旧水泥路面沥青加铺面层结构设计
摘要：结合上海市漕宝路（嘉闵高架～外环段）旧水泥混凝土路面的改造工程，较详实地介绍了旧水泥混凝土路面加铺沥青面层的结构设计和施工方法，以及玻璃纤维土工格栅和防裂贴的应用。
关键词：旧水泥混凝土路面 沥青混合料加铺层反射裂缝 玻璃纤维土工格栅 防裂贴
漕宝路（嘉闵高架～外环段）地面道路拓宽改造工程是虹桥枢纽配套路网干路“十三横九纵”之一，是联系嘉金高速、中春路、外环线以及至中环的主要地面通道。
漕宝路现状道路为双向四车道规模，采用水泥混凝土路面。根据总体方案，漕宝路（嘉闵高架～外环线）地面道路拟改建为双向六车道规模。
与沥青路面相比，水泥混凝土路面修复相对困难。目前，水泥路面修复养护主要方法有三种：加铺水泥混凝土面层、加铺沥青混凝土罩面和翻修。加铺水泥混凝土面层的厚度一般要求不小于20 cm，而且要求至少28 d的封闭交通以进行水泥混凝土的养生，这种方案对交通影响很大，难以应用于繁忙交通的路段。翻修一般仅适用于旧水泥混凝土路面破损已经十分严重，无法进行水泥混凝土或沥青混凝土加铺，或路面标高受到限制的路段。这种方法中旧水泥板的破碎、运输、废弃均需要大量费用，而且对交通影响很大。而加铺沥青混凝土，即所谓的“白改黑”加铺改造，造价较低，施工方便，对交通影响小，同时有效地改善了原水泥混凝土路面的行车条件，是国内外经常采用的重交通水泥路面修复措施。旧水泥混凝土路面加铺沥青混凝土面层是旧水泥路修复改造的一
种重要形式，这种“白改黑”工程在各省市得到了较为广泛的应用。
本文介绍漕宝路（嘉闵高架~外环线）改建工程旧水泥混凝土路面上沥青加铺层的结构设计及施工工艺，供同行参考。
1 原有水泥砼路面的整治、补强
在原有水泥混凝土路面上加铺沥青混凝土面层之前应对原水泥混凝土路面进行处理，使原水泥混凝土路面稳定、清洁，面板损坏部分得到维修，达到城市主干路基层的要求。通过调查分析，本工程原水泥混凝土路面的损坏主要是板底脱空和部分损坏开裂严重的面板等，对其损坏的具体情况采取相应的措施。对板底脱空采取注浆加固措施进行处理；对面板损坏则视损坏程度，进行面板混凝土翻修处理；对板中接缝、裂缝处加铺应力吸收膜等
6.1板底脱空的处理
针对本工程原水泥混凝土板的实际情况，结合其他路段的实践经验，对板底脱空采取注浆措施进行处理。
6.1.1 水泥混凝土面板的测定
1）水泥混凝土面板脱空位置的确定可采用弯沉测定法。
2）须用5.4m长杆弯沉仪（贝克曼梁弯沉仪）及相当于BZZ—100重型标准汽车。
3）为避免温度梯度引起的对板底脱空的影响，板角弯沉测量在白天进行。
4）弯沉仪触点在沿行车方向靠纵缝70cm，横缝前后各10cm测定主、副点弯沉。载重车驶入测试板即停在横缝处，但不得压缝。
5）弯沉仪的测点与支座不应放在相邻两块面板上，待弯沉车离测试板时，方可读取百分表值。
6）凡主点弯沉超过0.27mm的或者差异弯沉超过0.1mm的，即视为面板脱空，需要注浆补强的面板。
7）记录实测主点弯沉和差异弯沉。并用颜色在该面板上标注，以备后期检测。
对比评定注浆效果。
6.1.2 注浆孔布设与钻孔
1）本工程灌注采取填充式注浆，流量可取7－10 L/min，不宜大于20 L/min。
2）布设基本尺寸如图6-1所示，注浆孔与面板边的距离不应小于50cm。在一块板上，注浆孔的数量一般为5个，也可根据具体情况确定。为防止钻孔时触及传力杆钢筋，注浆孔距板角距离取45cm。
施工人员的经验加以确定。孔数应能满足注浆、排气作用。
4）用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和注浆嘴的大小一致，一般为50mm左右。灌注孔钻好后，用压缩空气将孔中的砼碎屑、杂物清除干净，并保持干燥。
5）灌注孔的深度应视脱空层位而定，同时考虑基层情况。本工程中灌注孔深度应钻透砼板与三渣基层，其孔深应打到三渣基层以下5cm，一般深度应在60～70cm左右。同时要保证钻孔垂直度满足要求。
6）钻孔顺序最好沿一个车道，边灌边钻，切不可多个车道一起钻开。
6.1.3 灌注浆液的一般要求
1）浆液粘度低、流动性好，能进入细小裂缝且泌水率低（一般不超过4%）；
2）具有一定稠度、密实性，固结性好，能有效填充脱空区；
3）浆液配制方便，操作简单，稳定性好，在常温、常压下能较长时间存放，
能满足施工工序衔接时间的需要，凝固时间适中；
4）具有一定的强度，尽可能提高早期强度，凝固后无收缩，早期宜具有微膨胀性能；
5）无毒、不污染环境，对人体无害，对注浆设备、管道、混凝土结构物及橡胶制品无腐蚀性并易清洗。
6.1.4调制浆液
1）灌注浆配比应在施工前，由施工单位在试验室试配，以达到浆体强度条件下，确保灌注浆具有可操作的流动度。并报请业主、监理和设计、科研等有关单位最终确定。
2）灌注浆强度，以7.07 x 7.07 x 7.07cm立方体抗压强度为标准，按有关操作规程进行7天及28天试件试验。其7天抗压强度不低于5.0MPa，28天抗压强度不低于10.0MPa；若在灌注浆中掺用早强剂，则需进行3天抗压强度试验，其试验结果不低于5.0MPa时方可在3天后堵孔开放交通。
3）灌注浆的流动度可参照使用锥形漏斗仪进行量测，以流出一定浆体的时间（s）为标准。现场浆液流动度还应根据温度、风力作适当调整。
4）灌注浆由水泥、粉煤灰、外加剂以及水组成。本试验段采用参数比例（重量比）为：水泥：粉煤灰：水=1：0.7：0.8，另添加SN-Ⅱ型早强减水外加剂，剂量为水泥重0.5~0.75%。
5）SN-Ⅱ型外加剂应先行按比例掺拌入水中，并使之完全溶解，工地现场调制灌注浆液时，必须实测容器各部件中预留水量，并在掺水总量中扣除，以保证材料组配比例和灌注浆流动度的正确。
6）水、水泥、粉煤灰等材料严格按配合比依次投入制浆桶，投料过程中不停搅拌直到浆液均匀。灌注过程中也应不停搅拌浆液，以保持浆液均匀、不离析。
6.1.5架设测量仪器
为防止超压注浆而造成面板隆起，应在被注浆面板附近，架设测量仪器。观测灌注过程中面板抬高，隆起现象。若测量到面板整体或局部出现抬高，需立即通告灌注机操作人员。
6.1.6灌注浆液
1）灌注作业应先从沉陷量大的部位的灌注孔开始，逐步由大到小。
2）灌注浆液宜采用冲程式压浆机，压力由压力表指示，灌浆泵从搅拌容器中吸取浆液，经过泵压后进入高压胶管注入水泥砼面板下部。
3）制浆完成后，将灌浆栓塞插入已钻好孔眼的水泥板中，锚固牢靠，开动机械，待运转正常后，启动灌浆泵，同时打开搅拌机底部出料开关，向灌浆泵送料，即开始灌浆作业。
4）由于本工程采取注填式灌浆方法，压浆的压力应使浆液能流动灌注即可。
5）当浆液从接缝处或另一注浆孔冒出，就可认为完成该孔注浆，即停止注浆，迅速移至另一注孔进行继续作业。
6）如果压力急速增大或面板被顶起时应及时关闭压力阀，则浆液回流到回流槽，回流灰浆可再生利用。
7）在灌注时，应同时观察量测仪器，量测被注浆面板是否出现抬高现象，并及时反馈给施注操作人员。出现抬高现象时，应立即关闭压力阀，停止注浆。
6.1.7压力控制
1）压力的控制应视混凝土板的损坏及脱空情况具体确定，压力一般控制在1MPa~4MPa。压力的控制对注浆的成本和效果具有重要作用，施工过程中应注意控制。
2）当混凝土板纵、横缝隙有浆液冒出时，继续注浆5~10 s即应停止；板底有积水处，积水会在浆液压力下从缝隙冒出，此时需要继续注浆，直到浆液冒出5~10 s后停止。
3）浆液从相邻板缝隙或三渣与混凝土板缝隙大量冒出时，立即停止注浆。
4）需顶升混凝土板块时，当板块顶升至高出正常板1~2 mm即停止注浆，此时随着注浆压力的撤离，板块会由于重力作用下沉1~2 mm，正好与正常板平齐。
5）当压力表指针异常跳动或发电机声音突然增大时应立即停止注浆。
6）一般情况下，当注浆压力大于2 MPa时，浆体可能会对板产生扰动，形成新的空洞；或在板上产生辐射状裂纹。这时起了反作用，弯沉增大且加速了板的损坏。
7）当板边或板角被抬高1.5 cm时，立即停止注浆。因为过高抬起板，可能导致板折断，或产生新的不均匀支承。
6.1.8封孔养生及交通管制
1）大面积灌注流水作业时，为防止杂物落入，钻好的注浆孔需要进行临时封孔；灌注压浆完成后，应立即用木塞封孔，待浆液抗压强度达到3Mpa时，用水泥砂浆堵孔。
2）开放交通前，应用合适的材料从新灌缝，同时应及时清除残留在路面的浆液，避免污染。
3）压浆后一般养生7～14天即可开放交通，但气温较低时施工，其压浆养护时间应适当延长。
6.1.9现场浆液强度测试
灌注浆液应在一个台班或一定数量的施工工作量时进行一组试件浇筑，并在标准养生条件下按7天及28天龄期进行养生。若根据工程进度、天气气温和使用早强外加剂时应增加3天龄期试件浇筑。3天及7天龄期抗压强度值必须及时提交，以确定灌注质量及开放交通时机。
6.1.10特殊情况处理
1）哑孔现象。因板底状况不明，并非所选钻的每个孔百分之百都能注浆，遇到灌不进浆液的孔称为“哑孔”。对于哑孔，可先用泵向孔内压射少量水或喷射空气，使之形成小空腔并与脱空区贯连以便浆液的初始分布。
2）注浆须连续进行，尽量减少中途停机，以免堵塞管道。中途停机或收工时，必须对制浆机、压浆机、输送管道连续清洗直至冲洗干净。
3）如需暂时中断作业，应将喷嘴浸在水中，并以点动的形式使压力泵反转，
使喷管及压力泵吸入一定量的水，以防止浆体沉淀硬化，阻塞喷管，但应控制吸入水量，不能使水进入到搅拌筒中；再进行注浆时，应先将吸入的水排掉，再进行注浆。
6.1.11施工注意事项
1）注浆宜在原机非分隔带未开挖前进行，若在开挖后铺完新建基层再（未到养生期要求时）进行，会对基层有扰动，影响其强度。
2）每次注浆施工收工时，必须用清水冲洗搅拌桶，此时液压泵照常工作，使水经管道、注浆泵从高压管中排出，将各部件残留浆液彻底排除冲洗干净。
3）高压管前不能站人，防喷浆、水伤人。
4）注意经常检修机械，做好防潮、防水、防漏电工作。
6.1.12浆液工程质量评价
采用灌注水泥浆类材料对原有水泥混凝土面板脱空现象进行填注补强的工程质量评价，以下列各项同时进行：
1）灌注浆配合比例及强度评价：包括配合比例是否符合室内试验室试配并报请有关单位核定的组配比例，是否少用或多用部分组成材料，这可能影响浆体后期强度及行车后补强功效；其次是灌注浆体的立方体抗压强度（早期及标准）是否符合设计要求。
2）现场外观质量评价：包括现场浆体流淌状况、施压过程和灌注过程的连续性、注浆量以及工后养生保护是否符合设计和质量要求。
3）弯沉测量评价：灌注浆后，应在7天龄期后或使用早强外加剂3天龄期后（不超过14天），用长杆弯沉仪（5.4m）和后轴轴载100KN的标准车，在面板上再次测量主点弯沉值和差异弯沉值。当主点弯沉值均低于设计要求值时，可认为灌注浆补强功效已经达到。
6.2 损坏严重板块的处理
原有水泥砼板损坏严重的（有下列情况之一的），需要破碎板块，对整块面板进
行翻修和重新浇筑。
① 板块有两条（含）以上贯通裂缝的；
② 板块有两个（含）以上破裂角；
③ 板块有一个大于1/4板面积破损角。
基本原则如下
1) 凿除应注意对相邻板块的影响，尽可能保留原有拉杆。宜用液压镐凿除破碎混凝土板，应及时清运混凝土碎块。
2)旧板基层损坏部分应予清除,并将基层整平、压实，同时要具有一定横坡度，板块下已损坏的原三渣基层宜用C15贫混凝土对其进行补强，其补强混凝土顶面标高应与旧路面基层顶面标高相同。宜在旧水泥混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带。
3) 在旧板基层上铺筑与旧板块等强度的水泥混凝土（抗弯拉强度4.5MPa），其标高控制与旧板面齐平。
4)施工中应注意对行车道与超车道之间纵缝内的传力杆钢筋的保留或恢复，对横缝（胀缝或缩缝）中传力杆钢筋也要保留。
5)原管线横向过路后修补的混凝土板块，需按损坏板块重新进行，对原有混凝土板块需切缝处理。
6.3 防止反射裂缝措施
在原水泥砼路面上加铺沥青面层，是目前水泥路改造的一个主要手段，其技术具有一定的难度。对路面性能具有更高的要求，并期望受用寿命长，减少维护费用。针对目前旧水泥砼路沥青加铺层常出现的反射裂缝，根据同类项目和试验路的工程实践经验，对防治反射裂缝的施工工艺提出了如下要求和规定。
1、原水泥砼路面板接缝及裂缝的处理
在原水泥砼上加铺沥青面层前，需对原砼板各类接缝（现状缝宽大于3mm的）的填缝料进行换填，对各类裂缝进行填缝处理。
(1)填缝料要求
填缝采用水泥砼路面专用填缝料，应具有一定的弹性和粘性，其性能应满足常温施工式填缝料的技术要求。
（2首先用切缝机切割原来填缝料，用钢丝刷将缝的两个侧面刷一遍，然后用高压空气配合油灰刀吹除缝内杂物。然后进行常温式填缝料如聚氨脂填缝料的配料和搅拌。搅拌好的混合料应在12小时内用专用灌注工具灌入缝内。填缝料未固结前禁止车辆行使。
2、防裂贴的铺设
水泥砼板接缝和裂缝填缝处理后需在接缝或裂缝处铺设防裂贴，即“YN-自粘性道路防裂胶带（代号：YN-FLT）”。
防裂贴宽度采用100cm，在水泥混凝土基层的板块接缝处“骑缝”设置。其主要技术指标如下：
a）水泥混凝土面板要求平整、洁净、干燥（含水率不大于10%），表面不起砂。 b）在清理好的基面上涂刷基面专用处理（清洁）剂，将基面上的残留粉尘固结，提高粘结效果。基面专用处理（清洁）剂每平米用量为0.2~0.3Kg，可采用滚刷或涂刷。
c）基面专用处理（清洁）剂表干后（以不粘手为准，一般0.5小时），即可铺贴“防裂贴“。防裂贴以伸缩缝为中心线展开，隔离纸一面向下，随后将“防裂贴”原地掀起一半，撕除下面的隔离纸向前铺贴，使“防裂贴”平坦的铺贴在原位置基面上，随后，按上述方法再施工另一半“防裂贴”。
d）“防裂贴”铺设完毕后，用砂包或橡胶轮胎压路机将“防裂贴”压密实。“防裂贴”搭接处，搭接宽度不要超过5cm，且需压密实，使其粘结牢固。
2 水泥稳定碎石基层
在完工验收合格并经监理工程师批准的砾石砂垫层上铺筑水泥稳定碎石基层及其初期养生工作。
7.1材料
1、水泥
水泥稳定碎石用水泥应采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，但应选用初凝时间4h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号32.5或42.5级的水泥。水泥含量为4～6％，
应根据混合料配比试验，按满足7d浸水抗压强度不小于4.0Mpa来确定水泥含量。
2、碎石
（1） 碎石的压碎值：应不大于30%。
（2） 碎石有机质含量不应超过2%，若超过而必须采用时，应先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。硫酸盐含量超过0.25%的碎石料禁止使用。
（3） 道路基层的碎石集料最大粒径不应超过31.5mm，集料中应少含或不含有塑性指数的土。集料的级配组成如下表7.1-1：
表7.1-1 水泥稳定碎石集料的颗粒组成范围
通过下列筛孔（mm）的质量百分率(%)
塑性指数时，小于0.075颗粒含量不应超过7%。
3、水
水应清洁不含有害物质，来自可疑的水源，未经监理工程师同意之前，不得使用。
7.2混合料组成设计
（1） 工程开工前，承包人应将拟用材料的样品委托监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计，试验按JTJ057-94规范标准方法进行。试件要在规定温度和湿度下养生6天，浸水1天，其7天浸水抗压强度应满足：不小于4.0Mpa。
（2） 应至少做3组不同水泥剂量的混合料击实试验，并按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，进行强度试验，作为平行试验的试件数量至少9个，根据上述强度标准选择适合的水泥剂量送交监理工程师批准后方可进行试验。
（3） 承包人应将试验成果连同建议采用的混合料配合比提交监理工程师，在得到监理工程师批准之前，不允许采用此混合料配合比进行施工。
7.3试验路段
（1） 在未开始铺筑水泥稳定碎石基层至少28天之前，承包人应在监理工程师批准的地点试铺一段800m2的试验路段。
（2） 在试验路段开工之前，承包人应提供用于试验路段的原材料和混合料配合比设计以及备料、拌和、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细书面说明并报请监理工程师批准。
（3） 试验路段试验方案应包括采用不同设备类型及技术，用不同的压实方法，以检验承包人所采用的设备能满足备料、拌和、摊铺和压实的效率以及施工方法和施工组织的可靠性。
（4） 现场压实试验应进行到监理工程师和承包人对达到规定压实度的方法取得一致意见为止。记录下同意的压实方法，包括压实设备类型、工序和压实次数和层厚、压实时材料的含水量范围、干密度。以便在今后主体工程中作为现场控制依据。
（5） 如试验成功，该试验路段可作为主体工程的一部分，并按合同规定的项目费用计价支付给承包人。试验路段的任何部分如不合格，应将该部分挖除，采用符合该路段要求的材料重新铺筑，返工的费用由承包人负担。
7.4 施工要求及养生
（1） 底基层的准备
① 在铺筑水泥稳定碎石基层之前，应将底基层上的所有浮土、杂物全部清除，并严格整形和压实，使其符合本技术要求的有关规定和图纸规定。
② 底基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松，清除或掺添同类材料进行整形，并达到底基层规定的压实度和各项检查项目允许偏差的要求。
（2） 拌和
① 水泥稳定碎石混合料采用厂拌方法进行拌和。
a. 拌和设备的位置、布置与设计均应在安装前提交监理工程师批准。混合料
的拌和可以采用间歇式拌和设备，也可以采用连续式拌和设备。水泥和碎石按经监理工程师同意的重量比掺配。
b. 不论采用何种拌和设备，应以重量比加水，并且还应便于监理工程师核实每一盘的水量或连续式拌和机的流水速率。加水时间或将水输入拌和机的位置，均应得到监理工程师的同意。
c. 在所有拌和设备中，当进行拌和操作时，稳定材料的加入方式应能自始至终均匀地分布于被稳定的材料中。
d. 在供应线至称料斗或拌和机之间，应为抽取试样提供安全、方便的设备。 e. 间歇式拌和机的装料量，或连续拌和机的进料速率，应不超过允许全部材料完全拌和的量或速率。拌和机的死角，其中材料得不到充分拌和处，均应排除。
f. 拌和厂距摊铺地点较远时，混合料在运输中应覆盖，以防水份蒸发，并应保持均匀以防离析。在底基层上卸料时，应注意卸料速度、数量、与摊铺的厚度、宽度相适应。拌和后的混合料应尽快摊铺，达到实际可能的速度；并且自第一次在拌和机内加水至完成压实工作的时间应不超过3小时，并应小于终凝时间（6小时）。
② 实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5～1.0%。
③ 拌和时的含水量应比最佳含水量大0.5～1.0%，以补偿施工过程中水份的蒸发。
（3） 摊铺和碾压
① 本工程水泥稳定碎石基层厚度为36cm，施工中分二层摊铺。下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。
② 水泥稳定碎石基层施工应用专门制造的摊铺机铺设。摊铺和压实应符合上述
4）或经监理工程师批准的关于试验路确定的压实机械设备类型、摊铺、压实方法、工序、摊铺厚度、混合料含水量控制范围和压实遍数等要求。
③ 水泥稳定碎石应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。当分层摊铺碾压时，每次压实厚度不应小于10cm，并按JTJ034-2000第3.6条规定办理。压实度检测结果应在水泥终凝前得出，若结果不能满足要求，应将该层挖除重铺。
④ 水泥稳定碎石压实度应大于或等于按照JTJ057-94规范重型击实法确定的标准，城市次干路为98%。
⑤ 任何混合料离析处均应在碾压前挖除，用合格的材料替换。含水量过大或过小的混合料均不得进行摊铺碾压。
⑥ 水泥稳定碎石应全宽度一次摊铺，若摊铺宽度不够，应用两台摊铺机前后错开摊铺，保证前后铺料搭接处在水泥初凝前碾压一整体。
（4） 养护
① 碾压完成并经监理工程师检查合格后立即开始养生，不应延误。养生期至少7天。
② 在水泥稳定碎石基层施工前，承包人应书面将养生方法提交监理工程师批准。
③ 承包人应保护好已铺筑的水泥稳定碎石基层，若造成损坏，其重建、修复费用由承包人自负。养生完毕应尽早铺筑以上路面结构层。
（5） 交通管制
① 养生期间，应严格控制车辆通行。仅为施工需要，而要求在水泥稳定碎石基层上通行车辆时，必须经监理工程师批准，车速不得超过15km/h，不准急刹车，并应使车辆在基层全宽上均匀行驶。
② 水泥稳定碎石基层上未铺面层或洒透层油时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。
（6） 气候条件
水泥稳定碎石基层施工宜在春末和气温较高季节组织施工，以减少水泥稳定碎石基层因温度降低而产生的收缩裂缝。施工期的日平均气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，应在第一次重冰冻(-3℃～-5℃)期到来之前半个月到一个月完成。
7.5质量要求
1、取样与试验
水泥稳定碎石在摊铺未压实前应每天取样一次或每拌和250t取样一次，并按照JTJ057-94及JTJ058-2000规范的标准方法在监理工程师确认合格的试验室检验含水
量、水泥含量、混合料干容重和颗粒组成范围(筛分试验)。在已完成的基层上，按表7.5-1的要求进行检查。所有取样试验应按监理工程师指示办理，并将试验结果报监理工程师审核，检查合格后才能铺筑其上路面结构层。其间所发生的一切费用均由承包人自理。
2、外观鉴定
a) 表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。
b) 表面不得有软弹或松散脱皮现象。
c) 施工接茬平整、稳定。
8.8 施工接缝
施工前应安排好工作程序，使接缝(包括纵缝和横缝)量减少至最低限度。每天的铺筑模式应在开工前，取得工程师的同意。施工缝应紧密、平整，并应符合下列要求。
① 纵向接缝
应按照《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中的要求，当采用二台机摊铺时，纵向接缝应采用热接缝，即前一台摊铺机作业时，将已铺混合料留下10~20cm宽暂不碾压，一方面可作后一台摊铺机的高程基准面，然后跨缝碾压以消除缝迹。
② 横向接缝
应按照《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中的要求，并结合试验路段施工确定合适的施工处理方式。
③ 夯边
对雨水进水口及各种检查井等压路机不易压实之处，应用人工补充夯实烫平。
8.9质量控制和验收标准
工程质量控制及检验应包括所用材料的质量检验，施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。
施工前原材料及混合料应按本规范要求的各项指标进行试验。抽检频率及项目符合JTG F80/1-2004有关规定。
在施工过程中，应按照表8.9-1的规定对沥青和改性沥青的性质进行检测，必要时还可检查沥青中改性剂的含量。
沥青混凝土层应平整密实，粗细一致，不应有泛油、脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边等现象。12吨压路机碾压后，无明显轮迹。接缝衔接紧密、平顺、烫缝不枯焦。
3 玻纤格栅
玻纤格栅铺设于旧水泥砼板与沥青加铺层之间，其所起的作用相当于在水泥混凝土中加入钢筋，从而提高沥青混凝土的抗裂能力。玻纤格栅的质量应符合下表要求。
4 质量控制和验收
工程质量控制及检验应包括所用材料的质量检验，施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。在前一道工序完成之后，施工方应先进行自检，并向监理提交自检报告，由监理进行抽检。经监理同意后，方可进行下一道工序。在施工过程中，施工方技术人员和监理都应严格进行现场质量控制，以便及时发现存在的问题。
1 沥青加铺层结构设计方案
进行翻修后的路面涉及刚性、柔性两种路面结构形式，不仅材料性能差异大，水泥板受温度的影响也大，而且旧路面板上存在接缝和裂缝，并常伴有错台、脱空等损坏现象，这些都促使罩面层在对应于旧路面板接缝、裂缝的位置再次出现裂缝。这种裂缝常称之为反射裂缝。由于环境因素(包括雨水、氧化等)和旧水泥混凝土板块间的热胀冷缩等负面效应常常使得裂缝迅速向四周扩展，如果裂缝的深度一旦发展到贯穿面层，水分便会趁机而人，水分的侵入不仅会冲刷路基，造成沥青面层的唧浆，而且还会直接造成沥青面层的水损害，引起沥青路面的进一步开裂，大大缩短了沥青加铺层的使用寿命。为防止或延缓反射裂缝的产生，设计时主要采取了以下几点措施。
1)采用合适的加铺层厚度。对病害经过处理的水泥混凝土路面板本身具有较高的强度，将其作为基层，强度可完全满足要求。因此，沥青加铺层厚度的确定，主要从防止反射裂缝方面考虑：沥青加铺层太薄，易产生反射裂缝；加铺层太厚，造价又高。经过计算，加铺层厚度18cm。
2)旧水泥混凝土板的稳固处理。在加铺沥青面层之前，对旧板的主要病害进行处理。具体处理方法见本文2．1条。
3)设置水泥稳定砂砾基层。它可以起到过渡层和吸收层的作用，同时可以调整旧水泥混凝土路面的平整度，起到调平层的作用。
4)设置夹层。在基层顶面铺设玻璃纤维土工格栅，可有效地防止基层的裂缝反射到沥青面层；在混凝土板的接缝和裂缝处铺设土工布，可减缓反射裂缝向基层扩散。
5)在水泥混凝土路面板上预先洒布0．8～1．0 nllTl厚的黏层沥青，在沥青面层和水泥稳定砂砾基层之间浇洒透层沥青，以加强加铺层与旧水
泥混凝土路面板之间和各加铺结构层之问的层间结合力。
6)基层和面层之间设置乳化沥青稀浆封层作为下封层，可满足沥青路面的防水要求。同时恢复路面横坡，恢复硬路肩内纵横向排水设施，尽量减少水对路面的损害。在详细调查路面损坏情况及病害形成原因的基础上，通过反复的研究和技术经济比较，结合当地碎石和砂砾较丰富的材料情况，采用的路面结构见图l。
2 沥青加铺层施工工艺
2．1 旧水泥混凝土路面典型病害处理
为了使加铺层处于良好稳定的工作状态，加铺前应对旧水泥混凝土路面板的损坏进行修复处理。
依据实测数据和收集的资料，针对不同种类的病害，
通过调查分析，本工程原水泥混凝土路面的损坏主要是板底脱空和部分损坏开裂严重的面板等，对其损坏的具体情况采取相应的措施。对板底脱空采取注浆加固措施进行处理；对面板损坏则视损坏程度，进行面板混凝土翻修处理；对板中接缝、裂缝处加铺应力吸收膜等
采取如下相应的处理措施。
1)严重断裂、龟裂、破碎及沉陷板的处理：对出现严重的破碎、断裂与沉陷等病害的旧混凝土路面板，需挖除旧板浇筑新板。清除旧板时，应以一块路面板为最小单位，应注意保护基层及周边混凝土路面板。浇筑新板时，要求新板强度不低于旧混凝土板强度，应选用早期强度高、后期强度稳定且收缩性小的混凝土，并按要求掺外加剂以控制凝结时间，防止过早凝结或影响开放交通时间 重新浇筑的面板为单侧车道时，其与另一侧旧路面板的纵向接缝应设置拉杆。
2)脱空板处理：唧泥、活动接缝和错台均可视为脱空板，可以通过板底
压浆进行板底补强。压浆材料应选择流动性好、具有一定膨胀能力的水泥浆或水泥砂浆。压浆工艺为，定位一钻孔一制浆一压浆一压浆孔封堵。压浆完成后的板块应禁止车辆通行，待灰浆强度达到5 MPa以上时方可开放交通。
3)错台的处理：由基层过软引起的错台，应首先处理基层，以防止进一步不均匀沉陷。由其他原因引起的错台，如接缝稳固且错台量小于10 mm的，可不予处理，而对错台量大于10 mill的，应将较高一侧的板块边缘500 mm范围内，以均匀斜度削至与下沉板边缘齐平。
4)旧路面板一般接、裂缝的处理：沥青加铺层施工前，旧路面的纵横向接缝及路面裂缝应全部进行清缝、灌缝处理。清缝要干净、无杂物，灌缝要饱满。灌缝材料可用聚氯乙烯胶泥类等黏结性强、回弹性与温度稳定性好的材料，不得使用热沥青。接缝剥落严重处应采用沥青砂等材料进行修补。
2-2 铺设土工布
经清缝、灌缝处理后的全部接缝和裂缝，均应覆盖一层土工布。本方案采用涤纶长丝单面烧毛土工布，它具有优良的耐腐蚀性，沥青渗透能力强。其材料的技术指标见表1。
铺筑土工布时，应先将旧混凝土板清除干净，并
表1 烧毛土工布的材料技术指标
将接缝清洁、灌缝至饱满，然后洒布l7O℃左右的黏层油，再铺设土工布。土工布烧毛的一面向卜，其上再洒布黏层油，贴缝宽度每边500 mm，纵缝与横缝处不得重叠，土工布要求黏贴平整、稳固。为确保土工布与板块黏结牢固，必须保证土丁布黏结4 h后方可铺筑沥青面层。
2．3 铺筑玻璃纤维土工格栅
铺筑玻璃纤维土工格栅时应先将一端用固定器固定，然后用机械或人力拉紧，张拉伸长率宜为1．O％～1．5％，再用固定器固定另一端。玻璃纤维土工格栅横向应搭接15 cm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下；纵向应搭接10 cm，纵向搭接处采用固定器固定，固定间距为1 m。应禁止车辆在格栅层上转向、急刹车和直接倾卸混合料，以防止玻璃纤维土工格栅受到损伤 本工程所用玻璃纤维土工格栅的材料技术指标见表2。
表2 玻璃纤维土工格栅的材料技术指标
2．4 洒布黏层沥青洒布黏层沥青之前，将旧水泥混凝土路面板接缝内的尘土及杂物清除干净，清缝、灌缝后用水冲洗，待表面干燥后，采用沥青洒布车布洒黏层沥青。黏层沥青(黏层油)采用SBR乳化改性沥青。其技术指标见表3。洒布时要求保持稳定的速度和喷洒量，喷洒均匀，边角处采用人工均匀涂刷。在有污染物、下雨和有露水的情况下不允许布洒黏层沥青。
2．5 水泥稳定砂砾基层的施工水泥稳定砂砾基层的质量配合比为：水泥：砂砾=5：95，其级配组成见表4。要求7 d无侧限饱水抗压强度≥1．5 MPa，并在最佳含水量时、于水泥终凝之前碾压成型，按先轻型后重型的原则在最佳含水量下碾压至97％的压实度(重型击实)。基层压实后必须保湿养生。养生期结束后应立即喷洒透层沥
当不能立即加铺沥青面层且有施工车辆通行时，应在透层沥青上撒(2-3)m ／1 ooo m 的粗砂或石屑。
2．6 沥青碎石面层的施工
采用重交通道路石油沥青AH一70。其质量及沥青碎石混合料的配合比设计均应满足JTJ O32—1994(公路沥青路面施工技术规范》中规定的要求，
根据实践经验和马歇尔试验的结果，经试拌、试铺、论证确定。沥青面层的施工方法和普通面层的施工方法一致。
3 施工质量控制
在铺筑沥青混合料罩面的过程中，应每天对出厂的 合料进行检测，不符合要求的不得使用。并应及时调整?机械摊铺的混合料除特殊情况外，一律不得用人工反复修整，以保证路面平整度达到规范要求 压实度要求达到97％。
4 结语
1)在旧水泥混凝土路面上加铺沥青面层之前必须对旧路面的路况进行全面的调查、评价和分类，根据路况的不同分类采取相应的沥青加铺方案。
2)在进行沥青加铺之前，应重视旧水泥混凝土路面板的病害处理，以提高旧路面板的强度。加铺前，旧水泥混凝土路面板上应洒布黏层油，以提高旧板和加铺层间的结合力。
3)在旧水泥混凝土路面板上加铺一定厚度的基层，可有效地防止水泥路面板上的接、裂缝直接反射到沥青面层；另外，土工布、玻璃纤维格栅等夹层材料的使用，也能有效地防止反射裂缝对面层的影响，延长沥青路面的使用寿命。
4)良好的施工质量是成功实施沥青加铺方案的有力保证。
2．9 老化性裂缝
2．9．1 产生原因
沥青路面随着使用年限增加，沥青内部结构的轻质有机成分逐年挥发减少，并不断氧化，沥青黏结力降低，体积逐年收缩，路面逐渐老化，产生裂缝。
2．9_2 预防办法
1)在选用沥青牌号时，尽量选用高稠度、高延度、低含蜡量、针人度较大的沥青，可延长老化时间。
2)在热拌沥青混合料加温时，沥青和矿料加热温度，要控制在GB 5OO92— 1996(沥青路面施工及验收规范》表7．2．4范围之内，减少沥青有机成分失量，也可延长老化性裂缝的产生。
3 沥青路面裂缝治理措施
路面一旦出现裂缝，裂缝就会越来越大，破坏路面。如雨水、雪水沿裂缝渗入道路基层，势必降低路基路面的强度，使路面过早地破坏，影响道路的交通和使用年限。因此对道路裂缝的早期处理，就非常重要，治理措施是：
1)对缝宽≥6 mm的，用风力灭火机或用压力大于O．5 MPa的空压机，将缝中杂物吹干净。必要时，用钢丝刷清除，用沥青砂填充压实。对缝宽
2)对沉陷裂缝的处理，应根据沉降程度不同，采用不同规格的沥青混合料覆盖平整。如检查井和雨水井周边微有下沉，可用沥青砂进行处置。
3)对网状和龟背状裂缝程度严重的，更换基层后再修复路面；对裂缝程度轻微的，采用面层喷油封面或表面处理，防止雨水渗入基层对路面继续破坏。
总之，沥青路面裂缝产生的原因是多方面的，各地的预防办法也多种多样，只要施工时采取有效的措施，严格控制施工质量，就可避免产生裂缝。发现裂缝及时处置，就会延长路面使用年限。
旧水泥路面沥青加铺面层结构设计
摘要：结合上海市漕宝路（嘉闵高架～外环段）旧水泥混凝土路面的改造工程，较详实地介绍了旧水泥混凝土路面加铺沥青面层的结构设计和施工方法，以及玻璃纤维土工格栅和防裂贴的应用。
关键词：旧水泥混凝土路面 沥青混合料加铺层反射裂缝 玻璃纤维土工格栅 防裂贴
漕宝路（嘉闵高架～外环段）地面道路拓宽改造工程是虹桥枢纽配套路网干路“十三横九纵”之一，是联系嘉金高速、中春路、外环线以及至中环的主要地面通道。
漕宝路现状道路为双向四车道规模，采用水泥混凝土路面。根据总体方案，漕宝路（嘉闵高架～外环线）地面道路拟改建为双向六车道规模。
与沥青路面相比，水泥混凝土路面修复相对困难。目前，水泥路面修复养护主要方法有三种：加铺水泥混凝土面层、加铺沥青混凝土罩面和翻修。加铺水泥混凝土面层的厚度一般要求不小于20 cm，而且要求至少28 d的封闭交通以进行水泥混凝土的养生，这种方案对交通影响很大，难以应用于繁忙交通的路段。翻修一般仅适用于旧水泥混凝土路面破损已经十分严重，无法进行水泥混凝土或沥青混凝土加铺，或路面标高受到限制的路段。这种方法中旧水泥板的破碎、运输、废弃均需要大量费用，而且对交通影响很大。而加铺沥青混凝土，即所谓的“白改黑”加铺改造，造价较低，施工方便，对交通影响小，同时有效地改善了原水泥混凝土路面的行车条件，是国内外经常采用的重交通水泥路面修复措施。旧水泥混凝土路面加铺沥青混凝土面层是旧水泥路修复改造的一
种重要形式，这种“白改黑”工程在各省市得到了较为广泛的应用。
本文介绍漕宝路（嘉闵高架~外环线）改建工程旧水泥混凝土路面上沥青加铺层的结构设计及施工工艺，供同行参考。
1 原有水泥砼路面的整治、补强
在原有水泥混凝土路面上加铺沥青混凝土面层之前应对原水泥混凝土路面进行处理，使原水泥混凝土路面稳定、清洁，面板损坏部分得到维修，达到城市主干路基层的要求。通过调查分析，本工程原水泥混凝土路面的损坏主要是板底脱空和部分损坏开裂严重的面板等，对其损坏的具体情况采取相应的措施。对板底脱空采取注浆加固措施进行处理；对面板损坏则视损坏程度，进行面板混凝土翻修处理；对板中接缝、裂缝处加铺应力吸收膜等
6.1板底脱空的处理
针对本工程原水泥混凝土板的实际情况，结合其他路段的实践经验，对板底脱空采取注浆措施进行处理。
6.1.1 水泥混凝土面板的测定
1）水泥混凝土面板脱空位置的确定可采用弯沉测定法。
2）须用5.4m长杆弯沉仪（贝克曼梁弯沉仪）及相当于BZZ—100重型标准汽车。
3）为避免温度梯度引起的对板底脱空的影响，板角弯沉测量在白天进行。
4）弯沉仪触点在沿行车方向靠纵缝70cm，横缝前后各10cm测定主、副点弯沉。载重车驶入测试板即停在横缝处，但不得压缝。
5）弯沉仪的测点与支座不应放在相邻两块面板上，待弯沉车离测试板时，方可读取百分表值。
6）凡主点弯沉超过0.27mm的或者差异弯沉超过0.1mm的，即视为面板脱空，需要注浆补强的面板。
7）记录实测主点弯沉和差异弯沉。并用颜色在该面板上标注，以备后期检测。
对比评定注浆效果。
6.1.2 注浆孔布设与钻孔
1）本工程灌注采取填充式注浆，流量可取7－10 L/min，不宜大于20 L/min。
2）布设基本尺寸如图6-1所示，注浆孔与面板边的距离不应小于50cm。在一块板上，注浆孔的数量一般为5个，也可根据具体情况确定。为防止钻孔时触及传力杆钢筋，注浆孔距板角距离取45cm。
施工人员的经验加以确定。孔数应能满足注浆、排气作用。
4）用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和注浆嘴的大小一致，一般为50mm左右。灌注孔钻好后，用压缩空气将孔中的砼碎屑、杂物清除干净，并保持干燥。
5）灌注孔的深度应视脱空层位而定，同时考虑基层情况。本工程中灌注孔深度应钻透砼板与三渣基层，其孔深应打到三渣基层以下5cm，一般深度应在60～70cm左右。同时要保证钻孔垂直度满足要求。
6）钻孔顺序最好沿一个车道，边灌边钻，切不可多个车道一起钻开。
6.1.3 灌注浆液的一般要求
1）浆液粘度低、流动性好，能进入细小裂缝且泌水率低（一般不超过4%）；
2）具有一定稠度、密实性，固结性好，能有效填充脱空区；
3）浆液配制方便，操作简单，稳定性好，在常温、常压下能较长时间存放，
能满足施工工序衔接时间的需要，凝固时间适中；
4）具有一定的强度，尽可能提高早期强度，凝固后无收缩，早期宜具有微膨胀性能；
5）无毒、不污染环境，对人体无害，对注浆设备、管道、混凝土结构物及橡胶制品无腐蚀性并易清洗。
6.1.4调制浆液
1）灌注浆配比应在施工前，由施工单位在试验室试配，以达到浆体强度条件下，确保灌注浆具有可操作的流动度。并报请业主、监理和设计、科研等有关单位最终确定。
2）灌注浆强度，以7.07 x 7.07 x 7.07cm立方体抗压强度为标准，按有关操作规程进行7天及28天试件试验。其7天抗压强度不低于5.0MPa，28天抗压强度不低于10.0MPa；若在灌注浆中掺用早强剂，则需进行3天抗压强度试验，其试验结果不低于5.0MPa时方可在3天后堵孔开放交通。
3）灌注浆的流动度可参照使用锥形漏斗仪进行量测，以流出一定浆体的时间（s）为标准。现场浆液流动度还应根据温度、风力作适当调整。
4）灌注浆由水泥、粉煤灰、外加剂以及水组成。本试验段采用参数比例（重量比）为：水泥：粉煤灰：水=1：0.7：0.8，另添加SN-Ⅱ型早强减水外加剂，剂量为水泥重0.5~0.75%。
5）SN-Ⅱ型外加剂应先行按比例掺拌入水中，并使之完全溶解，工地现场调制灌注浆液时，必须实测容器各部件中预留水量，并在掺水总量中扣除，以保证材料组配比例和灌注浆流动度的正确。
6）水、水泥、粉煤灰等材料严格按配合比依次投入制浆桶，投料过程中不停搅拌直到浆液均匀。灌注过程中也应不停搅拌浆液，以保持浆液均匀、不离析。
6.1.5架设测量仪器
为防止超压注浆而造成面板隆起，应在被注浆面板附近，架设测量仪器。观测灌注过程中面板抬高，隆起现象。若测量到面板整体或局部出现抬高，需立即通告灌注机操作人员。
6.1.6灌注浆液
1）灌注作业应先从沉陷量大的部位的灌注孔开始，逐步由大到小。
2）灌注浆液宜采用冲程式压浆机，压力由压力表指示，灌浆泵从搅拌容器中吸取浆液，经过泵压后进入高压胶管注入水泥砼面板下部。
3）制浆完成后，将灌浆栓塞插入已钻好孔眼的水泥板中，锚固牢靠，开动机械，待运转正常后，启动灌浆泵，同时打开搅拌机底部出料开关，向灌浆泵送料，即开始灌浆作业。
4）由于本工程采取注填式灌浆方法，压浆的压力应使浆液能流动灌注即可。
5）当浆液从接缝处或另一注浆孔冒出，就可认为完成该孔注浆，即停止注浆，迅速移至另一注孔进行继续作业。
6）如果压力急速增大或面板被顶起时应及时关闭压力阀，则浆液回流到回流槽，回流灰浆可再生利用。
7）在灌注时，应同时观察量测仪器，量测被注浆面板是否出现抬高现象，并及时反馈给施注操作人员。出现抬高现象时，应立即关闭压力阀，停止注浆。
6.1.7压力控制
1）压力的控制应视混凝土板的损坏及脱空情况具体确定，压力一般控制在1MPa~4MPa。压力的控制对注浆的成本和效果具有重要作用，施工过程中应注意控制。
2）当混凝土板纵、横缝隙有浆液冒出时，继续注浆5~10 s即应停止；板底有积水处，积水会在浆液压力下从缝隙冒出，此时需要继续注浆，直到浆液冒出5~10 s后停止。
3）浆液从相邻板缝隙或三渣与混凝土板缝隙大量冒出时，立即停止注浆。
4）需顶升混凝土板块时，当板块顶升至高出正常板1~2 mm即停止注浆，此时随着注浆压力的撤离，板块会由于重力作用下沉1~2 mm，正好与正常板平齐。
5）当压力表指针异常跳动或发电机声音突然增大时应立即停止注浆。
6）一般情况下，当注浆压力大于2 MPa时，浆体可能会对板产生扰动，形成新的空洞；或在板上产生辐射状裂纹。这时起了反作用，弯沉增大且加速了板的损坏。
7）当板边或板角被抬高1.5 cm时，立即停止注浆。因为过高抬起板，可能导致板折断，或产生新的不均匀支承。
6.1.8封孔养生及交通管制
1）大面积灌注流水作业时，为防止杂物落入，钻好的注浆孔需要进行临时封孔；灌注压浆完成后，应立即用木塞封孔，待浆液抗压强度达到3Mpa时，用水泥砂浆堵孔。
2）开放交通前，应用合适的材料从新灌缝，同时应及时清除残留在路面的浆液，避免污染。
3）压浆后一般养生7～14天即可开放交通，但气温较低时施工，其压浆养护时间应适当延长。
6.1.9现场浆液强度测试
灌注浆液应在一个台班或一定数量的施工工作量时进行一组试件浇筑，并在标准养生条件下按7天及28天龄期进行养生。若根据工程进度、天气气温和使用早强外加剂时应增加3天龄期试件浇筑。3天及7天龄期抗压强度值必须及时提交，以确定灌注质量及开放交通时机。
6.1.10特殊情况处理
1）哑孔现象。因板底状况不明，并非所选钻的每个孔百分之百都能注浆，遇到灌不进浆液的孔称为“哑孔”。对于哑孔，可先用泵向孔内压射少量水或喷射空气，使之形成小空腔并与脱空区贯连以便浆液的初始分布。
2）注浆须连续进行，尽量减少中途停机，以免堵塞管道。中途停机或收工时，必须对制浆机、压浆机、输送管道连续清洗直至冲洗干净。
3）如需暂时中断作业，应将喷嘴浸在水中，并以点动的形式使压力泵反转，
使喷管及压力泵吸入一定量的水，以防止浆体沉淀硬化，阻塞喷管，但应控制吸入水量，不能使水进入到搅拌筒中；再进行注浆时，应先将吸入的水排掉，再进行注浆。
6.1.11施工注意事项
1）注浆宜在原机非分隔带未开挖前进行，若在开挖后铺完新建基层再（未到养生期要求时）进行，会对基层有扰动，影响其强度。
2）每次注浆施工收工时，必须用清水冲洗搅拌桶，此时液压泵照常工作，使水经管道、注浆泵从高压管中排出，将各部件残留浆液彻底排除冲洗干净。
3）高压管前不能站人，防喷浆、水伤人。
4）注意经常检修机械，做好防潮、防水、防漏电工作。
6.1.12浆液工程质量评价
采用灌注水泥浆类材料对原有水泥混凝土面板脱空现象进行填注补强的工程质量评价，以下列各项同时进行：
1）灌注浆配合比例及强度评价：包括配合比例是否符合室内试验室试配并报请有关单位核定的组配比例，是否少用或多用部分组成材料，这可能影响浆体后期强度及行车后补强功效；其次是灌注浆体的立方体抗压强度（早期及标准）是否符合设计要求。
2）现场外观质量评价：包括现场浆体流淌状况、施压过程和灌注过程的连续性、注浆量以及工后养生保护是否符合设计和质量要求。
3）弯沉测量评价：灌注浆后，应在7天龄期后或使用早强外加剂3天龄期后（不超过14天），用长杆弯沉仪（5.4m）和后轴轴载100KN的标准车，在面板上再次测量主点弯沉值和差异弯沉值。当主点弯沉值均低于设计要求值时，可认为灌注浆补强功效已经达到。
6.2 损坏严重板块的处理
原有水泥砼板损坏严重的（有下列情况之一的），需要破碎板块，对整块面板进
行翻修和重新浇筑。
① 板块有两条（含）以上贯通裂缝的；
② 板块有两个（含）以上破裂角；
③ 板块有一个大于1/4板面积破损角。
基本原则如下
1) 凿除应注意对相邻板块的影响，尽可能保留原有拉杆。宜用液压镐凿除破碎混凝土板，应及时清运混凝土碎块。
2)旧板基层损坏部分应予清除,并将基层整平、压实，同时要具有一定横坡度，板块下已损坏的原三渣基层宜用C15贫混凝土对其进行补强，其补强混凝土顶面标高应与旧路面基层顶面标高相同。宜在旧水泥混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带。
3) 在旧板基层上铺筑与旧板块等强度的水泥混凝土（抗弯拉强度4.5MPa），其标高控制与旧板面齐平。
4)施工中应注意对行车道与超车道之间纵缝内的传力杆钢筋的保留或恢复，对横缝（胀缝或缩缝）中传力杆钢筋也要保留。
5)原管线横向过路后修补的混凝土板块，需按损坏板块重新进行，对原有混凝土板块需切缝处理。
6.3 防止反射裂缝措施
在原水泥砼路面上加铺沥青面层，是目前水泥路改造的一个主要手段，其技术具有一定的难度。对路面性能具有更高的要求，并期望受用寿命长，减少维护费用。针对目前旧水泥砼路沥青加铺层常出现的反射裂缝，根据同类项目和试验路的工程实践经验，对防治反射裂缝的施工工艺提出了如下要求和规定。
1、原水泥砼路面板接缝及裂缝的处理
在原水泥砼上加铺沥青面层前，需对原砼板各类接缝（现状缝宽大于3mm的）的填缝料进行换填，对各类裂缝进行填缝处理。
(1)填缝料要求
填缝采用水泥砼路面专用填缝料，应具有一定的弹性和粘性，其性能应满足常温施工式填缝料的技术要求。
（2首先用切缝机切割原来填缝料，用钢丝刷将缝的两个侧面刷一遍，然后用高压空气配合油灰刀吹除缝内杂物。然后进行常温式填缝料如聚氨脂填缝料的配料和搅拌。搅拌好的混合料应在12小时内用专用灌注工具灌入缝内。填缝料未固结前禁止车辆行使。
2、防裂贴的铺设
水泥砼板接缝和裂缝填缝处理后需在接缝或裂缝处铺设防裂贴，即“YN-自粘性道路防裂胶带（代号：YN-FLT）”。
防裂贴宽度采用100cm，在水泥混凝土基层的板块接缝处“骑缝”设置。其主要技术指标如下：
a）水泥混凝土面板要求平整、洁净、干燥（含水率不大于10%），表面不起砂。 b）在清理好的基面上涂刷基面专用处理（清洁）剂，将基面上的残留粉尘固结，提高粘结效果。基面专用处理（清洁）剂每平米用量为0.2~0.3Kg，可采用滚刷或涂刷。
c）基面专用处理（清洁）剂表干后（以不粘手为准，一般0.5小时），即可铺贴“防裂贴“。防裂贴以伸缩缝为中心线展开，隔离纸一面向下，随后将“防裂贴”原地掀起一半，撕除下面的隔离纸向前铺贴，使“防裂贴”平坦的铺贴在原位置基面上，随后，按上述方法再施工另一半“防裂贴”。
d）“防裂贴”铺设完毕后，用砂包或橡胶轮胎压路机将“防裂贴”压密实。“防裂贴”搭接处，搭接宽度不要超过5cm，且需压密实，使其粘结牢固。
2 水泥稳定碎石基层
在完工验收合格并经监理工程师批准的砾石砂垫层上铺筑水泥稳定碎石基层及其初期养生工作。
7.1材料
1、水泥
水泥稳定碎石用水泥应采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，但应选用初凝时间4h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号32.5或42.5级的水泥。水泥含量为4～6％，
应根据混合料配比试验，按满足7d浸水抗压强度不小于4.0Mpa来确定水泥含量。
2、碎石
（1） 碎石的压碎值：应不大于30%。
（2） 碎石有机质含量不应超过2%，若超过而必须采用时，应先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。硫酸盐含量超过0.25%的碎石料禁止使用。
（3） 道路基层的碎石集料最大粒径不应超过31.5mm，集料中应少含或不含有塑性指数的土。集料的级配组成如下表7.1-1：
表7.1-1 水泥稳定碎石集料的颗粒组成范围
通过下列筛孔（mm）的质量百分率(%)
塑性指数时，小于0.075颗粒含量不应超过7%。
3、水
水应清洁不含有害物质，来自可疑的水源，未经监理工程师同意之前，不得使用。
7.2混合料组成设计
（1） 工程开工前，承包人应将拟用材料的样品委托监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计，试验按JTJ057-94规范标准方法进行。试件要在规定温度和湿度下养生6天，浸水1天，其7天浸水抗压强度应满足：不小于4.0Mpa。
（2） 应至少做3组不同水泥剂量的混合料击实试验，并按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，进行强度试验，作为平行试验的试件数量至少9个，根据上述强度标准选择适合的水泥剂量送交监理工程师批准后方可进行试验。
（3） 承包人应将试验成果连同建议采用的混合料配合比提交监理工程师，在得到监理工程师批准之前，不允许采用此混合料配合比进行施工。
7.3试验路段
（1） 在未开始铺筑水泥稳定碎石基层至少28天之前，承包人应在监理工程师批准的地点试铺一段800m2的试验路段。
（2） 在试验路段开工之前，承包人应提供用于试验路段的原材料和混合料配合比设计以及备料、拌和、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细书面说明并报请监理工程师批准。
（3） 试验路段试验方案应包括采用不同设备类型及技术，用不同的压实方法，以检验承包人所采用的设备能满足备料、拌和、摊铺和压实的效率以及施工方法和施工组织的可靠性。
（4） 现场压实试验应进行到监理工程师和承包人对达到规定压实度的方法取得一致意见为止。记录下同意的压实方法，包括压实设备类型、工序和压实次数和层厚、压实时材料的含水量范围、干密度。以便在今后主体工程中作为现场控制依据。
（5） 如试验成功，该试验路段可作为主体工程的一部分，并按合同规定的项目费用计价支付给承包人。试验路段的任何部分如不合格，应将该部分挖除，采用符合该路段要求的材料重新铺筑，返工的费用由承包人负担。
7.4 施工要求及养生
（1） 底基层的准备
① 在铺筑水泥稳定碎石基层之前，应将底基层上的所有浮土、杂物全部清除，并严格整形和压实，使其符合本技术要求的有关规定和图纸规定。
② 底基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松，清除或掺添同类材料进行整形，并达到底基层规定的压实度和各项检查项目允许偏差的要求。
（2） 拌和
① 水泥稳定碎石混合料采用厂拌方法进行拌和。
a. 拌和设备的位置、布置与设计均应在安装前提交监理工程师批准。混合料
的拌和可以采用间歇式拌和设备，也可以采用连续式拌和设备。水泥和碎石按经监理工程师同意的重量比掺配。
b. 不论采用何种拌和设备，应以重量比加水，并且还应便于监理工程师核实每一盘的水量或连续式拌和机的流水速率。加水时间或将水输入拌和机的位置，均应得到监理工程师的同意。
c. 在所有拌和设备中，当进行拌和操作时，稳定材料的加入方式应能自始至终均匀地分布于被稳定的材料中。
d. 在供应线至称料斗或拌和机之间，应为抽取试样提供安全、方便的设备。 e. 间歇式拌和机的装料量，或连续拌和机的进料速率，应不超过允许全部材料完全拌和的量或速率。拌和机的死角，其中材料得不到充分拌和处，均应排除。
f. 拌和厂距摊铺地点较远时，混合料在运输中应覆盖，以防水份蒸发，并应保持均匀以防离析。在底基层上卸料时，应注意卸料速度、数量、与摊铺的厚度、宽度相适应。拌和后的混合料应尽快摊铺，达到实际可能的速度；并且自第一次在拌和机内加水至完成压实工作的时间应不超过3小时，并应小于终凝时间（6小时）。
② 实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5～1.0%。
③ 拌和时的含水量应比最佳含水量大0.5～1.0%，以补偿施工过程中水份的蒸发。
（3） 摊铺和碾压
① 本工程水泥稳定碎石基层厚度为36cm，施工中分二层摊铺。下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。
② 水泥稳定碎石基层施工应用专门制造的摊铺机铺设。摊铺和压实应符合上述
4）或经监理工程师批准的关于试验路确定的压实机械设备类型、摊铺、压实方法、工序、摊铺厚度、混合料含水量控制范围和压实遍数等要求。
③ 水泥稳定碎石应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。当分层摊铺碾压时，每次压实厚度不应小于10cm，并按JTJ034-2000第3.6条规定办理。压实度检测结果应在水泥终凝前得出，若结果不能满足要求，应将该层挖除重铺。
④ 水泥稳定碎石压实度应大于或等于按照JTJ057-94规范重型击实法确定的标准，城市次干路为98%。
⑤ 任何混合料离析处均应在碾压前挖除，用合格的材料替换。含水量过大或过小的混合料均不得进行摊铺碾压。
⑥ 水泥稳定碎石应全宽度一次摊铺，若摊铺宽度不够，应用两台摊铺机前后错开摊铺，保证前后铺料搭接处在水泥初凝前碾压一整体。
（4） 养护
① 碾压完成并经监理工程师检查合格后立即开始养生，不应延误。养生期至少7天。
② 在水泥稳定碎石基层施工前，承包人应书面将养生方法提交监理工程师批准。
③ 承包人应保护好已铺筑的水泥稳定碎石基层，若造成损坏，其重建、修复费用由承包人自负。养生完毕应尽早铺筑以上路面结构层。
（5） 交通管制
① 养生期间，应严格控制车辆通行。仅为施工需要，而要求在水泥稳定碎石基层上通行车辆时，必须经监理工程师批准，车速不得超过15km/h，不准急刹车，并应使车辆在基层全宽上均匀行驶。
② 水泥稳定碎石基层上未铺面层或洒透层油时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。
（6） 气候条件
水泥稳定碎石基层施工宜在春末和气温较高季节组织施工，以减少水泥稳定碎石基层因温度降低而产生的收缩裂缝。施工期的日平均气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，应在第一次重冰冻(-3℃～-5℃)期到来之前半个月到一个月完成。
7.5质量要求
1、取样与试验
水泥稳定碎石在摊铺未压实前应每天取样一次或每拌和250t取样一次，并按照JTJ057-94及JTJ058-2000规范的标准方法在监理工程师确认合格的试验室检验含水
量、水泥含量、混合料干容重和颗粒组成范围(筛分试验)。在已完成的基层上，按表7.5-1的要求进行检查。所有取样试验应按监理工程师指示办理，并将试验结果报监理工程师审核，检查合格后才能铺筑其上路面结构层。其间所发生的一切费用均由承包人自理。
2、外观鉴定
a) 表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。
b) 表面不得有软弹或松散脱皮现象。
c) 施工接茬平整、稳定。
8.8 施工接缝
施工前应安排好工作程序，使接缝(包括纵缝和横缝)量减少至最低限度。每天的铺筑模式应在开工前，取得工程师的同意。施工缝应紧密、平整，并应符合下列要求。
① 纵向接缝
应按照《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中的要求，当采用二台机摊铺时，纵向接缝应采用热接缝，即前一台摊铺机作业时，将已铺混合料留下10~20cm宽暂不碾压，一方面可作后一台摊铺机的高程基准面，然后跨缝碾压以消除缝迹。
② 横向接缝
应按照《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中的要求，并结合试验路段施工确定合适的施工处理方式。
③ 夯边
对雨水进水口及各种检查井等压路机不易压实之处，应用人工补充夯实烫平。
8.9质量控制和验收标准
工程质量控制及检验应包括所用材料的质量检验，施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。
施工前原材料及混合料应按本规范要求的各项指标进行试验。抽检频率及项目符合JTG F80/1-2004有关规定。
在施工过程中，应按照表8.9-1的规定对沥青和改性沥青的性质进行检测，必要时还可检查沥青中改性剂的含量。
沥青混凝土层应平整密实，粗细一致，不应有泛油、脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边等现象。12吨压路机碾压后，无明显轮迹。接缝衔接紧密、平顺、烫缝不枯焦。
3 玻纤格栅
玻纤格栅铺设于旧水泥砼板与沥青加铺层之间，其所起的作用相当于在水泥混凝土中加入钢筋，从而提高沥青混凝土的抗裂能力。玻纤格栅的质量应符合下表要求。
4 质量控制和验收
工程质量控制及检验应包括所用材料的质量检验，施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。在前一道工序完成之后，施工方应先进行自检，并向监理提交自检报告，由监理进行抽检。经监理同意后，方可进行下一道工序。在施工过程中，施工方技术人员和监理都应严格进行现场质量控制，以便及时发现存在的问题。
1 沥青加铺层结构设计方案
进行翻修后的路面涉及刚性、柔性两种路面结构形式，不仅材料性能差异大，水泥板受温度的影响也大，而且旧路面板上存在接缝和裂缝，并常伴有错台、脱空等损坏现象，这些都促使罩面层在对应于旧路面板接缝、裂缝的位置再次出现裂缝。这种裂缝常称之为反射裂缝。由于环境因素(包括雨水、氧化等)和旧水泥混凝土板块间的热胀冷缩等负面效应常常使得裂缝迅速向四周扩展，如果裂缝的深度一旦发展到贯穿面层，水分便会趁机而人，水分的侵入不仅会冲刷路基，造成沥青面层的唧浆，而且还会直接造成沥青面层的水损害，引起沥青路面的进一步开裂，大大缩短了沥青加铺层的使用寿命。为防止或延缓反射裂缝的产生，设计时主要采取了以下几点措施。
1)采用合适的加铺层厚度。对病害经过处理的水泥混凝土路面板本身具有较高的强度，将其作为基层，强度可完全满足要求。因此，沥青加铺层厚度的确定，主要从防止反射裂缝方面考虑：沥青加铺层太薄，易产生反射裂缝；加铺层太厚，造价又高。经过计算，加铺层厚度18cm。
2)旧水泥混凝土板的稳固处理。在加铺沥青面层之前，对旧板的主要病害进行处理。具体处理方法见本文2．1条。
3)设置水泥稳定砂砾基层。它可以起到过渡层和吸收层的作用，同时可以调整旧水泥混凝土路面的平整度，起到调平层的作用。
4)设置夹层。在基层顶面铺设玻璃纤维土工格栅，可有效地防止基层的裂缝反射到沥青面层；在混凝土板的接缝和裂缝处铺设土工布，可减缓反射裂缝向基层扩散。
5)在水泥混凝土路面板上预先洒布0．8～1．0 nllTl厚的黏层沥青，在沥青面层和水泥稳定砂砾基层之间浇洒透层沥青，以加强加铺层与旧水
泥混凝土路面板之间和各加铺结构层之问的层间结合力。
6)基层和面层之间设置乳化沥青稀浆封层作为下封层，可满足沥青路面的防水要求。同时恢复路面横坡，恢复硬路肩内纵横向排水设施，尽量减少水对路面的损害。在详细调查路面损坏情况及病害形成原因的基础上，通过反复的研究和技术经济比较，结合当地碎石和砂砾较丰富的材料情况，采用的路面结构见图l。
2 沥青加铺层施工工艺
2．1 旧水泥混凝土路面典型病害处理
为了使加铺层处于良好稳定的工作状态，加铺前应对旧水泥混凝土路面板的损坏进行修复处理。
依据实测数据和收集的资料，针对不同种类的病害，
通过调查分析，本工程原水泥混凝土路面的损坏主要是板底脱空和部分损坏开裂严重的面板等，对其损坏的具体情况采取相应的措施。对板底脱空采取注浆加固措施进行处理；对面板损坏则视损坏程度，进行面板混凝土翻修处理；对板中接缝、裂缝处加铺应力吸收膜等
采取如下相应的处理措施。
1)严重断裂、龟裂、破碎及沉陷板的处理：对出现严重的破碎、断裂与沉陷等病害的旧混凝土路面板，需挖除旧板浇筑新板。清除旧板时，应以一块路面板为最小单位，应注意保护基层及周边混凝土路面板。浇筑新板时，要求新板强度不低于旧混凝土板强度，应选用早期强度高、后期强度稳定且收缩性小的混凝土，并按要求掺外加剂以控制凝结时间，防止过早凝结或影响开放交通时间 重新浇筑的面板为单侧车道时，其与另一侧旧路面板的纵向接缝应设置拉杆。
2)脱空板处理：唧泥、活动接缝和错台均可视为脱空板，可以通过板底
压浆进行板底补强。压浆材料应选择流动性好、具有一定膨胀能力的水泥浆或水泥砂浆。压浆工艺为，定位一钻孔一制浆一压浆一压浆孔封堵。压浆完成后的板块应禁止车辆通行，待灰浆强度达到5 MPa以上时方可开放交通。
3)错台的处理：由基层过软引起的错台，应首先处理基层，以防止进一步不均匀沉陷。由其他原因引起的错台，如接缝稳固且错台量小于10 mm的，可不予处理，而对错台量大于10 mill的，应将较高一侧的板块边缘500 mm范围内，以均匀斜度削至与下沉板边缘齐平。
4)旧路面板一般接、裂缝的处理：沥青加铺层施工前，旧路面的纵横向接缝及路面裂缝应全部进行清缝、灌缝处理。清缝要干净、无杂物，灌缝要饱满。灌缝材料可用聚氯乙烯胶泥类等黏结性强、回弹性与温度稳定性好的材料，不得使用热沥青。接缝剥落严重处应采用沥青砂等材料进行修补。
2-2 铺设土工布
经清缝、灌缝处理后的全部接缝和裂缝，均应覆盖一层土工布。本方案采用涤纶长丝单面烧毛土工布，它具有优良的耐腐蚀性，沥青渗透能力强。其材料的技术指标见表1。
铺筑土工布时，应先将旧混凝土板清除干净，并
表1 烧毛土工布的材料技术指标
将接缝清洁、灌缝至饱满，然后洒布l7O℃左右的黏层油，再铺设土工布。土工布烧毛的一面向卜，其上再洒布黏层油，贴缝宽度每边500 mm，纵缝与横缝处不得重叠，土工布要求黏贴平整、稳固。为确保土工布与板块黏结牢固，必须保证土丁布黏结4 h后方可铺筑沥青面层。
2．3 铺筑玻璃纤维土工格栅
铺筑玻璃纤维土工格栅时应先将一端用固定器固定，然后用机械或人力拉紧，张拉伸长率宜为1．O％～1．5％，再用固定器固定另一端。玻璃纤维土工格栅横向应搭接15 cm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下；纵向应搭接10 cm，纵向搭接处采用固定器固定，固定间距为1 m。应禁止车辆在格栅层上转向、急刹车和直接倾卸混合料，以防止玻璃纤维土工格栅受到损伤 本工程所用玻璃纤维土工格栅的材料技术指标见表2。
表2 玻璃纤维土工格栅的材料技术指标
2．4 洒布黏层沥青洒布黏层沥青之前，将旧水泥混凝土路面板接缝内的尘土及杂物清除干净，清缝、灌缝后用水冲洗，待表面干燥后，采用沥青洒布车布洒黏层沥青。黏层沥青(黏层油)采用SBR乳化改性沥青。其技术指标见表3。洒布时要求保持稳定的速度和喷洒量，喷洒均匀，边角处采用人工均匀涂刷。在有污染物、下雨和有露水的情况下不允许布洒黏层沥青。
2．5 水泥稳定砂砾基层的施工水泥稳定砂砾基层的质量配合比为：水泥：砂砾=5：95，其级配组成见表4。要求7 d无侧限饱水抗压强度≥1．5 MPa，并在最佳含水量时、于水泥终凝之前碾压成型，按先轻型后重型的原则在最佳含水量下碾压至97％的压实度(重型击实)。基层压实后必须保湿养生。养生期结束后应立即喷洒透层沥
当不能立即加铺沥青面层且有施工车辆通行时，应在透层沥青上撒(2-3)m ／1 ooo m 的粗砂或石屑。
2．6 沥青碎石面层的施工
采用重交通道路石油沥青AH一70。其质量及沥青碎石混合料的配合比设计均应满足JTJ O32—1994(公路沥青路面施工技术规范》中规定的要求，
根据实践经验和马歇尔试验的结果，经试拌、试铺、论证确定。沥青面层的施工方法和普通面层的施工方法一致。
3 施工质量控制
在铺筑沥青混合料罩面的过程中，应每天对出厂的 合料进行检测，不符合要求的不得使用。并应及时调整?机械摊铺的混合料除特殊情况外，一律不得用人工反复修整，以保证路面平整度达到规范要求 压实度要求达到97％。
4 结语
1)在旧水泥混凝土路面上加铺沥青面层之前必须对旧路面的路况进行全面的调查、评价和分类，根据路况的不同分类采取相应的沥青加铺方案。
2)在进行沥青加铺之前，应重视旧水泥混凝土路面板的病害处理，以提高旧路面板的强度。加铺前，旧水泥混凝土路面板上应洒布黏层油，以提高旧板和加铺层间的结合力。
3)在旧水泥混凝土路面板上加铺一定厚度的基层，可有效地防止水泥路面板上的接、裂缝直接反射到沥青面层；另外，土工布、玻璃纤维格栅等夹层材料的使用，也能有效地防止反射裂缝对面层的影响，延长沥青路面的使用寿命。
4)良好的施工质量是成功实施沥青加铺方案的有力保证。
2．9 老化性裂缝
2．9．1 产生原因
沥青路面随着使用年限增加，沥青内部结构的轻质有机成分逐年挥发减少，并不断氧化，沥青黏结力降低，体积逐年收缩，路面逐渐老化，产生裂缝。
2．9_2 预防办法
1)在选用沥青牌号时，尽量选用高稠度、高延度、低含蜡量、针人度较大的沥青，可延长老化时间。
2)在热拌沥青混合料加温时，沥青和矿料加热温度，要控制在GB 5OO92— 1996(沥青路面施工及验收规范》表7．2．4范围之内，减少沥青有机成分失量，也可延长老化性裂缝的产生。
3 沥青路面裂缝治理措施
路面一旦出现裂缝，裂缝就会越来越大，破坏路面。如雨水、雪水沿裂缝渗入道路基层，势必降低路基路面的强度，使路面过早地破坏，影响道路的交通和使用年限。因此对道路裂缝的早期处理，就非常重要，治理措施是：
1)对缝宽≥6 mm的，用风力灭火机或用压力大于O．5 MPa的空压机，将缝中杂物吹干净。必要时，用钢丝刷清除，用沥青砂填充压实。对缝宽
2)对沉陷裂缝的处理，应根据沉降程度不同，采用不同规格的沥青混合料覆盖平整。如检查井和雨水井周边微有下沉，可用沥青砂进行处置。
3)对网状和龟背状裂缝程度严重的，更换基层后再修复路面；对裂缝程度轻微的，采用面层喷油封面或表面处理，防止雨水渗入基层对路面继续破坏。
总之，沥青路面裂缝产生的原因是多方面的，各地的预防办法也多种多样，只要施工时采取有效的措施，严格控制施工质量，就可避免产生裂缝。发现裂缝及时处置，就会延长路面使用年限。