目 录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工前准备
四、材料验收
五、基础验收
六、气柜组装焊接
七、施工过程中各部位要点
八、气柜运转调试
九、防腐施工
十、主要施工手段用料
十一、主要施工机械设备及进场计划
十二、劳动力计划
十三、质量保证措施
十四、安全文明施工保证措施
十五、环境保证措施
十六、施工进度计划
一、工程概况
本气柜属于福建PX 项目公用工程的附属工程（高架火炬和气柜）。
1. 本气柜主要技术参数及结构参数
气柜形式：橡胶膜密封干式气柜
公称容积：20000 m³
工作压力：3.5～4 Kpa
介质温度：-15～80℃
柜体外形：圆柱形
气柜高度：33900mm
储气介质：瓦斯气
柜体直径：34377mm
侧板段数：19段
2. 储气柜结构部件主要包括：柜底、柜顶、壁板、活塞板、立柱、架台构件、斜梯组成。柜体活塞系统由活塞板、活塞人孔、T 围栏、活塞托座、活塞支架、T 挡板及支架、T 挡板托架及梯子平台组成。
二、编制依据
1．中船重工集团公司711所设计的20000m ³橡胶膜密封干式气柜图
2．《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
4．《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
5．《碳素结构钢》GB700-88
6．《碳钢焊条》GB/T5117-1995
7．《钢结构工程质量检验评定》GB50221-1995
三、施工前准备
1．熟悉施工图纸及施工环境。
2．对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。
3．参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。
4．编制材料预算。
5．准备相应的施工验收规范。
6．安排具相应无损检测资质的人员进行无损检测。
四、材料验收
1．供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。
2．气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸及招标文件要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。材料员按照使用计划的规定根据规范标准要求进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。
3．在施工现场设置材料场地，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。
五、基础验收
根据橡胶膜密封气柜的特点，基础工程质量难直接影响安装工程质量，所以必须对基础的外形尺寸严格把关。
1. 用水准仪测量基础球顶面的相对标高及球面同—圆周上的标高，偏差不大于±20mm ，侧板安装位置标高偏差不大于±10 mm以上(整个圆周上) 。
2. 基础半径用钢尺测量，球平面半径偏差不大于+5mm，-15mm ，对立柱安装半径偏差不大于±2mm 。
3. 立柱安装基础的等分偏差，用钢尺测量安装基准点弦长，见施工验收标准偏差不大于±5mm 。
4. 基础移交单位应向气柜安装单位提供合格的气柜基础，同时提供基础验收资料。基础砼强度由基础施工单位保证。
5. 待气柜安装单位和建设单位双方意见处理好后共同签署开工报告。
六、气柜的组装焊接
倒装法施工工艺流程
柜基础复验 →气柜底板铺设 →柜底支承板焊接→活塞底板、中幅板铺设 →安装第一节壁板 →气柜拱顶安装 →液压提升装置就位 →提升、组焊 2～17节壁板 柜外立柱安装 →封大圈 预留进料口→拆除液压提升装置 →活塞总成及附件安装 →内防腐 →活塞调平装置安装 →气体放散装置安装 →橡胶膜密封装置安装 →活塞支承安装 →活塞升降及密封试验 →外防腐 →竣工
液压提升装置的安装如图 1 所示。
图1 液压提升装置安装示意
1. 外立柱; 2.涨圈; 3. 柜壁板; 4. 液压顶升装置;5. 中心柱; 6. 拉绳
1. 第一阶段施工：第一阶段(A阶段) 基础验收标记后，用汽车式起重机在基础上铺设底板、活塞支撑板、活塞板。
1.1底板铺设前基础按图复测验收，按图要求进行基础中心和基柱中心标记，然后进行底板铺设。
1.2底板铺设时，以中心板为基准，从中央顺序向其外周铺设检测，等全部固定后进行焊接。
1.3底板焊接划区用分段反向焊接法从中央依次向外围焊接。
1.4活塞支撑板安装焊接。
1.5活塞支撑板焊接完毕后，再参照底板安装方法安装，焊接活塞板，活塞板接触煤气部分的环焊缝待活塞浮升用支撑撑牢后在柜内焊接。
2. 第二阶段安装
气柜第二阶段主要是采用倒装法组装柜壁板、立柱、柜顶板和柜顶骨架及其有关附件，柜顶部装置配置有：顶部中心通风孔、水平计测装置、中心走廊、顶部检修孔（照明孔）、滑轮托架、φ500顶部人孔、滑轮座、气密泄漏检测器、顶部钢绳导轮外部阶梯等，除中心通风孔、中心走廊、外部阶梯外，其余部分均争取在地面组装完毕。
2.1排列基准线定中心
2.2按图组装第一节壁板
2.3临时中央台架门型支柱和各部支架设置
2.4组装柜顶骨架，将相邻梁中央部各二根组成井字形，并定位点焊，各梁外周部组装焊接，柜顶梁安装
2.5柜顶铺设
2.6 柜壁及立柱采用倒装法进行安装，底部留一张壁板作为作业口。
2.7有关附件组装及外部斜梯环行走道安装
3. 第三阶段安装
第三阶段是活塞安装阶段，利用8～16t 汽车式起重机安装，从作业口进入柜内吊装活塞挡板等，待活塞结构安装完毕，再利用手摇卷扬机牵引安装密封装置，此部分工作项目有：
(1) T型挡板台架中心标高标记； (2) 架台构件安装；
(3)T围栏构件安装； (4)活塞构件安装；
(5) 密封装置运入； (6) 配重块运入配置；
(7) 活塞支撑运入； (8) 密封橡胶运入；
活塞挡板等钢结构安装和密封橡胶均需用起重机依据安装的次序导入煤气柜内。按 架台构件，T 围栏，活塞构件，T 型挡板的先后顺序进行安装。
最后安装附件（活塞人孔、CO 气体泄漏检测器、内部支撑等）。
4. 第四阶段安装
本阶段安装主要内容有：
4.1密封装置； 4.2砼配重块； 4.3放散装置；
4.4侧板附件； 4.5自动放散管； 4.6作业口封闭；
4.7平衡配重装置； 4.8机械式柜容指示器； 4.9屋顶附件安装；
4.10 出入口管安装； 4.11 人孔安装； 4.12过桥拆除。
5. 密封膜吊装方案
5.1新密封膜的搬入
新密封膜按照箱包原样从搬入口到气柜内部，搬入需凭借台板、枕木和钢材等，设置搬入道路，用辊子拉入。密封膜搬入完成后，进行密封膜搬入口、T 挡板等拆除地方的复原。动火工作到此结束。
5.2起吊时在每根立柱处设置一台卷扬机。卷扬机的操作按照气柜内部的指挥者的指示，要充分注意各卷扬机必须同时起吊。吊车同时操作台数量最小为6台，要求尽可能多。吊装时，先将展开的密封膜慢慢往上吊，使密封膜整体成为圆筒形。接着进行吊装高度平均
地修正后，再继续往上吊。另外，在吊装过程中要注意彼此邻接的高度不要有差异。
吊到安装高度后，外圈密封膜慢慢再下到侧板与T 挡板的间隙中，内圈密封膜下到T 挡板与活塞挡板的间隙中。密封膜全部达到安装高度之后，操作每一台卷扬机，进行安装高度的调整，接着在安装面贴上密封胶。螺钉安装时，要注意密封胶的脱落要先从上部进行。另外，由于安装作业有许多安装人员同时进行，所以在事先应详细核对密封膜安装孔和安装配合的位置。螺栓全部拧完后，再全部重新拧一次，以上作业完成后，从上部进行目视检查，应确认密封膜的顺序进行。
密封膜的安装完成后，T 挡板和活塞挡板上要注意不要放置不必要的东西，不慎落入密封间隙处的杂物必须清除。
七、施工过程中各部位要点
1. 底板
柜底板为(R78318)的拱面，底板外圆采用对焊，其它板段为搭接焊，最厚处为三块板搭接处，安装时由里向外铺设，底板下部涂防腐涂料(与基础接触面) ， 底板边缘板可在工厂加工预制，其它可在现场制作，罐底板的脚焊缝应焊两遍成形，不允许一遍成形。罐底焊接完毕后，应将垫板伸出底板的部分割除。
2. 立柱
沿柜体周围设置立柱，每根立柱分数个安装段，现场组装连接采用螺栓及电焊，上下两段柱接触处，应刨平。
3．侧板
侧板内径为34377mm ，侧板高度为28500mm 。柜体侧板第一圈带板与第二圈带板采用对接焊，其余采用搭接焊，侧板共分19段板带，每段板带设一加强角钢。
角钢与侧板的连接：上面采用连续焊，下面采用间断焊，侧板上的通风孔为安装时现场开孔，楼梯间的侧板上设有6个钢门，安装时，为保证侧板不变形应先将门框在侧板上焊好后再开洞，因侧板并非垂直，而是稍有斜度，立柱与侧板连接件的净空按150mm 考虑，以便于安装时调整。
4．柜顶板
柜顶板为搭接焊，安装时以中央板为中心十字形向外铺设。柜顶中间设有通风帽，所有孔洞均为现场开孔。
5．柜顶梁
柜顶设有角钢组成的网格式骨架梁，梁端支撑在环行加强板上，环行加强板与立柱及
侧板相连接。
6．柜内活塞系统
活塞板为拱形板，其连接为搭接焊，最外两圈板的搭接焊缝外侧均采用连续焊缝，其它搭接焊缝只焊上部，最外圈板设有1/60坡度，上面设有环行活塞托座及活塞支柱，活塞托座内沿整个圆周灌以混凝土配重，另外尚需预制混凝土块。
活塞板设有检修用支柱，支柱以活塞板上的套管支座为支承点，支柱平时放在活塞板上的台架上，套管支座以盲板封闭。检修时去掉盲板。将支柱法兰固定在套管支座上，将活塞顶起后检修。
T 挡板分为两段，上部为可升降的活动T 挡板及支架，下部为T 挡板托架。
7．密封机构
主要密封件是橡胶帘，它紧固在侧板、T 挡板和活塞上。在安装时密封橡胶帘内外侧均采用丁腈+PVC橡胶。因为密封橡胶不能太长，采用两段式密封结构。内橡胶膜直径31700mm ，有效高度4750mm ；外橡胶膜直径34000mm ，有效高度7250mm ，橡胶膜总面积1248m ²（包括两端部接头部分）。
8．调平装置
设有4组重砣平稳式活塞水平自动调整装置。配重的轮子再轨道上运行应无卡阻现象，每根钢丝绳张紧程度基本相同，活塞再调整钢丝绳长度后，运行时倾斜量不大于±30㎜。
9．回廊、平台及走梯
在瓦斯气柜外周设有三层回廊，并沿气柜的侧壁设有可以从地面直达柜顶的走梯以便进行检查维修。
10．鼓风机风口
设有连接柜壁入口和鼓风机出口的天圆地方连接件，Φ514-Φ402。
11．安全放散装置
设有4个DN300自动放散阀。
12．排污管
设有2个冷凝水排污口及相应的积水坑，可将柜内煤气的冷凝水排出。
13．材质要求
13.1设备板材采用Q235-B 钢，其抗拉强度、伸长率、屈服点及碳、硫、磷的极限含量应符合国标GB700-88的规定。板材采用指定厂家济钢、鞍钢、太钢产品。
13.2螺栓：采用C 级螺栓、应符合GB/T5780-2000的规定。
13.3手工焊采用E4303焊条，应符合GB/5117-1995的规定。
自动或半自动焊焊丝采用H08A ，应符合GB/T14957-1994的规定。
14．制作安装要求
本气柜为全焊接钢结构，构件制作安装的质量要求和允许偏差，应符合GB50205-95和施工说明书《橡胶膜密封干式气柜安装精度标准》，并遵守下列规定：
14.1焊缝质量检验标准：除顶梁对接焊缝按GB50205-95中的二级标准外，其余按三级。焊缝外观检查标准均应达到一级。与橡胶膜接触部位的焊缝表面均应打磨光滑。壁板密封角钢标高8.3米以下的对接焊缝应按GB50128-2005规定进行X 射线探伤检查，以JB/T4730-2005中Ⅲ级为合格。
14.2焊缝的气密检验：标高12.00以下的壁板、柜底板、活塞板、围栏底板的焊缝，均应确保不漏气。柜底板的现场焊缝以真空法检查，真空度要求53KPa 。壁板、活塞板、围栏底板以煤油法检查。
14.3气柜整体垂直偏差应＜H/1000；正圆度偏差≯15㎜；拱顶曲率半径偏差应＜10㎜。柜体各部分外观成型均应良好。
14.4橡胶膜技术要求：密封橡胶帘由1.2m ～1.4m 左右宽的单片橡胶粘结而成。最低宽度不得小于0.8m ，且拼装时，0.8㎜幅宽的胶布数量不得大于所有胶布数量的10%，粘结宽度为65㎜。密封橡胶上的开孔间距必须均匀，允许误差为0.5㎜不得有累计误差；开孔数量必须准确，上、下一一相对；上、下端相对应的孔应保证在一条水平线上，垂直度允许偏差为±0.5㎜，密封胶板硬度为60±10邵尔。
14.5密封装置中凡需镀锌的零件，均先钻孔后再去处理和镀锌；凡需镀锌表面镀层须均匀，镀层厚度为25μm ；波纹板沿T 围栏外均布，间距尺寸必须保证；所有压条表面全部镀锌，镀层要求均匀，镀层厚度为25μm ；压条在镀锌前，所有锐角均需倒圆；压条上开孔间距必须均匀，总尺寸误差＜±0.5㎜；
14.6除锈与防腐：钢材采用喷砂除锈，达到Sa2.5级；零星构件可采用手工机械除锈，应达到St3级。
14.7活塞围环混凝土浇注：
① 活塞围环内要求填充C20混凝土，由招标单位负责。
② 气柜调试时，应根据活塞运行情况，在活塞围环上放置调平配重块，使活塞升降平稳。
③ 调平配重均应提前预制，数量100块，每块约重35㎏，尺寸规格应精确统一。制
作时设置把手便于搬运。干燥后逐个称重标注其上，以便调平配制使用。
14.8干式气柜制作安装检查验收项目及安装精度标准按照图纸SBT-G048/明2
八、气柜运转调试
该气柜是气密性要求十分严格的容器。因此，气柜本体和附属装置安装完成后，必须根据施工要领进行总体调试，其内容包括试运转调整和气密性试验。
1．调试前必须做的准备工作如下：
1.1建立气柜总调试组织机构，明确调试要求和岗位责任；
1.2准备调试用的工器具和通讯设备（至少在柜内和鼓风机之间应配备），具备应急处理能力；
1.3全面检查柜本体钢结构，做到无一错漏；
1.4清除柜底、活塞、T 挡板和密封膜上部的一切杂物；
1.5调试电器设备，电动闸阀单独试车良好；
1.6调试自动化仪表，声光报警和单机联动试车良好；
1.7安装和连接调试用的鼓风机，单机试车良好。（鼓风能力 — 以使活塞上升速度不低于1.0m/分为宜）；
1.8在柜内壁圆周四个等分的位置上，沿全高每1m 作一临时标记，以便观测活塞升降位置和倾斜情况；
1.9必要时可在柜体或活塞上装设就地观测气柜工作压力的U 型压力计；
1.10编制试运转各部位纪录表格，专人负责填写。
2．试运转调整
试运转以充空气的方式进行，包括活塞慢速升降，活塞快速升降以及各部装置的试验和调整。
2.1 试运转的监测项目：
① 柜内气体工作压力值及压力波动值； ② 活塞的水平度；
③ 密封处间隙； ④ 密封膜外观；
⑤ 调平装置的传动情况； ⑥ T挡板限位导辊通过导板时是否顺利； ⑦ 有无振动和异常声音； ⑧ 对比就地观测与仪表指示的各项数值； ⑨ 检查上下限位报警和连锁动作的可靠性；⑩ 活塞最高位自动放散试验。
2.2 试运转和调整的进行
① 先做活塞慢速升降试验。活塞速度可控制在0.1～0.2m/分。活塞每升高1.0m ，观
察记录各部状态和数据；
② 对试验超标的项目进行调整。其中，如果活塞倾斜度过大，可调整活塞上调平配重块的位置，使活塞平衡；
③ 调整后在重新试验，根据结果必要时再作调整；
④ 慢速升降试验合格后，即可进行活塞的快速升降试验。活塞速度不低于1.0m/分（以满足使用要求为准）。根据试验状态再进行细致调整，最后应全部达到标准要求。
2.3 试运转中的注意事项
① 气柜进出气口及鼓风机口应有闸阀控制，防止停气时活塞自行下落；
② 升降中如活塞倾斜过大或橡胶模状态不正常以及出现其他异常情况，应及时停止鼓风，调整处理后再继续试验；
③ 试验终止及终了时，不得将活塞停在最低位，应保留2.0m 高度。如将活塞停在最低位，必须将闸阀打开，防止负压破坏。
3．气密性试验
3.1直接气密性试验
① 气柜构件的工厂气密焊缝，在安装前均应进行煤油检漏试验；
② 气柜底板的现场焊缝，应100%作抽真空试验，试验的真空度应达到53KPa ； ③ 活塞板、壁板的现场气密焊缝和密封橡胶模的粘接缝，可在试运转中或试运转后进行直接气密性检验，并应在T 挡板升起的工作压力下，专人用肥皂水对气密焊缝100%作检漏试验。
3.2间接气密性试验
试运转完毕后，应进行气柜总体间接气密性试验。先将进出气管水封阀灌满水，（如未装水封阀，应将进出气管口临时用盲板封严）。再将气柜充气90%密闭，按容积测定法检验气柜的严密性。
第一次测定的气柜容积应换算成0℃、标准大气压的标准容积。经过7*24小时后再测定和计算标准容积，与最初标准容积相比较，其差值不应超出最初标准容积的2%。
气柜充气密闭后，准确取得气柜内的平均温度相当困难。因此气密性试验应选择再阴天、微风和气温变化不大的气候条件下进行，并且每天一次的观测，应再日出前（同一时间）气柜内空气温度较稳定的条件下进行，才能得出比较准确的结果。如果气候条件不好，测量结果有很大误差，则应延长气密性试验时间。反之，如气候条件好，3～4天即可得出比较满意的结果，届时即可结束气密性试验。测定的容积用下式换算成标准容积：
V0 = Vt ×273(B- P蒸汽 + P)/760(273＋t)
式中：V — 0℃时，在760㎜Hg 下干燥空气的标准容积（m 3）； Vt — 气柜实测容积（m 3）；
B — 约在气柜高度1/2处测得的大气压力（㎜Hg ）； P — 试验时气柜内空气压力（㎜Hg ）；
P 蒸汽 — 气柜内水蒸气分压（㎜Hg ）； P蒸汽 = Ψ×P S
Ψ — 空气湿度（%）；
P S — t温度下的水蒸气饱和压力（㎜Hg ）；
t — 测定时气柜内空气的平均温度（℃）。
九、防腐施工
防腐质量的好坏直接关系到气柜的使用寿命和防腐大修的周期及成本，同时影响到气柜的整体外观。因此在防腐施工过程中必须全过程进行控制，既要保证外表质量，更要控制内在质量。
钢构件表面采用喷砂除锈，达到Sa2.5级零星构件可采用手工机械除锈，达到St3级。所用油漆品种由设计或甲方选定或我方推荐。
在雨天，雾天等湿度大的气候条件下以及在油漆涂装规定的最低气温下，不得进行喷砂涂装施工。另外，各道油漆间的间隔时间应符合要求。 1. 气柜各部位涂漆要求：
气柜各部位涂漆要求
2. 气柜外表面各部位的面漆颜色，由建设单位确定。 3. 气柜各部位防腐施工 3.1立柱涂装
将经加工并检验合格的立柱按要求进行除锈。除锈后用干布或压缩空气除去灰尘，检验达到GB8923中的Sa2.5级标准后，刷涂底漆。 3.2侧板喷砂涂装
侧板加工好后运到安装现场后，先平铺在场地上进行喷砂除锈，然后将侧板竖起对平铺时的死角进行喷砂除锈。除锈后用干布或压缩空气除去灰尘，检验达到GB8923-88中的Sa2．5级标准后，涂刷底漆。 3.3其它剪折加工板及卷筒体喷砂涂装
活塞板、顶板、底板边环板、等构件制作好后，根据要求进行喷砂除锈及涂装处理，方法同侧板—样，其中活塞底板下表面、底板边环板表面的防腐属隐蔽工程，喷砂除锈及涂装质量切实保证。 3.4箱体结构的喷砂涂装
箱体结构的喷砂除锈及涂装应在制作前进行。外侧喷砂除锈后涂装底漆，内侧及内部构件喷砂除锈后完成涂装工作。制作过程中应及时对检验合格的焊缝进行防腐处理。 3.5活塞梁及顶梁喷砂涂装
(1) 活塞桁梁的主弦梁及柜顶桁梁的上下弦梁分段制作，制作好后喷砂除锈、涂装底漆(保留焊缝影响区) 。
(2) 活塞环梁的上下盖板喷砂涂装内侧板，然后与制作好但尚未喷砂涂装的环圈结构组焊，最后将整个活塞环梁喷砂除锈并涂装底漆。
(3) 柜顶环梁之零部件分别喷砂除锈并涂装底漆后再组焊，组焊后再进行焊缝锈蚀防腐处理。
(4) 活塞梁及柜顶梁上的其它制作构件均制作后进行喷砂除锈及涂装底涂。 (5) 活塞梁及柜顶梁上的型钢均喷砂除锈并涂装底漆后再下料制作。
(6) 活塞桁梁及柜顶桁梁在施工平台组焊后进行焊缝除锈蚀防腐处理。 3.6所有型钢喷砂涂装
所有型钢(除需火工成型的外) 均喷砂除锈并涂装底漆后再下料制作。
3.7柜底板在铺设前进行喷砂除锈并涂装。先对底板的下表面进行喷砂除锈完成涂装工作，并经验收合格。再对底板的上表面进行喷砂除锈，涂装底漆。 4. 安装过程中防腐施工
安装过程中的防腐施工主要是焊缝及烧蚀或划伤的处理补漆以及大面积地涂装中漆、面漆。
安装过程中的防腐施工应根据构件的结构情况分区分段落实到个人，无法单人操作时落实到小组，对其实行质量承包。落实到个人或小组进行涂装所用的油漆应统一配制。 5.4.1焊缝及烧蚀或划伤的防腐处理
焊缝施焊完毕经检验合格后，应立即进行焊缝的除锈涂装工作。焊缝除锈时，先用铲刀铲除所能在焊缝影响区内烧蚀的油漆，然后用电动钢丝刷或手工钢丝刷进行除锈，至达到要求为止。焊缝及影响区除锈合格后涂刷底漆。烧蚀及划伤的油漆应用铲刀铲尽，被破坏处达到要求后涂刷底漆。
焊缝及烧蚀处除锈后，涂刷所用底漆最好是用能与本漆相融的环氧带锈底漆，且环氧含量要保证。
5.4.2底板上表面、活塞下表面的防腐处理。
底板、活塞、柜顶制作安装后，活塞下部防腐操作条件极差，故在底板上表面、活塞下表面的安装焊缝及烧蚀进行防腐处理后，应立即着手中间漆和面漆的涂装，且除柜顶台架四根支柱处的四块活塞底板外，其余的均应完成防腐工作并验收合格。等柜顶台架拆除后，四块活塞底板进行安装，然后再进行该四块活塞底板的防腐处理，并验收合格。 5.4.3活塞结构上部及柜顶结构下部的防腐处理。
活塞结构及柜顶结构在安装过程中应及时对检验合格的焊缝及烧蚀部位进行防腐处理。
活塞结构上部中间漆及第—道面漆的涂装工作可与顶升安装同步进行。落顶后进行最后一道面漆的涂装工作。
因落顶后柜顶相对活塞的高度较高，柜顶结构下部的所有涂装工作应在落顶前结束并检验合格。以后对烧蚀部分也应作及时的处理。 5.4.4立柱、侧板、柜身平台、斜梯等防腐处理。
在顶升前立柱、侧板、柜身平台及斜梯已安装的部分的焊缝及烧蚀应处理完毕。 在顶升安装过程中焊缝及烧蚀的处理在焊缝检验合格后要及时进行，并涂刷底漆。这一过程与施工同步进行。
在安装过程中可组织人员对己安装且焊缝及烧蚀已处理的部件涂装中间漆及第一道面漆。
斜梯的踏步暂不涂装。等柜体全部工作完成后再涂装。 最后一道面漆等柜体全部完成后进行统一涂装(最好喷涂) 。
5.4.5附属设施的涂装和柜体的零星防腐处理(略) (包括标志色的涂装) 。 5.4.6最后—道面漆要求
最后—道面漆所有的油漆和配料必须是同一批号，配比要严格控制，搅拌要均匀，以确保外观颜色的一致。
柜体所有外部结构(除栏杆等) 的最后一道面漆最好采用喷涂的方式，内部结构的最后—道面漆也应统一进行涂装。 5.5防腐工程验收 5.5.1验收依据
(1) 设计说明、要求及技术标准，国家相关标准，需方要求及会审纪要等。 (2) 施工过程验收记录。 5.5.2验收过程
(1) 甲方对平时的施工过程进行抽样检查。主要抽检喷砂除锈的质量。 (2) 底板铺设前，甲方对底板的下表面进行检查验收，合格后才能铺设。 (3) 安装侧板前对活塞下表面及底板上表面的涂装质量进行验收。
(4) 调试前组织进行防腐工程总体验收 a. 对防腐施工的外观总体验收； b. 检查柜体总体防腐质量； c. 抽测漆膜厚度； d. 附属设施的防腐验收； e. 检查软件资料 十、主要施工手段用料
十一、主要施工机械设备及进场计划
十二、劳动力计划
十三、质量保证措施
1．从施工开始到施工结束，每一道工序都有相关的控制程序，施工项目要严格按照公司ISO9001质量体系文件运行。项目部建立健全的质量管理体系，建立项目经理为首的质量管理组织机构，并配备各个专业的专职检查员，以责授权，责任到人的原则。 2．成立质量保证体系，严密组织，明确分工，责任到人，各负其责。（质量保证体系见附件1）
2．设置质量控制点:根据工程项目施工工序（部位）或检查项目的重要程度，将工程质量控制等级分为A 、AR ，B 、BR ，C 、CR 三级。 2.1气柜制作安装
2.2防腐蚀工程控制点
2.3各施工队在完成每一道工序之后，首先应班组自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件，然后，通知质安部质检员进行共检。共检合格后，属于监理机构或业主代表参加检查的控制点，应由质量监督科质检员提前24小时通知。 2.4监理机构和业主代表有权对任何等级的质量控制点进行检查。
3. 隐蔽工程必须严格按以下程序执行：施工单位在自检、专检合格后，由质安部质检员提前24小时通知监理机构和业主代表进行现场检查确认，经检查合格后方可隐蔽，进入下道工序施工。
4．施工技术管理措施要严格按各程序进行
4.1认真作好技术交底，使参加施工的人员都做到心中有数。
4.2必须作好施工准备工作，进行开工报告申请程序，不具备施工条件，不许开工。 4.3施工管理工作应贯穿在施工过程的始终，特别应搞好综合安排交叉作业，做好各分项工程和工序之间衔接的准备工作与冬雨季施工准备工作，确保施工顺序进行。 4.4特殊工种必须有相应资质的特殊工种证才允许上岗。
4.5绘制施工总图布置，设置施工用水、用电、消防设施、道路和临建，保证合理使用场地以及现场交通和供排水的畅通及用电安全。（施工总图布置见附件2） 4.6严格执行设计变更签证制度。由于各方面原因发生的设计变更，需有经业主、设计审批的变更文件。
4.7各工序施工结束后，必须进行自检、专检，合格后才能转入下道工序，否则下道工序不得进行施工。
5. 施工资料的汇集和整理工作应从施工准备开始，直到工程交工。并与施工同步进行。 6. 交工资料采用HG20237《化学工业工程建设交工技术文件规定》。
7. 交工技术文件整理三份，其中一个正本、两个副本。向业主提交两套，施工单位存档一套。
十四、安全文明施工保证措施
1. 强化“安全第一，预防为主”的安全意识，坚持每周召开安全例会；
2. 搞好入场教育，做到安全预防常抓不懈，开好每周安全例会，每天班前安全会； 3. 进入现场，严格执行安全规章制度，用好安全三件宝；
4. 现场吊装，有专业人员指挥，起重臂下严禁站人，起重用倒链及绳索应经常维护、检查。卷板机使用应由专人负责，防止伤人； 5. 高空作业，应办理登高证，采取有效保护措施；
6. 氧气瓶、乙炔瓶使用时，间距在十米距离以上堆放，且远离火种； 7. 脚手架搭拆应牢固可靠，严禁使用跳头板；
8. 现场用电采用三相五线制，三级保护，零线接地良好； 9. 每台设备用电采取“一机一闸一漏电保护器”制；
10. 现场做好安全防火。配备必要的消防器材，现场动火需办理动火证，施工人员进入现场，严禁吸烟、嬉戏、禁止酒后作业； 11. 施工人员应佩带胸卡，做到文明施工；
12. 未尽事宜，严格执行各工种的安全施工操作规程。 十五、环境保护措施
1. 各种边角料、成品、半成品应分类堆放整齐；
2. 各种机械应定期进行维护保养，确保机械的正常运转，减少噪音污染； 3. 废塑料袋、废油筒、废纸箱等应及时回收统一处理；
4. 机械废油不能到处乱洒，应分类收集，做好废油利用或统一回收处理； 5. 喷砂时应设围棚，防止粉尘污染大气。
6. 防腐施工中的废油漆桶要及时回收，并做好回收记录；废毛刷、钢丝轮等要及时回收，统一处理；
7. 施工中焊条条头要及时回收，不得随地乱扔。 十六、施工进度
目 录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工前准备
四、材料验收
五、基础验收
六、气柜组装焊接
七、施工过程中各部位要点
八、气柜运转调试
九、防腐施工
十、主要施工手段用料
十一、主要施工机械设备及进场计划
十二、劳动力计划
十三、质量保证措施
十四、安全文明施工保证措施
十五、环境保证措施
十六、施工进度计划
一、工程概况
本气柜属于福建PX 项目公用工程的附属工程（高架火炬和气柜）。
1. 本气柜主要技术参数及结构参数
气柜形式：橡胶膜密封干式气柜
公称容积：20000 m³
工作压力：3.5～4 Kpa
介质温度：-15～80℃
柜体外形：圆柱形
气柜高度：33900mm
储气介质：瓦斯气
柜体直径：34377mm
侧板段数：19段
2. 储气柜结构部件主要包括：柜底、柜顶、壁板、活塞板、立柱、架台构件、斜梯组成。柜体活塞系统由活塞板、活塞人孔、T 围栏、活塞托座、活塞支架、T 挡板及支架、T 挡板托架及梯子平台组成。
二、编制依据
1．中船重工集团公司711所设计的20000m ³橡胶膜密封干式气柜图
2．《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
4．《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
5．《碳素结构钢》GB700-88
6．《碳钢焊条》GB/T5117-1995
7．《钢结构工程质量检验评定》GB50221-1995
三、施工前准备
1．熟悉施工图纸及施工环境。
2．对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。
3．参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。
4．编制材料预算。
5．准备相应的施工验收规范。
6．安排具相应无损检测资质的人员进行无损检测。
四、材料验收
1．供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。
2．气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸及招标文件要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。材料员按照使用计划的规定根据规范标准要求进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。
3．在施工现场设置材料场地，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。
五、基础验收
根据橡胶膜密封气柜的特点，基础工程质量难直接影响安装工程质量，所以必须对基础的外形尺寸严格把关。
1. 用水准仪测量基础球顶面的相对标高及球面同—圆周上的标高，偏差不大于±20mm ，侧板安装位置标高偏差不大于±10 mm以上(整个圆周上) 。
2. 基础半径用钢尺测量，球平面半径偏差不大于+5mm，-15mm ，对立柱安装半径偏差不大于±2mm 。
3. 立柱安装基础的等分偏差，用钢尺测量安装基准点弦长，见施工验收标准偏差不大于±5mm 。
4. 基础移交单位应向气柜安装单位提供合格的气柜基础，同时提供基础验收资料。基础砼强度由基础施工单位保证。
5. 待气柜安装单位和建设单位双方意见处理好后共同签署开工报告。
六、气柜的组装焊接
倒装法施工工艺流程
柜基础复验 →气柜底板铺设 →柜底支承板焊接→活塞底板、中幅板铺设 →安装第一节壁板 →气柜拱顶安装 →液压提升装置就位 →提升、组焊 2～17节壁板 柜外立柱安装 →封大圈 预留进料口→拆除液压提升装置 →活塞总成及附件安装 →内防腐 →活塞调平装置安装 →气体放散装置安装 →橡胶膜密封装置安装 →活塞支承安装 →活塞升降及密封试验 →外防腐 →竣工
液压提升装置的安装如图 1 所示。
图1 液压提升装置安装示意
1. 外立柱; 2.涨圈; 3. 柜壁板; 4. 液压顶升装置;5. 中心柱; 6. 拉绳
1. 第一阶段施工：第一阶段(A阶段) 基础验收标记后，用汽车式起重机在基础上铺设底板、活塞支撑板、活塞板。
1.1底板铺设前基础按图复测验收，按图要求进行基础中心和基柱中心标记，然后进行底板铺设。
1.2底板铺设时，以中心板为基准，从中央顺序向其外周铺设检测，等全部固定后进行焊接。
1.3底板焊接划区用分段反向焊接法从中央依次向外围焊接。
1.4活塞支撑板安装焊接。
1.5活塞支撑板焊接完毕后，再参照底板安装方法安装，焊接活塞板，活塞板接触煤气部分的环焊缝待活塞浮升用支撑撑牢后在柜内焊接。
2. 第二阶段安装
气柜第二阶段主要是采用倒装法组装柜壁板、立柱、柜顶板和柜顶骨架及其有关附件，柜顶部装置配置有：顶部中心通风孔、水平计测装置、中心走廊、顶部检修孔（照明孔）、滑轮托架、φ500顶部人孔、滑轮座、气密泄漏检测器、顶部钢绳导轮外部阶梯等，除中心通风孔、中心走廊、外部阶梯外，其余部分均争取在地面组装完毕。
2.1排列基准线定中心
2.2按图组装第一节壁板
2.3临时中央台架门型支柱和各部支架设置
2.4组装柜顶骨架，将相邻梁中央部各二根组成井字形，并定位点焊，各梁外周部组装焊接，柜顶梁安装
2.5柜顶铺设
2.6 柜壁及立柱采用倒装法进行安装，底部留一张壁板作为作业口。
2.7有关附件组装及外部斜梯环行走道安装
3. 第三阶段安装
第三阶段是活塞安装阶段，利用8～16t 汽车式起重机安装，从作业口进入柜内吊装活塞挡板等，待活塞结构安装完毕，再利用手摇卷扬机牵引安装密封装置，此部分工作项目有：
(1) T型挡板台架中心标高标记； (2) 架台构件安装；
(3)T围栏构件安装； (4)活塞构件安装；
(5) 密封装置运入； (6) 配重块运入配置；
(7) 活塞支撑运入； (8) 密封橡胶运入；
活塞挡板等钢结构安装和密封橡胶均需用起重机依据安装的次序导入煤气柜内。按 架台构件，T 围栏，活塞构件，T 型挡板的先后顺序进行安装。
最后安装附件（活塞人孔、CO 气体泄漏检测器、内部支撑等）。
4. 第四阶段安装
本阶段安装主要内容有：
4.1密封装置； 4.2砼配重块； 4.3放散装置；
4.4侧板附件； 4.5自动放散管； 4.6作业口封闭；
4.7平衡配重装置； 4.8机械式柜容指示器； 4.9屋顶附件安装；
4.10 出入口管安装； 4.11 人孔安装； 4.12过桥拆除。
5. 密封膜吊装方案
5.1新密封膜的搬入
新密封膜按照箱包原样从搬入口到气柜内部，搬入需凭借台板、枕木和钢材等，设置搬入道路，用辊子拉入。密封膜搬入完成后，进行密封膜搬入口、T 挡板等拆除地方的复原。动火工作到此结束。
5.2起吊时在每根立柱处设置一台卷扬机。卷扬机的操作按照气柜内部的指挥者的指示，要充分注意各卷扬机必须同时起吊。吊车同时操作台数量最小为6台，要求尽可能多。吊装时，先将展开的密封膜慢慢往上吊，使密封膜整体成为圆筒形。接着进行吊装高度平均
地修正后，再继续往上吊。另外，在吊装过程中要注意彼此邻接的高度不要有差异。
吊到安装高度后，外圈密封膜慢慢再下到侧板与T 挡板的间隙中，内圈密封膜下到T 挡板与活塞挡板的间隙中。密封膜全部达到安装高度之后，操作每一台卷扬机，进行安装高度的调整，接着在安装面贴上密封胶。螺钉安装时，要注意密封胶的脱落要先从上部进行。另外，由于安装作业有许多安装人员同时进行，所以在事先应详细核对密封膜安装孔和安装配合的位置。螺栓全部拧完后，再全部重新拧一次，以上作业完成后，从上部进行目视检查，应确认密封膜的顺序进行。
密封膜的安装完成后，T 挡板和活塞挡板上要注意不要放置不必要的东西，不慎落入密封间隙处的杂物必须清除。
七、施工过程中各部位要点
1. 底板
柜底板为(R78318)的拱面，底板外圆采用对焊，其它板段为搭接焊，最厚处为三块板搭接处，安装时由里向外铺设，底板下部涂防腐涂料(与基础接触面) ， 底板边缘板可在工厂加工预制，其它可在现场制作，罐底板的脚焊缝应焊两遍成形，不允许一遍成形。罐底焊接完毕后，应将垫板伸出底板的部分割除。
2. 立柱
沿柜体周围设置立柱，每根立柱分数个安装段，现场组装连接采用螺栓及电焊，上下两段柱接触处，应刨平。
3．侧板
侧板内径为34377mm ，侧板高度为28500mm 。柜体侧板第一圈带板与第二圈带板采用对接焊，其余采用搭接焊，侧板共分19段板带，每段板带设一加强角钢。
角钢与侧板的连接：上面采用连续焊，下面采用间断焊，侧板上的通风孔为安装时现场开孔，楼梯间的侧板上设有6个钢门，安装时，为保证侧板不变形应先将门框在侧板上焊好后再开洞，因侧板并非垂直，而是稍有斜度，立柱与侧板连接件的净空按150mm 考虑，以便于安装时调整。
4．柜顶板
柜顶板为搭接焊，安装时以中央板为中心十字形向外铺设。柜顶中间设有通风帽，所有孔洞均为现场开孔。
5．柜顶梁
柜顶设有角钢组成的网格式骨架梁，梁端支撑在环行加强板上，环行加强板与立柱及
侧板相连接。
6．柜内活塞系统
活塞板为拱形板，其连接为搭接焊，最外两圈板的搭接焊缝外侧均采用连续焊缝，其它搭接焊缝只焊上部，最外圈板设有1/60坡度，上面设有环行活塞托座及活塞支柱，活塞托座内沿整个圆周灌以混凝土配重，另外尚需预制混凝土块。
活塞板设有检修用支柱，支柱以活塞板上的套管支座为支承点，支柱平时放在活塞板上的台架上，套管支座以盲板封闭。检修时去掉盲板。将支柱法兰固定在套管支座上，将活塞顶起后检修。
T 挡板分为两段，上部为可升降的活动T 挡板及支架，下部为T 挡板托架。
7．密封机构
主要密封件是橡胶帘，它紧固在侧板、T 挡板和活塞上。在安装时密封橡胶帘内外侧均采用丁腈+PVC橡胶。因为密封橡胶不能太长，采用两段式密封结构。内橡胶膜直径31700mm ，有效高度4750mm ；外橡胶膜直径34000mm ，有效高度7250mm ，橡胶膜总面积1248m ²（包括两端部接头部分）。
8．调平装置
设有4组重砣平稳式活塞水平自动调整装置。配重的轮子再轨道上运行应无卡阻现象，每根钢丝绳张紧程度基本相同，活塞再调整钢丝绳长度后，运行时倾斜量不大于±30㎜。
9．回廊、平台及走梯
在瓦斯气柜外周设有三层回廊，并沿气柜的侧壁设有可以从地面直达柜顶的走梯以便进行检查维修。
10．鼓风机风口
设有连接柜壁入口和鼓风机出口的天圆地方连接件，Φ514-Φ402。
11．安全放散装置
设有4个DN300自动放散阀。
12．排污管
设有2个冷凝水排污口及相应的积水坑，可将柜内煤气的冷凝水排出。
13．材质要求
13.1设备板材采用Q235-B 钢，其抗拉强度、伸长率、屈服点及碳、硫、磷的极限含量应符合国标GB700-88的规定。板材采用指定厂家济钢、鞍钢、太钢产品。
13.2螺栓：采用C 级螺栓、应符合GB/T5780-2000的规定。
13.3手工焊采用E4303焊条，应符合GB/5117-1995的规定。
自动或半自动焊焊丝采用H08A ，应符合GB/T14957-1994的规定。
14．制作安装要求
本气柜为全焊接钢结构，构件制作安装的质量要求和允许偏差，应符合GB50205-95和施工说明书《橡胶膜密封干式气柜安装精度标准》，并遵守下列规定：
14.1焊缝质量检验标准：除顶梁对接焊缝按GB50205-95中的二级标准外，其余按三级。焊缝外观检查标准均应达到一级。与橡胶膜接触部位的焊缝表面均应打磨光滑。壁板密封角钢标高8.3米以下的对接焊缝应按GB50128-2005规定进行X 射线探伤检查，以JB/T4730-2005中Ⅲ级为合格。
14.2焊缝的气密检验：标高12.00以下的壁板、柜底板、活塞板、围栏底板的焊缝，均应确保不漏气。柜底板的现场焊缝以真空法检查，真空度要求53KPa 。壁板、活塞板、围栏底板以煤油法检查。
14.3气柜整体垂直偏差应＜H/1000；正圆度偏差≯15㎜；拱顶曲率半径偏差应＜10㎜。柜体各部分外观成型均应良好。
14.4橡胶膜技术要求：密封橡胶帘由1.2m ～1.4m 左右宽的单片橡胶粘结而成。最低宽度不得小于0.8m ，且拼装时，0.8㎜幅宽的胶布数量不得大于所有胶布数量的10%，粘结宽度为65㎜。密封橡胶上的开孔间距必须均匀，允许误差为0.5㎜不得有累计误差；开孔数量必须准确，上、下一一相对；上、下端相对应的孔应保证在一条水平线上，垂直度允许偏差为±0.5㎜，密封胶板硬度为60±10邵尔。
14.5密封装置中凡需镀锌的零件，均先钻孔后再去处理和镀锌；凡需镀锌表面镀层须均匀，镀层厚度为25μm ；波纹板沿T 围栏外均布，间距尺寸必须保证；所有压条表面全部镀锌，镀层要求均匀，镀层厚度为25μm ；压条在镀锌前，所有锐角均需倒圆；压条上开孔间距必须均匀，总尺寸误差＜±0.5㎜；
14.6除锈与防腐：钢材采用喷砂除锈，达到Sa2.5级；零星构件可采用手工机械除锈，应达到St3级。
14.7活塞围环混凝土浇注：
① 活塞围环内要求填充C20混凝土，由招标单位负责。
② 气柜调试时，应根据活塞运行情况，在活塞围环上放置调平配重块，使活塞升降平稳。
③ 调平配重均应提前预制，数量100块，每块约重35㎏，尺寸规格应精确统一。制
作时设置把手便于搬运。干燥后逐个称重标注其上，以便调平配制使用。
14.8干式气柜制作安装检查验收项目及安装精度标准按照图纸SBT-G048/明2
八、气柜运转调试
该气柜是气密性要求十分严格的容器。因此，气柜本体和附属装置安装完成后，必须根据施工要领进行总体调试，其内容包括试运转调整和气密性试验。
1．调试前必须做的准备工作如下：
1.1建立气柜总调试组织机构，明确调试要求和岗位责任；
1.2准备调试用的工器具和通讯设备（至少在柜内和鼓风机之间应配备），具备应急处理能力；
1.3全面检查柜本体钢结构，做到无一错漏；
1.4清除柜底、活塞、T 挡板和密封膜上部的一切杂物；
1.5调试电器设备，电动闸阀单独试车良好；
1.6调试自动化仪表，声光报警和单机联动试车良好；
1.7安装和连接调试用的鼓风机，单机试车良好。（鼓风能力 — 以使活塞上升速度不低于1.0m/分为宜）；
1.8在柜内壁圆周四个等分的位置上，沿全高每1m 作一临时标记，以便观测活塞升降位置和倾斜情况；
1.9必要时可在柜体或活塞上装设就地观测气柜工作压力的U 型压力计；
1.10编制试运转各部位纪录表格，专人负责填写。
2．试运转调整
试运转以充空气的方式进行，包括活塞慢速升降，活塞快速升降以及各部装置的试验和调整。
2.1 试运转的监测项目：
① 柜内气体工作压力值及压力波动值； ② 活塞的水平度；
③ 密封处间隙； ④ 密封膜外观；
⑤ 调平装置的传动情况； ⑥ T挡板限位导辊通过导板时是否顺利； ⑦ 有无振动和异常声音； ⑧ 对比就地观测与仪表指示的各项数值； ⑨ 检查上下限位报警和连锁动作的可靠性；⑩ 活塞最高位自动放散试验。
2.2 试运转和调整的进行
① 先做活塞慢速升降试验。活塞速度可控制在0.1～0.2m/分。活塞每升高1.0m ，观
察记录各部状态和数据；
② 对试验超标的项目进行调整。其中，如果活塞倾斜度过大，可调整活塞上调平配重块的位置，使活塞平衡；
③ 调整后在重新试验，根据结果必要时再作调整；
④ 慢速升降试验合格后，即可进行活塞的快速升降试验。活塞速度不低于1.0m/分（以满足使用要求为准）。根据试验状态再进行细致调整，最后应全部达到标准要求。
2.3 试运转中的注意事项
① 气柜进出气口及鼓风机口应有闸阀控制，防止停气时活塞自行下落；
② 升降中如活塞倾斜过大或橡胶模状态不正常以及出现其他异常情况，应及时停止鼓风，调整处理后再继续试验；
③ 试验终止及终了时，不得将活塞停在最低位，应保留2.0m 高度。如将活塞停在最低位，必须将闸阀打开，防止负压破坏。
3．气密性试验
3.1直接气密性试验
① 气柜构件的工厂气密焊缝，在安装前均应进行煤油检漏试验；
② 气柜底板的现场焊缝，应100%作抽真空试验，试验的真空度应达到53KPa ； ③ 活塞板、壁板的现场气密焊缝和密封橡胶模的粘接缝，可在试运转中或试运转后进行直接气密性检验，并应在T 挡板升起的工作压力下，专人用肥皂水对气密焊缝100%作检漏试验。
3.2间接气密性试验
试运转完毕后，应进行气柜总体间接气密性试验。先将进出气管水封阀灌满水，（如未装水封阀，应将进出气管口临时用盲板封严）。再将气柜充气90%密闭，按容积测定法检验气柜的严密性。
第一次测定的气柜容积应换算成0℃、标准大气压的标准容积。经过7*24小时后再测定和计算标准容积，与最初标准容积相比较，其差值不应超出最初标准容积的2%。
气柜充气密闭后，准确取得气柜内的平均温度相当困难。因此气密性试验应选择再阴天、微风和气温变化不大的气候条件下进行，并且每天一次的观测，应再日出前（同一时间）气柜内空气温度较稳定的条件下进行，才能得出比较准确的结果。如果气候条件不好，测量结果有很大误差，则应延长气密性试验时间。反之，如气候条件好，3～4天即可得出比较满意的结果，届时即可结束气密性试验。测定的容积用下式换算成标准容积：
V0 = Vt ×273(B- P蒸汽 + P)/760(273＋t)
式中：V — 0℃时，在760㎜Hg 下干燥空气的标准容积（m 3）； Vt — 气柜实测容积（m 3）；
B — 约在气柜高度1/2处测得的大气压力（㎜Hg ）； P — 试验时气柜内空气压力（㎜Hg ）；
P 蒸汽 — 气柜内水蒸气分压（㎜Hg ）； P蒸汽 = Ψ×P S
Ψ — 空气湿度（%）；
P S — t温度下的水蒸气饱和压力（㎜Hg ）；
t — 测定时气柜内空气的平均温度（℃）。
九、防腐施工
防腐质量的好坏直接关系到气柜的使用寿命和防腐大修的周期及成本，同时影响到气柜的整体外观。因此在防腐施工过程中必须全过程进行控制，既要保证外表质量，更要控制内在质量。
钢构件表面采用喷砂除锈，达到Sa2.5级零星构件可采用手工机械除锈，达到St3级。所用油漆品种由设计或甲方选定或我方推荐。
在雨天，雾天等湿度大的气候条件下以及在油漆涂装规定的最低气温下，不得进行喷砂涂装施工。另外，各道油漆间的间隔时间应符合要求。 1. 气柜各部位涂漆要求：
气柜各部位涂漆要求
2. 气柜外表面各部位的面漆颜色，由建设单位确定。 3. 气柜各部位防腐施工 3.1立柱涂装
将经加工并检验合格的立柱按要求进行除锈。除锈后用干布或压缩空气除去灰尘，检验达到GB8923中的Sa2.5级标准后，刷涂底漆。 3.2侧板喷砂涂装
侧板加工好后运到安装现场后，先平铺在场地上进行喷砂除锈，然后将侧板竖起对平铺时的死角进行喷砂除锈。除锈后用干布或压缩空气除去灰尘，检验达到GB8923-88中的Sa2．5级标准后，涂刷底漆。 3.3其它剪折加工板及卷筒体喷砂涂装
活塞板、顶板、底板边环板、等构件制作好后，根据要求进行喷砂除锈及涂装处理，方法同侧板—样，其中活塞底板下表面、底板边环板表面的防腐属隐蔽工程，喷砂除锈及涂装质量切实保证。 3.4箱体结构的喷砂涂装
箱体结构的喷砂除锈及涂装应在制作前进行。外侧喷砂除锈后涂装底漆，内侧及内部构件喷砂除锈后完成涂装工作。制作过程中应及时对检验合格的焊缝进行防腐处理。 3.5活塞梁及顶梁喷砂涂装
(1) 活塞桁梁的主弦梁及柜顶桁梁的上下弦梁分段制作，制作好后喷砂除锈、涂装底漆(保留焊缝影响区) 。
(2) 活塞环梁的上下盖板喷砂涂装内侧板，然后与制作好但尚未喷砂涂装的环圈结构组焊，最后将整个活塞环梁喷砂除锈并涂装底漆。
(3) 柜顶环梁之零部件分别喷砂除锈并涂装底漆后再组焊，组焊后再进行焊缝锈蚀防腐处理。
(4) 活塞梁及柜顶梁上的其它制作构件均制作后进行喷砂除锈及涂装底涂。 (5) 活塞梁及柜顶梁上的型钢均喷砂除锈并涂装底漆后再下料制作。
(6) 活塞桁梁及柜顶桁梁在施工平台组焊后进行焊缝除锈蚀防腐处理。 3.6所有型钢喷砂涂装
所有型钢(除需火工成型的外) 均喷砂除锈并涂装底漆后再下料制作。
3.7柜底板在铺设前进行喷砂除锈并涂装。先对底板的下表面进行喷砂除锈完成涂装工作，并经验收合格。再对底板的上表面进行喷砂除锈，涂装底漆。 4. 安装过程中防腐施工
安装过程中的防腐施工主要是焊缝及烧蚀或划伤的处理补漆以及大面积地涂装中漆、面漆。
安装过程中的防腐施工应根据构件的结构情况分区分段落实到个人，无法单人操作时落实到小组，对其实行质量承包。落实到个人或小组进行涂装所用的油漆应统一配制。 5.4.1焊缝及烧蚀或划伤的防腐处理
焊缝施焊完毕经检验合格后，应立即进行焊缝的除锈涂装工作。焊缝除锈时，先用铲刀铲除所能在焊缝影响区内烧蚀的油漆，然后用电动钢丝刷或手工钢丝刷进行除锈，至达到要求为止。焊缝及影响区除锈合格后涂刷底漆。烧蚀及划伤的油漆应用铲刀铲尽，被破坏处达到要求后涂刷底漆。
焊缝及烧蚀处除锈后，涂刷所用底漆最好是用能与本漆相融的环氧带锈底漆，且环氧含量要保证。
5.4.2底板上表面、活塞下表面的防腐处理。
底板、活塞、柜顶制作安装后，活塞下部防腐操作条件极差，故在底板上表面、活塞下表面的安装焊缝及烧蚀进行防腐处理后，应立即着手中间漆和面漆的涂装，且除柜顶台架四根支柱处的四块活塞底板外，其余的均应完成防腐工作并验收合格。等柜顶台架拆除后，四块活塞底板进行安装，然后再进行该四块活塞底板的防腐处理，并验收合格。 5.4.3活塞结构上部及柜顶结构下部的防腐处理。
活塞结构及柜顶结构在安装过程中应及时对检验合格的焊缝及烧蚀部位进行防腐处理。
活塞结构上部中间漆及第—道面漆的涂装工作可与顶升安装同步进行。落顶后进行最后一道面漆的涂装工作。
因落顶后柜顶相对活塞的高度较高，柜顶结构下部的所有涂装工作应在落顶前结束并检验合格。以后对烧蚀部分也应作及时的处理。 5.4.4立柱、侧板、柜身平台、斜梯等防腐处理。
在顶升前立柱、侧板、柜身平台及斜梯已安装的部分的焊缝及烧蚀应处理完毕。 在顶升安装过程中焊缝及烧蚀的处理在焊缝检验合格后要及时进行，并涂刷底漆。这一过程与施工同步进行。
在安装过程中可组织人员对己安装且焊缝及烧蚀已处理的部件涂装中间漆及第一道面漆。
斜梯的踏步暂不涂装。等柜体全部工作完成后再涂装。 最后一道面漆等柜体全部完成后进行统一涂装(最好喷涂) 。
5.4.5附属设施的涂装和柜体的零星防腐处理(略) (包括标志色的涂装) 。 5.4.6最后—道面漆要求
最后—道面漆所有的油漆和配料必须是同一批号，配比要严格控制，搅拌要均匀，以确保外观颜色的一致。
柜体所有外部结构(除栏杆等) 的最后一道面漆最好采用喷涂的方式，内部结构的最后—道面漆也应统一进行涂装。 5.5防腐工程验收 5.5.1验收依据
(1) 设计说明、要求及技术标准，国家相关标准，需方要求及会审纪要等。 (2) 施工过程验收记录。 5.5.2验收过程
(1) 甲方对平时的施工过程进行抽样检查。主要抽检喷砂除锈的质量。 (2) 底板铺设前，甲方对底板的下表面进行检查验收，合格后才能铺设。 (3) 安装侧板前对活塞下表面及底板上表面的涂装质量进行验收。
(4) 调试前组织进行防腐工程总体验收 a. 对防腐施工的外观总体验收； b. 检查柜体总体防腐质量； c. 抽测漆膜厚度； d. 附属设施的防腐验收； e. 检查软件资料 十、主要施工手段用料
十一、主要施工机械设备及进场计划
十二、劳动力计划
十三、质量保证措施
1．从施工开始到施工结束，每一道工序都有相关的控制程序，施工项目要严格按照公司ISO9001质量体系文件运行。项目部建立健全的质量管理体系，建立项目经理为首的质量管理组织机构，并配备各个专业的专职检查员，以责授权，责任到人的原则。 2．成立质量保证体系，严密组织，明确分工，责任到人，各负其责。（质量保证体系见附件1）
2．设置质量控制点:根据工程项目施工工序（部位）或检查项目的重要程度，将工程质量控制等级分为A 、AR ，B 、BR ，C 、CR 三级。 2.1气柜制作安装
2.2防腐蚀工程控制点
2.3各施工队在完成每一道工序之后，首先应班组自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件，然后，通知质安部质检员进行共检。共检合格后，属于监理机构或业主代表参加检查的控制点，应由质量监督科质检员提前24小时通知。 2.4监理机构和业主代表有权对任何等级的质量控制点进行检查。
3. 隐蔽工程必须严格按以下程序执行：施工单位在自检、专检合格后，由质安部质检员提前24小时通知监理机构和业主代表进行现场检查确认，经检查合格后方可隐蔽，进入下道工序施工。
4．施工技术管理措施要严格按各程序进行
4.1认真作好技术交底，使参加施工的人员都做到心中有数。
4.2必须作好施工准备工作，进行开工报告申请程序，不具备施工条件，不许开工。 4.3施工管理工作应贯穿在施工过程的始终，特别应搞好综合安排交叉作业，做好各分项工程和工序之间衔接的准备工作与冬雨季施工准备工作，确保施工顺序进行。 4.4特殊工种必须有相应资质的特殊工种证才允许上岗。
4.5绘制施工总图布置，设置施工用水、用电、消防设施、道路和临建，保证合理使用场地以及现场交通和供排水的畅通及用电安全。（施工总图布置见附件2） 4.6严格执行设计变更签证制度。由于各方面原因发生的设计变更，需有经业主、设计审批的变更文件。
4.7各工序施工结束后，必须进行自检、专检，合格后才能转入下道工序，否则下道工序不得进行施工。
5. 施工资料的汇集和整理工作应从施工准备开始，直到工程交工。并与施工同步进行。 6. 交工资料采用HG20237《化学工业工程建设交工技术文件规定》。
7. 交工技术文件整理三份，其中一个正本、两个副本。向业主提交两套，施工单位存档一套。
十四、安全文明施工保证措施
1. 强化“安全第一，预防为主”的安全意识，坚持每周召开安全例会；
2. 搞好入场教育，做到安全预防常抓不懈，开好每周安全例会，每天班前安全会； 3. 进入现场，严格执行安全规章制度，用好安全三件宝；
4. 现场吊装，有专业人员指挥，起重臂下严禁站人，起重用倒链及绳索应经常维护、检查。卷板机使用应由专人负责，防止伤人； 5. 高空作业，应办理登高证，采取有效保护措施；
6. 氧气瓶、乙炔瓶使用时，间距在十米距离以上堆放，且远离火种； 7. 脚手架搭拆应牢固可靠，严禁使用跳头板；
8. 现场用电采用三相五线制，三级保护，零线接地良好； 9. 每台设备用电采取“一机一闸一漏电保护器”制；
10. 现场做好安全防火。配备必要的消防器材，现场动火需办理动火证，施工人员进入现场，严禁吸烟、嬉戏、禁止酒后作业； 11. 施工人员应佩带胸卡，做到文明施工；
12. 未尽事宜，严格执行各工种的安全施工操作规程。 十五、环境保护措施
1. 各种边角料、成品、半成品应分类堆放整齐；
2. 各种机械应定期进行维护保养，确保机械的正常运转，减少噪音污染； 3. 废塑料袋、废油筒、废纸箱等应及时回收统一处理；
4. 机械废油不能到处乱洒，应分类收集，做好废油利用或统一回收处理； 5. 喷砂时应设围棚，防止粉尘污染大气。
6. 防腐施工中的废油漆桶要及时回收，并做好回收记录；废毛刷、钢丝轮等要及时回收，统一处理；
7. 施工中焊条条头要及时回收，不得随地乱扔。 十六、施工进度