重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及措施
根据本工程实际情况，把裂缝灌浆、钢板粘贴和碳纤维布粘贴以及零星混
凝土等单项工程需要强调的部分，作为本工程施工重点陈述如下：
一．裂缝灌浆：鉴于本工程裂缝数量多，现场情况较复杂，在裂缝补强的过程中，
一定要注意严格按施工组织设计和规范来操作。
1.裂缝灌浆施工工艺流程：裂缝调查→裂缝表面处理→埋设灌浆嘴→裂缝封闭→
封口胶固化→配制灌浆液→灌浆→灌浆液固化→灌浆效果检验
2.主要施工方法：在全面调查裂缝数量、宽度、深度的情况并作好记录的情况下，
认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会设计意图，对所有参加该工
序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少施工过程中的盲目性和机械
性。
2.1.在摸清裂缝的情况下，首先对裂缝进行表面处理。用砂轮机、钢丝刷沿裂纹
走向宽约3～5cm范围打磨混凝土表面，清除水泥浮尘、砂粒及疏松时的混凝土
块。
2.2.裂缝表面处理完毕后，开始埋设灌浆嘴。将少量封缝胶抹在灌浆嘴底部，将
注入孔对正裂纹中心稍加按压，使胶从灌浆嘴底面的四个小孔中挤出，注意不要
堵塞注入孔。在裂缝的交错处、裂纹较宽处和裂缝端部必须设置灌浆嘴，灌浆嘴
的间距根据裂缝大小、走向和结构形式而定，一般间距为30～50cm，在一条裂
缝上至少设置2个进浆、排气或出浆口。
2.3.灌浆嘴安装完毕，即可着手封闭裂缝。将封口胶配好后沿裂纹走向密封3～
5cm范围，要求涂抹层厚度大于1.5mm，并应尽量一次完成，避免反复涂抹。涂
抹过程中注意防止产生气泡。为保证灌缝质量，须保证封口胶有1～2天的固化
时间，以保证与混凝土达到一定的粘结强度。
2.4.待封口胶固化后，准备灌胶。先按厂家提供的产品使用说明配制好灌浆液，
灌浆操作使用专用的注胶器具。注胶前应用压缩空气将孔缝吹干净，达到无水干
燥状态。在一条裂缝上的灌浆由裂缝表面一端到另一端，如不在同一平面上应从
较低处开始。灌浆压力常采用0.2MPa，在保证灌浆顺畅的情况下，采用较低的
灌浆压力和较长的灌浆时间，以保证最好的灌浆效果。当最后一个出浆孔出胶且
出胶速度保持稳定后，在保持压注10分钟左右即可停止灌浆。拆除管路并注意
防止流胶。一般情况（20℃）下固化不少于2-3天即可拆除灌浆嘴。
2.5. 灌浆结束后检验灌浆效果及质量，凡有不密实等不合格情况，应立即进行
补注。
3.灌浆施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
二.钢板粘贴：加固中，钢板粘贴质量的好坏直接关系到能否达到加固目的。所
以，在施工中应重点注意。
1.钢板粘贴施工工艺流程：准备工作→钢板前期处理→混凝土表面处理→钢板定
位→钢板密封→灌注粘结剂→固化和养护→质量检查→防腐处理
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.按照设计要求在钢板上打孔，然后对钢板进行表面处理。将钢板表面除锈至
发光，再作粗糙处理，纹路与受力方向垂直，然后用酒精或丙酮棉纱清洗钢板表
面除油。
2.2. 用角磨机打磨混凝土表面，使之露出新鲜的混凝土，并用压缩空气吹净灰
尘和浮渣，然后用环氧树脂纯浆液涂抹在混凝土表面凹处，待纯浆液半干时，再
用环氧胶泥或环氧砂浆填补修平。然后在混凝土表面按照设计用电锤打孔并安装
定位膨胀螺栓。最后用酒精或丙酮棉纱清洗待粘贴钢板处混凝土表面并烘干。
2.3. 将处理过的钢板安装并固定在待粘贴钢板混凝土上。接着开始配制密封胶。
密封胶的配制应严格按照生产厂家的产品说明操作，每次的配制量不宜多于
500g，应在半小时之内用完，以免配制好的密封胶固化而浪费。配制好后即可用
密封胶密封钢板边缘及锚固螺栓。然后在灌胶孔和出气孔安装灌胶嘴并用密封胶
粘接。密封后约2～3小时，待密封胶固化后即可开始下一步施工工序。
2.4. .配制灌注胶并在灌胶嘴上安装塑料管以备灌满时密封。将配制好的胶液加
入灌胶器中，然后将灌胶器出口与灌胶嘴相连，加压入灌胶器打开阀门灌胶当出
气孔有胶液流出时，弯折塑料管，用钢丝捆扎，等待下一个出气口胶液流出。在
灌胶工程中，如钢板过长，下一出口很久没有胶液流出。可将灌注口密封后在下
一个出气口继续灌注。灌注的粘结剂固化时间大约为1～2天，在固化期间，不
能对钢板负载扰动。
2.5.待粘结固化后，经检测施工质量合格后，还需对所粘钢板进行防腐处理，以
更好的延长加固构件的使用寿命。
3.粘贴钢板施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
三.碳纤维布粘贴：采用粘贴碳纤维布法进行加固桥梁结构作为桥梁修补加固工
程中的一种新型加固方法，具有施工便捷，功效高，施工时间短和具有极佳的防
腐蚀性和耐久性等优点。使用本加固反复法对结构进行处理后不仅无需进行定期
维护，节省了大量的维修费用，而且其本身更可以起到对内部混凝土的保护作用，
达到了双重加固的目的。故本工程中蓝天立交桥和新成彭立交桥中均大量采用粘
贴碳纤维布来进行加固，该项工程在本次加固中直关重要，需重点把握。
1.粘贴碳纤维布施工工艺流程:
施工准备工作→混凝土表面处理→涂刷底胶→找平处理→粘贴碳纤维布→养护
固化→检验→涂刷表面防护胶
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.第一步， 用钢丝轮角磨机清除砼表面的劣话层(剥离、蜂窝、浮浆、由于腐
蚀或风化产生的水泥翻沫、脱模胶层、松散的砼碎屑、沥青等),并用吹风机吹净,
露出干净、结构坚实的表面。其中，对于砼胀裂、松散、钢筋锈蚀的现象,先凿
除松散部分,对锈蚀钢筋进行手工除锈,然后采用环氧树脂作防腐处理,并用环氧
胶泥作为整平材料填补平整；对基面经过剔凿、处理锈蚀露筋可能有出现的急剧
凹陷或构件缺损部位,用环氧树脂砂浆或碳纤维胶整平材料填补修复平整或圆滑
顺畅过渡,以确保结构件表面平整美观；对基面尖锐凸起的部分(砼构件交接部
分、模板段差等)或凸起的转角部位用角磨机进行倒角处理,打磨至圆滑、(R≥
20mm)。最后，清理掉基面上的粉尘、松散浮渣后,用清水清洗基面或用吹风机吹
净,确保粘贴基面干净、无油污并充分干燥。
2.2.第二步，根据标准用量,算出所涂布面积的底胶用量,视现场气温等实际情况,
确保在适用期内一次用完,按底胶规定的比例把底胶主剂和固化剂置于配胶容器
中,用电动搅拌器搅拌均匀。然后用滚筒刷或毛刷均匀、无遗漏地将低胶涂在需
加固补强的砼表面,底胶涂布面边界应不小于所粘贴的碳纤维布大小。
2.3.待底胶固化后，根据规范进行修补找平。
2.4.接着按设计要求的尺寸裁剪好碳纤维布。然后根据粘贴胶的标准用量,计算
出所涂布面积的需用量,视现场气温等实际情况,确保在适用期内一次用完,按粘
贴胶使用说明规定的比例把粘贴胶主剂和固化剂置于配胶容器中,用电动搅拌器
搅拌均匀后用滚刷或毛刷均匀、无遗漏地将粘贴胶涂在选定的混凝土表面,粘结
胶涂布面应不小于所粘贴的碳纤维布大小。接着在已涂好粘结胶的混凝土表面铺
覆碳纤维布,碳纤维布的铺覆方向符合设计要求,一层中各张布之间的搭接应在
纤维方向进行,并且搭接宽度应不小于15cm。碳纤维布铺好再用专用胶锟和刮板
在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并向一个方向或从中间向两个方向滚动碾压,
但不允许来回反复滚动,使树脂胶液充分浸渍碳纤维布,形成复合材料,消除气泡
和除去多余树脂,使碳纤维和底层充分粘接。严禁交叉垂直于碳纤维方向滚动碾
压施工,以免出现折丝弯丝现象。如果二层粘贴,应重复上述步骤,在纤维表面粘
结胶凝胶固化至指触干燥后方可进行下一层碳纤维布的铺覆。
2.5.在碳纤维布粘贴好后，应注意固化养护。待固化完成后，再在碳纤维布表层
刷一层表面防护胶，形成保护层。
2.6.如果有需要，还应在检验合格的基础上对施工完成的碳纤维布进行表面涂
装。
3. 粘贴碳纤维布施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
四.零星混凝土工程：在本工程中，涉及土建的项目并不是很多，但混凝土浇筑
要求较高，需认真把握。
1.混凝土施工工艺流程：
准备工作→植筋→钢筋制作、安装→支模→→浇砼。
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.第一步，按照设计图纸，开始钻孔植筋。植筋过程中严格按规范和设计要求
进行。具体进行：首先认真阅读设计图纸，依照图纸拆除或移走待植筋部位的障
碍物，露出工作面，并做好有关标识。接着依照设计图划线定位，标明孔径及孔
深。开始采用无冲击水钻成孔,为避免钻孔时破坏原结构内钢筋,钻孔前应使用钢
筋保护层厚度仪对原结构内钢筋位置进行判定,如与设计位置有冲突,则适当调整
钻孔位置。接着用空压机或高强风机、气泵压至6个气压，把气管伸入孔底部，
开动气阀数次直至孔内无松散物，用专用毛刷伸入孔内清刷，再用风管吹净并干
燥孔。把各种要植入的钢筋按比例切好，放置一起，用钢丝刷或旋转式钢丝刷清
理钢筋植入部位和钢筋头，直至露出金属光泽。注胶前逐个彻底清孔并检查是否
干燥。按所选用材料使用说明进行注胶。植筋时，钢筋植入前确认型号、除锈情
况，然后旋转插入孔内，用电锤打钢筋另一头，这时锚固部位周边会有胶挤压流
出，用锤击打至没有弹性，确认钢筋到孔底为止。不同的胶、不同的温度条件下
固化时间不同根据所选用的结构确定固化时间，胶固化前钢筋严禁摇动负载等。
最后，从外观检查是否有流胶现象,注胶是否饱满,固化是否正常。
2.2.第二步，待植筋工作全部完工后，开始钢筋制作、安装。
2.2.1.钢筋加工
钢筋的加工采取场内加工，运输至现场内绑扎安装。
钢筋加工工艺流程：
材质复验及焊接试验→配料→调直→断料→除锈→对焊→弯曲成型。
（1）、配料前认真阅读有关图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案等
重要文件和有关规范，核对钢筋设计尺寸无误后进行配料，钢筋加工的状态尺寸、
规格、搭接、锚固均符合设计和施工规范要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和铁
锈、漆污等，杜绝带有颗粒状和片状老锈钢筋用于工程上。
（2）、钢筋调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4%。
（3）、钢筋断料采用钢筋切断机，断料前首先检查钢筋配料是否有误或不详之处，
断料时扣除弯起钢筋延长部分，钢筋弯曲整值见下表。I级钢筋均在末端作180
度弯钩，其弯曲直径不小于1.25d
钢筋弯曲平直部分不小于3d，末端需作90度或135度弯折的II级钢筋，弯
曲直径II级钢筋不小于4d，且不小于受力钢筋直径，弯钩端平直部分长度不小
于10d。
2.2.2钢筋焊接
钢筋采用预热闪光对焊，直径12以下钢筋按规范要求采用绑扎搭接。 （1）、对焊工艺选用
直径14及14以上钢筋采用预热闪光对焊。
（2）、对焊参数
调整长度的选择I级钢筋L=0.75-1.2d II级钢筋L=1-1.5d
闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之各和，另加8㎜，
预热闪光焊另加8~10㎜。
预热闪光焊的预热留量为4~7㎜，预热过程要充分，频率适当，以保证热影
响区的塑性。
2.2.3.预热交光焊注意事项：
（1）、对焊操作由持证上岗操作的熟练工专人专职操作。
（2）、对焊前先清除钢筋端部150的铁锈、污染等，以免在夹具和钢筋间因接触
不良而引起打火，此外，对端部有弯曲的钢筋，先予以调直或切除。
（3）、当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不少于2件）进
行冷弯试验，合格后正式成批焊接。
（4）、夹具夹梁钢筋时，尽量两钢筋端面的凸出部分相接触，以便均匀加热和保
证焊缝与钢筋轴线垂直。
（5）、焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松开夹具，平稳地取出钢筋，避免
过热取出时引起接头弯曲。
（6）、焊接地设防风、防雨措施，以免接头区聚燃冷却发生脆裂，当所处温度较
低时，在接头部位适当采用阻燃保温材料予以保温。
（7）、钢筋接头施工规范规定相互错开。
（8）、钢筋及加工运输过程中按配料单分批分号堆放。
2.2.4.钢筋运输：钢筋加工好后，采用人力运至施工现场绑扎。
2.2.5.钢筋绑扎及安装
钢筋绑扎采用20号铁丝，对直径小于12㎜的钢筋可采用22号铁丝绑扎。
2.2.6.钢筋绑扎注意事项：
（1）、板梁钢筋绑网的绑扎前注意穿钢筋先后顺序和上下位置，以保证结构受力和方便施工，必要时与模板施工协商配合。
（2）、为保证结构受力和防止钢筋裸露锈蚀，钢筋绑扎前预先制作好各种规格的保护层垫块，材料用1：2水泥砂浆，20号绑扎丝，垫丝规格40×40平方毫米，钢筋绑扎后，支模浇砼前根据设计要求厚度绑扎垫牢，不能忘垫或漏垫。
（3）、楼层板筋压梁筋在模块支设完毕后绑扎。板上部负筋采用φ14板凳筋支撑，间距500mm。
（4）、梁下部二排、三排钢筋与底层筋、二层筋之间，在梁两头（大于6m的梁在中间另加）各加设一根长度为梁宽—50mm的φ25钢筋。
（5）、预留孔洞处按规范和设计要求增设加强筋交叉焊牢，防止砼施工时偏移位。
（6）、砼浇灌时，派专人看护钢筋及其垫块，随时进行修整。
2.3.开始搭设模板。模板的搭设需按规范施工并满足现场施工的要求。
2.4.最后，可以开始混凝土浇筑了。
2.4.1.砼浇灌、振捣
（1）混凝土按所划施工段连续一次性浇灌完成。砼振捣先用振动棒后用平板振动器进行。
（2）浇灌混凝土时，所搭马道应与钢筋隔开，以确保钢筋位置不变形。
（3）砼施工缝处理：施工缝应留置在梁跨中距支座1/3处，在下一次浇灌前对砼
施工缝进行凿毛处理，清除表面浮浆，并用水泥浆湿润，以确保施工缝处的质量。
2.4.2.模板的拆除及砼养护：非承重部位的模板拆模时做到混凝土不粘模、不损害砼棱角、不出现裂缝。模板拆除后就可洒水养护，养护时间不少于14昼夜。
2.4.3.试块制作：试块制作随机取样，按施工规范要求取样制作。
（1）、不超过100立方米的同配合比的砼，取样不少于一次，每次不少于三组。
（2）、同一单位工程每一验收项目同配合比的砼，取样不少于一次，每次不少于三组。
重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及措施
根据本工程实际情况，把裂缝灌浆、钢板粘贴和碳纤维布粘贴以及零星混
凝土等单项工程需要强调的部分，作为本工程施工重点陈述如下：
一．裂缝灌浆：鉴于本工程裂缝数量多，现场情况较复杂，在裂缝补强的过程中，
一定要注意严格按施工组织设计和规范来操作。
1.裂缝灌浆施工工艺流程：裂缝调查→裂缝表面处理→埋设灌浆嘴→裂缝封闭→
封口胶固化→配制灌浆液→灌浆→灌浆液固化→灌浆效果检验
2.主要施工方法：在全面调查裂缝数量、宽度、深度的情况并作好记录的情况下，
认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会设计意图，对所有参加该工
序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少施工过程中的盲目性和机械
性。
2.1.在摸清裂缝的情况下，首先对裂缝进行表面处理。用砂轮机、钢丝刷沿裂纹
走向宽约3～5cm范围打磨混凝土表面，清除水泥浮尘、砂粒及疏松时的混凝土
块。
2.2.裂缝表面处理完毕后，开始埋设灌浆嘴。将少量封缝胶抹在灌浆嘴底部，将
注入孔对正裂纹中心稍加按压，使胶从灌浆嘴底面的四个小孔中挤出，注意不要
堵塞注入孔。在裂缝的交错处、裂纹较宽处和裂缝端部必须设置灌浆嘴，灌浆嘴
的间距根据裂缝大小、走向和结构形式而定，一般间距为30～50cm，在一条裂
缝上至少设置2个进浆、排气或出浆口。
2.3.灌浆嘴安装完毕，即可着手封闭裂缝。将封口胶配好后沿裂纹走向密封3～
5cm范围，要求涂抹层厚度大于1.5mm，并应尽量一次完成，避免反复涂抹。涂
抹过程中注意防止产生气泡。为保证灌缝质量，须保证封口胶有1～2天的固化
时间，以保证与混凝土达到一定的粘结强度。
2.4.待封口胶固化后，准备灌胶。先按厂家提供的产品使用说明配制好灌浆液，
灌浆操作使用专用的注胶器具。注胶前应用压缩空气将孔缝吹干净，达到无水干
燥状态。在一条裂缝上的灌浆由裂缝表面一端到另一端，如不在同一平面上应从
较低处开始。灌浆压力常采用0.2MPa，在保证灌浆顺畅的情况下，采用较低的
灌浆压力和较长的灌浆时间，以保证最好的灌浆效果。当最后一个出浆孔出胶且
出胶速度保持稳定后，在保持压注10分钟左右即可停止灌浆。拆除管路并注意
防止流胶。一般情况（20℃）下固化不少于2-3天即可拆除灌浆嘴。
2.5. 灌浆结束后检验灌浆效果及质量，凡有不密实等不合格情况，应立即进行
补注。
3.灌浆施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
二.钢板粘贴：加固中，钢板粘贴质量的好坏直接关系到能否达到加固目的。所
以，在施工中应重点注意。
1.钢板粘贴施工工艺流程：准备工作→钢板前期处理→混凝土表面处理→钢板定
位→钢板密封→灌注粘结剂→固化和养护→质量检查→防腐处理
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.按照设计要求在钢板上打孔，然后对钢板进行表面处理。将钢板表面除锈至
发光，再作粗糙处理，纹路与受力方向垂直，然后用酒精或丙酮棉纱清洗钢板表
面除油。
2.2. 用角磨机打磨混凝土表面，使之露出新鲜的混凝土，并用压缩空气吹净灰
尘和浮渣，然后用环氧树脂纯浆液涂抹在混凝土表面凹处，待纯浆液半干时，再
用环氧胶泥或环氧砂浆填补修平。然后在混凝土表面按照设计用电锤打孔并安装
定位膨胀螺栓。最后用酒精或丙酮棉纱清洗待粘贴钢板处混凝土表面并烘干。
2.3. 将处理过的钢板安装并固定在待粘贴钢板混凝土上。接着开始配制密封胶。
密封胶的配制应严格按照生产厂家的产品说明操作，每次的配制量不宜多于
500g，应在半小时之内用完，以免配制好的密封胶固化而浪费。配制好后即可用
密封胶密封钢板边缘及锚固螺栓。然后在灌胶孔和出气孔安装灌胶嘴并用密封胶
粘接。密封后约2～3小时，待密封胶固化后即可开始下一步施工工序。
2.4. .配制灌注胶并在灌胶嘴上安装塑料管以备灌满时密封。将配制好的胶液加
入灌胶器中，然后将灌胶器出口与灌胶嘴相连，加压入灌胶器打开阀门灌胶当出
气孔有胶液流出时，弯折塑料管，用钢丝捆扎，等待下一个出气口胶液流出。在
灌胶工程中，如钢板过长，下一出口很久没有胶液流出。可将灌注口密封后在下
一个出气口继续灌注。灌注的粘结剂固化时间大约为1～2天，在固化期间，不
能对钢板负载扰动。
2.5.待粘结固化后，经检测施工质量合格后，还需对所粘钢板进行防腐处理，以
更好的延长加固构件的使用寿命。
3.粘贴钢板施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
三.碳纤维布粘贴：采用粘贴碳纤维布法进行加固桥梁结构作为桥梁修补加固工
程中的一种新型加固方法，具有施工便捷，功效高，施工时间短和具有极佳的防
腐蚀性和耐久性等优点。使用本加固反复法对结构进行处理后不仅无需进行定期
维护，节省了大量的维修费用，而且其本身更可以起到对内部混凝土的保护作用，
达到了双重加固的目的。故本工程中蓝天立交桥和新成彭立交桥中均大量采用粘
贴碳纤维布来进行加固，该项工程在本次加固中直关重要，需重点把握。
1.粘贴碳纤维布施工工艺流程:
施工准备工作→混凝土表面处理→涂刷底胶→找平处理→粘贴碳纤维布→养护
固化→检验→涂刷表面防护胶
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.第一步， 用钢丝轮角磨机清除砼表面的劣话层(剥离、蜂窝、浮浆、由于腐
蚀或风化产生的水泥翻沫、脱模胶层、松散的砼碎屑、沥青等),并用吹风机吹净,
露出干净、结构坚实的表面。其中，对于砼胀裂、松散、钢筋锈蚀的现象,先凿
除松散部分,对锈蚀钢筋进行手工除锈,然后采用环氧树脂作防腐处理,并用环氧
胶泥作为整平材料填补平整；对基面经过剔凿、处理锈蚀露筋可能有出现的急剧
凹陷或构件缺损部位,用环氧树脂砂浆或碳纤维胶整平材料填补修复平整或圆滑
顺畅过渡,以确保结构件表面平整美观；对基面尖锐凸起的部分(砼构件交接部
分、模板段差等)或凸起的转角部位用角磨机进行倒角处理,打磨至圆滑、(R≥
20mm)。最后，清理掉基面上的粉尘、松散浮渣后,用清水清洗基面或用吹风机吹
净,确保粘贴基面干净、无油污并充分干燥。
2.2.第二步，根据标准用量,算出所涂布面积的底胶用量,视现场气温等实际情况,
确保在适用期内一次用完,按底胶规定的比例把底胶主剂和固化剂置于配胶容器
中,用电动搅拌器搅拌均匀。然后用滚筒刷或毛刷均匀、无遗漏地将低胶涂在需
加固补强的砼表面,底胶涂布面边界应不小于所粘贴的碳纤维布大小。
2.3.待底胶固化后，根据规范进行修补找平。
2.4.接着按设计要求的尺寸裁剪好碳纤维布。然后根据粘贴胶的标准用量,计算
出所涂布面积的需用量,视现场气温等实际情况,确保在适用期内一次用完,按粘
贴胶使用说明规定的比例把粘贴胶主剂和固化剂置于配胶容器中,用电动搅拌器
搅拌均匀后用滚刷或毛刷均匀、无遗漏地将粘贴胶涂在选定的混凝土表面,粘结
胶涂布面应不小于所粘贴的碳纤维布大小。接着在已涂好粘结胶的混凝土表面铺
覆碳纤维布,碳纤维布的铺覆方向符合设计要求,一层中各张布之间的搭接应在
纤维方向进行,并且搭接宽度应不小于15cm。碳纤维布铺好再用专用胶锟和刮板
在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并向一个方向或从中间向两个方向滚动碾压,
但不允许来回反复滚动,使树脂胶液充分浸渍碳纤维布,形成复合材料,消除气泡
和除去多余树脂,使碳纤维和底层充分粘接。严禁交叉垂直于碳纤维方向滚动碾
压施工,以免出现折丝弯丝现象。如果二层粘贴,应重复上述步骤,在纤维表面粘
结胶凝胶固化至指触干燥后方可进行下一层碳纤维布的铺覆。
2.5.在碳纤维布粘贴好后，应注意固化养护。待固化完成后，再在碳纤维布表层
刷一层表面防护胶，形成保护层。
2.6.如果有需要，还应在检验合格的基础上对施工完成的碳纤维布进行表面涂
装。
3. 粘贴碳纤维布施工注意事项：
3.1.严格按施工组织设计和规范施工；
3.2.作好安全文明生产，施工人员在施工过程中应作好防护措施。
四.零星混凝土工程：在本工程中，涉及土建的项目并不是很多，但混凝土浇筑
要求较高，需认真把握。
1.混凝土施工工艺流程：
准备工作→植筋→钢筋制作、安装→支模→→浇砼。
2.主要施工方法：施工前，认真组织施工技术人员做图纸自审、会审，充分领会
设计意图，对所有参加该工序施工人员进行技术交底，作到人人心中有数，减少
施工过程中的盲目性和机械性。
2.1.第一步，按照设计图纸，开始钻孔植筋。植筋过程中严格按规范和设计要求
进行。具体进行：首先认真阅读设计图纸，依照图纸拆除或移走待植筋部位的障
碍物，露出工作面，并做好有关标识。接着依照设计图划线定位，标明孔径及孔
深。开始采用无冲击水钻成孔,为避免钻孔时破坏原结构内钢筋,钻孔前应使用钢
筋保护层厚度仪对原结构内钢筋位置进行判定,如与设计位置有冲突,则适当调整
钻孔位置。接着用空压机或高强风机、气泵压至6个气压，把气管伸入孔底部，
开动气阀数次直至孔内无松散物，用专用毛刷伸入孔内清刷，再用风管吹净并干
燥孔。把各种要植入的钢筋按比例切好，放置一起，用钢丝刷或旋转式钢丝刷清
理钢筋植入部位和钢筋头，直至露出金属光泽。注胶前逐个彻底清孔并检查是否
干燥。按所选用材料使用说明进行注胶。植筋时，钢筋植入前确认型号、除锈情
况，然后旋转插入孔内，用电锤打钢筋另一头，这时锚固部位周边会有胶挤压流
出，用锤击打至没有弹性，确认钢筋到孔底为止。不同的胶、不同的温度条件下
固化时间不同根据所选用的结构确定固化时间，胶固化前钢筋严禁摇动负载等。
最后，从外观检查是否有流胶现象,注胶是否饱满,固化是否正常。
2.2.第二步，待植筋工作全部完工后，开始钢筋制作、安装。
2.2.1.钢筋加工
钢筋的加工采取场内加工，运输至现场内绑扎安装。
钢筋加工工艺流程：
材质复验及焊接试验→配料→调直→断料→除锈→对焊→弯曲成型。
（1）、配料前认真阅读有关图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案等
重要文件和有关规范，核对钢筋设计尺寸无误后进行配料，钢筋加工的状态尺寸、
规格、搭接、锚固均符合设计和施工规范要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和铁
锈、漆污等，杜绝带有颗粒状和片状老锈钢筋用于工程上。
（2）、钢筋调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4%。
（3）、钢筋断料采用钢筋切断机，断料前首先检查钢筋配料是否有误或不详之处，
断料时扣除弯起钢筋延长部分，钢筋弯曲整值见下表。I级钢筋均在末端作180
度弯钩，其弯曲直径不小于1.25d
钢筋弯曲平直部分不小于3d，末端需作90度或135度弯折的II级钢筋，弯
曲直径II级钢筋不小于4d，且不小于受力钢筋直径，弯钩端平直部分长度不小
于10d。
2.2.2钢筋焊接
钢筋采用预热闪光对焊，直径12以下钢筋按规范要求采用绑扎搭接。 （1）、对焊工艺选用
直径14及14以上钢筋采用预热闪光对焊。
（2）、对焊参数
调整长度的选择I级钢筋L=0.75-1.2d II级钢筋L=1-1.5d
闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之各和，另加8㎜，
预热闪光焊另加8~10㎜。
预热闪光焊的预热留量为4~7㎜，预热过程要充分，频率适当，以保证热影
响区的塑性。
2.2.3.预热交光焊注意事项：
（1）、对焊操作由持证上岗操作的熟练工专人专职操作。
（2）、对焊前先清除钢筋端部150的铁锈、污染等，以免在夹具和钢筋间因接触
不良而引起打火，此外，对端部有弯曲的钢筋，先予以调直或切除。
（3）、当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不少于2件）进
行冷弯试验，合格后正式成批焊接。
（4）、夹具夹梁钢筋时，尽量两钢筋端面的凸出部分相接触，以便均匀加热和保
证焊缝与钢筋轴线垂直。
（5）、焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松开夹具，平稳地取出钢筋，避免
过热取出时引起接头弯曲。
（6）、焊接地设防风、防雨措施，以免接头区聚燃冷却发生脆裂，当所处温度较
低时，在接头部位适当采用阻燃保温材料予以保温。
（7）、钢筋接头施工规范规定相互错开。
（8）、钢筋及加工运输过程中按配料单分批分号堆放。
2.2.4.钢筋运输：钢筋加工好后，采用人力运至施工现场绑扎。
2.2.5.钢筋绑扎及安装
钢筋绑扎采用20号铁丝，对直径小于12㎜的钢筋可采用22号铁丝绑扎。
2.2.6.钢筋绑扎注意事项：
（1）、板梁钢筋绑网的绑扎前注意穿钢筋先后顺序和上下位置，以保证结构受力和方便施工，必要时与模板施工协商配合。
（2）、为保证结构受力和防止钢筋裸露锈蚀，钢筋绑扎前预先制作好各种规格的保护层垫块，材料用1：2水泥砂浆，20号绑扎丝，垫丝规格40×40平方毫米，钢筋绑扎后，支模浇砼前根据设计要求厚度绑扎垫牢，不能忘垫或漏垫。
（3）、楼层板筋压梁筋在模块支设完毕后绑扎。板上部负筋采用φ14板凳筋支撑，间距500mm。
（4）、梁下部二排、三排钢筋与底层筋、二层筋之间，在梁两头（大于6m的梁在中间另加）各加设一根长度为梁宽—50mm的φ25钢筋。
（5）、预留孔洞处按规范和设计要求增设加强筋交叉焊牢，防止砼施工时偏移位。
（6）、砼浇灌时，派专人看护钢筋及其垫块，随时进行修整。
2.3.开始搭设模板。模板的搭设需按规范施工并满足现场施工的要求。
2.4.最后，可以开始混凝土浇筑了。
2.4.1.砼浇灌、振捣
（1）混凝土按所划施工段连续一次性浇灌完成。砼振捣先用振动棒后用平板振动器进行。
（2）浇灌混凝土时，所搭马道应与钢筋隔开，以确保钢筋位置不变形。
（3）砼施工缝处理：施工缝应留置在梁跨中距支座1/3处，在下一次浇灌前对砼
施工缝进行凿毛处理，清除表面浮浆，并用水泥浆湿润，以确保施工缝处的质量。
2.4.2.模板的拆除及砼养护：非承重部位的模板拆模时做到混凝土不粘模、不损害砼棱角、不出现裂缝。模板拆除后就可洒水养护，养护时间不少于14昼夜。
2.4.3.试块制作：试块制作随机取样，按施工规范要求取样制作。
（1）、不超过100立方米的同配合比的砼，取样不少于一次，每次不少于三组。
（2）、同一单位工程每一验收项目同配合比的砼，取样不少于一次，每次不少于三组。