面料的品质管理
第一节 规划面料的品质管理
规划中有很多重要因素，分为A，B两类。其中A类针对面料本身。B关则是相关要素。
一 规划中的A类要素
1 立即检验
面料到厂第一时间进行检验，时效性非常重要，面料合格方可入库存，不合格的面料不入库，不开裁。
2 抽样检验的数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，单批次数量1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%不（不少于是2500码）。
3 测试
面料测试项目包括物理和化学性能的测试及外观测试。外观测试只是测试的一部份目测所不能及的必需由实验室完成。（如：色牢度，强力，PH值，甲醛，APEO，偶氮染料等）
二 规划中的B要素
1 面料检验员
要求有丰富的经验员，并要求检验员做好检验记录和检验报告。
2 检验光线
在标准光源下进行，或使用验布机。
3 客供面料
即使是客供面料也要进行检验，并将结果告知客户。
4 不合格的面料
不合格的面料不开裁，这是面料品质管理的其本原则。检验面料不合格即时通知相关部门和人员解决。
第二节 面料品质管理的主要项目
一、面料的组织结构
1 面料的组织
面料的组织是指纱线交织的规律。对机织物而言，是指经纬纱的交织规律，
如平纹、斜纹、缎纹以及提花等。对针织物，如平纹、罗纹、单面、双面、经缎
等。我们检布不需要精确的分析纱线的交织规律，只需要检验花纹的外观和大小
是否符合确认样。可以目测或借助放大镜、照布镜观察面料的纱线交织规律和花
纹外观。任何组织或花纹的错误，都判为重大疵点，为不合格品。
2 纱线的支数
纱线的支数表示纱线的粗细，目测不能判断，一般由实验室做。如果发现面
料的厚度密度和重量不符合确认样时，可送专业测试机构测试。
3 面料的密度
机织物经向或纬向单位长度内的纱线根数，有经密和纬密之分。通常有以下几
种检验方法。
（1）分解拆纱法：剪取一定尺寸，一般大于2.54CMX2.54CM的矩形式试样,
从边缘起逐根拆除，然后计算得到单位长度内的纱线根数。
（2）照布镜分析法：在照布镜窗口，点经纱、纬纱根数。照布镜的尺寸是2.5CMX2.5CM,点数的结果为1英寸内的经纬纱根数.
(3) 斜光栅密度分析法:一种简单的测定方法但误差太大,(不采用)
4 面料的重量
针织物一般用单位面积重量(如克/平方米,俗称克重)来表示规格,机织物也有单位面积重量规定 .可以用标准取样器取样,电子天平称重得出,或通过整匹称重用以下公式计算得出:克(克/平方米)=每匹重量(克)/整匹布面积(匹长（米）X平均宽度（米）).进行公英制单位换算可以下化式：盎司/平方码=单位面积重量（克/平方米）/0.0295
如果已知不同幅宽的每码重量可通过查阅表得到到平方米克重.(要需要表可找作者拿)在进行面料重量检验时，将实际重量和要求重量进行对比.一般允许差异为-2%、+5%。但如果出口到重量限额出口的国家，则不适合该允差。
二 面料的幅宽
幅宽一般分最大幅宽和有效幅宽，最大幅宽是指布边布边的距离，有际幅宽是指针孔以内可能使用的最大距离。在检验时一匹布最少测5次幅宽，即头尾各一次中间不同位置
若干次，若测得的有效幅宽小于要求的有效幅宽，当判定为重大疵点。
三、面料的匹长
单匹布的长度、假开剪长度均不能低于27.4米(30码)。面料匹长的检验可以在验布机上进行，验布机上的码表可以反映出长度数量。如果是折叠包装的面料，可以最度折叠层的长度，至少在不同的折叠量度5次，计算平均值，则：折叠包装的面料长度=折叠层长度（多层平均值）X层数X2。单匹短不能小于标示长度的1%。
四、面料的花型颜色
1 花型
面料的花型与确认样核对必须准确无误。
2 颜色
严格的说，面料的颜色与确认样也要准确无误。但从面料的实际生产来说，要求完一样似乎并不可能一般的与确认样色差在四级以上（评定变色用灰色样卡）也可接受。在检验大货面料颜色时要特别注意同一匹面料的前后色差（俗称段差），和左右色差（俗称中边差）以及匹与匹之间的色差（俗称缸差）。同一匹面料前后色差和左右色差是不能接受的。而缸差如果在四级以上，一般可以接受，但生产中必须分色。进行颜色检验的方法如下：
（1）在待检面料上剪下全幅宽5英寸布条，并标计左右边，用该布条在匹布的中、间、尾端各核对若干次，确保面料无色差。
（2）在其它待检面料上剪下布条，同样检验前后、左右有无色差。
（3）最后集中所有布条检查匹与匹之间的缸差情况。
如果缸差情况勉强达到四级，且目测有色 差，则需对所有的面料分色。制作缸差卡，将数据提供给相关部门，做大货排版、裁剪依据。
4、色牢度
（1）水洗色牢度
变褪色牢度要求4级以上，沾色牢度在3—4级以上。简单的测试方法为按洗标要求正常洗涤后对比色差样。
（2）摩擦色牢度
摩擦色牢度分为干擦和湿擦两种。准确的测试给果一般只能通过实验室取得，也可用手工方法取得但结果相对误差大，结果只能作为内部参考用。一般的要求为：干摩擦4级以上，湿摩擦3级以上。
5、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡
染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡是评订色牢度的工具。级是样卡上的读数，也是试验后样品和原色样色差的读数。沾色样卡也由9对灰色片组成，分别表示不同牢度的沾色。5级最好，1级最差。
颜色评定是用目测来进行的，为保证评定的正确性，应尽可能在标准的人造光源下进行。
五、纬斜与纬弧
纬斜与纬弧是面料的一种常见疵点，主要是整理造成，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，纬弧是指纬纱不直，的弯曲现像。一般要求纬斜纬弧不大于3%，大于2%拉布时就要手工整纬，大于3%当退回工厂重新整理。
六、缩水率
缩水率是指面料洗水前后尺寸变化情况，一般全棉和弹力面料洗水前后尺寸变化较大。
七、面料强力
我们比较多用的几种面料强力检验如下：
（1）拉破强力
指面料在完好的性况下最大的拉破力量，一般单位用N表示；测试剪5CMX20CM矩形做拉断力测试。
（2）撕破强力
指面料在有受力点情况下的单纱断裂最小受力情况，一般单位N表示。
（3）顶破强力
指面料在较小单位面料面料的受破坏最小受力情况，机织物用比较少测，针织都需要测试。
第三节 面料的疵点检验
一、由纱疵形成的面料疵点
由于原料的品质不良而形成的面料疵点。
1 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。连续的粗节纱称为竹节纱。
2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线的细度明显细于其它正常纱线。
3 扭结纱：在织物上的纱线有扭结或弯曲的外观。
4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。
5 亮丝：织物上某一断纱线的光泽明显亮于其它正常纱线光泽。
6 结头：织物的表面呈明显纱线结头。
7 污渍纱：纱物上的纱线带有油污等其它污渍。
8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。
9 条干不均：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不均匀。
二、经向疵点
加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。
1 直条痕：织物的向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面有明显的直条壮外观。
2 粗经：织物上的某根经纱粗于其它经纱。
3 松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。
4 紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。
5 吊经：织物上一根还几根经纱的张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。
6 缺经：由于织造时断经而未及时处理，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。
7 断疵：经纱的断头纱尾藏在布内。
8 经缩：由于经纱张力不匀，布面出现块状或条状起伏不平或起皱外观
形态。
9 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。
10 扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。
11 扣物：织物的相邻两根经纱之间有空隙。
12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。
13 错经：组织错误或其它错误使组织部份经纱与相邻的其它经纱明显不同。
14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的织向有密集的针痕。
15 布辊皱：由于布辊不良形成的经向皱折。
三、纬向疵点
加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。
1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。
2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。
3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。
4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。
5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。
6 断纬：纬纱断裂或断纱。
7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。
8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。
9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。
10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。
11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。
12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。
13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。
14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。
四、边部疵点
在布边或距布边一定距离内的疵点。
1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。
2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。
3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。
4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。
5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。
6 卷边：织物的边部卷起成绳状。
7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。
8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。
五、整理疵点
面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。
1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。 2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。
3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。
六、染色疵点
在染色过程中产生的疵点。
1 渗色：染色时染料渗至周围部分。
2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。 3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。
4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。
5 水渍：织物有水印痕迹。
6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。
7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。
8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。
9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。
10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。
11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。
12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不 同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。
13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。
七、印花疵点
在印花过程中产生的疵点。
1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。
2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。
3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。
4 色档：织物上有深浅不一的色档。
5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。
6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。
衬布印：有颜色深浅的印痕。
八、整理疵点
在整理过程中产生的疵点。
1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。
2 失光：面料失去了应有有光泽。
3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。
4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。
5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。 6 绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。
7 分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。
8 针孔：靠近布处有针孔。
9 深针痕：针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。
10 布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。
11 鸡抓印：织物表面有不同程度似鸡抓的皱纹。
12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。
九、一般性疵点
在各种加工中的织物都可能出现的疵点。
1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则的浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成的浮纱称为跳花。
2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。
3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。
4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。
5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。
6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生的痕迹。
7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。
8 异纤维织入：不同性质的纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。 9 破洞：经纬纱断裂形成的孔洞。
10 污迹：织物沾有油尘或其它杂物
11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒不足，致使绒面不匀整。 12 倒绒：起绒织物局部的绒毛倒斜。
13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。
14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上部分绒毛斜乱松散。
15 皱档：由于织物的纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒的横档。
16 局部绒密不匀：织物某些部位的纬密或大或小，致使出现不规则的横档。
17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。
18 死折痕：不能除去的整理折痕。
第四节 检验面料的方法和步骤
一、面料的基本要求
合格的面必需满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。
1 面料的匹长大于27.4M(30码)或符合订单要求.
2 面料的实际匹长不能少于码单的1%.
3 假开剪的数量不能超过订单要求且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.
4 面料的幅宽不能小于订单要求的0.5%.
5 面料不能有前后色差,左右色差及色花.
6 面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必需在4级以上.
7 匹与匹的颜色差异必需在4级以上.
8 面料的纬弧、纬斜必需小于3%。
9 100平方码的疵点评分应小于30。或100米内扣分不超过50分。
10 色牢度，缩水率及其它测试要求符合订单要求。
11 面料的组织规格符合订单要求。
12 面料的外观和手感符合确认样要求。
二、面料检验的步骤和方法
1 确定检验数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。
2 选择检验包号
随机抽取，要具有代表性。
3 检验基本项目
检验项目包括：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可立即归入不合格类别。
4 检查数量
检验单匹码数与布卷标记是否相符，短码超过1%视为不合格。
5 检验疵点
在验布机上检验，拉布速度应该合适，一般以足够看清为原则，不合适的速度会影响验布的准确性。在做疵点检验时，要注意只要影响服装加工和对服装的外观和功能有影响的可见疵点扣分。在检验时做好记录，并做好每匹（卷）布的100平方码（100米）的评分。
6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。
如果该匹面料不合格，也应该向供应商说明疵点的状况和退货理由。
第五节 四分制检验方法
1 四分制扣分标准
四分制是将目测的疵点进行最度，并按下列表格所示的要求进行扣分。 在应用四分制进行检验时应注意以下几点：
（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查的不予扣分。
（2）一码内的疵点扣分不超过四分，超过必须开剪或降等外品。
（3）挂有假开剪的，也同样按以上标准扣分。
（4）任何大于针孔的洞，或断纱的破洞均扣4分。
（5）布边一英寸内不扣分。
（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）通常只需检验布正面。
疵点尺寸
小于3英寸
大于等于3英寸，小于6英寸
大于等于6英寸，小于9英寸
大于等于9英寸 扣分标准 1 2 3 4
2 等级计算方法，评分
（1）以长度计算：即100数内扣分接收的标准。牛仔布在100米内接收的标准为不超过50分，超过50分可判定为不合格。但每100码扣分是一个绝对值，对于不同幅宽的面料缺乏比较意方义。
（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评定该批面料是否可接受的标准。
将检验布匹的扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码的疵点评分（K）值。
机织物
疵点扣分累计X36
K= X100
被检验布匹的长度（码）X幅宽（英寸）
针织物
疵点扣分累计X面料克重（克/平方码）
K= X100
被检验布匹的重量
K值的确定：
100平方码的疵点评分直观的反应了该匹布的情况，例如计算的结果为20分/100平方码，这说明每平方码有0.2分的疵点,应该说这是可以接受的.
K值的确定并不是不变的,要考虑到不同品种的生产难度,在确定K值时牛仔布通常高于普通织物.
K值也与客户的要求要关,如果客户对面料要求高K值就应稍低,
K值与面料的价值有关,高价值的面料,其K值应稍低.
在一般情况下对于牛仔面料,K值可取不大于25。对生产难度较大的品种，K值可取25—30。
面料的品质管理
第一节 规划面料的品质管理
规划中有很多重要因素，分为A，B两类。其中A类针对面料本身。B关则是相关要素。
一 规划中的A类要素
1 立即检验
面料到厂第一时间进行检验，时效性非常重要，面料合格方可入库存，不合格的面料不入库，不开裁。
2 抽样检验的数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，单批次数量1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%不（不少于是2500码）。
3 测试
面料测试项目包括物理和化学性能的测试及外观测试。外观测试只是测试的一部份目测所不能及的必需由实验室完成。（如：色牢度，强力，PH值，甲醛，APEO，偶氮染料等）
二 规划中的B要素
1 面料检验员
要求有丰富的经验员，并要求检验员做好检验记录和检验报告。
2 检验光线
在标准光源下进行，或使用验布机。
3 客供面料
即使是客供面料也要进行检验，并将结果告知客户。
4 不合格的面料
不合格的面料不开裁，这是面料品质管理的其本原则。检验面料不合格即时通知相关部门和人员解决。
第二节 面料品质管理的主要项目
一、面料的组织结构
1 面料的组织
面料的组织是指纱线交织的规律。对机织物而言，是指经纬纱的交织规律，
如平纹、斜纹、缎纹以及提花等。对针织物，如平纹、罗纹、单面、双面、经缎
等。我们检布不需要精确的分析纱线的交织规律，只需要检验花纹的外观和大小
是否符合确认样。可以目测或借助放大镜、照布镜观察面料的纱线交织规律和花
纹外观。任何组织或花纹的错误，都判为重大疵点，为不合格品。
2 纱线的支数
纱线的支数表示纱线的粗细，目测不能判断，一般由实验室做。如果发现面
料的厚度密度和重量不符合确认样时，可送专业测试机构测试。
3 面料的密度
机织物经向或纬向单位长度内的纱线根数，有经密和纬密之分。通常有以下几
种检验方法。
（1）分解拆纱法：剪取一定尺寸，一般大于2.54CMX2.54CM的矩形式试样,
从边缘起逐根拆除，然后计算得到单位长度内的纱线根数。
（2）照布镜分析法：在照布镜窗口，点经纱、纬纱根数。照布镜的尺寸是2.5CMX2.5CM,点数的结果为1英寸内的经纬纱根数.
(3) 斜光栅密度分析法:一种简单的测定方法但误差太大,(不采用)
4 面料的重量
针织物一般用单位面积重量(如克/平方米,俗称克重)来表示规格,机织物也有单位面积重量规定 .可以用标准取样器取样,电子天平称重得出,或通过整匹称重用以下公式计算得出:克(克/平方米)=每匹重量(克)/整匹布面积(匹长（米）X平均宽度（米）).进行公英制单位换算可以下化式：盎司/平方码=单位面积重量（克/平方米）/0.0295
如果已知不同幅宽的每码重量可通过查阅表得到到平方米克重.(要需要表可找作者拿)在进行面料重量检验时，将实际重量和要求重量进行对比.一般允许差异为-2%、+5%。但如果出口到重量限额出口的国家，则不适合该允差。
二 面料的幅宽
幅宽一般分最大幅宽和有效幅宽，最大幅宽是指布边布边的距离，有际幅宽是指针孔以内可能使用的最大距离。在检验时一匹布最少测5次幅宽，即头尾各一次中间不同位置
若干次，若测得的有效幅宽小于要求的有效幅宽，当判定为重大疵点。
三、面料的匹长
单匹布的长度、假开剪长度均不能低于27.4米(30码)。面料匹长的检验可以在验布机上进行，验布机上的码表可以反映出长度数量。如果是折叠包装的面料，可以最度折叠层的长度，至少在不同的折叠量度5次，计算平均值，则：折叠包装的面料长度=折叠层长度（多层平均值）X层数X2。单匹短不能小于标示长度的1%。
四、面料的花型颜色
1 花型
面料的花型与确认样核对必须准确无误。
2 颜色
严格的说，面料的颜色与确认样也要准确无误。但从面料的实际生产来说，要求完一样似乎并不可能一般的与确认样色差在四级以上（评定变色用灰色样卡）也可接受。在检验大货面料颜色时要特别注意同一匹面料的前后色差（俗称段差），和左右色差（俗称中边差）以及匹与匹之间的色差（俗称缸差）。同一匹面料前后色差和左右色差是不能接受的。而缸差如果在四级以上，一般可以接受，但生产中必须分色。进行颜色检验的方法如下：
（1）在待检面料上剪下全幅宽5英寸布条，并标计左右边，用该布条在匹布的中、间、尾端各核对若干次，确保面料无色差。
（2）在其它待检面料上剪下布条，同样检验前后、左右有无色差。
（3）最后集中所有布条检查匹与匹之间的缸差情况。
如果缸差情况勉强达到四级，且目测有色 差，则需对所有的面料分色。制作缸差卡，将数据提供给相关部门，做大货排版、裁剪依据。
4、色牢度
（1）水洗色牢度
变褪色牢度要求4级以上，沾色牢度在3—4级以上。简单的测试方法为按洗标要求正常洗涤后对比色差样。
（2）摩擦色牢度
摩擦色牢度分为干擦和湿擦两种。准确的测试给果一般只能通过实验室取得，也可用手工方法取得但结果相对误差大，结果只能作为内部参考用。一般的要求为：干摩擦4级以上，湿摩擦3级以上。
5、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡
染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡是评订色牢度的工具。级是样卡上的读数，也是试验后样品和原色样色差的读数。沾色样卡也由9对灰色片组成，分别表示不同牢度的沾色。5级最好，1级最差。
颜色评定是用目测来进行的，为保证评定的正确性，应尽可能在标准的人造光源下进行。
五、纬斜与纬弧
纬斜与纬弧是面料的一种常见疵点，主要是整理造成，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，纬弧是指纬纱不直，的弯曲现像。一般要求纬斜纬弧不大于3%，大于2%拉布时就要手工整纬，大于3%当退回工厂重新整理。
六、缩水率
缩水率是指面料洗水前后尺寸变化情况，一般全棉和弹力面料洗水前后尺寸变化较大。
七、面料强力
我们比较多用的几种面料强力检验如下：
（1）拉破强力
指面料在完好的性况下最大的拉破力量，一般单位用N表示；测试剪5CMX20CM矩形做拉断力测试。
（2）撕破强力
指面料在有受力点情况下的单纱断裂最小受力情况，一般单位N表示。
（3）顶破强力
指面料在较小单位面料面料的受破坏最小受力情况，机织物用比较少测，针织都需要测试。
第三节 面料的疵点检验
一、由纱疵形成的面料疵点
由于原料的品质不良而形成的面料疵点。
1 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。连续的粗节纱称为竹节纱。
2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线的细度明显细于其它正常纱线。
3 扭结纱：在织物上的纱线有扭结或弯曲的外观。
4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。
5 亮丝：织物上某一断纱线的光泽明显亮于其它正常纱线光泽。
6 结头：织物的表面呈明显纱线结头。
7 污渍纱：纱物上的纱线带有油污等其它污渍。
8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。
9 条干不均：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不均匀。
二、经向疵点
加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。
1 直条痕：织物的向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面有明显的直条壮外观。
2 粗经：织物上的某根经纱粗于其它经纱。
3 松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。
4 紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。
5 吊经：织物上一根还几根经纱的张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。
6 缺经：由于织造时断经而未及时处理，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。
7 断疵：经纱的断头纱尾藏在布内。
8 经缩：由于经纱张力不匀，布面出现块状或条状起伏不平或起皱外观
形态。
9 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。
10 扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。
11 扣物：织物的相邻两根经纱之间有空隙。
12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。
13 错经：组织错误或其它错误使组织部份经纱与相邻的其它经纱明显不同。
14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的织向有密集的针痕。
15 布辊皱：由于布辊不良形成的经向皱折。
三、纬向疵点
加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。
1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。
2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。
3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。
4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。
5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。
6 断纬：纬纱断裂或断纱。
7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。
8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。
9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。
10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。
11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。
12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。
13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。
14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。
四、边部疵点
在布边或距布边一定距离内的疵点。
1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。
2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。
3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。
4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。
5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。
6 卷边：织物的边部卷起成绳状。
7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。
8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。
五、整理疵点
面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。
1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。 2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。
3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。
六、染色疵点
在染色过程中产生的疵点。
1 渗色：染色时染料渗至周围部分。
2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。 3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。
4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。
5 水渍：织物有水印痕迹。
6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。
7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。
8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。
9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。
10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。
11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。
12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不 同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。
13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。
七、印花疵点
在印花过程中产生的疵点。
1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。
2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。
3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。
4 色档：织物上有深浅不一的色档。
5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。
6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。
衬布印：有颜色深浅的印痕。
八、整理疵点
在整理过程中产生的疵点。
1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。
2 失光：面料失去了应有有光泽。
3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。
4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。
5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。 6 绳状擦伤痕：由于绳状处理不当，织物上呈现纵向长条痕迹。
7 分条痕：织物呈现规律性间隔的经向条痕。
8 针孔：靠近布处有针孔。
9 深针痕：针痕的位置进入布身，减少了有效门幅。
10 布铗痕：在靠近布边处有擦伤发亮、异色的痕迹。
11 鸡抓印：织物表面有不同程度似鸡抓的皱纹。
12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。
九、一般性疵点
在各种加工中的织物都可能出现的疵点。
1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则的浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成的浮纱称为跳花。
2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。
3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。
4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。
5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。
6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生的痕迹。
7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。
8 异纤维织入：不同性质的纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。 9 破洞：经纬纱断裂形成的孔洞。
10 污迹：织物沾有油尘或其它杂物
11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒不足，致使绒面不匀整。 12 倒绒：起绒织物局部的绒毛倒斜。
13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。
14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上部分绒毛斜乱松散。
15 皱档：由于织物的纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒的横档。
16 局部绒密不匀：织物某些部位的纬密或大或小，致使出现不规则的横档。
17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。
18 死折痕：不能除去的整理折痕。
第四节 检验面料的方法和步骤
一、面料的基本要求
合格的面必需满足以下要求。检验时应该对每一个细节予以注意。
1 面料的匹长大于27.4M(30码)或符合订单要求.
2 面料的实际匹长不能少于码单的1%.
3 假开剪的数量不能超过订单要求且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.
4 面料的幅宽不能小于订单要求的0.5%.
5 面料不能有前后色差,左右色差及色花.
6 面料的颜色与确认样比较,其颜色差异必需在4级以上.
7 匹与匹的颜色差异必需在4级以上.
8 面料的纬弧、纬斜必需小于3%。
9 100平方码的疵点评分应小于30。或100米内扣分不超过50分。
10 色牢度，缩水率及其它测试要求符合订单要求。
11 面料的组织规格符合订单要求。
12 面料的外观和手感符合确认样要求。
二、面料检验的步骤和方法
1 确定检验数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。
2 选择检验包号
随机抽取，要具有代表性。
3 检验基本项目
检验项目包括：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可立即归入不合格类别。
4 检查数量
检验单匹码数与布卷标记是否相符，短码超过1%视为不合格。
5 检验疵点
在验布机上检验，拉布速度应该合适，一般以足够看清为原则，不合适的速度会影响验布的准确性。在做疵点检验时，要注意只要影响服装加工和对服装的外观和功能有影响的可见疵点扣分。在检验时做好记录，并做好每匹（卷）布的100平方码（100米）的评分。
6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。
如果该匹面料不合格，也应该向供应商说明疵点的状况和退货理由。
第五节 四分制检验方法
1 四分制扣分标准
四分制是将目测的疵点进行最度，并按下列表格所示的要求进行扣分。 在应用四分制进行检验时应注意以下几点：
（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查的不予扣分。
（2）一码内的疵点扣分不超过四分，超过必须开剪或降等外品。
（3）挂有假开剪的，也同样按以上标准扣分。
（4）任何大于针孔的洞，或断纱的破洞均扣4分。
（5）布边一英寸内不扣分。
（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）通常只需检验布正面。
疵点尺寸
小于3英寸
大于等于3英寸，小于6英寸
大于等于6英寸，小于9英寸
大于等于9英寸 扣分标准 1 2 3 4
2 等级计算方法，评分
（1）以长度计算：即100数内扣分接收的标准。牛仔布在100米内接收的标准为不超过50分，超过50分可判定为不合格。但每100码扣分是一个绝对值，对于不同幅宽的面料缺乏比较意方义。
（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评定该批面料是否可接受的标准。
将检验布匹的扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码的疵点评分（K）值。
机织物
疵点扣分累计X36
K= X100
被检验布匹的长度（码）X幅宽（英寸）
针织物
疵点扣分累计X面料克重（克/平方码）
K= X100
被检验布匹的重量
K值的确定：
100平方码的疵点评分直观的反应了该匹布的情况，例如计算的结果为20分/100平方码，这说明每平方码有0.2分的疵点,应该说这是可以接受的.
K值的确定并不是不变的,要考虑到不同品种的生产难度,在确定K值时牛仔布通常高于普通织物.
K值也与客户的要求要关,如果客户对面料要求高K值就应稍低,
K值与面料的价值有关,高价值的面料,其K值应稍低.
在一般情况下对于牛仔面料,K值可取不大于25。对生产难度较大的品种，K值可取25—30。