厂房通风空调与排气管道施工方案
1,目的:
保证厂房通风空调与排气管道设计安装验收在长安新科统一化,标准化,符合国家与行业要求,消除潜在风险,确保使用效果.
2, 适用范围:
本章适用于华东电子厂房通风与排气、排水工程中，使用的金属、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作质量的检验与验收。
3, 参考文件
GB50243-2002/GB50073-2001/FEIC-026 4,风管设计制作
设计要求：所有相关工程施工前，必须提供详细的施工设计图纸及负荷核算书，并经SAE相关工程师确认。施工过程如需变更设计，必须提供相关变更说明及图纸并取得SAE方面认可。 4.1材料的选择
所有风管材料包括附件，进场时应提供相应的产品合格证书，经SAE确认审查后方可使用。 使用场合：
镀锌铁皮（白铁皮）：一般无特殊要求场合的空调通风及除尘风管； 双面蓝色烤漆铁皮：用于室外风管、水管保护层及设备防雨逢。
不锈钢板：用于排放溶剂气体及其它非酸碱性弱腐蚀性气体等通风管道；室外空调管道优先采
用；调节风阀优先采用不锈钢材料。
PP/PVC管材：用于排放酸碱强腐蚀性气体风管。
4.2 风管的规格及材料厚度要求
通风管道规格的验收，风管以外径或外边长为准，风道以内径或内边长为准。通风管道的规格宜按照下表4.1.4-1, 4.1.4-2的规定。圆形风管应优先采用基本系列。非规则椭圆型风管参照矩型风管，并以长径平面边长及短径尺寸为准。
金属材料风管的厚度应不低于如下规定:
镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板，应采用咬口连接或铆接，不得采用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法。
4.3风管的连接:
4．3．1 金属风管的连接应符合下列规定:
1 风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。
2 金属风管法兰材料规格不应小于表4.2.6-1 或表4.2.6-2 的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。
无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。
4．3．2 非金属(硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢)风管的连接还应符合下列规定:
1 法兰的规格应分别符合表4.2.7-1、4.2.7-2、4.2.7-3 的规定，其螺栓孔的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔；
2 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。
3 复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。
4．3．3 矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
4．3．4 净化空调系统风管还应符合下列规定:
1 矩形风管边长小于或等于900mm 时，底面板不应有拼接缝；大于900mm 时，不应有横向拼接缝；
2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉；
3 不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用S 形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式；
4 空气洁净度等级为1～5 级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口； 5 风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂；
6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表层大面积白花、锌层粉化等。
4.4 风管的加固补强
4.4.1, 金属圆形风管直径大于等于800mm,且其长度大于等于1250mm或总表面积大于1.2平方米,矩形风管边长大于630 mm,保温风管边长大于800 mm,管段长度大于1250 mm或低压风管单边面积大于1.2平方米, 中高压风管大于1.0平方米,均应采取加固措施.
4.4.2, 非金属加固,除符合上述要求外,还应符合下列规定:
直径或边长大于500 mm时,其风管与法兰的连接处应设加强板,且间距不得大于450 mm.
4.4.3, 相关图例
风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如
图；
4.4,风管的密封,应以板材连接的密封为主,可采用密封胶嵌缝和其他方法密封.密封胶性能应符合使用环境的要求,密封面宜设在风管的正压侧.
4.5,镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板,应采用咬口连接或铆接,不得采用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法.
5, 风阀的选取
5.1, 所有室外风管风阀要采用不锈钢材料.
5.2, 手动单叶片或多叶片调节阀的手轮或扳手,应以顺时针方向转动为关闭,其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致.用于除尘系统间歇工作点的风阀,关闭时应能密封.
5.3, 电动气动调节阀的驱动装置,动作应可靠,在最大工作压力下工作正常. 5.4, 防火阀排烟阀必须符合有关消防产品标准的规定,并具有相应的产品合格证明文件. 5.5, 防爆风阀的制作材料必须符合设计规定,不等自行替换.
净化空调系统的风阀,其活动件,固定件以及紧固件应采取镀锌或其他防腐处理,阀体与外界相通的缝隙处,应有可靠的密封措施.
6, 风管的安装
6.2 风管穿外墙时, 要具有斜度防止雨水顺风管回流室内.
6.3 所有水平或垂直的风管，必须设置必要的支、吊或托架，其构造形式由安装单位在保证牢固、可靠的原则下根据现场情况选定，
6.4 风管支、吊或托架应设置于保温层的外部，并在支吊托架与风管间镶以垫木，同时，应避免在法兰、测量孔、调节阀等零部件处设置支吊托架。
6.5 风管吊架应采用角铁,材料及间距应符合下列规定:
6.7, 风管的保温
6.7.1 风管和管道的保温,应采用不燃或阻燃材料PEF-B2, 材质密度规格与厚度应符合设计要求，对于室内明装风管保温应有铝铂防护层。室外风管保温后需要加装蓝色烤漆铁皮保护层且保护层上部呈弧型防止积水。恶劣环境直接采用不锈钢板材。. 6.7.2 绝热材料应密实,无裂缝,空隙等缺陷, 表面应平整. 6.7.3 对新做的项目, 应采用PF(酚醛泡沫)作保温材料.
6.7.4 PF保温层固定应采用粘接方式. 粘接材料应均匀涂在风管部件的外表, 保温材料与风管部件紧密贴和,无空隙.
6.8 风管安装必须符合下列规定: 1 风管内严禁其他管线穿越；
2 输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口； 3 室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。
4 输送空气温度高于80℃的风管，应按设计规定采取防护措施。
5 防火阀、排烟阀(口)的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀， 距墙表面不应大于200mm。
7, 风管的检查验收
7.1 风管的外观检查
7.1.1风管表面应平整,无损害;接管合理,风管的连接及风管与设备或调解装置的连接无明显缺陷. 7.1.2 风管部件及管道的支吊架的型式, 位置间距符合规定要求. 7.2 风管气密性检查
7.2.1 采用具有一定强度的光源,光源置与风管内侧或外侧严被检测接口部位或接缝着缓慢移动, 在另一侧进行观察,当发现有光线射出, 说明有明显漏风处,应做好记录. 7.2.2 漏光检查中发现的漏光处,应着密封处理.
以上未述及事宜参照国家行业相关技术规范及标准。
厂房通风空调与排气管道施工方案
1,目的:
保证厂房通风空调与排气管道设计安装验收在长安新科统一化,标准化,符合国家与行业要求,消除潜在风险,确保使用效果.
2, 适用范围:
本章适用于华东电子厂房通风与排气、排水工程中，使用的金属、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作质量的检验与验收。
3, 参考文件
GB50243-2002/GB50073-2001/FEIC-026 4,风管设计制作
设计要求：所有相关工程施工前，必须提供详细的施工设计图纸及负荷核算书，并经SAE相关工程师确认。施工过程如需变更设计，必须提供相关变更说明及图纸并取得SAE方面认可。 4.1材料的选择
所有风管材料包括附件，进场时应提供相应的产品合格证书，经SAE确认审查后方可使用。 使用场合：
镀锌铁皮（白铁皮）：一般无特殊要求场合的空调通风及除尘风管； 双面蓝色烤漆铁皮：用于室外风管、水管保护层及设备防雨逢。
不锈钢板：用于排放溶剂气体及其它非酸碱性弱腐蚀性气体等通风管道；室外空调管道优先采
用；调节风阀优先采用不锈钢材料。
PP/PVC管材：用于排放酸碱强腐蚀性气体风管。
4.2 风管的规格及材料厚度要求
通风管道规格的验收，风管以外径或外边长为准，风道以内径或内边长为准。通风管道的规格宜按照下表4.1.4-1, 4.1.4-2的规定。圆形风管应优先采用基本系列。非规则椭圆型风管参照矩型风管，并以长径平面边长及短径尺寸为准。
金属材料风管的厚度应不低于如下规定:
镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板，应采用咬口连接或铆接，不得采用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法。
4.3风管的连接:
4．3．1 金属风管的连接应符合下列规定:
1 风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。
2 金属风管法兰材料规格不应小于表4.2.6-1 或表4.2.6-2 的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。
无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。
4．3．2 非金属(硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢)风管的连接还应符合下列规定:
1 法兰的规格应分别符合表4.2.7-1、4.2.7-2、4.2.7-3 的规定，其螺栓孔的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔；
2 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。
3 复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。
4．3．3 矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
4．3．4 净化空调系统风管还应符合下列规定:
1 矩形风管边长小于或等于900mm 时，底面板不应有拼接缝；大于900mm 时，不应有横向拼接缝；
2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉；
3 不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用S 形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式；
4 空气洁净度等级为1～5 级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口； 5 风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂；
6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表层大面积白花、锌层粉化等。
4.4 风管的加固补强
4.4.1, 金属圆形风管直径大于等于800mm,且其长度大于等于1250mm或总表面积大于1.2平方米,矩形风管边长大于630 mm,保温风管边长大于800 mm,管段长度大于1250 mm或低压风管单边面积大于1.2平方米, 中高压风管大于1.0平方米,均应采取加固措施.
4.4.2, 非金属加固,除符合上述要求外,还应符合下列规定:
直径或边长大于500 mm时,其风管与法兰的连接处应设加强板,且间距不得大于450 mm.
4.4.3, 相关图例
风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如
图；
4.4,风管的密封,应以板材连接的密封为主,可采用密封胶嵌缝和其他方法密封.密封胶性能应符合使用环境的要求,密封面宜设在风管的正压侧.
4.5,镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板,应采用咬口连接或铆接,不得采用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法.
5, 风阀的选取
5.1, 所有室外风管风阀要采用不锈钢材料.
5.2, 手动单叶片或多叶片调节阀的手轮或扳手,应以顺时针方向转动为关闭,其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致.用于除尘系统间歇工作点的风阀,关闭时应能密封.
5.3, 电动气动调节阀的驱动装置,动作应可靠,在最大工作压力下工作正常. 5.4, 防火阀排烟阀必须符合有关消防产品标准的规定,并具有相应的产品合格证明文件. 5.5, 防爆风阀的制作材料必须符合设计规定,不等自行替换.
净化空调系统的风阀,其活动件,固定件以及紧固件应采取镀锌或其他防腐处理,阀体与外界相通的缝隙处,应有可靠的密封措施.
6, 风管的安装
6.2 风管穿外墙时, 要具有斜度防止雨水顺风管回流室内.
6.3 所有水平或垂直的风管，必须设置必要的支、吊或托架，其构造形式由安装单位在保证牢固、可靠的原则下根据现场情况选定，
6.4 风管支、吊或托架应设置于保温层的外部，并在支吊托架与风管间镶以垫木，同时，应避免在法兰、测量孔、调节阀等零部件处设置支吊托架。
6.5 风管吊架应采用角铁,材料及间距应符合下列规定:
6.7, 风管的保温
6.7.1 风管和管道的保温,应采用不燃或阻燃材料PEF-B2, 材质密度规格与厚度应符合设计要求，对于室内明装风管保温应有铝铂防护层。室外风管保温后需要加装蓝色烤漆铁皮保护层且保护层上部呈弧型防止积水。恶劣环境直接采用不锈钢板材。. 6.7.2 绝热材料应密实,无裂缝,空隙等缺陷, 表面应平整. 6.7.3 对新做的项目, 应采用PF(酚醛泡沫)作保温材料.
6.7.4 PF保温层固定应采用粘接方式. 粘接材料应均匀涂在风管部件的外表, 保温材料与风管部件紧密贴和,无空隙.
6.8 风管安装必须符合下列规定: 1 风管内严禁其他管线穿越；
2 输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口； 3 室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。
4 输送空气温度高于80℃的风管，应按设计规定采取防护措施。
5 防火阀、排烟阀(口)的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀， 距墙表面不应大于200mm。
7, 风管的检查验收
7.1 风管的外观检查
7.1.1风管表面应平整,无损害;接管合理,风管的连接及风管与设备或调解装置的连接无明显缺陷. 7.1.2 风管部件及管道的支吊架的型式, 位置间距符合规定要求. 7.2 风管气密性检查
7.2.1 采用具有一定强度的光源,光源置与风管内侧或外侧严被检测接口部位或接缝着缓慢移动, 在另一侧进行观察,当发现有光线射出, 说明有明显漏风处,应做好记录. 7.2.2 漏光检查中发现的漏光处,应着密封处理.
以上未述及事宜参照国家行业相关技术规范及标准。