墩 柱
模 检 验 规程
前 言
本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据JGJ74-2003《建筑工程大模板技术规程》，结合企业实际情况进行编制。
本标准适用于各种铁路、公路等墩柱模板。
墩 柱 模 检 验
1目的
为加强质量管理，规范桥墩模板质量检测行为，明确检测项目和标准，依据相关标准，制定本检验规程。 2 范围
适用于铁路、公路桥墩模板的检验。 3 职责
⑴.公司技术室负责技术标准，加工图纸和工艺性文件。
⑵.质检室根据技术条件编制检验规程，监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。
⑶.公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验和过程检验。 4 检验依据
《铁路混凝土与砌体工程及验收规范》 TB10210-97 《铁路桥涵施工规范》 TB203-96 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-98 《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95 《铁路桥涵设计规范》 TBJ2-96 5 检验规定 ㈠、进货检验
公司物资室负责原材料、外购件、外包产品的自检和委托检验，质检室对原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所有进货检验
资料一式两份，分别由物资室和质检室各持一份。 ⑴、 原材料检验
①.验证原材料生产厂或供应商提供的材质证明书或复印件。 ②.验证原材料各项指标符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，主要板材尽可能实行定尺采购。
③.对设计有复检要求的钢材进行进厂材质复检及机械性能试验。 ⑵、焊丝、焊条
焊接材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 ⑶、油漆
油漆品名、性能等应符合国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证油漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 ⑷、外包产品检验
①.外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验记录，其名称、型号、规格（参数）应当符合规定。
②.物资室将厂家检验记录提供给质检部门，由其进行进厂复检，验证外包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。 ㈡、过程检验 ⑴、下料控制 ①.号料检验
表1 原材料放样尺寸公差 （单位:mm）
②.焰割尺寸检验不得超过表2的规定
表2 焰割尺寸公差 （单位:mm）
③.首件要进行自检，制作车间工序检验员认定后方可批量下料，型钢、筋板下料尺寸允许公差L（+0，-1）。
④.面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用剪板机或数控切割下料，面板下料每件必检，此为关键工序检验。 表3 下料尺寸公差 （单位： mm
）
⑵、钻孔、冲孔检验
①.钻孔、冲孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度≤1mm/2m。 ②.钻孔、冲孔公差见下表要求
表4 钻孔尺寸公差 （单位： mm ）
⑶、工装检验
模板重要部件组焊应在平台、组焊工装上进行，用经过检定的水平仪检查平台的平面度，用经过检定的水平仪及卷尺等器具检查组焊工装，确保工装精度高于工件精度。 ⑷、组拼工序的检验
①.组拼前对联接法兰、角钢、板带等各种材料都应校正、校直。 ②.组拼定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差±0.5 mm）和面板边。联接角钢及联接法兰缩进面板边缘尺寸不大于0.5mm。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于0.5mm，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙不大于2mm，与面板缝隙局部不大于1mm；
③.平模板表面光滑平整（平面度≤1mm/2m），表面无锈蚀、麻坑等缺陷；
④.平模面板长度、宽度尺寸误差△L±0.5 mm，对角线误差≤1.5mm； 模板接缝错台及缝隙要求≤1mm；
⑤.圆弧模卷板前必须引弧，使用圆弧样板控制与检验圆弧度，局部
圆弧失圆度＜1mm；
⑥.联结孔距偏差≤1mm（以面板为基准）； ⑦.不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为； ⑧.模板面周边直线度≤1mm/2m。 ⑸、焊接过程检验（特殊过程检验）
①.焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码； ②.采用手工电弧焊点焊，焊高4mm；
③.采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊；
④.面板与横、竖筋交错断焊，焊长40mm,间隔200mm ，焊高4mm，要求焊缝均匀；所有连接孔正下方与面板焊接。若法兰采用角钢，需打塞焊孔进行了焊接焊满，塞焊孔大小为￠14，距角钢边缘20mm,间距150 mm；
⑤.法兰、横筋、竖筋之间满焊，焊高6mm；
⑥.对接缝≤0.5mm正面不焊，或正面焊磨，打磨宽度距接缝两侧各15mm，且均匀一致；
⑦.焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷。 ⑹、校正、清理检验
①.单块模板周边直线度≤1mm/2m； ②.单块模板平整度≤2mm/2m； ③.模板焊接飞溅清理打磨光滑；
④.模板表面光滑平整，表面无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕
迹。模板背面外观质量要美观，所有线条要横平竖直。 ㈢、出厂检验
⑴、每套模板都应进行出厂检验，此为主要控制工序检验； ⑵、组装检验在单块模板校正、表面清理并检验合格后进行； ⑶、圆弧模组装后圆度误差（直径）△￠≤1mm，总高度误差0mm＜△h≤2mm；
⑷、模板拼接及缝隙要求
水平方向：错位＜1mm，错台＜1mm，缝隙＜1mm； 垂直方向：错位＜1mm，错台＜1mm，缝隙＜1mm； ⑸、联接螺栓能顺利过孔； ⑹、模板面周边直线度≤1mm/2m；
⑺、每套模板进行分层预装，检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应有预装标记，具体按表5检验。
表5 模板组装尺寸允许偏差
⑻、质检室审核原材料进厂复检记录，包括产品合格证书、质保文件、外包产品验证记录等；对制作各工序进行全过程检验并记录，完工后按产品图样和本规程对产品逐项检查，检查合格才准于出厂，并签发产品合格证。 ㈣、涂装要求
⑴、喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 ⑵、面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致，不得有粗糙不平、漏漆、皱纹及严重流挂等缺陷。
⑶、喷漆完毕，在外表面喷上编号，要求字体一致。 ⑷、模板表面涂防锈油。 6 标志 保管和运输 ㈠、标志
⑴、对每块模板应有编号记录。
⑵、每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：
a)制作单位； b)产品名称；c)加工数量；d)定货单位名称； e)产品编号； f)出厂日期； g)检验员。 ㈡、保管和运输
⑴、小件、易损件，应做好包装，以免损坏与丢失。
⑵、模板在吊装、运输、堆放过程中谨防碰撞、损坏和变形，并做好加强固定的处理。
⑶、储放时，表面做好防锈工作。
⑷、模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。 7 检验记录
墩柱模板组装检验表
工号： 顺序号：
墩身平模板检验表
工号： 顺序号：
墩身圆弧模板检验表
墩 柱
模 检 验 规程
前 言
本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据JGJ74-2003《建筑工程大模板技术规程》，结合企业实际情况进行编制。
本标准适用于各种铁路、公路等墩柱模板。
墩 柱 模 检 验
1目的
为加强质量管理，规范桥墩模板质量检测行为，明确检测项目和标准，依据相关标准，制定本检验规程。 2 范围
适用于铁路、公路桥墩模板的检验。 3 职责
⑴.公司技术室负责技术标准，加工图纸和工艺性文件。
⑵.质检室根据技术条件编制检验规程，监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。
⑶.公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验和过程检验。 4 检验依据
《铁路混凝土与砌体工程及验收规范》 TB10210-97 《铁路桥涵施工规范》 TB203-96 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-98 《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95 《铁路桥涵设计规范》 TBJ2-96 5 检验规定 ㈠、进货检验
公司物资室负责原材料、外购件、外包产品的自检和委托检验，质检室对原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所有进货检验
资料一式两份，分别由物资室和质检室各持一份。 ⑴、 原材料检验
①.验证原材料生产厂或供应商提供的材质证明书或复印件。 ②.验证原材料各项指标符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，主要板材尽可能实行定尺采购。
③.对设计有复检要求的钢材进行进厂材质复检及机械性能试验。 ⑵、焊丝、焊条
焊接材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 ⑶、油漆
油漆品名、性能等应符合国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证油漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 ⑷、外包产品检验
①.外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验记录，其名称、型号、规格（参数）应当符合规定。
②.物资室将厂家检验记录提供给质检部门，由其进行进厂复检，验证外包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。 ㈡、过程检验 ⑴、下料控制 ①.号料检验
表1 原材料放样尺寸公差 （单位:mm）
②.焰割尺寸检验不得超过表2的规定
表2 焰割尺寸公差 （单位:mm）
③.首件要进行自检，制作车间工序检验员认定后方可批量下料，型钢、筋板下料尺寸允许公差L（+0，-1）。
④.面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用剪板机或数控切割下料，面板下料每件必检，此为关键工序检验。 表3 下料尺寸公差 （单位： mm
）
⑵、钻孔、冲孔检验
①.钻孔、冲孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度≤1mm/2m。 ②.钻孔、冲孔公差见下表要求
表4 钻孔尺寸公差 （单位： mm ）
⑶、工装检验
模板重要部件组焊应在平台、组焊工装上进行，用经过检定的水平仪检查平台的平面度，用经过检定的水平仪及卷尺等器具检查组焊工装，确保工装精度高于工件精度。 ⑷、组拼工序的检验
①.组拼前对联接法兰、角钢、板带等各种材料都应校正、校直。 ②.组拼定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差±0.5 mm）和面板边。联接角钢及联接法兰缩进面板边缘尺寸不大于0.5mm。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于0.5mm，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙不大于2mm，与面板缝隙局部不大于1mm；
③.平模板表面光滑平整（平面度≤1mm/2m），表面无锈蚀、麻坑等缺陷；
④.平模面板长度、宽度尺寸误差△L±0.5 mm，对角线误差≤1.5mm； 模板接缝错台及缝隙要求≤1mm；
⑤.圆弧模卷板前必须引弧，使用圆弧样板控制与检验圆弧度，局部
圆弧失圆度＜1mm；
⑥.联结孔距偏差≤1mm（以面板为基准）； ⑦.不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为； ⑧.模板面周边直线度≤1mm/2m。 ⑸、焊接过程检验（特殊过程检验）
①.焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码； ②.采用手工电弧焊点焊，焊高4mm；
③.采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊；
④.面板与横、竖筋交错断焊，焊长40mm,间隔200mm ，焊高4mm，要求焊缝均匀；所有连接孔正下方与面板焊接。若法兰采用角钢，需打塞焊孔进行了焊接焊满，塞焊孔大小为￠14，距角钢边缘20mm,间距150 mm；
⑤.法兰、横筋、竖筋之间满焊，焊高6mm；
⑥.对接缝≤0.5mm正面不焊，或正面焊磨，打磨宽度距接缝两侧各15mm，且均匀一致；
⑦.焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷。 ⑹、校正、清理检验
①.单块模板周边直线度≤1mm/2m； ②.单块模板平整度≤2mm/2m； ③.模板焊接飞溅清理打磨光滑；
④.模板表面光滑平整，表面无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕
迹。模板背面外观质量要美观，所有线条要横平竖直。 ㈢、出厂检验
⑴、每套模板都应进行出厂检验，此为主要控制工序检验； ⑵、组装检验在单块模板校正、表面清理并检验合格后进行； ⑶、圆弧模组装后圆度误差（直径）△￠≤1mm，总高度误差0mm＜△h≤2mm；
⑷、模板拼接及缝隙要求
水平方向：错位＜1mm，错台＜1mm，缝隙＜1mm； 垂直方向：错位＜1mm，错台＜1mm，缝隙＜1mm； ⑸、联接螺栓能顺利过孔； ⑹、模板面周边直线度≤1mm/2m；
⑺、每套模板进行分层预装，检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应有预装标记，具体按表5检验。
表5 模板组装尺寸允许偏差
⑻、质检室审核原材料进厂复检记录，包括产品合格证书、质保文件、外包产品验证记录等；对制作各工序进行全过程检验并记录，完工后按产品图样和本规程对产品逐项检查，检查合格才准于出厂，并签发产品合格证。 ㈣、涂装要求
⑴、喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 ⑵、面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致，不得有粗糙不平、漏漆、皱纹及严重流挂等缺陷。
⑶、喷漆完毕，在外表面喷上编号，要求字体一致。 ⑷、模板表面涂防锈油。 6 标志 保管和运输 ㈠、标志
⑴、对每块模板应有编号记录。
⑵、每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：
a)制作单位； b)产品名称；c)加工数量；d)定货单位名称； e)产品编号； f)出厂日期； g)检验员。 ㈡、保管和运输
⑴、小件、易损件，应做好包装，以免损坏与丢失。
⑵、模板在吊装、运输、堆放过程中谨防碰撞、损坏和变形，并做好加强固定的处理。
⑶、储放时，表面做好防锈工作。
⑷、模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。 7 检验记录
墩柱模板组装检验表
工号： 顺序号：
墩身平模板检验表
工号： 顺序号：
墩身圆弧模板检验表