结果如下： 目标配合比：19~31.5mm碎石36% 、9.5~19mm碎石17% 、4.75~9.5mm碎石15%、
2.36~4.75mm碎石12.5% 、0~2.36mm机制砂18.5%、矿粉1%，最佳油石比3.5% 生产配合比：16~31.5mm碎石45% （4#仓）、4.75~16mm碎石22%（3#仓） 、2.36~4.75mm碎石10% （2#仓）、0~2.36mm机制砂19.5%（1#仓）、矿粉3.5%，最佳油石比3.5%
二、试验段铺筑目的
通过试验段的铺筑，验证施工组织、施工工艺的合理性和适应性。主要确定以下指标：
1、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。 2、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
4、压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。 5、施工缝处理方法。
6、沥青碎石混合料的松铺系数。 7．确定施工产量及作业段的长度。
8．全面检查材料及施工质量是否符合要求。
9．确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
当试验路段结束后，试铺路段各检验项目的检测结果都符合规定，及时做一份完整、详细的试验段总结报告，用于指导今后施工控制的依据。 三、沥青稳定碎石上基层试验段施工工艺及要点
沥青稳定碎石上基层施工工艺流程：下承层清扫→测量放样→混合料拌和→混合料运输→摊铺→碾压→养护→交验。 1、现场准备工作
（1）、检查和清扫沥青下封层
在铺筑沥青碎石基层之前，检查沥青下封层的完整性与基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺。
把下封层表面浮动矿料清扫至路面以外，使下封层表面洁净。 （2）、做好测量放样工作
下封层施工完毕后测量人员将中线和边桩纵向每隔10m放样，并纵向每10米测量下封层顶面高程，挂导线标高用测量点位定在距中线2m和11m处，并根据上基层对应标高点设计标高和松铺系数计算出挂线标高，试验路段松铺系数暂定为1.25。导线钢桩定在距中线0.7m和12m处，根据挂线高度将钢丝绳挂在导线钢桩上。钢丝绳不宜太长并且要拉紧，以免拉力不足造成钢丝绳下垂，影响标高及平整度。在摊铺两侧用白石灰标出宽度线，石灰线位置定在底基层顶宽的位置即在距中线1m和11.67m处，石灰线应位置准确顺直，以确保证路面宽度和线型顺直。 2、混合料的拌和
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过72小时。沥青碎石混合料的施工温度控制范围见下表。
表一 ATB-25沥青混合料的施工温度（℃）
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。进行本次试验段暂定干拌10S，湿拌35S，拌和周期约45S。
（4）沥青拌和楼安排专人对沥青混合料温度测量，并将所测量的沥青混合料温度记录在案。如发现温度异常时及时报告沥青拌和楼控制室进行调整。同时要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
（5）拌和站每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。
油石比与设计值的允许误差-0.2%至+0.2%。
矿料级配关键筛孔与生产配合比设计标准级配的允许差值: 0.075mm ±1% 4.75mm ±3% 19mm ±5%
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
（7）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 3、混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青碎石混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分“前、后、中”三次装料，以减少粗集料的分离现象。
（3）运输汽车车辆必须保养完好，自卸千斤顶工作正常。车厢要打扫干净，并在车厢底板和侧板涂层油水混合液（洗洁剂：植物油：水=1：4：5），但不得有余液积聚在车厢底部。每辆车必须配备一把铁锹和铲刀，每次装料后，不能使沥青砼超出车厢板，对于装料时粘在车厢板顶上的沥青砼及时用铁锹清理，以防冷却后卸料时落入摊铺机被铺入路面，影响工程质量。每次卸完料以后，料车驾驶员在现场应趁热将后挡门上的细沥青砼料用小铲刀铲除干净，避免冷却变硬后造成后挡门难以完全闭合，使沥青砼滴漏在路上，污染路面。
（4）运料车应有篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直至到卸料结束取
走篷布，以资保温或避免污染环境。运料车的篷布四角必须系紧，严禁只系车辆前两头现象，防止车辆在行驶过程中篷布未系紧而飘动的现象
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10cm～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）为保证摊铺连续性，综合考虑各方面因素，计划投入载重大于30吨自卸汽车14辆以上。 4、混合料的摊铺
沥青碎石的摊铺采用一台陕西中大DT1600自动调平摊铺机半幅全宽度铺筑，摊铺机两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。
摊铺机就位后，将熨平板进行预热，使熨平板的温度在100℃以上，按试验路段提供的松铺系数(暂定1.25)计算出松铺厚度，通过垫木板调整熨平板高度，木板厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不能有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
将摊铺机的电子感应器接通电源，开始铺筑。摊铺速度在2-4m/min范围内予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺时用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度。摊铺过程中为保证足够的初始强度，摊铺机振动暂定4级。
沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，一般不用人工不断地整修，只在在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不卸入摊铺机摊铺。
在沥青碎石基层施工过程中，摊铺机不能出现停机待料现象，沥青拌和楼也不能出现因为没车装料而停机现象。必须保持摊铺机工作的连续性和平稳性。
摊铺机在开工前做好加油工作，不要在摊铺施工过程中停机加油。由于摊铺机受料频率过高影响平整度，运料车每次必须装满沥青碎石混合料，选用25吨以上双桥自卸车，减少摊铺机受料和翼板合超的次数，减小粗、细料离析。 6、沥青混合料的碾压
本次试验路段拟采用以下二种碾压组合方案
沥青混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则。
（1）初压
压路机碾压时由低处向高处碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/4轮宽，初压采用1台BW-203D双钢轮压路机前静后振碾压一遍。
（2）复压
在钢轮初压结束后，用两台BW-203D压路机紧跟而上，形成二台压路机，同时工作的状态，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，每台压路机套轮碾压各碾压一遍，共二遍，XP301胶轮压路机各碾压二遍，共四遍
（3）终压
用一台DD110双钢轮压路机静压1遍，碾压终了表面温度不低于90℃。 碾压过程中注意事项：
a、注意碾压程序，不得将集料颗粒压碎。
b、压路机的碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，压路机折回不处在同一横断面上。
c、在当天碾压尚未冷却的沥青碎石层面上，不停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在上面。
d、对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查，使沥青碎石基层做到既不漏压也不超压。
e、胶轮压路机若有粘轮现象，应向轮胎上涂刷含油水混合液（洗洁剂：植物油：水=1：4：5），涂刷数量以不粘轮为度。
f、双钢轮压路机喷水装置要定期清理，喷水量尽量调小，最好为喷雾状，以不粘轮为度。 6、接缝的处理
横缝采用平接缝。接缝处用切缝机切割整齐，并用3m直尺检验切割长度是否满足接缝段平整要求，并将接缝处清理干净，人工刷涂少量粘层油。接缝时的碾压用钢轮压路机先进行横向静压，错过新铺层15cm，然后逐步向新铺层碾压，直至压路机全部在新铺层上再改为纵向碾压。 7、质量管理与检查验收
项目部对沥青碎石基层的质量检查主要有：
①原材料质量检查：包括沥青、粗集料、细集料填料；
②混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性；
③施工阶段质量检验标准按附表所列，试铺路段的质量检查频率为附表所列的双倍。
压实度采用双控指标。马歇尔标准密度的压实度不小于97%，最大理论密度的压实度控制在93%-97%。
沥青稳定碎石ATB-25上基层施工阶段的质量检查标准
8、养护
压实完成以后，路面温度下降到常温后方可开放交通。 9、交验
养护结束，应立即着手进行交工验收，验收合格后以便进行下一道工序。 四、安全生产
1、拌和机控制室应保持整洁，严禁有易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带故障运转或超负荷运转。
2、注意用电安全，任何电器设备的安装和维修都必须由专职的电工完成。 3、机械上料时，在生产斗工作范围内不得站人，生产斗下方严禁有人停留和通过。
4、进入施工现场，各施工人员和机械操作手必须遵守文明施工和安全生产等劳动规章制度。无关人员不得进入施工区域，施工区域内不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋，不得酒后操作和施工。
5、质检人员严禁在未碾压成型的路段检测。现在作业人员（补料人员除外）严禁在已摊铺但未碾压的路段踩踏。
6、摊铺机前指挥倒车人员在夜间施工时一定要穿反光显眼的衣服，指挥时站在车辆的侧面，严禁站在车辆的后面指挥。
7、现场施工人员要有安全意识不准擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志。施工时注意来往车辆，施工机械停止作业时，不得坐在机械和车辆底下，同时派专人进行交通管制。
8、驾驶员要有高度责任感，一般情况下应保持中速行驶，在车辆来往密度较大的地方，要谨慎、礼让，不得抢行，通过特殊地段和交叉路口时，更要加倍警惕，在弯道、窄道应尽量靠右行驶并鸣喇叭，严防与对面来往车辆发生碰撞事故，随时注意路面、急弯陡坡和行人的情况特点，特别是通过村庄，要小心行驶，确保行车安全。
ATB上基层试验段施工方案
一、工程概况：
我部拟定在K58+800—K59+400右幅进行上基层的试铺工作，试验路段长度为600米，上基层结构形式为沥青稳定碎石，设计厚度8cm。该路段上基层顶宽为10.67m，底宽为10.75m，顶、底面内边缘与中线距离为100cm。
试验段计划铺筑时间：2009年11月5日。
沥青稳定碎石上基层配合比试验报告已完成并得到批复。配合比结果如下： 目标配合比：19~31.5mm碎石36% 、9.5~19mm碎石17% 、4.75~9.5mm碎石15%、
2.36~4.75mm碎石12.5% 、0~2.36mm机制砂18.5%、矿粉1%，最佳油石比3.5% 生产配合比：16~31.5mm碎石45% （4#仓）、4.75~16mm碎石22%（3#仓） 、2.36~4.75mm碎石10% （2#仓）、0~2.36mm机制砂19.5%（1#仓）、矿粉3.5%，最佳油石比3.5%
二、试验段铺筑目的
通过试验段的铺筑，验证施工组织、施工工艺的合理性和适应性。主要确定以下指标：
1、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。 2、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
4、压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。 5、施工缝处理方法。
6、沥青碎石混合料的松铺系数。 7．确定施工产量及作业段的长度。
8．全面检查材料及施工质量是否符合要求。
9．确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
当试验路段结束后，试铺路段各检验项目的检测结果都符合规定，及时做一份完整、详细的试验段总结报告，用于指导今后施工控制的依据。 三、沥青稳定碎石上基层试验段施工工艺及要点
沥青稳定碎石上基层施工工艺流程：下承层清扫→测量放样→混合料拌和→混合料运输→摊铺→碾压→养护→交验。 1、现场准备工作
（1）、检查和清扫沥青下封层
在铺筑沥青碎石基层之前，检查沥青下封层的完整性与基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺。
把下封层表面浮动矿料清扫至路面以外，使下封层表面洁净。 （2）、做好测量放样工作
下封层施工完毕后测量人员将中线和边桩纵向每隔10m放样，并纵向每10米测量下封层顶面高程，挂导线标高用测量点位定在距中线2m和11m处，并根据上基层对应标高点设计标高和松铺系数计算出挂线标高，试验路段松铺系数暂定为1.25。导线钢桩定在距中线0.7m和12m处，根据挂线高度将钢丝绳挂在导线钢桩上。钢丝绳不宜太长并且要拉紧，以免拉力不足造成钢丝绳下垂，影响标高及平整度。在摊铺两侧用白石灰标出宽度线，石灰线位置定在底基层顶宽的位置即在距中线1m和11.67m处，石灰线应位置准确顺直，以确保证路面宽度和线型顺直。 2、混合料的拌和
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过72小时。沥青碎石混合料的施工温度控制范围见下表。
表一 ATB-25沥青混合料的施工温度（℃）
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。进行本次试验段暂定干拌10S，湿拌35S，拌和周期约45S。
（4）沥青拌和楼安排专人对沥青混合料温度测量，并将所测量的沥青混合料温度记录在案。如发现温度异常时及时报告沥青拌和楼控制室进行调整。同时要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
（5）拌和站每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。
油石比与设计值的允许误差-0.2%至+0.2%。
矿料级配关键筛孔与生产配合比设计标准级配的允许差值: 0.075mm ±1% 4.75mm ±3% 19mm ±5%
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
（7）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 3、混合料的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青碎石混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分“前、后、中”三次装料，以减少粗集料的分离现象。
（3）运输汽车车辆必须保养完好，自卸千斤顶工作正常。车厢要打扫干净，并在车厢底板和侧板涂层油水混合液（洗洁剂：植物油：水=1：4：5），但不得有余液积聚在车厢底部。每辆车必须配备一把铁锹和铲刀，每次装料后，不能使沥青砼超出车厢板，对于装料时粘在车厢板顶上的沥青砼及时用铁锹清理，以防冷却后卸料时落入摊铺机被铺入路面，影响工程质量。每次卸完料以后，料车驾驶员在现场应趁热将后挡门上的细沥青砼料用小铲刀铲除干净，避免冷却变硬后造成后挡门难以完全闭合，使沥青砼滴漏在路上，污染路面。
（4）运料车应有篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直至到卸料结束取
走篷布，以资保温或避免污染环境。运料车的篷布四角必须系紧，严禁只系车辆前两头现象，防止车辆在行驶过程中篷布未系紧而飘动的现象
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10cm～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）为保证摊铺连续性，综合考虑各方面因素，计划投入载重大于30吨自卸汽车14辆以上。 4、混合料的摊铺
沥青碎石的摊铺采用一台陕西中大DT1600自动调平摊铺机半幅全宽度铺筑，摊铺机两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。
摊铺机就位后，将熨平板进行预热，使熨平板的温度在100℃以上，按试验路段提供的松铺系数(暂定1.25)计算出松铺厚度，通过垫木板调整熨平板高度，木板厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不能有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
将摊铺机的电子感应器接通电源，开始铺筑。摊铺速度在2-4m/min范围内予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺时用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度。摊铺过程中为保证足够的初始强度，摊铺机振动暂定4级。
沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，一般不用人工不断地整修，只在在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不卸入摊铺机摊铺。
在沥青碎石基层施工过程中，摊铺机不能出现停机待料现象，沥青拌和楼也不能出现因为没车装料而停机现象。必须保持摊铺机工作的连续性和平稳性。
摊铺机在开工前做好加油工作，不要在摊铺施工过程中停机加油。由于摊铺机受料频率过高影响平整度，运料车每次必须装满沥青碎石混合料，选用25吨以上双桥自卸车，减少摊铺机受料和翼板合超的次数，减小粗、细料离析。 6、沥青混合料的碾压
本次试验路段拟采用以下二种碾压组合方案
沥青混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则。
（1）初压
压路机碾压时由低处向高处碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/4轮宽，初压采用1台BW-203D双钢轮压路机前静后振碾压一遍。
（2）复压
在钢轮初压结束后，用两台BW-203D压路机紧跟而上，形成二台压路机，同时工作的状态，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，每台压路机套轮碾压各碾压一遍，共二遍，XP301胶轮压路机各碾压二遍，共四遍
（3）终压
用一台DD110双钢轮压路机静压1遍，碾压终了表面温度不低于90℃。 碾压过程中注意事项：
a、注意碾压程序，不得将集料颗粒压碎。
b、压路机的碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，压路机折回不处在同一横断面上。
c、在当天碾压尚未冷却的沥青碎石层面上，不停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在上面。
d、对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查，使沥青碎石基层做到既不漏压也不超压。
e、胶轮压路机若有粘轮现象，应向轮胎上涂刷含油水混合液（洗洁剂：植物油：水=1：4：5），涂刷数量以不粘轮为度。
f、双钢轮压路机喷水装置要定期清理，喷水量尽量调小，最好为喷雾状，以不粘轮为度。 6、接缝的处理
横缝采用平接缝。接缝处用切缝机切割整齐，并用3m直尺检验切割长度是否满足接缝段平整要求，并将接缝处清理干净，人工刷涂少量粘层油。接缝时的碾压用钢轮压路机先进行横向静压，错过新铺层15cm，然后逐步向新铺层碾压，直至压路机全部在新铺层上再改为纵向碾压。 7、质量管理与检查验收
项目部对沥青碎石基层的质量检查主要有：
①原材料质量检查：包括沥青、粗集料、细集料填料；
②混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性；
③施工阶段质量检验标准按附表所列，试铺路段的质量检查频率为附表所列的双倍。
压实度采用双控指标。马歇尔标准密度的压实度不小于97%，最大理论密度的压实度控制在93%-97%。
沥青稳定碎石ATB-25上基层施工阶段的质量检查标准
8、养护
压实完成以后，路面温度下降到常温后方可开放交通。 9、交验
养护结束，应立即着手进行交工验收，验收合格后以便进行下一道工序。 四、安全生产
1、拌和机控制室应保持整洁，严禁有易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带故障运转或超负荷运转。
2、注意用电安全，任何电器设备的安装和维修都必须由专职的电工完成。 3、机械上料时，在生产斗工作范围内不得站人，生产斗下方严禁有人停留和通过。
4、进入施工现场，各施工人员和机械操作手必须遵守文明施工和安全生产等劳动规章制度。无关人员不得进入施工区域，施工区域内不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋，不得酒后操作和施工。
5、质检人员严禁在未碾压成型的路段检测。现在作业人员（补料人员除外）严禁在已摊铺但未碾压的路段踩踏。
6、摊铺机前指挥倒车人员在夜间施工时一定要穿反光显眼的衣服，指挥时站在车辆的侧面，严禁站在车辆的后面指挥。
7、现场施工人员要有安全意识不准擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志。施工时注意来往车辆，施工机械停止作业时，不得坐在机械和车辆底下，同时派专人进行交通管制。
8、驾驶员要有高度责任感，一般情况下应保持中速行驶，在车辆来往密度较大的地方，要谨慎、礼让，不得抢行，通过特殊地段和交叉路口时，更要加倍警惕，在弯道、窄道应尽量靠右行驶并鸣喇叭，严防与对面来往车辆发生碰撞事故，随时注意路面、急弯陡坡和行人的情况特点，特别是通过村庄，要小心行驶，确保行车安全。