摘 要
这次毕业设计的任务是轴承端盖的加工工艺及专用夹具的设计。轴承端盖是一个比较重要的零件之一。轴承端盖的作用主要有两个：第一是轴向固定轴承，第二是起密封保护作用，防止轴承进入灰尘、杂物等进入轴承。轴承端盖设计的第一部分是加工工艺，工艺部分的难点就是确定了零件加工毛坯和加工余量以及怎样安排加工方法，通过对零件图的分析和计算。最后拟定了比较合理的加工工艺路线。第二部分是专用夹具设计，它的难点在于怎样去装夹、定位。通过分析计算，最终设计一个专用夹具来保证孔的加工要求。在整个毕业设计中，我感觉到自己的知识匮乏，好多东西在学习感觉不到它的用途，真正做起毕业设计来才知道老师当初为什么那么详细的去讲。通过这次毕业设计使我感觉到自己还有好多东西需要去学习。并不是把毕业设计做完就完事了。我应该还要在今后的生活和工作中不断的去学习新知识。这样才会使我在以后取得更大的进步。 关键词： 毕业设计；加工工艺；夹具设计
目 录
第一章 前言 . .................................................................................................................................... 1 第二章 毕业设计的任务概述 . ........................................................................................................ 2
2.1 简述毕业设计的主要内容 . ............................................................................................... 2
2.1.1 毕业设计的任务 . .................................................................................................... 2 2.1.2 毕业设计的要求 . .................................................................................................... 2 2.1.3毕业设计解决的主要问题 . ..................................................................................... 2 2.2设计指导思想 . .................................................................................................................... 2
2.2.1毕业设计的目的 . ..................................................................................................... 2 2.2.2毕业设计的原则与方法 . ......................................................................................... 2
第三章 零件图形分析 . .................................................................................................................... 3
3.1 零件图形的分析 . ............................................................................................................... 3 3.2材料及热处理分析 . ............................................................................................................ 4
3.2.1零件材料的分析 . ..................................................................................................... 4 3.2.2热处理分析 . ............................................................................................................. 4 3.3 生产类型与生产纲领 . ....................................................................................................... 4
3.3.1生产纲领与生产类型 . ............................................................................................. 4 3.4结构工艺分析 . .................................................................................................................... 5
3.4.1零件的结构分析 . ..................................................................................................... 5 3.4.2零件工艺性分析 . ..................................................................................................... 5
第四章 毛坯设计 . ............................................................................................................................ 6
4.1毛坯类型及制造的选择 . .................................................................................................... 6
4.1.1毛坯余量的确定 . ..................................................................................................... 6 4.1.2主要毛坯尺寸 . ......................................................................................................... 6
第五章 工艺路线设计 . .................................................................................................................... 7
5.1加工方案的选择 . ................................................................................................................ 7
5.1.1加工路线的比较分析 . ............................................................................................. 7 5.1.2确定最优的加工方案 . ............................................................................................. 8
第六章 工序设计 . .......................................................................................................................... 10
6.1 工序的安排 . ................................................................................................................... 10
6.1.1 基准的选择 . ...................................................................................................... 10 6.1.2 切削用量的选择 . ............................................................................................ 11 6.1.3 时间定额的确定 . ............................................................................................ 12
第七章 机床设备及切削液的选择 . .............................................................................................. 14
7.1 机床的选择 . ..................................................................................................................... 14 7.2切削液的选择 . .................................................................................................................. 16
7.2.1切削液的作用 . ....................................................................................................... 16 7.2.2切削液的选用 . ....................................................................................................... 16 7.3刀具、量具的选择 . .......................................................................................................... 16
7.3.1刀具的选择 . ........................................................................................................... 16 7.3.2量具的选择 . ........................................................................................................... 17
第八章 填写工艺文件 . ................................................................................................................ 18 第九章 钻模夹具的设计 . .............................................................................................................. 23
9.1 钻床夹具设计的要点 . ................................................................................................... 23 9.2 确定夹具的设计方案 . ..................................................................................................... 23 9.3零件的工艺分析 . .............................................................................................................. 24 9.4钻模夹具的分析 . .............................................................................................................. 24
9.4.1定位方案 . ............................................................................................................... 24 9.4.2夹紧方案 . ............................................................................................................... 24 9.4.3导向方案 . ............................................................................................................... 24 9.5 夹具体的设计及类型 . ................................................................................................... 25 9.6夹具总图上的尺寸 公差及技术要求的标注 ............................................................. 26
9.6.1夹具总图上应标注的尺寸和公差 . ....................................................................... 26 9.7 工件在夹具上加工的精度分析 . ..................................................................................... 26
9.7.1影响加工精度的因素 . ........................................................................................... 26 9.7.2保证加工精度的条件 . ........................................................................................... 27 9.8 绘制夹具装配总图和夹具零件图 . ................................................................................. 28
9.8.1夹具总装图的绘制次序 . ....................................................................................... 28 9.8.2绘制夹具的零件图 . ............................................................................................... 28
结束语 ............................................................................................................................................ 29 参考文献......................................................................................................................................... 30 附录 ................................................................................................................................................ 31
第一章 前言
21世纪, 世界机械工业的发展进入了前所未有的高速阶段, 与其他行业相比, 机械工业的发展具的地位化, 规模化, 全球化和高技术化的特点。21世纪初机械制造业的重要特征表现在它全球化, 网络化, 虚拟化, 智能化以及环保, 协调的绿色制造等, 面柔性化, 灵捷化, 智能化, 信息化便成为21世纪初机械制造业发展的总趋势。然而任何一个国家，一个社会都不可能通过复制和模仿来获得巨大的成功，这样我们毕业设计就必须学以致用，争取有所突破、有所创新。
机械工业是国民经济的装备部, 是为思经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。不论是传统产业还是新兴产业, 都离不开各种各样的机械装备, 机械工业所提供装备性能, 质量和成本, 对国民经济各部门的技术进步和经济效益；的很大和直接的影响。机械工业的规模和技术水平是衡量国家经济实力和科学技术水平的重要标志。
在我国机械工业发展的指导思想是根据科技兴国的战略, 紧紧围绕机械工业振兴的目标, 大力推进科技与经济基础结合, 从满足国民经济发展和出口的需求出发, 以重大工程项目, 重大科技装备, 基础件, 基础机械和轿车为载体, 以先进制造技术为重点, 以高技和新产品的推广应用, 工程化产业, 产业为桥梁, 以提高企业竞争为目的, 全面提高全行业的科技水, 推进机械工业的振兴。
这次毕业设计使我们能综合运用机械制造工艺问题, 初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和夹具设计的基本原理和方法, 拟定夹具设计方案, 完成夹具结构设计的能力, 也是熟悉和运用有关手册, 图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
第二章 毕业设计的任务概述
2.1 简述毕业设计的主要内容 2.1.1 毕业设计的任务
毕业设计通常选择一般用途的零件为题目，设计的内容包括：零件图分析、铸造设计及锻件图、工艺路线设计与比较、工艺设备的选择、工序设计、工序加工程序编制、编写设计说明书、毕业设计答辩等。 2.1.2 毕业设计的要求
在加工时，保证零件加工质量；适合一般现场条件，能显著提高生产效率；降低生产成本，适应性强；工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。 2.1.3毕业设计解决的主要问题
通过这次毕业设计，使我们利用所学的基本知识解决基本问题；回顾和加深理解以前所学的知识，优化我们的知识结构体系；运用现在新的知识解决实际问题，并且力争在原有的基础上再上一个新台阶。 2.2设计指导思想 2.2.1毕业设计的目的
1、培养学生理论联系实际的设计思想，综合运用本课程及先修课程的理论知识，结合生产实际知识，训练分析和解决一般工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计方面的知识。
2、通过拟定后挡模锻设计与数控加工方案，合理选择加工机床，正确分析零件尺寸的工作能力、确定尺寸、选择材料，较全面地考虑加工工艺、使用和维护等要求等，学习机械设计的一般方法，掌握通用零件、简单机械设计的设计原理和过程，培养学生初步设计的能力。
3、进一步训练学生计算、绘图、熟悉和运用设计资料（手册、图册、图表、国家标准和规范）以及使用经验数据、进行经验估算和处理数据的能力。 2.2.2毕业设计的原则与方法
我认为毕业设计的原则是从准备质料到说明书的结束，应在符合实际生产情况下尽量提高生产效率，降低成本，遵从创新原则，保证加工质量，稳定可靠的提高经济效益。总之，毕业设计应按其具体要求与生产实际的要求来完成。
第三章 零件图形分析
3.1 零件图形的分析
（1）名称分析 该零件的名称为端盖 （2）材料分析 该零件的材料为HT200 （3）比例分析 该零件的图形为1﹕1
（4）外形分析 该零件的外形属于中心对称图形 （5）结构分析 该零件属于对称结构 （6）总体尺寸分析 该零件的总体尺寸完整
（7）公差分析 该零件的公差精度比较低，其余的为自由公差
图样是否清晰、尺寸是否完整，图样是否是张完整的零件图还应具有以下容：
① 一组完整的图形必须是按照国家标准（GBT14689— 14691—93）和
GB4457、4—1998) 和(GB44584—1998) 中的主要内容。 ② 完整的尺寸，能满足零件制造和检验时所需要正确、完整、清晰、合理的尺寸。按照国家标准（GB4458—1998）。
③ 必要的技术要求（如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、热处理等）。 填写完整的标题栏（零件的名称、零件的材料、比例、数量以及图样设计者签字等）该零件图均满足以上要求和严格执行国家(GB4457、4—1998) 和(GB4458、4—1998) 的标准正确、清晰、合理、完整表达出设计者的意图。根据以上要求说明，该零件图样清晰、尺寸完整。零件的表面粗糙度分析
有零件图的表面粗糙度可知，最高的为φ34的内孔表面精度为 其次φ32的台阶表面精度为 φ18内孔表面精度为 还有端盖的左端面的表面精度 倒角面 再次就是φ32的台阶面面的表面精度为 其余的都用不去除材料的方法就可以达到表面要求。 零件的加工精度的分析
通过对零件图的尺寸分析，除了尺寸φ34+00.033有尺寸精度要求外。其余的尺寸都没有精度要求，如φ48mm ，φ32mm 、φ18mm 、φ6mm 、φ10mm 、4×φ3mm 、9mm 、25mm 、3mm 、12mm 都为自由公差。该零件只有一个形位精度要求。即端盖的左端面相对φ48mm 的轴线垂直度为0.03 零件的加工表面分析
该零件的名称是个端盖。需要加工的表面就是φ32mm 、φ18mm 、φ32mm 的内孔表面，以及4×φ3mm 、φ6mm 、φ10mm 的孔，端盖的左右端面。其余的用不去除材料的方法可以获得。
3.2材料及热处理分析 3.2.1零件材料的分析
零件材料为HT200，由零件的结构分析可知，该零件的毛坯为铸造成型，
而且零件为大批量生产。HT200的“HT ”表示灰口铸铁的牌号，HT200中的200表示灰口铸铁的最小抗拉强度为200Mpa 。灰口铸铁有下列优良性能：
（1） 铸造性能好 灰铸铁熔点低、流动性好。在结晶过程中析出体积较大的石墨，部分补偿了基体的收缩，所以收缩率较低。
（2） 减振性好 石墨割裂了基体，阻止了振动传播，并将振动能量变为热能而消失，其减振能力比钢高10倍左右。
（3） 减摩性好 石墨本身有润滑作用。石墨从基体上剥落后所形成的孔隙有吸附和储存润滑油的作用，可以减少磨损。
（4） 切削加工性好 片状石墨割裂了基体，使切屑易脆断，切石墨减摩性作用，减少了刀具的磨损。
（5） 缺口敏感性低 铸铁中石墨的存在就相当与许多微裂纹，致使外来缺口的作用相对减弱。
HT200的硬度为HBS148~236,而且耐磨性、强度、耐热、减振性能较好，需要人工时效，适用于承受较大的应力和耐磨，有一定的气密性的零件。 3.2.2热处理分析
灰铸铁的热处理只能改变基体组织，不能改变石墨的形状、数量、大小和分布，因此对提高灰铸铁力学性能的作用不大，故灰铸铁的热处理主要来消除应力、改善切削加工性能、稳定尺寸、提高表面硬度和耐磨性等。由于该零件的毛坯是铸造成型，为了消除铸造的残余应力，该毛坯采用时效处理，有利于加工和保证质量。
3.3 生产类型与生产纲领 3.3.1生产纲领与生产类型
该零件的成品产量一年为1万件，属于大批量生产，要求生产该零件时，废品百分率小于2％备品百分率为5%。
由计算公式： N=Qn(1+α)(1+β) N —零件的年产量；
Q —产品的年产量（该产品中Q=10000）； n —产品中，该零件的数量（由于是端盖，n=1）； α—备品的百分率； β—废品的百分率；
N=10000（1+α）(1+β
N=10710
3.4结构工艺分析 3.4.1零件的结构分析
产品结构设计是否合理应遵循工艺为原则，并贯穿产品的结构设计的全部过程中的各阶段，一般从下列方面考虑：
①、合理划分产品结构操作组件。 ②、尽量利用典型结构。 ③、力求系统结构简单。 ④、合理化基准、力求统一。 ⑤、贯彻标准化，统一原则。 ⑥、结构应能进行调整和定位。 ⑦、合理选择零件的材料。 ⑧、机械加工工艺结构是否合理。 综上考虑，该产品的结构设计较为合理。 3.4.2零件工艺性分析
该零件图上可以看出，主要加工面有左、右端面φ18mm 、φ32mm 、φ34mm 、φ3mm 、φ6mm 、φ10mm 的孔，这些加工面之间有一定的尺寸精度 ，分析如下：
1、左、右端面的表面粗糙度为R a =6.3，尺寸为25；左端面为φ34mm 、φ3mm 、φ6mm 孔的工序基准各定位基准，相对于34+00。033mm 的垂直度误差不超过0.03mm ；右端面为φ32mm 、φ18mm 孔的定位基准，所以都为重要加工面。
2、以φ32mm 、φ34mm 、φ18mm 的孔为主要加工面；除φ34的孔的表面粗糙度为R a =3.2外其余的表面粗糙度为R a =6.3，公差等级为IT7级，其余的为IT10～11。
3、φ3mm 、φ6mm 的孔，因太小无法铸造，只能钻削加工，在φ6mm 孔上扩φ10mm 的孔。
第四章 毛坯设计
4.1毛坯类型及制造的选择
因为外轮廓的外形比较复杂, 其余非加工表面用不去除材料的方法得到，零件的生产类型为大批量, 数量多, 宜选用铸造毛坯, 又因零件的精度要求不高，宜用砂型铸造。 4.1.1毛坯余量的确定
查《机械加工工艺手册》该铸件的尺寸公差等级为CT11~CT13加工余量为等到级E~H。做CT 为CT11，加工余量为H 。
表4-1
查《机械加工工艺手册》，确定铸件主要尺寸公差 4.1.2主要毛坯尺寸
第五章 工艺路线设计
5.1加工方案的选择
选择加工方法中, 除应保证加工表面的表面质量粗糙度要求之外, 应综合考虑下列因素, 工件的材料, 工件的结构类型和现场生产条件.
表5-1
加工各表面的加工方法如下: 左、右端面：粗车 ① 16的孔：粗车
② 32的孔：粗车 ③ 34的孔：粗车→精车
④ 3的孔：钻孔 ⑤ 6的孔：钻孔 ⑥ 10的孔：扩孔 5.1.1加工路线的比较分析
根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度, 确定各表面的加工方法如下:
5.1.2确定最优的加工方案
加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一个合理的加工方法, 在选择合中不光要满足零件的加工质量要求, 同时要兼顾生产效率和经济性. 由于可供选择的方法很多即使对相同的精度(表面粗糙度) 要求的同类表面可供选择的加工方法也较多, 所以具体选择时, 应充分考虑选择成本较低的那种, 从而降低零件的制造成本, 上面的两种方案都可以满足零件的加工要求, 但是为了减少装夹误差, 降低加工成本, 该零件应采用工序集中加工比较合理, 而且还能
第六章 工序设计
6.1 工序的安排
因为该零件中对φ34+00。033mm 的孔的垂直度要求比较高，且生产类型为大批量，为降低成本，故它们应采用工序集中的原则，工序集中生产率高，有利于一次装夹后加工较多的表面，不仅保证各个加工面之间的相互位置精度，而且减少了工序间的工作运输量和装夹工件的辅助时间。
根据基准先行原则、先面后孔、先主后次、先粗后精的加工原则，辅助工序穿插在各阶段之间。根据这些原则，该零件的加工工序安排如下：
粗加工左端面 粗加工右端面
粗加工φ18mm 、φ32mm 的孔 粗、精加工φ34mm 的孔 钻φ3mm 的孔
钻φ6mm 的孔、扩φ10mm 的孔 热处理工序的安排：
由于该零件的材料属于灰口铸铁。而零件要采用砂型铸造件。根据材料的不同，所承受的载荷不同。所以采用的热处理是为消除残余应力，对于尺寸大，结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理：对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理： 为了保证零件的质量和有利于加工，而该零件的精度不高。所以把时效处理安排在零件的精加工前进行。 6.1.1 基准的选择
1、粗基准的选择：粗基准的选择应遵循下列原则：
1) 如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为 粗基准
2) 如果必须保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准 3) 如需要保证各加工面都有足够的加工余量，应选加余量较小的表面作为粗基准
4) 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
该零件满足上面的第二点，所以选择左端面为粗基准。 2、精基准的选择：精基准的选择应按下列原则选择： 1) 基准重合原则 2) 基准统一原则 3) 自为基准原则
4) 互为基准原则
5) 保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。 该零件的基准选择如下：
表6-1
6.1.2 切削用量的选择
机动时间的计算公式： T=
L
fn
L ——为工作台行程或刀具的长度； f ——为进给量； N ——为转速；
1、工序10车左端面的机动时间： Ta =
58L ==0.232min\ fn 500⨯0. 5
车φ10mm 的孔至φ18mm 的机动时间: Ta =
34L = =1.13min 500⨯0. 06fn
车φ18mm 的孔至25mm 的机动时间： Ta =
6L ==0.15min fn 500⨯0. 08
车φ25mm 的孔至32mm 的机动时间： Ta =
6L
==0.12min 500⨯0. 08fn
2、工序20车右端面的机动时间： Ta =
30L ==0.12min fn 500⨯0. 5
车φ18mm 的孔至φ25mm 的机动时间： Ta =
15L ==0.375min fn 500⨯0. 08
车φ25mm 的孔至32mm 的机动时间： Ta =
15L ===0.375min 500⨯0. 08fn
车φ32mm 的孔至34mm 的机动时间： Ta =
18L ==0.19min fn 800⨯0. 12
3、工序30钻φ6mm 的孔的机动时间： Ta =
28L ==0.25min fn 500⨯0. 22
锪φ6mm 的孔至φ10mm 的孔的机动时间： Ta =
14L ==0.4min fn 500⨯0. 07
4、工序40钻3的孔的机动时间： Ta =
18L ==0.13min fn 500⨯0. 28
总共机动时间：
T 机=0.323+1.13+0.15+0.12+0.12+0.375+0.375+ 0.19+0.25+0.4+0.13=3.835min 根据经验，
辅助时间 Tb =5T机=19.175min 操作时间：
T B =Tb +T机=3.835+19.175=23.01min 生理需要、休息时间： T r =5% TB =1.15min
操作、布置工作场地时间： T s =7%TB =1.61min 总共加工时间：
T=Tr +Ts +TB =23.01+1.15+1.61=2.77min
第七章 机床设备及切削液的选择
7.1 机床的选择
CA6140卧式车床的主要参数
表7-1
CA6140主轴转数
正转： 10 、12.5、 16 、20、 25 、32、 40 、50 、63、 80 、100、 125、 160 、200、 250、 320、 400 、450 、500、 560、 710、 900、 1120 、1400 反转： 14 、22 、36、 56、 90、 141、 226 、362、 565、 633、 1018、 1580
Z3025摇臂钻床主要参数
主轴转速；50、80、125、200、250、315、400、500、630、1000、1600、2500
7.2切削液的选择
在切削过程中，变形与磨擦所消耗的功绝大部分转变为热能，致使刀尖处的温度升得很高，高温会使刀刃很快磨钝和损坏，使加工出来的工作质量降低，为了降低切削温度，目前常采用的方法是切削时浇注切削液。 7.2.1切削液的作用
1、冷却作用：切削液能吸收和带走热量；在切削过程中会产生大量的热量，充分浇注切削液，能带走大量热量和降低温度，有利于提高生产率和生产质量。
2、润滑作用：切削液可以减少切削过程中的磨擦，显著提高表面质量和刀具使用寿命。
3、防锈作用：切削液能使机床、工件刀具不受周围介质的腐蚀。 4、冲洗作用：在浇注切削液时，能把切削过程中的切削屑冲出，尤其在切沟槽等切削屑不易排出的地方，较大流量的切削液能把切削屑带出，使刀具不因切削屑阻塞而影响切削和表面质量。 7.2.2切削液的选用
切削液应根据工件材料、刀具材料和加工工艺等条件来选用。
1、粗加工，由于切削量大，产生热量多，温度高，而表面质量要求并不高，所以，应采用以冷却为主的切削液。
2、精加工时，对工件表面质量要求高，并希望刀具的耐用度高，希望用有良好润滑作用的切削液，精加工时切削量少，产生的热量也少。所以对冷却的要求不高，应以润滑为主并具有一定冷却作用的切削液。
综上所述，由于该零件的材料为灰口铸铁，灰口铸铁的导热性良好，为了提高加工表面光洁度和防止热膨胀。所以灰口铸铁加工时，一般采用煤油冷却润滑。 7.3刀具、量具的选择 7.3.1刀具的选择
车刀:45°外圆车刀：YG8硬质合金材料，主偏角K r =45°、前角г°=8°、后角α°=5°、刃倾角λs=0°、副偏角Kr 〃=10°、刀尖圆弧半径r ε=0.5mm。截面尺寸规格为16×25。（参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
内孔车刀:
粗车内孔车刀：G8硬质合金材料, 主偏角K r =90°、前角г°=12°、角α°=6°、刃倾角λs=-5°、副偏角Kr 〃=30°、刀尖圆弧半径r ε=0.3mm。截面尺寸规格为16×25。刀杆伸出部分的长度为60mm 。参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
精车内孔车刀:G8硬质合金材料, 主偏角K r =90°、前角г°=12°、角α°=6°、刃倾角λs=0°、副偏角Kr 〃=30°、刀尖圆弧半径r ε=0.3mm。截面尺寸
规格为16×25。刀杆伸出部分的长度为60mm 。参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
钻头：90°外圆车刀:YG8硬质合金材料, 主偏角K φ3mm ：YG8硬质合金材料、d=3mm、L=114mm、l1=33mm、莫氏1号锥柄（参考《械加工工艺手册》B10946—89表4.3-9 P1031）。φ6mm ：YG8硬质合金材料、d=6mm、L=138l1=52、莫氏1号锥柄（参考《械加工工艺手册》GB10946—89表4.3-9 P1031）。
锪孔钻：φ10mm ：带导向柱平底锪钻、YG8硬质合金材料、d=10mm 、d 1=3.4mm、d 2=8mm、L=80mm、l=18mm(参考《械加工工艺手册》表4.3-33P1049、GB4260-84) 7.3.2量具的选择
测量方法应根据被测量零件尺寸的公差和量或量仪的允许示值误差及经济性指标来选用，测量工具和测量方法的主要经济性指标是测量工具的价格测量工具使用的持久性（修理的时间隔期），检定调整及修理所消耗的时间，测量过程所需的时间，对检验人员要求的核技术熟练程度等，选择测量工具和方法，必须将以上因素综合地考虑和比较，根据被测量零件 同精度要求，选用合理的量具，才能使生产成本降低，要做到这一点，就要事量具有测量极限误差小于或等于零件尺寸精度所允许的测量极限误差。该零件所选用的量具如下：
1、游标卡尺，规格0~50mm，精度为0.02mm 测量长度孔深度。 2、 内径千分尺规格0~50mm精度为0..001mm 的孔径。
摘 要
这次毕业设计的任务是轴承端盖的加工工艺及专用夹具的设计。轴承端盖是一个比较重要的零件之一。轴承端盖的作用主要有两个：第一是轴向固定轴承，第二是起密封保护作用，防止轴承进入灰尘、杂物等进入轴承。轴承端盖设计的第一部分是加工工艺，工艺部分的难点就是确定了零件加工毛坯和加工余量以及怎样安排加工方法，通过对零件图的分析和计算。最后拟定了比较合理的加工工艺路线。第二部分是专用夹具设计，它的难点在于怎样去装夹、定位。通过分析计算，最终设计一个专用夹具来保证孔的加工要求。在整个毕业设计中，我感觉到自己的知识匮乏，好多东西在学习感觉不到它的用途，真正做起毕业设计来才知道老师当初为什么那么详细的去讲。通过这次毕业设计使我感觉到自己还有好多东西需要去学习。并不是把毕业设计做完就完事了。我应该还要在今后的生活和工作中不断的去学习新知识。这样才会使我在以后取得更大的进步。 关键词： 毕业设计；加工工艺；夹具设计
目 录
第一章 前言 . .................................................................................................................................... 1 第二章 毕业设计的任务概述 . ........................................................................................................ 2
2.1 简述毕业设计的主要内容 . ............................................................................................... 2
2.1.1 毕业设计的任务 . .................................................................................................... 2 2.1.2 毕业设计的要求 . .................................................................................................... 2 2.1.3毕业设计解决的主要问题 . ..................................................................................... 2 2.2设计指导思想 . .................................................................................................................... 2
2.2.1毕业设计的目的 . ..................................................................................................... 2 2.2.2毕业设计的原则与方法 . ......................................................................................... 2
第三章 零件图形分析 . .................................................................................................................... 3
3.1 零件图形的分析 . ............................................................................................................... 3 3.2材料及热处理分析 . ............................................................................................................ 4
3.2.1零件材料的分析 . ..................................................................................................... 4 3.2.2热处理分析 . ............................................................................................................. 4 3.3 生产类型与生产纲领 . ....................................................................................................... 4
3.3.1生产纲领与生产类型 . ............................................................................................. 4 3.4结构工艺分析 . .................................................................................................................... 5
3.4.1零件的结构分析 . ..................................................................................................... 5 3.4.2零件工艺性分析 . ..................................................................................................... 5
第四章 毛坯设计 . ............................................................................................................................ 6
4.1毛坯类型及制造的选择 . .................................................................................................... 6
4.1.1毛坯余量的确定 . ..................................................................................................... 6 4.1.2主要毛坯尺寸 . ......................................................................................................... 6
第五章 工艺路线设计 . .................................................................................................................... 7
5.1加工方案的选择 . ................................................................................................................ 7
5.1.1加工路线的比较分析 . ............................................................................................. 7 5.1.2确定最优的加工方案 . ............................................................................................. 8
第六章 工序设计 . .......................................................................................................................... 10
6.1 工序的安排 . ................................................................................................................... 10
6.1.1 基准的选择 . ...................................................................................................... 10 6.1.2 切削用量的选择 . ............................................................................................ 11 6.1.3 时间定额的确定 . ............................................................................................ 12
第七章 机床设备及切削液的选择 . .............................................................................................. 14
7.1 机床的选择 . ..................................................................................................................... 14 7.2切削液的选择 . .................................................................................................................. 16
7.2.1切削液的作用 . ....................................................................................................... 16 7.2.2切削液的选用 . ....................................................................................................... 16 7.3刀具、量具的选择 . .......................................................................................................... 16
7.3.1刀具的选择 . ........................................................................................................... 16 7.3.2量具的选择 . ........................................................................................................... 17
第八章 填写工艺文件 . ................................................................................................................ 18 第九章 钻模夹具的设计 . .............................................................................................................. 23
9.1 钻床夹具设计的要点 . ................................................................................................... 23 9.2 确定夹具的设计方案 . ..................................................................................................... 23 9.3零件的工艺分析 . .............................................................................................................. 24 9.4钻模夹具的分析 . .............................................................................................................. 24
9.4.1定位方案 . ............................................................................................................... 24 9.4.2夹紧方案 . ............................................................................................................... 24 9.4.3导向方案 . ............................................................................................................... 24 9.5 夹具体的设计及类型 . ................................................................................................... 25 9.6夹具总图上的尺寸 公差及技术要求的标注 ............................................................. 26
9.6.1夹具总图上应标注的尺寸和公差 . ....................................................................... 26 9.7 工件在夹具上加工的精度分析 . ..................................................................................... 26
9.7.1影响加工精度的因素 . ........................................................................................... 26 9.7.2保证加工精度的条件 . ........................................................................................... 27 9.8 绘制夹具装配总图和夹具零件图 . ................................................................................. 28
9.8.1夹具总装图的绘制次序 . ....................................................................................... 28 9.8.2绘制夹具的零件图 . ............................................................................................... 28
结束语 ............................................................................................................................................ 29 参考文献......................................................................................................................................... 30 附录 ................................................................................................................................................ 31
第一章 前言
21世纪, 世界机械工业的发展进入了前所未有的高速阶段, 与其他行业相比, 机械工业的发展具的地位化, 规模化, 全球化和高技术化的特点。21世纪初机械制造业的重要特征表现在它全球化, 网络化, 虚拟化, 智能化以及环保, 协调的绿色制造等, 面柔性化, 灵捷化, 智能化, 信息化便成为21世纪初机械制造业发展的总趋势。然而任何一个国家，一个社会都不可能通过复制和模仿来获得巨大的成功，这样我们毕业设计就必须学以致用，争取有所突破、有所创新。
机械工业是国民经济的装备部, 是为思经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。不论是传统产业还是新兴产业, 都离不开各种各样的机械装备, 机械工业所提供装备性能, 质量和成本, 对国民经济各部门的技术进步和经济效益；的很大和直接的影响。机械工业的规模和技术水平是衡量国家经济实力和科学技术水平的重要标志。
在我国机械工业发展的指导思想是根据科技兴国的战略, 紧紧围绕机械工业振兴的目标, 大力推进科技与经济基础结合, 从满足国民经济发展和出口的需求出发, 以重大工程项目, 重大科技装备, 基础件, 基础机械和轿车为载体, 以先进制造技术为重点, 以高技和新产品的推广应用, 工程化产业, 产业为桥梁, 以提高企业竞争为目的, 全面提高全行业的科技水, 推进机械工业的振兴。
这次毕业设计使我们能综合运用机械制造工艺问题, 初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和夹具设计的基本原理和方法, 拟定夹具设计方案, 完成夹具结构设计的能力, 也是熟悉和运用有关手册, 图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
第二章 毕业设计的任务概述
2.1 简述毕业设计的主要内容 2.1.1 毕业设计的任务
毕业设计通常选择一般用途的零件为题目，设计的内容包括：零件图分析、铸造设计及锻件图、工艺路线设计与比较、工艺设备的选择、工序设计、工序加工程序编制、编写设计说明书、毕业设计答辩等。 2.1.2 毕业设计的要求
在加工时，保证零件加工质量；适合一般现场条件，能显著提高生产效率；降低生产成本，适应性强；工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。 2.1.3毕业设计解决的主要问题
通过这次毕业设计，使我们利用所学的基本知识解决基本问题；回顾和加深理解以前所学的知识，优化我们的知识结构体系；运用现在新的知识解决实际问题，并且力争在原有的基础上再上一个新台阶。 2.2设计指导思想 2.2.1毕业设计的目的
1、培养学生理论联系实际的设计思想，综合运用本课程及先修课程的理论知识，结合生产实际知识，训练分析和解决一般工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计方面的知识。
2、通过拟定后挡模锻设计与数控加工方案，合理选择加工机床，正确分析零件尺寸的工作能力、确定尺寸、选择材料，较全面地考虑加工工艺、使用和维护等要求等，学习机械设计的一般方法，掌握通用零件、简单机械设计的设计原理和过程，培养学生初步设计的能力。
3、进一步训练学生计算、绘图、熟悉和运用设计资料（手册、图册、图表、国家标准和规范）以及使用经验数据、进行经验估算和处理数据的能力。 2.2.2毕业设计的原则与方法
我认为毕业设计的原则是从准备质料到说明书的结束，应在符合实际生产情况下尽量提高生产效率，降低成本，遵从创新原则，保证加工质量，稳定可靠的提高经济效益。总之，毕业设计应按其具体要求与生产实际的要求来完成。
第三章 零件图形分析
3.1 零件图形的分析
（1）名称分析 该零件的名称为端盖 （2）材料分析 该零件的材料为HT200 （3）比例分析 该零件的图形为1﹕1
（4）外形分析 该零件的外形属于中心对称图形 （5）结构分析 该零件属于对称结构 （6）总体尺寸分析 该零件的总体尺寸完整
（7）公差分析 该零件的公差精度比较低，其余的为自由公差
图样是否清晰、尺寸是否完整，图样是否是张完整的零件图还应具有以下容：
① 一组完整的图形必须是按照国家标准（GBT14689— 14691—93）和
GB4457、4—1998) 和(GB44584—1998) 中的主要内容。 ② 完整的尺寸，能满足零件制造和检验时所需要正确、完整、清晰、合理的尺寸。按照国家标准（GB4458—1998）。
③ 必要的技术要求（如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、热处理等）。 填写完整的标题栏（零件的名称、零件的材料、比例、数量以及图样设计者签字等）该零件图均满足以上要求和严格执行国家(GB4457、4—1998) 和(GB4458、4—1998) 的标准正确、清晰、合理、完整表达出设计者的意图。根据以上要求说明，该零件图样清晰、尺寸完整。零件的表面粗糙度分析
有零件图的表面粗糙度可知，最高的为φ34的内孔表面精度为 其次φ32的台阶表面精度为 φ18内孔表面精度为 还有端盖的左端面的表面精度 倒角面 再次就是φ32的台阶面面的表面精度为 其余的都用不去除材料的方法就可以达到表面要求。 零件的加工精度的分析
通过对零件图的尺寸分析，除了尺寸φ34+00.033有尺寸精度要求外。其余的尺寸都没有精度要求，如φ48mm ，φ32mm 、φ18mm 、φ6mm 、φ10mm 、4×φ3mm 、9mm 、25mm 、3mm 、12mm 都为自由公差。该零件只有一个形位精度要求。即端盖的左端面相对φ48mm 的轴线垂直度为0.03 零件的加工表面分析
该零件的名称是个端盖。需要加工的表面就是φ32mm 、φ18mm 、φ32mm 的内孔表面，以及4×φ3mm 、φ6mm 、φ10mm 的孔，端盖的左右端面。其余的用不去除材料的方法可以获得。
3.2材料及热处理分析 3.2.1零件材料的分析
零件材料为HT200，由零件的结构分析可知，该零件的毛坯为铸造成型，
而且零件为大批量生产。HT200的“HT ”表示灰口铸铁的牌号，HT200中的200表示灰口铸铁的最小抗拉强度为200Mpa 。灰口铸铁有下列优良性能：
（1） 铸造性能好 灰铸铁熔点低、流动性好。在结晶过程中析出体积较大的石墨，部分补偿了基体的收缩，所以收缩率较低。
（2） 减振性好 石墨割裂了基体，阻止了振动传播，并将振动能量变为热能而消失，其减振能力比钢高10倍左右。
（3） 减摩性好 石墨本身有润滑作用。石墨从基体上剥落后所形成的孔隙有吸附和储存润滑油的作用，可以减少磨损。
（4） 切削加工性好 片状石墨割裂了基体，使切屑易脆断，切石墨减摩性作用，减少了刀具的磨损。
（5） 缺口敏感性低 铸铁中石墨的存在就相当与许多微裂纹，致使外来缺口的作用相对减弱。
HT200的硬度为HBS148~236,而且耐磨性、强度、耐热、减振性能较好，需要人工时效，适用于承受较大的应力和耐磨，有一定的气密性的零件。 3.2.2热处理分析
灰铸铁的热处理只能改变基体组织，不能改变石墨的形状、数量、大小和分布，因此对提高灰铸铁力学性能的作用不大，故灰铸铁的热处理主要来消除应力、改善切削加工性能、稳定尺寸、提高表面硬度和耐磨性等。由于该零件的毛坯是铸造成型，为了消除铸造的残余应力，该毛坯采用时效处理，有利于加工和保证质量。
3.3 生产类型与生产纲领 3.3.1生产纲领与生产类型
该零件的成品产量一年为1万件，属于大批量生产，要求生产该零件时，废品百分率小于2％备品百分率为5%。
由计算公式： N=Qn(1+α)(1+β) N —零件的年产量；
Q —产品的年产量（该产品中Q=10000）； n —产品中，该零件的数量（由于是端盖，n=1）； α—备品的百分率； β—废品的百分率；
N=10000（1+α）(1+β
N=10710
3.4结构工艺分析 3.4.1零件的结构分析
产品结构设计是否合理应遵循工艺为原则，并贯穿产品的结构设计的全部过程中的各阶段，一般从下列方面考虑：
①、合理划分产品结构操作组件。 ②、尽量利用典型结构。 ③、力求系统结构简单。 ④、合理化基准、力求统一。 ⑤、贯彻标准化，统一原则。 ⑥、结构应能进行调整和定位。 ⑦、合理选择零件的材料。 ⑧、机械加工工艺结构是否合理。 综上考虑，该产品的结构设计较为合理。 3.4.2零件工艺性分析
该零件图上可以看出，主要加工面有左、右端面φ18mm 、φ32mm 、φ34mm 、φ3mm 、φ6mm 、φ10mm 的孔，这些加工面之间有一定的尺寸精度 ，分析如下：
1、左、右端面的表面粗糙度为R a =6.3，尺寸为25；左端面为φ34mm 、φ3mm 、φ6mm 孔的工序基准各定位基准，相对于34+00。033mm 的垂直度误差不超过0.03mm ；右端面为φ32mm 、φ18mm 孔的定位基准，所以都为重要加工面。
2、以φ32mm 、φ34mm 、φ18mm 的孔为主要加工面；除φ34的孔的表面粗糙度为R a =3.2外其余的表面粗糙度为R a =6.3，公差等级为IT7级，其余的为IT10～11。
3、φ3mm 、φ6mm 的孔，因太小无法铸造，只能钻削加工，在φ6mm 孔上扩φ10mm 的孔。
第四章 毛坯设计
4.1毛坯类型及制造的选择
因为外轮廓的外形比较复杂, 其余非加工表面用不去除材料的方法得到，零件的生产类型为大批量, 数量多, 宜选用铸造毛坯, 又因零件的精度要求不高，宜用砂型铸造。 4.1.1毛坯余量的确定
查《机械加工工艺手册》该铸件的尺寸公差等级为CT11~CT13加工余量为等到级E~H。做CT 为CT11，加工余量为H 。
表4-1
查《机械加工工艺手册》，确定铸件主要尺寸公差 4.1.2主要毛坯尺寸
第五章 工艺路线设计
5.1加工方案的选择
选择加工方法中, 除应保证加工表面的表面质量粗糙度要求之外, 应综合考虑下列因素, 工件的材料, 工件的结构类型和现场生产条件.
表5-1
加工各表面的加工方法如下: 左、右端面：粗车 ① 16的孔：粗车
② 32的孔：粗车 ③ 34的孔：粗车→精车
④ 3的孔：钻孔 ⑤ 6的孔：钻孔 ⑥ 10的孔：扩孔 5.1.1加工路线的比较分析
根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度, 确定各表面的加工方法如下:
5.1.2确定最优的加工方案
加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一个合理的加工方法, 在选择合中不光要满足零件的加工质量要求, 同时要兼顾生产效率和经济性. 由于可供选择的方法很多即使对相同的精度(表面粗糙度) 要求的同类表面可供选择的加工方法也较多, 所以具体选择时, 应充分考虑选择成本较低的那种, 从而降低零件的制造成本, 上面的两种方案都可以满足零件的加工要求, 但是为了减少装夹误差, 降低加工成本, 该零件应采用工序集中加工比较合理, 而且还能
第六章 工序设计
6.1 工序的安排
因为该零件中对φ34+00。033mm 的孔的垂直度要求比较高，且生产类型为大批量，为降低成本，故它们应采用工序集中的原则，工序集中生产率高，有利于一次装夹后加工较多的表面，不仅保证各个加工面之间的相互位置精度，而且减少了工序间的工作运输量和装夹工件的辅助时间。
根据基准先行原则、先面后孔、先主后次、先粗后精的加工原则，辅助工序穿插在各阶段之间。根据这些原则，该零件的加工工序安排如下：
粗加工左端面 粗加工右端面
粗加工φ18mm 、φ32mm 的孔 粗、精加工φ34mm 的孔 钻φ3mm 的孔
钻φ6mm 的孔、扩φ10mm 的孔 热处理工序的安排：
由于该零件的材料属于灰口铸铁。而零件要采用砂型铸造件。根据材料的不同，所承受的载荷不同。所以采用的热处理是为消除残余应力，对于尺寸大，结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理：对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理： 为了保证零件的质量和有利于加工，而该零件的精度不高。所以把时效处理安排在零件的精加工前进行。 6.1.1 基准的选择
1、粗基准的选择：粗基准的选择应遵循下列原则：
1) 如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为 粗基准
2) 如果必须保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准 3) 如需要保证各加工面都有足够的加工余量，应选加余量较小的表面作为粗基准
4) 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
该零件满足上面的第二点，所以选择左端面为粗基准。 2、精基准的选择：精基准的选择应按下列原则选择： 1) 基准重合原则 2) 基准统一原则 3) 自为基准原则
4) 互为基准原则
5) 保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。 该零件的基准选择如下：
表6-1
6.1.2 切削用量的选择
机动时间的计算公式： T=
L
fn
L ——为工作台行程或刀具的长度； f ——为进给量； N ——为转速；
1、工序10车左端面的机动时间： Ta =
58L ==0.232min\ fn 500⨯0. 5
车φ10mm 的孔至φ18mm 的机动时间: Ta =
34L = =1.13min 500⨯0. 06fn
车φ18mm 的孔至25mm 的机动时间： Ta =
6L ==0.15min fn 500⨯0. 08
车φ25mm 的孔至32mm 的机动时间： Ta =
6L
==0.12min 500⨯0. 08fn
2、工序20车右端面的机动时间： Ta =
30L ==0.12min fn 500⨯0. 5
车φ18mm 的孔至φ25mm 的机动时间： Ta =
15L ==0.375min fn 500⨯0. 08
车φ25mm 的孔至32mm 的机动时间： Ta =
15L ===0.375min 500⨯0. 08fn
车φ32mm 的孔至34mm 的机动时间： Ta =
18L ==0.19min fn 800⨯0. 12
3、工序30钻φ6mm 的孔的机动时间： Ta =
28L ==0.25min fn 500⨯0. 22
锪φ6mm 的孔至φ10mm 的孔的机动时间： Ta =
14L ==0.4min fn 500⨯0. 07
4、工序40钻3的孔的机动时间： Ta =
18L ==0.13min fn 500⨯0. 28
总共机动时间：
T 机=0.323+1.13+0.15+0.12+0.12+0.375+0.375+ 0.19+0.25+0.4+0.13=3.835min 根据经验，
辅助时间 Tb =5T机=19.175min 操作时间：
T B =Tb +T机=3.835+19.175=23.01min 生理需要、休息时间： T r =5% TB =1.15min
操作、布置工作场地时间： T s =7%TB =1.61min 总共加工时间：
T=Tr +Ts +TB =23.01+1.15+1.61=2.77min
第七章 机床设备及切削液的选择
7.1 机床的选择
CA6140卧式车床的主要参数
表7-1
CA6140主轴转数
正转： 10 、12.5、 16 、20、 25 、32、 40 、50 、63、 80 、100、 125、 160 、200、 250、 320、 400 、450 、500、 560、 710、 900、 1120 、1400 反转： 14 、22 、36、 56、 90、 141、 226 、362、 565、 633、 1018、 1580
Z3025摇臂钻床主要参数
主轴转速；50、80、125、200、250、315、400、500、630、1000、1600、2500
7.2切削液的选择
在切削过程中，变形与磨擦所消耗的功绝大部分转变为热能，致使刀尖处的温度升得很高，高温会使刀刃很快磨钝和损坏，使加工出来的工作质量降低，为了降低切削温度，目前常采用的方法是切削时浇注切削液。 7.2.1切削液的作用
1、冷却作用：切削液能吸收和带走热量；在切削过程中会产生大量的热量，充分浇注切削液，能带走大量热量和降低温度，有利于提高生产率和生产质量。
2、润滑作用：切削液可以减少切削过程中的磨擦，显著提高表面质量和刀具使用寿命。
3、防锈作用：切削液能使机床、工件刀具不受周围介质的腐蚀。 4、冲洗作用：在浇注切削液时，能把切削过程中的切削屑冲出，尤其在切沟槽等切削屑不易排出的地方，较大流量的切削液能把切削屑带出，使刀具不因切削屑阻塞而影响切削和表面质量。 7.2.2切削液的选用
切削液应根据工件材料、刀具材料和加工工艺等条件来选用。
1、粗加工，由于切削量大，产生热量多，温度高，而表面质量要求并不高，所以，应采用以冷却为主的切削液。
2、精加工时，对工件表面质量要求高，并希望刀具的耐用度高，希望用有良好润滑作用的切削液，精加工时切削量少，产生的热量也少。所以对冷却的要求不高，应以润滑为主并具有一定冷却作用的切削液。
综上所述，由于该零件的材料为灰口铸铁，灰口铸铁的导热性良好，为了提高加工表面光洁度和防止热膨胀。所以灰口铸铁加工时，一般采用煤油冷却润滑。 7.3刀具、量具的选择 7.3.1刀具的选择
车刀:45°外圆车刀：YG8硬质合金材料，主偏角K r =45°、前角г°=8°、后角α°=5°、刃倾角λs=0°、副偏角Kr 〃=10°、刀尖圆弧半径r ε=0.5mm。截面尺寸规格为16×25。（参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
内孔车刀:
粗车内孔车刀：G8硬质合金材料, 主偏角K r =90°、前角г°=12°、角α°=6°、刃倾角λs=-5°、副偏角Kr 〃=30°、刀尖圆弧半径r ε=0.3mm。截面尺寸规格为16×25。刀杆伸出部分的长度为60mm 。参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
精车内孔车刀:G8硬质合金材料, 主偏角K r =90°、前角г°=12°、角α°=6°、刃倾角λs=0°、副偏角Kr 〃=30°、刀尖圆弧半径r ε=0.3mm。截面尺寸
规格为16×25。刀杆伸出部分的长度为60mm 。参考《械加工工艺手册》表4.2-1P1010）。
钻头：90°外圆车刀:YG8硬质合金材料, 主偏角K φ3mm ：YG8硬质合金材料、d=3mm、L=114mm、l1=33mm、莫氏1号锥柄（参考《械加工工艺手册》B10946—89表4.3-9 P1031）。φ6mm ：YG8硬质合金材料、d=6mm、L=138l1=52、莫氏1号锥柄（参考《械加工工艺手册》GB10946—89表4.3-9 P1031）。
锪孔钻：φ10mm ：带导向柱平底锪钻、YG8硬质合金材料、d=10mm 、d 1=3.4mm、d 2=8mm、L=80mm、l=18mm(参考《械加工工艺手册》表4.3-33P1049、GB4260-84) 7.3.2量具的选择
测量方法应根据被测量零件尺寸的公差和量或量仪的允许示值误差及经济性指标来选用，测量工具和测量方法的主要经济性指标是测量工具的价格测量工具使用的持久性（修理的时间隔期），检定调整及修理所消耗的时间，测量过程所需的时间，对检验人员要求的核技术熟练程度等，选择测量工具和方法，必须将以上因素综合地考虑和比较，根据被测量零件 同精度要求，选用合理的量具，才能使生产成本降低，要做到这一点，就要事量具有测量极限误差小于或等于零件尺寸精度所允许的测量极限误差。该零件所选用的量具如下：
1、游标卡尺，规格0~50mm，精度为0.02mm 测量长度孔深度。 2、 内径千分尺规格0~50mm精度为0..001mm 的孔径。