潜在失效模式及后果分析
目录
概 要 2 概述 2 历史 2 手册格式 2 设计FMEA 3 简介 3
顾客定义 3 小组努力 3 设计FMEA 的开发 4 1)FMEA 编号 4
2) 系统、子系统或零部件的名称及编号3) 设计责任 4 4) 编制者 4
5) 车型年／车辆类型 4 6) 关键日期 4 7)FMEA 日期 4 8) 核心小组 4
9) 项目名称／功能 4 10) 潜在失效模式 5 11) 潜在失效后果 5 12) 严重度(S) 5 推荐的评价准则 6 13) 级别 6
14) 潜在失效起因／机理 6 15) 频度(O) 6
推荐的评价准则 7 16) 现行设计控制 7 17) 探测度(D) 7 推荐的评价准则 7 18) 风险顺序数(RPN) 7 19) 建议措施 8
20) 责任(对建议措施) 8 21) 采取的措施 8 22) 措施后的RPN 8 跟踪 8
过程FMEA 8 简介 8 顾客定义 9 小组努力 9
过程FMEA 的开发 9 1)FMEA的编号 9
4
2)项目名称 9 3)过程责任 9 4)编制者 9
5)车型年／车辆类型 9 6)关键日期 9 7)FMEA日期 9 8)核心／小组 10 9)过程功能／要求 10 10)潜在失效模式 10 11)潜在失效后果 10 12)严重度(S) 10 推荐的评价准则 11 13)级别 11
14)潜在失效起因／机理 11 15)频度(O) 11
推荐的评价准则 12 16)现行过程控制 12 17)探测度(D) 12 推荐的评价准则 13 18)风险顺序数(RPN) 13 19)建议措施 13
20)责任(对建议措施) 13 21)采取的措施 13 22)措施后的RPN 13 跟踪 14
附录A 设计FMEA 的框图示例 17 附录B 设计FMEA 示例 18
附录C 过程FMEA 漉程图／风险评估示例 19 附录D 术语 19
附录E 过程FMEA 示例 20 概要 概述
本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA 技术的通用指南。FMEA 可以描述为一组系统化的活动，其目的是：1) 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；2) 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3) 将上述过程文件化。它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。 历史
虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA 形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA 技术则是六十年代中期航天工业的一项革新。 手册格式
为便于使用，本参考手册将FMEA 的编制说明分为两个不同的部分，即设计FMEA 和过程FMEA 。在同一手册中介绍两种FMEA ，有助于对用于制定不同类型FMEA 的技术进行比较，以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。
FMEA 的实施
由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA 能够避免许多回收事件的发生。
虽然在FMEA 的编制工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA 还得依靠小组努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。
时间性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA 必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合的FMEA 分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA 能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA 是一个相互作用的过程，永无止境。 设计FMEA 简介
设计FMEA 主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理。应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的，经验和教训对可能出现问题的项目的分析) 。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经 历的思维过程，并使之规范化、文件化。
设计FMEA 能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险；
·有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ·有助于对制造和装配要求的最初设计；
·提高在设计／开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性； ·为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；
·根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。 顾客的定义
设计FMEA 中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。 FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA 。FMEA 始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。 小组努力
在最初的设计FMEA 过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEA 可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(内部或外部的) 供方设计项目应向负责设计的工程师进行咨询。 设计FMEA 是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。
考虑到制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA 在体现设计意图的同时，还应保证制
造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其起因／机理，当过程FMEA 包括了它们的识别、影响和控制时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA 中。
设计FMEA 不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制。例如：
·必要的拔模斜度； ·表面处理的限制；
·装配空间／工具可接近性； ·钢材硬度的限制； ·过程能力／性能。 设计FMEA 的开发
负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA 准备工作的文件。设计FMEA 应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和／或制造／装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。 DFMEA 编制
设计FMEA 应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A 给出了一个框图的示例。这个方框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入) ，框图中完成的过程(功能) ，以及来自框图的(输出) 。 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA 准备工作中的这种框图的复制件应伴随FMEA 过程。
为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录F 。 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内。完成的设计FMEA 表格的示例见附录B 以及本部分中所见的表格。 1) FMEA 编号
填入FMEA 文件编号，以便查询。 2) 系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别并填人所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。 3) 设计责任
填入整车厂(OEM)、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 4) 编制者
填人负责FMEA 准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5) 车型年／车辆类型
填人将使用和／或正被分析的设计所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话) 。 6) 关键日期
填人FMEA 初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 7) FMEA 日期
填人编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 8) 核心小组
列出被授权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上) 。
9) 项目／功能
填人被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。
用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息(如说明温度、压力、湿度范围) 。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 10) 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。
对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往TGW(运行情况不良) 的研究、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。
只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等) 以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等) 发生的潜在失效模式也应当考虑。 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路(电器) 、氧化、断裂等。
注：应用规范化、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。 11) 潜在失效后果
潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统运行的中断。这种系统运行的中断会引起性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要小组的努力尽可能预见失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。
12) 严重度(S)
严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度(列于前一栏中) 的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的 评估分为l 到10级。
推荐的评价准则
13) 级别
本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级(如关键、主要、重要、重点等) ，它们可能需要附加的过程控制。
任何需要特殊过程控制的项目应用适当的字母或符号在设计FMEA 表格中的“级别”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。
每一个在设计FMEA 中有如上标识的项目应在过程FMEA 中有特殊的过程控制。 14) 潜在失效的起因／机理
所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有。可以想到的失效起因和／或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。
典型的失效起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误。
典型的失效机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。 15) 频度(O)
频度是指某一特定失效起因／机理(已列于前栏目中) 出现的可能性。描述频度级别数重在其含义而不是具体的数值。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因／机理是降低频度数的唯一途径。
潜在失效起因／机理出现频度的评估分为l 到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：
·类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验如何? ·是否为沿用以前使用的零部件或子系统，还是与其相似? ·相对先前水平的零部件或子系统所作的变化有多显著？ ·是否与原有水平的零部件有根本不同? ·是否是全新的零部件? ·零部件的用途有无变化? ·有哪些环境改变?
·针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数?
应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。
推荐的评价准则
16) 现行设计控制
列出预防措施，设计确认／验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和／或机理来说是充分的。现行的控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效／安全(减压阀) 、数学研究、台架／试验室试验、可行性评审，样件试验 和使用试验等) 。
有三种类型的设计控制／特性可考虑，它们是：(1)防止起因／机理或失效模式／后果的出现，或减少它们的出现率；(2)查出起因／机理并就此找到纠正措施；(3)查明失效模式。
如有可能，应优先运用第(1)种控制方法，其次使用第(2)种，最后是第(3)种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度(O)将受到第(1)种控制方法的影响。如果样件和车型代表设计意图，则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行控制方法。
17) 探测度(D)
探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第(2)种现行设计控制方法(列于16栏) 来探测潜在失效起因／机理(设计薄弱部分) 的能力的评价指标，或者用第(3)种设计控制方法探测后续的失效模式能力的评价指标。总的来讲，为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制(如预防、确认、和／或验证等活动) 需要不断地改进。 推荐的评价准则
18) 风险顺序数(RPN)
风险顺序数是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积，见公式： RPN=(S)X(O)X(D)
风险顺序数作为SXOXD 的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中
那些担心的事项进行排序(如用排列图) 。RPN 取值在1至1000之间，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN 大小如何，当严重度(S)高时，就应予特别注意。 19) 建议措施
当失效模式按RPN 排出次序后，应首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减小频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。增加设计确认／验证工作只能减小探测度。要降低频度只能通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因／机理来实现。只有修改设计才能使严重度减小。应考虑但不局限于下列措施：
·试验设计(特别是在多种或相互作用的起因存在时) ； ·修改试验计划； ·修改设计； ·修改材料性能要求。
如果对某一特定的原因没有建议措施则在此栏内填写“无”。 20) 责任(对建议措施)
把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。 20) 采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22) 措施后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录下措施后的严重度、频度及探测度数值。计算并记录RPN 的结果。如没采取什么纠正措施，将“措施后的RPN ”栏及对应的取值栏空白即可。 所有的措施后的RPN 都应评审，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复(19)到(22)的步骤。
跟踪
负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。
负责设计的工程师有几种方式来保证找出了所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况：
·保证达到设计要求； ·评审工程图样和规范；
·确认与装配／制造文件的结合和一致性； ·评审过程FMEA 和控制计划。 过程PFMEA 简介
过程FMEA 主要是由吒负责制造的工程师川、组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因／机理。FMEA 以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析) 。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 过程FMEA ：
·确定与产品相关的过程潜在失效模式； ·评价失效对顾客的潜在影响； ·确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变
量；
·编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； ·将制造或装配过程的结果编制成文件。 顾客的定义
过程FMEA 中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下游制造或装配工序，以及服务工作。 当全面实施FMEA 时，要求在所有新的部件／过程，更改的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA 。过程FMEA 始于负责过程工程部门的某位工程师。 小组努力
在最初的过程FMEA 中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA 应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
过程FMEA 是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。
过程FMEA 假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不需包含，但也可包含在过程FMEA 中。它们的影响及避免措施由设计FMEA 来解决。
过程FMEA 并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。 FMEA 也有助于新机器或设备的开发。其方法原理是一样的，只是应将所设计的机器或设备当做一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施，消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。 过程FMEA 的开发
过程FMEA 应从整个过程的流程图／风险评估(见附录、C) 开始。流程图应确定与每个工序有关的产品／过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA 确定某些产品影响后果。用于FMEA 准备工作中的流程图／风险评估图的复制件应伴随FMEA 过程。 为了便于分析潜在失效模式及其影响后果，并使之形成为正规的文件，设计了标准的表格，见附录G 。
下面介绍表格的具体应用，所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA 表格实例见附录D 。 1)FMEA 编号
填人FMEA 文件的编号，以便查询。 2) 项目
填人所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。 3) 过程责任
填人整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 4) 编制者
填人负责准备FMEA 工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。 5) 车型年／车辆类型
填人将使用和／或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话) 。 6) 关键日期
填人初次FMEA 预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 7)FMEA 日期
填入编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 8) 核心小组
列出被授权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上) 。 9) 过程功能／要求
简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配) 。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序(例如装配) ，那么可以把这些工序作为独立过程列出。 10) 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和／或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道(下游) 工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道(上游) 工序潜在失效的后果。但是，在FMEA 准备中，应假定提供的零件／材料是合格的。
根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。过程工程师／小组应能提出并回答下列问题： ·过程／零件怎么不能满足规范？ ·假设不考虑工程规范，顾客(最终使用者、后续工序或服务) 会提出什么异议?
在此建议把相似过程的比较和顾客(最终用户和后续工序) 对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。
此外，对设计目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、-安装调试不当、接地、开路、 短路、工具磨损等。 11) 潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、和／或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆控制减弱等。
如果顾客是下一道工序或后续工序／工位，失效的后果应用过程／工序性能来描述。例如：
无法紧固、无法钻孔／攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。 12) 严重度(S)
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果(列在前面的栏目) 的严重程度的评价指标。严重度仅适用子失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA 、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1”到“10”级。
推荐的评价准则
(
13) 级别
本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等) 。如果在过程FMEA 中确定了某一级别，应通知负责设计的-F 程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。 14) 潜在失效起因／机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA 考虑过程就完成了。
但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于： ·扭矩不正确—过大、过小； ·焊接不正确—电流、时间、压力不正确； ·测量不精确； ·热处理不正确——时间、温度有误； ·浇口／通风不正确； ·润滑不当或无润滑； ·零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如：操作者未装密封垫) ；而不应用„些含糊不清的词语(如，操作者错误、机器工作不正常) 。 15) 频度(O)
频度是指具体的失效起因／机理(列于前一栏目中) 发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小。只有导致相应失效模式的原因发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式在此则不予考虑。
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数。除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。有关“能力／性能分析”的详细描述，可参考有关出版物，例如ASQC ／AIAG 的基础统计过程控制(SPC)参考手册。
推荐的评价准则
(小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致)
观行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制(SPC)，也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。可以考虑三种类型的过程控制／特性，即：
(1) 阻止失效起因／机理或失效模式／后果的发生，或减小其出现率； (2) 查明起因／机理并找到纠正措施； (3)查明失效模式。
如有可能，应优先运用第(1)种控制方法；其次，使用第(2)种方法；最后是第(3)种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第(1)种控制方法的影响。假如现行的过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行控制方法。
17) 探测度(D)
探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因／机理(过程薄弱部分) 的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分“1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”
阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，探测度也低(比如使用“控制图”时) 。一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。
随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。
推荐的评价准则
18) 风险顺序数(RPN)
风险顺序数(RPN)是严重度(S)，频度(O)和探测度(D)的乘积。 RPN ＝(S)X(O)X(D)
这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN 取值在“1”到“1000”之间。如果风险顺序数很高，小组必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN 的结果如何，当严重度(S)高时，就应予特别注意。 19) 建议措施
当失效模式按RPN 值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。若失效的起因不详，则建议采用的措施应通过统计试验设计(DOE)来确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和／或探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。
在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造／装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。
采取特定的、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都是特别需要强调的方面。一个全面彻底的过程FMEA ，如果没有积极的、有效的纠正措施，那么它的价值是很有限的。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。 应考虑以下措施： ·为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和／或设计。为了持续改进，预防缺陷，可以通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为目标的过程分析； ·只有修改设计和／或过程，才能减小严重度数； ·为了增加探测(失效) 的可能性，需要修改过程和／或设计。用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂时的方法，而永久性的纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于(失效的) 探测，需要对某一个具体部分进行设计修改。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。但是重点应放在预防缺陷发生(也就是降低频度) 上，而不是探测它们。采用统计过程控制(SPC)和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。 20) 责任(对建议措施)
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏中。 21) 采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22) 措施后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的频度、严重度和探测度。计算并记录纠正后
的RPN 值。如果未采取什么纠正措施，将措施后的RPN 栏和对应的取值栏目空白即可。 所有措施后的RPN 值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复(19)到(21)的步骤。
跟踪
负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项目名称：左前门／H8HX-000-A 过程责任部门：车身工程部／装配部 FMEA编号；1450 页码：第1页 共1页
车型年／车辆类型：199X ／狮牌4门／旅行车 关键日期：9X03 01 9X08 26 工位号I 编制者：J. 福特一X6521一装配部门
FMEA 日期(编制) ：9X05 17(修订)9X11 06
核心小组：A ．泰特一车身工程 J．史密斯一操作控制 R．詹姆斯一生产部 J．约翰一维修部
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA ）
系统 设计责任：车身工程部 FMEA编号：1234 子系统 页码：共1页第1页
零部件：01、03车身密封 关键日期：9X 03 01 编制者：泰特一X6412一车身工程师 车型年／车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车 FMEA日期：(编制)8X03 22(修订)8X07 1
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 17 页 共 20 页
附录A 设计FMEA 框图示例
失效模式及后果分析(FMEA)框图／环境极限条件
系统名称： 闪光灯
车型年： 1994年新产品 FMEA 识别号： X X X110D001 工作环境极限条件
温度：-20～160F 耐腐蚀性：试验规范B 振动：不适用 冲击：6英尺下落 外部材料：灰尘 湿度：0-100%RH 可燃性：(靠近热源的部件是什么?) 其它：
字母=零件 =附着的／相连的 „„=界面，不相连 □=不属于此FMEA 数字=连接方法
下述示例是一个关系框图，FMEA 小组也可用其它形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。
零 件 连接方法
A ．灯罩 1.不连接(滑动配合) B ．电池(2节电池) 2. 铆接 C 开／关 开关 3.螺纹连接 D ．灯泡总成 4.卡扣装接 E ．电极 5.压紧装接 F ．弹簧
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 18 页 共 20 页
附录B 潜在失效模式及后果分析
（设计
）
系统 设计责任：车身工程部编号：
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 19 页 共 20 页
附录C
过程FMEA 流程图／风险评估示例
（适用于车门内部涂蜡）
过程步骤 风险评估
1) 从夹具上取下喷蜡器杆 低风险 2) 打开车 低风险 *3)在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟 高风险 4) 松开闸柄，等3秒钟 中等风险 5) 移动喷蜡器杆 中等风险 6) 关车门 低风险 7) 在夹具上更换喷蜡器杆 低风险
*需要FMEA(高风险)
附录D
术 语
控制计划——用于控制制造／装配过程系统的书面描述。
设计意图——对给定零件／子系统／系统希望做什么或不希望做什么。 设计寿命——设计所预期的能完成其功能的时间间隔。
设计确认／验证(DV)——保证设计能满足其要求的一种程序。
试验设计(DOE)——用最小的试验确定影响均值和变差参数的一种有效的试验方法。 性 能——产品特性(如：半径、硬度) 或过程特性(如：安装力、温度) 。 排列图——解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在有问题的方面。
过程——生产一个指定产品或服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
过程更改——在过程概念上的改变，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
质量功能展开(QFD)——在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成相应的技术要求的一种结构化的方法。
产品的特殊特性——产品的特殊特性(如：关键、主要、重要√重点) 是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。 过程的特殊特性——过程的特殊特性(如：关键、主要、重要、重点) 是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，产品的特殊特性的变差熊保持在目标值内。 车辆回收——回收车辆以进行返工
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 20 页 共 20 页
附录E 潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项目名称：左前门／
过程责任部门：车身工程部／装配部
车型年／车辆类型：199X ／狮牌4门／旅行车关键日期：9X03 01 9X08 26 工位号
FMEA 核心小组：A ．泰特一车身工程 J．史密斯一操作控制 R．詹姆斯一生产部 J．约翰一维修部
潜在失效模式及后果分析
目录
概 要 2 概述 2 历史 2 手册格式 2 设计FMEA 3 简介 3
顾客定义 3 小组努力 3 设计FMEA 的开发 4 1)FMEA 编号 4
2) 系统、子系统或零部件的名称及编号3) 设计责任 4 4) 编制者 4
5) 车型年／车辆类型 4 6) 关键日期 4 7)FMEA 日期 4 8) 核心小组 4
9) 项目名称／功能 4 10) 潜在失效模式 5 11) 潜在失效后果 5 12) 严重度(S) 5 推荐的评价准则 6 13) 级别 6
14) 潜在失效起因／机理 6 15) 频度(O) 6
推荐的评价准则 7 16) 现行设计控制 7 17) 探测度(D) 7 推荐的评价准则 7 18) 风险顺序数(RPN) 7 19) 建议措施 8
20) 责任(对建议措施) 8 21) 采取的措施 8 22) 措施后的RPN 8 跟踪 8
过程FMEA 8 简介 8 顾客定义 9 小组努力 9
过程FMEA 的开发 9 1)FMEA的编号 9
4
2)项目名称 9 3)过程责任 9 4)编制者 9
5)车型年／车辆类型 9 6)关键日期 9 7)FMEA日期 9 8)核心／小组 10 9)过程功能／要求 10 10)潜在失效模式 10 11)潜在失效后果 10 12)严重度(S) 10 推荐的评价准则 11 13)级别 11
14)潜在失效起因／机理 11 15)频度(O) 11
推荐的评价准则 12 16)现行过程控制 12 17)探测度(D) 12 推荐的评价准则 13 18)风险顺序数(RPN) 13 19)建议措施 13
20)责任(对建议措施) 13 21)采取的措施 13 22)措施后的RPN 13 跟踪 14
附录A 设计FMEA 的框图示例 17 附录B 设计FMEA 示例 18
附录C 过程FMEA 漉程图／风险评估示例 19 附录D 术语 19
附录E 过程FMEA 示例 20 概要 概述
本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA 技术的通用指南。FMEA 可以描述为一组系统化的活动，其目的是：1) 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；2) 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3) 将上述过程文件化。它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。 历史
虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA 形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA 技术则是六十年代中期航天工业的一项革新。 手册格式
为便于使用，本参考手册将FMEA 的编制说明分为两个不同的部分，即设计FMEA 和过程FMEA 。在同一手册中介绍两种FMEA ，有助于对用于制定不同类型FMEA 的技术进行比较，以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。
FMEA 的实施
由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA 能够避免许多回收事件的发生。
虽然在FMEA 的编制工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA 还得依靠小组努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。
时间性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA 必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合的FMEA 分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA 能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA 是一个相互作用的过程，永无止境。 设计FMEA 简介
设计FMEA 主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理。应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的，经验和教训对可能出现问题的项目的分析) 。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经 历的思维过程，并使之规范化、文件化。
设计FMEA 能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险；
·有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ·有助于对制造和装配要求的最初设计；
·提高在设计／开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性； ·为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；
·根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。 顾客的定义
设计FMEA 中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。 FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA 。FMEA 始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。 小组努力
在最初的设计FMEA 过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEA 可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(内部或外部的) 供方设计项目应向负责设计的工程师进行咨询。 设计FMEA 是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。
考虑到制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA 在体现设计意图的同时，还应保证制
造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其起因／机理，当过程FMEA 包括了它们的识别、影响和控制时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA 中。
设计FMEA 不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制。例如：
·必要的拔模斜度； ·表面处理的限制；
·装配空间／工具可接近性； ·钢材硬度的限制； ·过程能力／性能。 设计FMEA 的开发
负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA 准备工作的文件。设计FMEA 应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和／或制造／装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。 DFMEA 编制
设计FMEA 应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A 给出了一个框图的示例。这个方框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入) ，框图中完成的过程(功能) ，以及来自框图的(输出) 。 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA 准备工作中的这种框图的复制件应伴随FMEA 过程。
为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录F 。 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内。完成的设计FMEA 表格的示例见附录B 以及本部分中所见的表格。 1) FMEA 编号
填入FMEA 文件编号，以便查询。 2) 系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别并填人所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。 3) 设计责任
填入整车厂(OEM)、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 4) 编制者
填人负责FMEA 准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5) 车型年／车辆类型
填人将使用和／或正被分析的设计所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话) 。 6) 关键日期
填人FMEA 初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 7) FMEA 日期
填人编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 8) 核心小组
列出被授权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上) 。
9) 项目／功能
填人被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。
用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息(如说明温度、压力、湿度范围) 。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 10) 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。
对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往TGW(运行情况不良) 的研究、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。
只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等) 以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等) 发生的潜在失效模式也应当考虑。 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路(电器) 、氧化、断裂等。
注：应用规范化、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。 11) 潜在失效后果
潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统运行的中断。这种系统运行的中断会引起性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要小组的努力尽可能预见失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。
12) 严重度(S)
严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度(列于前一栏中) 的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的 评估分为l 到10级。
推荐的评价准则
13) 级别
本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级(如关键、主要、重要、重点等) ，它们可能需要附加的过程控制。
任何需要特殊过程控制的项目应用适当的字母或符号在设计FMEA 表格中的“级别”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。
每一个在设计FMEA 中有如上标识的项目应在过程FMEA 中有特殊的过程控制。 14) 潜在失效的起因／机理
所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有。可以想到的失效起因和／或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。
典型的失效起因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误。
典型的失效机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。 15) 频度(O)
频度是指某一特定失效起因／机理(已列于前栏目中) 出现的可能性。描述频度级别数重在其含义而不是具体的数值。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因／机理是降低频度数的唯一途径。
潜在失效起因／机理出现频度的评估分为l 到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：
·类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验如何? ·是否为沿用以前使用的零部件或子系统，还是与其相似? ·相对先前水平的零部件或子系统所作的变化有多显著？ ·是否与原有水平的零部件有根本不同? ·是否是全新的零部件? ·零部件的用途有无变化? ·有哪些环境改变?
·针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数?
应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。
推荐的评价准则
16) 现行设计控制
列出预防措施，设计确认／验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和／或机理来说是充分的。现行的控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效／安全(减压阀) 、数学研究、台架／试验室试验、可行性评审，样件试验 和使用试验等) 。
有三种类型的设计控制／特性可考虑，它们是：(1)防止起因／机理或失效模式／后果的出现，或减少它们的出现率；(2)查出起因／机理并就此找到纠正措施；(3)查明失效模式。
如有可能，应优先运用第(1)种控制方法，其次使用第(2)种，最后是第(3)种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度(O)将受到第(1)种控制方法的影响。如果样件和车型代表设计意图，则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行控制方法。
17) 探测度(D)
探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第(2)种现行设计控制方法(列于16栏) 来探测潜在失效起因／机理(设计薄弱部分) 的能力的评价指标，或者用第(3)种设计控制方法探测后续的失效模式能力的评价指标。总的来讲，为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制(如预防、确认、和／或验证等活动) 需要不断地改进。 推荐的评价准则
18) 风险顺序数(RPN)
风险顺序数是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积，见公式： RPN=(S)X(O)X(D)
风险顺序数作为SXOXD 的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中
那些担心的事项进行排序(如用排列图) 。RPN 取值在1至1000之间，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN 大小如何，当严重度(S)高时，就应予特别注意。 19) 建议措施
当失效模式按RPN 排出次序后，应首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减小频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。增加设计确认／验证工作只能减小探测度。要降低频度只能通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因／机理来实现。只有修改设计才能使严重度减小。应考虑但不局限于下列措施：
·试验设计(特别是在多种或相互作用的起因存在时) ； ·修改试验计划； ·修改设计； ·修改材料性能要求。
如果对某一特定的原因没有建议措施则在此栏内填写“无”。 20) 责任(对建议措施)
把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。 20) 采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22) 措施后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录下措施后的严重度、频度及探测度数值。计算并记录RPN 的结果。如没采取什么纠正措施，将“措施后的RPN ”栏及对应的取值栏空白即可。 所有的措施后的RPN 都应评审，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复(19)到(22)的步骤。
跟踪
负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。
负责设计的工程师有几种方式来保证找出了所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况：
·保证达到设计要求； ·评审工程图样和规范；
·确认与装配／制造文件的结合和一致性； ·评审过程FMEA 和控制计划。 过程PFMEA 简介
过程FMEA 主要是由吒负责制造的工程师川、组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因／机理。FMEA 以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析) 。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 过程FMEA ：
·确定与产品相关的过程潜在失效模式； ·评价失效对顾客的潜在影响； ·确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变
量；
·编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； ·将制造或装配过程的结果编制成文件。 顾客的定义
过程FMEA 中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下游制造或装配工序，以及服务工作。 当全面实施FMEA 时，要求在所有新的部件／过程，更改的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA 。过程FMEA 始于负责过程工程部门的某位工程师。 小组努力
在最初的过程FMEA 中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA 应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
过程FMEA 是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。
过程FMEA 假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不需包含，但也可包含在过程FMEA 中。它们的影响及避免措施由设计FMEA 来解决。
过程FMEA 并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。 FMEA 也有助于新机器或设备的开发。其方法原理是一样的，只是应将所设计的机器或设备当做一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施，消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。 过程FMEA 的开发
过程FMEA 应从整个过程的流程图／风险评估(见附录、C) 开始。流程图应确定与每个工序有关的产品／过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA 确定某些产品影响后果。用于FMEA 准备工作中的流程图／风险评估图的复制件应伴随FMEA 过程。 为了便于分析潜在失效模式及其影响后果，并使之形成为正规的文件，设计了标准的表格，见附录G 。
下面介绍表格的具体应用，所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA 表格实例见附录D 。 1)FMEA 编号
填人FMEA 文件的编号，以便查询。 2) 项目
填人所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。 3) 过程责任
填人整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 4) 编制者
填人负责准备FMEA 工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。 5) 车型年／车辆类型
填人将使用和／或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话) 。 6) 关键日期
填人初次FMEA 预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 7)FMEA 日期
填入编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 8) 核心小组
列出被授权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上) 。 9) 过程功能／要求
简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配) 。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序(例如装配) ，那么可以把这些工序作为独立过程列出。 10) 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和／或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道(下游) 工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道(上游) 工序潜在失效的后果。但是，在FMEA 准备中，应假定提供的零件／材料是合格的。
根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。过程工程师／小组应能提出并回答下列问题： ·过程／零件怎么不能满足规范？ ·假设不考虑工程规范，顾客(最终使用者、后续工序或服务) 会提出什么异议?
在此建议把相似过程的比较和顾客(最终用户和后续工序) 对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。
此外，对设计目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、-安装调试不当、接地、开路、 短路、工具磨损等。 11) 潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、和／或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆控制减弱等。
如果顾客是下一道工序或后续工序／工位，失效的后果应用过程／工序性能来描述。例如：
无法紧固、无法钻孔／攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。 12) 严重度(S)
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果(列在前面的栏目) 的严重程度的评价指标。严重度仅适用子失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA 、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1”到“10”级。
推荐的评价准则
(
13) 级别
本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等) 。如果在过程FMEA 中确定了某一级别，应通知负责设计的-F 程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。 14) 潜在失效起因／机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA 考虑过程就完成了。
但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于： ·扭矩不正确—过大、过小； ·焊接不正确—电流、时间、压力不正确； ·测量不精确； ·热处理不正确——时间、温度有误； ·浇口／通风不正确； ·润滑不当或无润滑； ·零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如：操作者未装密封垫) ；而不应用„些含糊不清的词语(如，操作者错误、机器工作不正常) 。 15) 频度(O)
频度是指具体的失效起因／机理(列于前一栏目中) 发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小。只有导致相应失效模式的原因发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式在此则不予考虑。
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数。除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。有关“能力／性能分析”的详细描述，可参考有关出版物，例如ASQC ／AIAG 的基础统计过程控制(SPC)参考手册。
推荐的评价准则
(小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致)
观行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制(SPC)，也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。可以考虑三种类型的过程控制／特性，即：
(1) 阻止失效起因／机理或失效模式／后果的发生，或减小其出现率； (2) 查明起因／机理并找到纠正措施； (3)查明失效模式。
如有可能，应优先运用第(1)种控制方法；其次，使用第(2)种方法；最后是第(3)种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第(1)种控制方法的影响。假如现行的过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行控制方法。
17) 探测度(D)
探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因／机理(过程薄弱部分) 的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分“1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”
阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，探测度也低(比如使用“控制图”时) 。一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。
随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。
推荐的评价准则
18) 风险顺序数(RPN)
风险顺序数(RPN)是严重度(S)，频度(O)和探测度(D)的乘积。 RPN ＝(S)X(O)X(D)
这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN 取值在“1”到“1000”之间。如果风险顺序数很高，小组必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN 的结果如何，当严重度(S)高时，就应予特别注意。 19) 建议措施
当失效模式按RPN 值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。若失效的起因不详，则建议采用的措施应通过统计试验设计(DOE)来确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和／或探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。
在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造／装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。
采取特定的、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都是特别需要强调的方面。一个全面彻底的过程FMEA ，如果没有积极的、有效的纠正措施，那么它的价值是很有限的。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。 应考虑以下措施： ·为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和／或设计。为了持续改进，预防缺陷，可以通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为目标的过程分析； ·只有修改设计和／或过程，才能减小严重度数； ·为了增加探测(失效) 的可能性，需要修改过程和／或设计。用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂时的方法，而永久性的纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于(失效的) 探测，需要对某一个具体部分进行设计修改。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。但是重点应放在预防缺陷发生(也就是降低频度) 上，而不是探测它们。采用统计过程控制(SPC)和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。 20) 责任(对建议措施)
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏中。 21) 采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 22) 措施后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的频度、严重度和探测度。计算并记录纠正后
的RPN 值。如果未采取什么纠正措施，将措施后的RPN 栏和对应的取值栏目空白即可。 所有措施后的RPN 值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复(19)到(21)的步骤。
跟踪
负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项目名称：左前门／H8HX-000-A 过程责任部门：车身工程部／装配部 FMEA编号；1450 页码：第1页 共1页
车型年／车辆类型：199X ／狮牌4门／旅行车 关键日期：9X03 01 9X08 26 工位号I 编制者：J. 福特一X6521一装配部门
FMEA 日期(编制) ：9X05 17(修订)9X11 06
核心小组：A ．泰特一车身工程 J．史密斯一操作控制 R．詹姆斯一生产部 J．约翰一维修部
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA ）
系统 设计责任：车身工程部 FMEA编号：1234 子系统 页码：共1页第1页
零部件：01、03车身密封 关键日期：9X 03 01 编制者：泰特一X6412一车身工程师 车型年／车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车 FMEA日期：(编制)8X03 22(修订)8X07 1
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 17 页 共 20 页
附录A 设计FMEA 框图示例
失效模式及后果分析(FMEA)框图／环境极限条件
系统名称： 闪光灯
车型年： 1994年新产品 FMEA 识别号： X X X110D001 工作环境极限条件
温度：-20～160F 耐腐蚀性：试验规范B 振动：不适用 冲击：6英尺下落 外部材料：灰尘 湿度：0-100%RH 可燃性：(靠近热源的部件是什么?) 其它：
字母=零件 =附着的／相连的 „„=界面，不相连 □=不属于此FMEA 数字=连接方法
下述示例是一个关系框图，FMEA 小组也可用其它形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。
零 件 连接方法
A ．灯罩 1.不连接(滑动配合) B ．电池(2节电池) 2. 铆接 C 开／关 开关 3.螺纹连接 D ．灯泡总成 4.卡扣装接 E ．电极 5.压紧装接 F ．弹簧
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 18 页 共 20 页
附录B 潜在失效模式及后果分析
（设计
）
系统 设计责任：车身工程部编号：
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 19 页 共 20 页
附录C
过程FMEA 流程图／风险评估示例
（适用于车门内部涂蜡）
过程步骤 风险评估
1) 从夹具上取下喷蜡器杆 低风险 2) 打开车 低风险 *3)在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟 高风险 4) 松开闸柄，等3秒钟 中等风险 5) 移动喷蜡器杆 中等风险 6) 关车门 低风险 7) 在夹具上更换喷蜡器杆 低风险
*需要FMEA(高风险)
附录D
术 语
控制计划——用于控制制造／装配过程系统的书面描述。
设计意图——对给定零件／子系统／系统希望做什么或不希望做什么。 设计寿命——设计所预期的能完成其功能的时间间隔。
设计确认／验证(DV)——保证设计能满足其要求的一种程序。
试验设计(DOE)——用最小的试验确定影响均值和变差参数的一种有效的试验方法。 性 能——产品特性(如：半径、硬度) 或过程特性(如：安装力、温度) 。 排列图——解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在有问题的方面。
过程——生产一个指定产品或服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
过程更改——在过程概念上的改变，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
质量功能展开(QFD)——在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成相应的技术要求的一种结构化的方法。
产品的特殊特性——产品的特殊特性(如：关键、主要、重要√重点) 是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。 过程的特殊特性——过程的特殊特性(如：关键、主要、重要、重点) 是一种过程特性，其变差必须控制在某目标值内，从而保证在制造和装配过程中，产品的特殊特性的变差熊保持在目标值内。 车辆回收——回收车辆以进行返工
潜在失效模式及后果分析（FMEA ） 第 20 页 共 20 页
附录E 潜在失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项目名称：左前门／
过程责任部门：车身工程部／装配部
车型年／车辆类型：199X ／狮牌4门／旅行车关键日期：9X03 01 9X08 26 工位号
FMEA 核心小组：A ．泰特一车身工程 J．史密斯一操作控制 R．詹姆斯一生产部 J．约翰一维修部