钳工实训指导书
金肯职业技术学院
机械与汽车工程系 二00九年九月
目 录
工作任务一 钳工基本操作-------------------------------1 工作任务二 制作钳工锤---------------------------------3 工作任务三 制作外六方---------------------------------5 工作任务四 制作工作任务五 拆装减速机---------------------------------9
90º凸凹配合件--------------------------7
工作任务一 钳工基本操作
1、钳工安全操作规程
（1）工作前必须穿戴好防护用品，所用工具必须完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。
（2）开动设备，如台钻、摇臂钻等应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等开关是否完好，并空载试车检查正常后，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。
（3）操作的设备及其它与电有关的工具，如发生电路故障，应请电工修理，严禁自己拆卸修理。
（4）工作中注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具时工具脱落、铁屑飞溅造成伤害。两人以上工作时，要注意协调配合。工件堆放整齐平稳。
（5）操作旋转设备时，如台钻、摇臂钻等，严禁戴手套，不得用手拿工件进行钻、铰、锪孔等操作。
（6）清除铁屑，必须使用清洁工具，严禁手拉嘴吹。 （7）严禁在划线平台上敲击、坐人或堆放其它杂物。
（8）严禁在操作或其它时间用工具，如锯、锉刀、锤子等进行哄闹或对他人进行玩笑式的动作。以防误伤他人和自己。
（9）工作完毕或因故离开工作岗位，必须将设备和工具电、气、水、油源断开。工具放置工具箱或指定位置内，台虎钳摇至台口位置。手柄垂直向下。清理好现场。
2、钳工实训安全注意事项确认表
学号 姓名 专业 班级 教育形式
钳工实训安全教育确认
钳工岗位安全操作规程及安全注意事项
钳工实训
实训指导 教师签名
注：未经安全教育确认，不得参加实训。
要求：培养学生对安全制度、安全操作规程的认识，树立学生的安全意识，签订钳工实训安全注意事项确认表，遵守钳工操作安全规则。
以上内容已知 学生签名
3、钳工基本操作
3.1钳工的定义、特点及作用
（1）定义：钳工是手持刀具、工具对毛坯件、半成品件进行切削加工的一种方法，是机械制造中的重要工种之一。
（2）特点：钳工是手持工具和刃具按图纸要求对零件进行加工，把加工的零件按设计要求组装、完成组件、部件、整机，经调试后生产出合格的产品。这显示了它的特点----灵活、方便，不受方向及位置的限制。钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。钳工操作的劳动强度大、对工人技术水平要求较高。
（3）作用：钳工在机械制造及设备维修中有着特殊的不可取代的作用，主要有：毛坯划线、零件的互配和修理；机械经过组装后试车调整；精密量具、研磨、修整、调整、装配；设备使用过程中故障的排除、磨损零件的更换等。 3.2钳工的工作任务
钳工的主要工作任务是对产品进行零件加工、装配和机械设备的维护修理。 3.3钳工的基本操作
（1）辅助性操作，即划线。它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
（2）切削性操作，即錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、、攻丝、套丝、刮削、研磨等。
（3）装配性操作，即装配。它是将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。
（4）维修性操作，即维修。它是对机械、设备进行维修、检查、修理等。 3.4钳工常用的设备、工具、刃具、量具
（1）常用的设备：台钻、立钻、摇臂钻、台虎钳、砂轮机等。 （2）常用的工具：锉刀、手锯、刮刀、扳手、起子、手锤、凿子等。 （3）常用的刃具：钻头，铰刀，丝攻，板牙等。
（4）常用的量具：钢尺、刀口直尺、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。
3.5.1划线的定义
根据图样或实物尺寸，在工件表面上划出零件加工界限的操作称为划线。 3.5.2划线的作用
（1）加工时的明确界限； （2）及时发现和处理不合格毛坯； （3）找正和借料：
找正：利用划线工具（划规、900角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置；
借料：加工余量得到恰当的分配，保证各加工表面能够加工，补救由于毛坯的缺陷和误差造成零件的报废； 3.5.3划线的分类
（1）平面划线：一个表面；
（2）立体划线：三个方向尺寸的表面。 3.5.4划线的精度
平面划线的尺寸误差不大于±0.3mm。 3.5.5划线的基准
划线时用来确定零件上其他点、线、面位置的依据称为划线基准。 在零件图上，用来确定零件上其他点、线、面位置的基准称为设计基准；划线时，应使划线基准与设计基准一致。 3.5.6划线基准德类型
（1）以两个相互垂直的平面为基准；
（2）以一个平面（或直线）和一条中心线为基准； （3）以两个相互垂直的中心线为基准。 3.5.7划线的要求
（1）了解划线工具的种类；
（2）正确使用划线工具，掌握划线方法。
3.6.1锯削的定义
用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法叫锯削。 3.6.2锯削的作用
（1）锯断各种原材料、半成品。 （2）锯去工件上多余部分。 （3）在工件上锯出沟槽。 3.6.3锯削的工具
手锯。 3.6.4锯条安装
手锯是向前推时进行切削，向后返回时不起切削作用，锯条安装时齿尖向前，锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。 3.6.5锯削操作要点
（1）工件夹持应稳当牢固，不可有弹动。工件伸出部分要短，并将工件夹在虎钳的左面，锯削线应与钳口垂直，以防锯斜。
（2）起锯的方式有远起锯和近起锯两种，一般采用远起锯。起锯角α以150左右为宜。可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。 3.6.6锯削实习题
实习题一：锯四个面
毛坯直径d=32mm，材料：45钢。
步骤：
（1）以（32-20）/2=6标卡尺划线；
（4）加工顺序： 锯第一表面；
加工第二表面的对面并保持平行； 加工第三表面的相邻垂直面并保持垂直； 加工第四表面的另一相邻垂直面并保持垂直。 （5）练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
尺寸公差 20±0.8 平面度0.8 垂直度0.8 锯割姿势正确
锯削
表面粗糙度Ra25μm 工时定额 12小时 安全文明生产 3.6.7锯削操作注意事项
（1）锯削前要检查锯条装夹方向和松紧程度；
配分30 10 20 10 10 10 10
评分标准 实测结果 得分
超差不得分 超差不得分 超差不得分 错误不得分 升高一级不得分
超时30分不得分
违者不得分
（2）锯削时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人； （3）锯削将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下部分，以免落下时砸脚。
3.7基本操作三：锉削 3.7.1锉削的定义
用锉刀对零件进行切削加工的方法称为锉削。 3.7.2锉刀的分类
（1）钳工锉：齐头扁锉、尖头扁锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉； （2）特种锉：直锉、弯锉； （3）整形锉：普通整形锉、整形锉。 3.7.3锉刀的选择
锉刀断面形状的选择取决于零件加工形状。
锉刀齿纹号的选择取决于零件加工余量大小、精度等级和表面粗糙度要求。 锉刀长度规格选择取决于零件锉削面积的大小。 3.7.4锉刀的握法及锉削姿势。（见图示）
较大锉刀的握法 中、小锉刀的握法 3.7.5锉削方法
（1）平面锉削方法：有顺向锉、交叉锉、推锉三种方法。
顺向锉：锉刀顺着一个方向锉削和方法。适用于小平面和粗锉后精锉的场合。 交叉锉：是从两面三个以上不同方向交替交叉锉削方法。适用于大平面粗锉场合。
推锉：是双手横握锉刀往复锉削法。适用于狭长平面和修整时余量较小的场合。
（2）曲面锉削方法：外圆弧面锉削、内圆弧面锉削和球面锉削三种。 外圆弧锉削：可采用锉刀顺着或横着圆面锉削。锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。
内圆弧锉削：锉刀必须完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动的三个运
动的复合运动。
球面锉削：锉刀完成外圆弧锉削复合运动的同时，还必须环绕球中心作周向摆动。
（3）配锉：是用锉削加工使两个或两个以上的零件达到一定配合精度的方法。通常先锉好配合零件的外表面零件，然后以该零件为标准，配锉内表面零件使之达到配合精度要求。 3.7.6
锉削质量的检查
（1）直线度检查： 用直尺，90°角尺采用透光法、塞片法。
（2）垂直度：用90°角尺，
3.7. 7锉削实习题
实习题一：锉削长方体 毛坯规格20mm×材料：45钢。 锉削步骤：
（1）先锉好第1锉第2表面，达到尺寸公差18±0.1、平面度0.06，（2）以第一表面为基准，与基准面平行；
平 面度0.06，与基准面垂直度0.08； （3）以第一表面为基准，锉第3表面，（4）以第一表面为基准，锉第4表面，平面度0.06，与基准面垂直度0.08，与对面平行；
（5）最后锉端面，平面度0. 06，与基准面垂直度0.08，锉纹整齐美观。 3.7. 8锉削时常见废品原因分析
（1）零件夹伤表面或变形虎钳未装软钳口，夹紧力过大；
（2）零件尺寸偏小超差划线不准确，未及时测量尺寸或测量不准确； （3）零件平面度超差选用锉刀不当，锉销时双手推力压力应用不协调，应
及时检查平面度就改变锉削方法；
（4）零件表面粗糙度超差，锉刀齿纹选用不当，锉纹中间嵌有锉屑未及时清除，粗、精锉削加工余量选用不当直角边锉削时未选用光边锉刀。
练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容 配分评分标准 实测结果 得分
尺寸要求
20 超差不得分
18±0.1。 平面度0.06（一个端面和四个25 超差不得分 长方形表面） 垂直度0.08 15 超差不得分
锉削 锉削姿势正确。10
表面粗糙度
升高一级不
Ra3.2μm， 10
得分
锉削姿势正确。工时定额 超时30分不
10
12小时 得分 安全文明生产 10 违者不得分
3.8基本操作四：钻孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝 3.8.1钻孔 3.8. 1.1钻孔的定义
用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。 3.8. 1.2台钻的使用和保养
台钻用于加工工件直径≤12mm的孔。 （1）台钻的使用
a．传动变速操纵电器开关，启动电机，五级三角皮带传动可使主轴获得5种转速。钻孔时主轴作顺时针转动，主轴的进给运动（钻头向下直线运动）由手操纵进给手柄控制。
b．钻轴头架升降 松开锁紧手柄，旋转摇把使头架至需要位置。 （2）台钻的维护保养
工作台保持清洁，台面垫上垫铁，下班时把钻床清扫干净，各滑动面加注润滑油。 3.8. 1.3麻花钻
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 柄部是与钻孔机械的联接部分，钻孔时 用来传递所需的转矩和轴向力。柄部分
圆柱形和圆锥形（莫氏圆锥）两种形式。
也用颈部为磨制钻头时供砂轮退刀用，来打印商标和规格。
工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两个前面和两个后面组成，其作用是担任主要切削工作。 3.8. 1.4标准麻花钻刃磨方法及刃磨要求
顶角2φ为118º±2º； 外缘处的后角α。为10º-14º； 横刃斜角ψ为55º-55º；
两主切削刃长度以及和钻头轴心组成的两个φ角要相等； 两个主后面要刃磨光滑。
3.8. 1.5钻孔方法
a.工件的装夹
用平口机用台虎钳夹持； 用V 形块配以压板夹持； 用压板夹持工件； 用钻夹具夹持。 b.一般工件钻孔方法
钻孔前在工件上划出所要钻孔的十字中心线，在孔的圆周上（90°）位置打四只样冲眼，作钻孔检查用，孔中心样冲眼应大而深，作为钻头定心用。
开始时可调整工件或钻头，使钻尖对准钻孔中心，试钻一浅坑，如同心则继续钻孔，如不同心可移动钻床主轴或工件借正。
钻不通孔时，按钻孔深度调整挡块，并通过测量来控制钻孔深度。 钻深孔时，及时排屑，防止切屑阻塞扭断钻头。 钻直径超过30mm 的孔分两次钻削。 3.8. 1.6钻孔切削用量
切削用量是切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量。 a.切削速度v：钻头最大直径线速度。 V=πdn/1000 d- 钻头直径(mm) n- 钻头转速(r/min) v- 切削速度(m/min)
b.进给量f ：切削时主运动每转一周或每往复一次，工件与刀具在进给方向上的移动量。
c.背吃刀量ap：指工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。 3.8. 1.7切削用量选择
a.钻孔时选择切削用量的基本原则：在条件允许范围内，尽量选择较大的f，当f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的v。
b. 具体选择时应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等方面决定。
3.8.1.8钻孔时润滑：选择合理的切削液。 3.8.2锪孔 3.8. 2.1锪孔概念
用锪钻或改制钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面。 3.8. 2.2锪孔的形式
柱形埋头孔、锥形埋头孔、孔端平面。 3.8.3铰孔 3.8. 3.1铰孔的定义
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和降低孔的表面粗糙度值的方法。 3.8. 3.2铰刀的分类
（1）按使用方法分：手铰刀和机用铰刀。 （2）按铰刀形状分：圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。 （3）按铰刀结构分：整体式铰刀和可调节式铰刀。 3.8. 3.3铰削余量的选择
铰削余量表 （mm） 铰孔直径
根据工件材料选择不同的切削液。 3.8. 3.5铰孔操作要点
（1）工件要夹正，夹紧力适当；
（2）手铰时两手用力要均衡，保持铰削的稳定性； （3）随着铰刀的旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给；
（4）铰削过程中或退出铰刀时禁止反转，否则将拉毛孔壁，甚至使铰刀崩刃；
（5）机铰时应注意主轴、铰刀、工件孔三者同轴度是否符合要求； （6）铰孔过程中按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。 3.8.4攻丝 3.8. 4.1攻丝的定义
用丝锥在圆柱内表面上 加工出内螺纹的操作。 3.8. 4.2
丝锥种类
手用和机用两种 3.8. 4.3丝锥组成
柄部和工作部分 3.8. 4.4铰杠
用来夹持丝锥柄部，
带动丝锥旋转的工具。铰杠分为固定式和活动式。 3.8. 4.5攻丝方法
（1）底孔直径确定：D。 钢和塑性较大材料：D。=D-P
D：内螺纹大径(mm)； P：螺距(mm)。
铸铁和塑性较小材料：D。=D-（1.05-1.1）P （2）攻丝操作要点
a．确定底孔直径，孔口倒角。
b．攻丝时丝锥应放正，当丝锥切入2-3圈时用直角尺在两个相互垂直的方向检查。
c．丝锥位置校正并切入3-4圈时只须均匀转动铰杠。应给每正转1/2-1圈时要倒转1/4圈-1/2圈，以利断屑排屑。
d．攻塑性材料加切削液，增加润滑，提高螺纹表 面质量。 e．机攻时合理选择切削速度。 3.8.5
套丝 3.8. 5.1套丝的定义
用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作。
3.8. 5.2套丝前圆杆直径确定
d。=d-0.13p d。-圆杆直径(mm)
d-外螺纹大径(mm) p-螺距(mm) 3.8. 5.3套丝操作要点
（1）确定圆杆直径，圆杆顶端倒角15°——20°便于起削。 （2）套丝时用V 形块或铜衬垫夹紧圆杆。 （3）套丝时应保持板牙端面与圆杆直径垂直。
（4）开始套丝时两手转动板牙的同时要施加轴向的压力，当板牙切入后，不需再施加轴向的压力，只需均匀转动板牙，为了断屑，板牙需经常倒转。
（5）套丝时加切削液以提高螺纹表面质量和延长板牙使用寿命。
项目七、钳工锤的制作
1．操作技能要求
掌握曲面锉削技能；斜面锯削和锉削技能；钻孔、锪孔、攻丝操作技能。 2．实习材料
45钢长方体，规格18mm×18mm×85mm。 3．实习工具
划线工具、量具、刃具：平台、高度游标卡尺、游标卡尺、划针、划规、钢直尺、样冲、直角铁、直角尺、榔头、锯弓、锯条、平锉、半圆锉、圆锉、锉刀刷、毛刷、8.5mm钻头、12mm钻头、
10mm 丝锥、铰杠、台钻、机油枪。
4．钳工锤实习制作步骤 4.1划线
（1）分析图纸，找出划线基准。以一锉削长基准面、小端面和孔对称中心线为划线基准。
（2）准备好划线工具，合理安排划线位置。
第一划线位置：将基准长面放在平板上，将高度尺调至9mm,划出A 面对称中心线。
第二划线位置：以锉好端面为基准，四个面24mm 倒角线、A 面32mm 螺纹孔中心线、A 面、B 面和B 对面85-41=44mm錾口长度线、B 面和B 对面44+5=49mm R5 圆弧中心线B 面和B 对面85-3=82mm R3 圆弧中心线，四个面85mm 长度线。
4.2錾口锯削
按划线用手锯锯去多余部分，放锉削余量。 4.3内外曲面锉削
用半圆锉按线锉R3内圆弧面，用板锉锉斜面，后用细板锉锉斜面、R3外圆弧面，最后用细板锉及半圆锉推锉修整，达到各表面连接圆滑、光洁、纹理齐正。
4.4倒角
八角端部棱边倒角1.5×450。 4.5钻孔、锪孔
在台钻钻孔8.5mm；锪孔12mm。 4.6攻丝、抛光
攻丝10mm；最后用砂布抛光。 4.7练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
配分
评分标准
实测结得分
果
R3内外圆弧超差不得分
斜面超差不得分
倒角超差不得分
锉削
钻孔10 超差不得分 锪孔 表面粗糙度10 升高一级不得
Ra3.2μm 分
攻丝10 不符合要求不
得分
工时定额12小时超时30分不
得分
安全文明生产违者不得分
项目八、外六方制作
1．操作技能要求
六角体工件锉削技术；量具的使用和保养方法。 2．实习材料
45钢，规格φ30 mm×26mm。 3．实习工具
量具、设备、刃具：平台、高度游标卡尺、游标卡尺、万能角度尺、样板、划针、划规、样冲、锯弓、锯条、平锉、锉刀刷、毛刷、榔头、直角铁、V型铁、塞尺。
4．生产实习图
5．实习步骤
（1）检查来料尺寸：φ30mm×26mm。
（2）锉削基准面A，划尺寸20相对面的加工线，锯削达到平面度、尺寸公差及表面粗糙度要求。
（3）划线 （4）圆六等分法。
（5）用高度尺划出母线上的六等分线。
（6）粗、精锉基准面B，达到平面度0. 04mm 与A 面的垂直度及表面粗糙度
要求R a≤3.2μm。
要求：22mm尺寸处按尺寸公差要求。 六
角边长b 应均等，允差0.1mm。
（7）以B 面为基准，划22mm 线，粗、精锉B 的相对面C。以第一面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（8）粗、精锉D 面，保证120。角达到图样要求平面度、表面粗糙度，保证b 宽达到要求。
（9）粗、精锉E 面达图要求。
（10）粗、精锉F 面，以D 面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（11）粗、精锉G 面，以E 面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（12）按图样要求作全部精度检查，并作必要的修整锉削，锐边倒棱。 6．锉六角体注意事项
（1）锉削姿势需全部正确，不正确动作应全部纠正。 （2）留有适当的粗、精锉余量。 （3）加工时注意达到全面精度要求。 （4）正确使用样板和万能角度尺。
（5）掌握好加工六角体时常出现的形体误差攻产生原因。 7．常见缺陷
（1）同一平面上两端宽窄不等。 （2）六角体扭曲。 （3）120°不等。 （4）六角边长不相等。 8．练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
配评分标准 分
平面度0.04 6 面18 超差不得分 尺寸220-0.14 318 超差不得分 处
锉削 1200角面倾斜度12 超差不得分 0.03 6处
尺寸超差不得分
边长均等均差超差不得分
表面粗糙度Ra3.2μ7 升高一级不得m 7面 分
锯削 不符合要求不
得分
表面粗糙度Ra5.0μ1 升高一级不得m1面 分
工时定额12小时超时30分不得
分
安全文明生产违者不得分
实测
结果
得分
项目九、90°凸凹配合件制作
1．操作技能要求
具有对称度要求的工件制作；钻孔精度掌握； 铰孔操作技能；掌握锉配技能 2．实习材料
钢板Q235，规格φ60 mm×8mm。 3．实习工具、量具、设备、刃具
平台
、高度游标卡尺、游标卡尺、划规、样冲、榔头、直角铁、锯弓、锯条、平锉、锉刀刷、毛刷、台钻、钻头（φ9.8mm）、φ10mm铰刀、铰杠、机油枪、塞尺。
4．生产实习图
毛坯（φ60mm ×8mm ） 成品
5．实习步骤 5.1凸件加工
（1）划46mm 线，锯割留有锉削余量，锉削至公差要求。
（2）以46mm 面为划线基准，划与46mm 平行线：孔中心线10mm、10+20=30mm,台阶15mm 线。
工件翻转900，46mm边靠直角铁，划30mm 对称中心线，得两孔中心，中心打样冲眼；以30mm 对称中心线为划线基准，高度尺上调12mm 下调12mm 划出台阶宽24mm 线。
（3）锯割台阶，锯工艺槽、锉削加工达图纸要求。 工件对称度测量、台阶深度测量。
（4）钻孔φ9.8，锪孔φ12。
经铰孔后精度达图纸要求。 5.2凹件加工
（1）坯料一分为二，锯割、锉削至290-0.03mm。
（2）以29mm 面为基准，划15mm 线；翻转900，划24mm 线，12mm 排孔线（排孔钻头4mm）。
（3）排孔，锯割，錾去多余部份。
（4）锉削，直角锯工艺槽。
（5）以凸件为基准配锉、精锉达图纸要求。
（6）检查全部尺寸，配合间隙为0.04mm,用透光法和塞尺检查。 6．学生在操作中易出现的问题 （1）46尺寸容易做小。 （2）5个锉削面不平。 （3）凸件、凹件工艺槽。 （4）如何根据钻头大小排孔。 （5）如何修配间隙。 （6）90°角如何保证。
7．注意事项：认真控制凸件、凹件尺寸公差。
（1）为达到配合后转位互换精度，在凸、凹件加工时，控制垂直度误差在最小范围内。
（2）在加工垂直面时，防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面。 8．练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容 凸件
配分
评分标准
实测结得分 果
锉460-0.03 mm 8 超差不得分 削150-0.15 mm(28 超差不得分 处)
24±超差不得分 对称度0.06 A 10 超差不得分 Ra3.2μm5处升高一级不得分
超差不得分 2—φ 10±超差不得分 20±每超0.1mm 扣1 分，超0.2mm 以
上不得分 铰
削Ra1.6μm(2处升高一级不得分 对称度每超0.1mm 扣1
分，超0.2mm 以上不得分
垂直度每超0.1mm 扣1
分
凹锉超差不得分 件削表面粗糙度5 升高一级不得分
Ra3.2μm
配合 间隙≤0.04mm 20 每超0.1mm 扣1
5处
工时定额12按国家 小时 颁发有
关法规
安全文明生按学院 产 实习有
关规定
分，超0.2mm 以上不得分
每违反一项从总 分中扣除2分，发生重大事故者，取消考核资格。
每违反一项从总 分中扣除2分
项目十、多用扳手制作
1．操作技能要求
巩固推锉及平面划线技能; 掌握正六方和圆弧锉削方法。 2．实习材料
45钢，规格44mm×165mm×3mm。 3．常用工具、量具
划针、样冲、锯弓、锯条、平锉、圆锉、半圆锉、什锦锉、方锉、软钳口、游标高度尺、游标卡尺、900角尺。
4.生产实习图
5．实习步骤
5.1检查来料尺寸，各边缘修整去毛刺。
5.2
用推锉法加工两相互垂直的直角边达到划线基准的要求。 以这两边为划线基准，划40mm、160mm线。 锉削后达到与基准平行，直线度0.1
B
A
B
5.3以B 为基准划出对称中心线；
5.4以A 边为基准，将其靠在直角铁在平板上划线。用高度尺划出。 右半边：10mm、18.7mm、27.4mm、80mm、92mm、104mm、113mm、119.9mm、126.8mm、125mm、130.25mm、135.5mm。
左半边：25mm、28mm、119mm、124mm、130mm、136mm。 中间：146mm、150mm。
5.5以B 边为基准划14mm、4mm、24mm（大内六方中心和顶点）、38.5mm（曲钩头）、15mm、18mm（24mm开口）、8mm、16mm、24mm（小六方中心和顶点）、6mm、8mm（10.5开口）、12.5mm、27.5mm(中15mm 开口)、29mm、31mm（12mm开口）。
5.6 4-R12.5划法：高度尺调12.5mm 在四边划8条线得4个交点即圆心，用样冲冲圆心，用划规调至半径=12.5mm划四个圆弧。
5.7各开口圆弧桉按制图法找圆心划弧。 5.8内六方划法
大六方外接圆半径10mm,小六方外接圆半径8mm，用六等分法得六面。
5.9圆弧钩划法
（1）用角度尺划80线。
（2）用划规以3mm 相切、以中心线相切划出R14圆心， 划 R14圆弧；R15与R14内切，半径之差为1mm 划出R15 圆心，划R15圆弧。
（3）划与R15相切与中心线成300切线并与80线相交；
（4）作两直线平行线，距离为20mm，交点为R20圆心，划R20圆弧。 5.10用角度尺划450中心线，划中心线平行线距离3mm，划圆弧。 5.11打样冲眼。 5.12排孔。 5.13錾切。 5.15锉削。
5.16精锉达尺寸要求。 6．练习记录及成绩评定
内容
直线曲线正确清晰
锉削 内六方（16mm）
内六方（20mm）24mm 10.5mm 12mm 6mm 15mm 1.5mm 3mm R14 R15
各处圆弧 表面粗糙度
安全文明学生钳工实习操生产 作规程
项目 平面划线 配分40 8 8 2 2 2 2 2 2 2 5 5 10 5 5
评分标准
一处错扣10分，四处错划不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 升高一级不得分 每违反一项从总分中扣除2分
项目十一、限位块制作
1．操作技能要求
提高划线加工工件及锉削、钻孔、攻螺纹的综合技能。 2．实习材料
钢板Q235，规格62 mm×62 mm×18mm。 3．实习工具、量具、设备、刃具
平台、高度游标卡尺、游标卡尺、万能角度尺、样板、刀口形900角尺、划
针、划规、样冲、锯弓、锯条、平锉、方锉、锉刀刷、毛刷、榔头、直角铁、麻花钻、丝锥，台钻。
4．生产实习图
5．实习步骤
（1）加工外形尺寸(60±0.04)mm×(60±0.04mm)×18mm （2）划出锉削及孔加工线,钻φ2mm孔。
（3）锯削直角面，并留余量，粗、精锉削加工，保证（30±0.04）mm尺寸及垂直度要求。
（4）按划线钻孔2-φ10mm，再用φ12mm锪钻锪900锥形埋头孔。 （5）按图样要求，选择φ6.7mm钻头钻底孔，攻制M8-7H 螺纹，达到垂直度要求。
（6）锯削两个1350斜角，留余量锉削加工，达到图样要求。
（7）全部锐边倒棱，复检。 6．注意事项
（1）用φ12mm麻花钻改制刃磨成900锥形锪孔钻，并经试钻，符合要求为止。
（2）攻螺纹前孔口倒角。
（3）锯削去除余料后，要留有加工余量，不可超差。 7．练习记录及成绩评定 项目 锉削
质量检测内容
配分
评分标准 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
不符合要求不得分
超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
每违反一项从总分中扣除2实测结得分果
(60±0.04)mm（210 （30±0.04）mm 25±0.04mm 15±0.20mm 12±0.20mm
1350±5’(2处) 垂直度0.04B 垂直度0.04AB
表面粗糙度 Ra3.2μm(8处) 2-φ10mm
（30±0.15）mm 表面粗糙度 Ra6.3μm（2处） M8-7H
6 6 3 3 6 6 12 8 4 8 4 3 4 4 3 10
钻孔
攻 螺纹
（32±0.25）mm （15±0.20）mm 表面粗糙度 Ra12.5μm
安全文明生按学院实习有关规定 产
教学内容及学时分配
周别 教学内容
29
学时分配
一 二 三 四 五至六 七至八 八至九 十至十一 十二至十三 十四至十七 十七至十八
绪论第一章机械加工基础知识 1---1机械加工中的基本概念 实训项目一 钳工安全操作规程 实训项目二 钳工入门知识 实训项目三 划线 实训项目四 锯削 实训项目五 锉削
实训项目六 钻孔锪孔铰孔攻丝套丝 实训项目七 钳工锤制作 实训项目八 外六方制作
实训项目九 90°凸凹配合件制作 实训项目十 多用扳手制作 实训项目十一 限位块制作
3 2 2 4 4 12 12 16 12 18 28 20
30
钳工实训指导书
金肯职业技术学院
机械与汽车工程系 二00九年九月
目 录
工作任务一 钳工基本操作-------------------------------1 工作任务二 制作钳工锤---------------------------------3 工作任务三 制作外六方---------------------------------5 工作任务四 制作工作任务五 拆装减速机---------------------------------9
90º凸凹配合件--------------------------7
工作任务一 钳工基本操作
1、钳工安全操作规程
（1）工作前必须穿戴好防护用品，所用工具必须完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。
（2）开动设备，如台钻、摇臂钻等应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等开关是否完好，并空载试车检查正常后，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。
（3）操作的设备及其它与电有关的工具，如发生电路故障，应请电工修理，严禁自己拆卸修理。
（4）工作中注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具时工具脱落、铁屑飞溅造成伤害。两人以上工作时，要注意协调配合。工件堆放整齐平稳。
（5）操作旋转设备时，如台钻、摇臂钻等，严禁戴手套，不得用手拿工件进行钻、铰、锪孔等操作。
（6）清除铁屑，必须使用清洁工具，严禁手拉嘴吹。 （7）严禁在划线平台上敲击、坐人或堆放其它杂物。
（8）严禁在操作或其它时间用工具，如锯、锉刀、锤子等进行哄闹或对他人进行玩笑式的动作。以防误伤他人和自己。
（9）工作完毕或因故离开工作岗位，必须将设备和工具电、气、水、油源断开。工具放置工具箱或指定位置内，台虎钳摇至台口位置。手柄垂直向下。清理好现场。
2、钳工实训安全注意事项确认表
学号 姓名 专业 班级 教育形式
钳工实训安全教育确认
钳工岗位安全操作规程及安全注意事项
钳工实训
实训指导 教师签名
注：未经安全教育确认，不得参加实训。
要求：培养学生对安全制度、安全操作规程的认识，树立学生的安全意识，签订钳工实训安全注意事项确认表，遵守钳工操作安全规则。
以上内容已知 学生签名
3、钳工基本操作
3.1钳工的定义、特点及作用
（1）定义：钳工是手持刀具、工具对毛坯件、半成品件进行切削加工的一种方法，是机械制造中的重要工种之一。
（2）特点：钳工是手持工具和刃具按图纸要求对零件进行加工，把加工的零件按设计要求组装、完成组件、部件、整机，经调试后生产出合格的产品。这显示了它的特点----灵活、方便，不受方向及位置的限制。钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。钳工操作的劳动强度大、对工人技术水平要求较高。
（3）作用：钳工在机械制造及设备维修中有着特殊的不可取代的作用，主要有：毛坯划线、零件的互配和修理；机械经过组装后试车调整；精密量具、研磨、修整、调整、装配；设备使用过程中故障的排除、磨损零件的更换等。 3.2钳工的工作任务
钳工的主要工作任务是对产品进行零件加工、装配和机械设备的维护修理。 3.3钳工的基本操作
（1）辅助性操作，即划线。它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
（2）切削性操作，即錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、、攻丝、套丝、刮削、研磨等。
（3）装配性操作，即装配。它是将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。
（4）维修性操作，即维修。它是对机械、设备进行维修、检查、修理等。 3.4钳工常用的设备、工具、刃具、量具
（1）常用的设备：台钻、立钻、摇臂钻、台虎钳、砂轮机等。 （2）常用的工具：锉刀、手锯、刮刀、扳手、起子、手锤、凿子等。 （3）常用的刃具：钻头，铰刀，丝攻，板牙等。
（4）常用的量具：钢尺、刀口直尺、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。
3.5.1划线的定义
根据图样或实物尺寸，在工件表面上划出零件加工界限的操作称为划线。 3.5.2划线的作用
（1）加工时的明确界限； （2）及时发现和处理不合格毛坯； （3）找正和借料：
找正：利用划线工具（划规、900角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置；
借料：加工余量得到恰当的分配，保证各加工表面能够加工，补救由于毛坯的缺陷和误差造成零件的报废； 3.5.3划线的分类
（1）平面划线：一个表面；
（2）立体划线：三个方向尺寸的表面。 3.5.4划线的精度
平面划线的尺寸误差不大于±0.3mm。 3.5.5划线的基准
划线时用来确定零件上其他点、线、面位置的依据称为划线基准。 在零件图上，用来确定零件上其他点、线、面位置的基准称为设计基准；划线时，应使划线基准与设计基准一致。 3.5.6划线基准德类型
（1）以两个相互垂直的平面为基准；
（2）以一个平面（或直线）和一条中心线为基准； （3）以两个相互垂直的中心线为基准。 3.5.7划线的要求
（1）了解划线工具的种类；
（2）正确使用划线工具，掌握划线方法。
3.6.1锯削的定义
用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法叫锯削。 3.6.2锯削的作用
（1）锯断各种原材料、半成品。 （2）锯去工件上多余部分。 （3）在工件上锯出沟槽。 3.6.3锯削的工具
手锯。 3.6.4锯条安装
手锯是向前推时进行切削，向后返回时不起切削作用，锯条安装时齿尖向前，锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。 3.6.5锯削操作要点
（1）工件夹持应稳当牢固，不可有弹动。工件伸出部分要短，并将工件夹在虎钳的左面，锯削线应与钳口垂直，以防锯斜。
（2）起锯的方式有远起锯和近起锯两种，一般采用远起锯。起锯角α以150左右为宜。可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。 3.6.6锯削实习题
实习题一：锯四个面
毛坯直径d=32mm，材料：45钢。
步骤：
（1）以（32-20）/2=6标卡尺划线；
（4）加工顺序： 锯第一表面；
加工第二表面的对面并保持平行； 加工第三表面的相邻垂直面并保持垂直； 加工第四表面的另一相邻垂直面并保持垂直。 （5）练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
尺寸公差 20±0.8 平面度0.8 垂直度0.8 锯割姿势正确
锯削
表面粗糙度Ra25μm 工时定额 12小时 安全文明生产 3.6.7锯削操作注意事项
（1）锯削前要检查锯条装夹方向和松紧程度；
配分30 10 20 10 10 10 10
评分标准 实测结果 得分
超差不得分 超差不得分 超差不得分 错误不得分 升高一级不得分
超时30分不得分
违者不得分
（2）锯削时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人； （3）锯削将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下部分，以免落下时砸脚。
3.7基本操作三：锉削 3.7.1锉削的定义
用锉刀对零件进行切削加工的方法称为锉削。 3.7.2锉刀的分类
（1）钳工锉：齐头扁锉、尖头扁锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉； （2）特种锉：直锉、弯锉； （3）整形锉：普通整形锉、整形锉。 3.7.3锉刀的选择
锉刀断面形状的选择取决于零件加工形状。
锉刀齿纹号的选择取决于零件加工余量大小、精度等级和表面粗糙度要求。 锉刀长度规格选择取决于零件锉削面积的大小。 3.7.4锉刀的握法及锉削姿势。（见图示）
较大锉刀的握法 中、小锉刀的握法 3.7.5锉削方法
（1）平面锉削方法：有顺向锉、交叉锉、推锉三种方法。
顺向锉：锉刀顺着一个方向锉削和方法。适用于小平面和粗锉后精锉的场合。 交叉锉：是从两面三个以上不同方向交替交叉锉削方法。适用于大平面粗锉场合。
推锉：是双手横握锉刀往复锉削法。适用于狭长平面和修整时余量较小的场合。
（2）曲面锉削方法：外圆弧面锉削、内圆弧面锉削和球面锉削三种。 外圆弧锉削：可采用锉刀顺着或横着圆面锉削。锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。
内圆弧锉削：锉刀必须完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动的三个运
动的复合运动。
球面锉削：锉刀完成外圆弧锉削复合运动的同时，还必须环绕球中心作周向摆动。
（3）配锉：是用锉削加工使两个或两个以上的零件达到一定配合精度的方法。通常先锉好配合零件的外表面零件，然后以该零件为标准，配锉内表面零件使之达到配合精度要求。 3.7.6
锉削质量的检查
（1）直线度检查： 用直尺，90°角尺采用透光法、塞片法。
（2）垂直度：用90°角尺，
3.7. 7锉削实习题
实习题一：锉削长方体 毛坯规格20mm×材料：45钢。 锉削步骤：
（1）先锉好第1锉第2表面，达到尺寸公差18±0.1、平面度0.06，（2）以第一表面为基准，与基准面平行；
平 面度0.06，与基准面垂直度0.08； （3）以第一表面为基准，锉第3表面，（4）以第一表面为基准，锉第4表面，平面度0.06，与基准面垂直度0.08，与对面平行；
（5）最后锉端面，平面度0. 06，与基准面垂直度0.08，锉纹整齐美观。 3.7. 8锉削时常见废品原因分析
（1）零件夹伤表面或变形虎钳未装软钳口，夹紧力过大；
（2）零件尺寸偏小超差划线不准确，未及时测量尺寸或测量不准确； （3）零件平面度超差选用锉刀不当，锉销时双手推力压力应用不协调，应
及时检查平面度就改变锉削方法；
（4）零件表面粗糙度超差，锉刀齿纹选用不当，锉纹中间嵌有锉屑未及时清除，粗、精锉削加工余量选用不当直角边锉削时未选用光边锉刀。
练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容 配分评分标准 实测结果 得分
尺寸要求
20 超差不得分
18±0.1。 平面度0.06（一个端面和四个25 超差不得分 长方形表面） 垂直度0.08 15 超差不得分
锉削 锉削姿势正确。10
表面粗糙度
升高一级不
Ra3.2μm， 10
得分
锉削姿势正确。工时定额 超时30分不
10
12小时 得分 安全文明生产 10 违者不得分
3.8基本操作四：钻孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝 3.8.1钻孔 3.8. 1.1钻孔的定义
用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。 3.8. 1.2台钻的使用和保养
台钻用于加工工件直径≤12mm的孔。 （1）台钻的使用
a．传动变速操纵电器开关，启动电机，五级三角皮带传动可使主轴获得5种转速。钻孔时主轴作顺时针转动，主轴的进给运动（钻头向下直线运动）由手操纵进给手柄控制。
b．钻轴头架升降 松开锁紧手柄，旋转摇把使头架至需要位置。 （2）台钻的维护保养
工作台保持清洁，台面垫上垫铁，下班时把钻床清扫干净，各滑动面加注润滑油。 3.8. 1.3麻花钻
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 柄部是与钻孔机械的联接部分，钻孔时 用来传递所需的转矩和轴向力。柄部分
圆柱形和圆锥形（莫氏圆锥）两种形式。
也用颈部为磨制钻头时供砂轮退刀用，来打印商标和规格。
工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两个前面和两个后面组成，其作用是担任主要切削工作。 3.8. 1.4标准麻花钻刃磨方法及刃磨要求
顶角2φ为118º±2º； 外缘处的后角α。为10º-14º； 横刃斜角ψ为55º-55º；
两主切削刃长度以及和钻头轴心组成的两个φ角要相等； 两个主后面要刃磨光滑。
3.8. 1.5钻孔方法
a.工件的装夹
用平口机用台虎钳夹持； 用V 形块配以压板夹持； 用压板夹持工件； 用钻夹具夹持。 b.一般工件钻孔方法
钻孔前在工件上划出所要钻孔的十字中心线，在孔的圆周上（90°）位置打四只样冲眼，作钻孔检查用，孔中心样冲眼应大而深，作为钻头定心用。
开始时可调整工件或钻头，使钻尖对准钻孔中心，试钻一浅坑，如同心则继续钻孔，如不同心可移动钻床主轴或工件借正。
钻不通孔时，按钻孔深度调整挡块，并通过测量来控制钻孔深度。 钻深孔时，及时排屑，防止切屑阻塞扭断钻头。 钻直径超过30mm 的孔分两次钻削。 3.8. 1.6钻孔切削用量
切削用量是切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量。 a.切削速度v：钻头最大直径线速度。 V=πdn/1000 d- 钻头直径(mm) n- 钻头转速(r/min) v- 切削速度(m/min)
b.进给量f ：切削时主运动每转一周或每往复一次，工件与刀具在进给方向上的移动量。
c.背吃刀量ap：指工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。 3.8. 1.7切削用量选择
a.钻孔时选择切削用量的基本原则：在条件允许范围内，尽量选择较大的f，当f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的v。
b. 具体选择时应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等方面决定。
3.8.1.8钻孔时润滑：选择合理的切削液。 3.8.2锪孔 3.8. 2.1锪孔概念
用锪钻或改制钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面。 3.8. 2.2锪孔的形式
柱形埋头孔、锥形埋头孔、孔端平面。 3.8.3铰孔 3.8. 3.1铰孔的定义
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和降低孔的表面粗糙度值的方法。 3.8. 3.2铰刀的分类
（1）按使用方法分：手铰刀和机用铰刀。 （2）按铰刀形状分：圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。 （3）按铰刀结构分：整体式铰刀和可调节式铰刀。 3.8. 3.3铰削余量的选择
铰削余量表 （mm） 铰孔直径
根据工件材料选择不同的切削液。 3.8. 3.5铰孔操作要点
（1）工件要夹正，夹紧力适当；
（2）手铰时两手用力要均衡，保持铰削的稳定性； （3）随着铰刀的旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给；
（4）铰削过程中或退出铰刀时禁止反转，否则将拉毛孔壁，甚至使铰刀崩刃；
（5）机铰时应注意主轴、铰刀、工件孔三者同轴度是否符合要求； （6）铰孔过程中按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。 3.8.4攻丝 3.8. 4.1攻丝的定义
用丝锥在圆柱内表面上 加工出内螺纹的操作。 3.8. 4.2
丝锥种类
手用和机用两种 3.8. 4.3丝锥组成
柄部和工作部分 3.8. 4.4铰杠
用来夹持丝锥柄部，
带动丝锥旋转的工具。铰杠分为固定式和活动式。 3.8. 4.5攻丝方法
（1）底孔直径确定：D。 钢和塑性较大材料：D。=D-P
D：内螺纹大径(mm)； P：螺距(mm)。
铸铁和塑性较小材料：D。=D-（1.05-1.1）P （2）攻丝操作要点
a．确定底孔直径，孔口倒角。
b．攻丝时丝锥应放正，当丝锥切入2-3圈时用直角尺在两个相互垂直的方向检查。
c．丝锥位置校正并切入3-4圈时只须均匀转动铰杠。应给每正转1/2-1圈时要倒转1/4圈-1/2圈，以利断屑排屑。
d．攻塑性材料加切削液，增加润滑，提高螺纹表 面质量。 e．机攻时合理选择切削速度。 3.8.5
套丝 3.8. 5.1套丝的定义
用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作。
3.8. 5.2套丝前圆杆直径确定
d。=d-0.13p d。-圆杆直径(mm)
d-外螺纹大径(mm) p-螺距(mm) 3.8. 5.3套丝操作要点
（1）确定圆杆直径，圆杆顶端倒角15°——20°便于起削。 （2）套丝时用V 形块或铜衬垫夹紧圆杆。 （3）套丝时应保持板牙端面与圆杆直径垂直。
（4）开始套丝时两手转动板牙的同时要施加轴向的压力，当板牙切入后，不需再施加轴向的压力，只需均匀转动板牙，为了断屑，板牙需经常倒转。
（5）套丝时加切削液以提高螺纹表面质量和延长板牙使用寿命。
项目七、钳工锤的制作
1．操作技能要求
掌握曲面锉削技能；斜面锯削和锉削技能；钻孔、锪孔、攻丝操作技能。 2．实习材料
45钢长方体，规格18mm×18mm×85mm。 3．实习工具
划线工具、量具、刃具：平台、高度游标卡尺、游标卡尺、划针、划规、钢直尺、样冲、直角铁、直角尺、榔头、锯弓、锯条、平锉、半圆锉、圆锉、锉刀刷、毛刷、8.5mm钻头、12mm钻头、
10mm 丝锥、铰杠、台钻、机油枪。
4．钳工锤实习制作步骤 4.1划线
（1）分析图纸，找出划线基准。以一锉削长基准面、小端面和孔对称中心线为划线基准。
（2）准备好划线工具，合理安排划线位置。
第一划线位置：将基准长面放在平板上，将高度尺调至9mm,划出A 面对称中心线。
第二划线位置：以锉好端面为基准，四个面24mm 倒角线、A 面32mm 螺纹孔中心线、A 面、B 面和B 对面85-41=44mm錾口长度线、B 面和B 对面44+5=49mm R5 圆弧中心线B 面和B 对面85-3=82mm R3 圆弧中心线，四个面85mm 长度线。
4.2錾口锯削
按划线用手锯锯去多余部分，放锉削余量。 4.3内外曲面锉削
用半圆锉按线锉R3内圆弧面，用板锉锉斜面，后用细板锉锉斜面、R3外圆弧面，最后用细板锉及半圆锉推锉修整，达到各表面连接圆滑、光洁、纹理齐正。
4.4倒角
八角端部棱边倒角1.5×450。 4.5钻孔、锪孔
在台钻钻孔8.5mm；锪孔12mm。 4.6攻丝、抛光
攻丝10mm；最后用砂布抛光。 4.7练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
配分
评分标准
实测结得分
果
R3内外圆弧超差不得分
斜面超差不得分
倒角超差不得分
锉削
钻孔10 超差不得分 锪孔 表面粗糙度10 升高一级不得
Ra3.2μm 分
攻丝10 不符合要求不
得分
工时定额12小时超时30分不
得分
安全文明生产违者不得分
项目八、外六方制作
1．操作技能要求
六角体工件锉削技术；量具的使用和保养方法。 2．实习材料
45钢，规格φ30 mm×26mm。 3．实习工具
量具、设备、刃具：平台、高度游标卡尺、游标卡尺、万能角度尺、样板、划针、划规、样冲、锯弓、锯条、平锉、锉刀刷、毛刷、榔头、直角铁、V型铁、塞尺。
4．生产实习图
5．实习步骤
（1）检查来料尺寸：φ30mm×26mm。
（2）锉削基准面A，划尺寸20相对面的加工线，锯削达到平面度、尺寸公差及表面粗糙度要求。
（3）划线 （4）圆六等分法。
（5）用高度尺划出母线上的六等分线。
（6）粗、精锉基准面B，达到平面度0. 04mm 与A 面的垂直度及表面粗糙度
要求R a≤3.2μm。
要求：22mm尺寸处按尺寸公差要求。 六
角边长b 应均等，允差0.1mm。
（7）以B 面为基准，划22mm 线，粗、精锉B 的相对面C。以第一面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（8）粗、精锉D 面，保证120。角达到图样要求平面度、表面粗糙度，保证b 宽达到要求。
（9）粗、精锉E 面达图要求。
（10）粗、精锉F 面，以D 面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（11）粗、精锉G 面，以E 面为基准用高度游标卡尺划出22mm 平面加工线，锉削达到图样要求。
（12）按图样要求作全部精度检查，并作必要的修整锉削，锐边倒棱。 6．锉六角体注意事项
（1）锉削姿势需全部正确，不正确动作应全部纠正。 （2）留有适当的粗、精锉余量。 （3）加工时注意达到全面精度要求。 （4）正确使用样板和万能角度尺。
（5）掌握好加工六角体时常出现的形体误差攻产生原因。 7．常见缺陷
（1）同一平面上两端宽窄不等。 （2）六角体扭曲。 （3）120°不等。 （4）六角边长不相等。 8．练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容
配评分标准 分
平面度0.04 6 面18 超差不得分 尺寸220-0.14 318 超差不得分 处
锉削 1200角面倾斜度12 超差不得分 0.03 6处
尺寸超差不得分
边长均等均差超差不得分
表面粗糙度Ra3.2μ7 升高一级不得m 7面 分
锯削 不符合要求不
得分
表面粗糙度Ra5.0μ1 升高一级不得m1面 分
工时定额12小时超时30分不得
分
安全文明生产违者不得分
实测
结果
得分
项目九、90°凸凹配合件制作
1．操作技能要求
具有对称度要求的工件制作；钻孔精度掌握； 铰孔操作技能；掌握锉配技能 2．实习材料
钢板Q235，规格φ60 mm×8mm。 3．实习工具、量具、设备、刃具
平台
、高度游标卡尺、游标卡尺、划规、样冲、榔头、直角铁、锯弓、锯条、平锉、锉刀刷、毛刷、台钻、钻头（φ9.8mm）、φ10mm铰刀、铰杠、机油枪、塞尺。
4．生产实习图
毛坯（φ60mm ×8mm ） 成品
5．实习步骤 5.1凸件加工
（1）划46mm 线，锯割留有锉削余量，锉削至公差要求。
（2）以46mm 面为划线基准，划与46mm 平行线：孔中心线10mm、10+20=30mm,台阶15mm 线。
工件翻转900，46mm边靠直角铁，划30mm 对称中心线，得两孔中心，中心打样冲眼；以30mm 对称中心线为划线基准，高度尺上调12mm 下调12mm 划出台阶宽24mm 线。
（3）锯割台阶，锯工艺槽、锉削加工达图纸要求。 工件对称度测量、台阶深度测量。
（4）钻孔φ9.8，锪孔φ12。
经铰孔后精度达图纸要求。 5.2凹件加工
（1）坯料一分为二，锯割、锉削至290-0.03mm。
（2）以29mm 面为基准，划15mm 线；翻转900，划24mm 线，12mm 排孔线（排孔钻头4mm）。
（3）排孔，锯割，錾去多余部份。
（4）锉削，直角锯工艺槽。
（5）以凸件为基准配锉、精锉达图纸要求。
（6）检查全部尺寸，配合间隙为0.04mm,用透光法和塞尺检查。 6．学生在操作中易出现的问题 （1）46尺寸容易做小。 （2）5个锉削面不平。 （3）凸件、凹件工艺槽。 （4）如何根据钻头大小排孔。 （5）如何修配间隙。 （6）90°角如何保证。
7．注意事项：认真控制凸件、凹件尺寸公差。
（1）为达到配合后转位互换精度，在凸、凹件加工时，控制垂直度误差在最小范围内。
（2）在加工垂直面时，防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面。 8．练习记录及成绩评定
项目 质量检测内容 凸件
配分
评分标准
实测结得分 果
锉460-0.03 mm 8 超差不得分 削150-0.15 mm(28 超差不得分 处)
24±超差不得分 对称度0.06 A 10 超差不得分 Ra3.2μm5处升高一级不得分
超差不得分 2—φ 10±超差不得分 20±每超0.1mm 扣1 分，超0.2mm 以
上不得分 铰
削Ra1.6μm(2处升高一级不得分 对称度每超0.1mm 扣1
分，超0.2mm 以上不得分
垂直度每超0.1mm 扣1
分
凹锉超差不得分 件削表面粗糙度5 升高一级不得分
Ra3.2μm
配合 间隙≤0.04mm 20 每超0.1mm 扣1
5处
工时定额12按国家 小时 颁发有
关法规
安全文明生按学院 产 实习有
关规定
分，超0.2mm 以上不得分
每违反一项从总 分中扣除2分，发生重大事故者，取消考核资格。
每违反一项从总 分中扣除2分
项目十、多用扳手制作
1．操作技能要求
巩固推锉及平面划线技能; 掌握正六方和圆弧锉削方法。 2．实习材料
45钢，规格44mm×165mm×3mm。 3．常用工具、量具
划针、样冲、锯弓、锯条、平锉、圆锉、半圆锉、什锦锉、方锉、软钳口、游标高度尺、游标卡尺、900角尺。
4.生产实习图
5．实习步骤
5.1检查来料尺寸，各边缘修整去毛刺。
5.2
用推锉法加工两相互垂直的直角边达到划线基准的要求。 以这两边为划线基准，划40mm、160mm线。 锉削后达到与基准平行，直线度0.1
B
A
B
5.3以B 为基准划出对称中心线；
5.4以A 边为基准，将其靠在直角铁在平板上划线。用高度尺划出。 右半边：10mm、18.7mm、27.4mm、80mm、92mm、104mm、113mm、119.9mm、126.8mm、125mm、130.25mm、135.5mm。
左半边：25mm、28mm、119mm、124mm、130mm、136mm。 中间：146mm、150mm。
5.5以B 边为基准划14mm、4mm、24mm（大内六方中心和顶点）、38.5mm（曲钩头）、15mm、18mm（24mm开口）、8mm、16mm、24mm（小六方中心和顶点）、6mm、8mm（10.5开口）、12.5mm、27.5mm(中15mm 开口)、29mm、31mm（12mm开口）。
5.6 4-R12.5划法：高度尺调12.5mm 在四边划8条线得4个交点即圆心，用样冲冲圆心，用划规调至半径=12.5mm划四个圆弧。
5.7各开口圆弧桉按制图法找圆心划弧。 5.8内六方划法
大六方外接圆半径10mm,小六方外接圆半径8mm，用六等分法得六面。
5.9圆弧钩划法
（1）用角度尺划80线。
（2）用划规以3mm 相切、以中心线相切划出R14圆心， 划 R14圆弧；R15与R14内切，半径之差为1mm 划出R15 圆心，划R15圆弧。
（3）划与R15相切与中心线成300切线并与80线相交；
（4）作两直线平行线，距离为20mm，交点为R20圆心，划R20圆弧。 5.10用角度尺划450中心线，划中心线平行线距离3mm，划圆弧。 5.11打样冲眼。 5.12排孔。 5.13錾切。 5.15锉削。
5.16精锉达尺寸要求。 6．练习记录及成绩评定
内容
直线曲线正确清晰
锉削 内六方（16mm）
内六方（20mm）24mm 10.5mm 12mm 6mm 15mm 1.5mm 3mm R14 R15
各处圆弧 表面粗糙度
安全文明学生钳工实习操生产 作规程
项目 平面划线 配分40 8 8 2 2 2 2 2 2 2 5 5 10 5 5
评分标准
一处错扣10分，四处错划不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 升高一级不得分 每违反一项从总分中扣除2分
项目十一、限位块制作
1．操作技能要求
提高划线加工工件及锉削、钻孔、攻螺纹的综合技能。 2．实习材料
钢板Q235，规格62 mm×62 mm×18mm。 3．实习工具、量具、设备、刃具
平台、高度游标卡尺、游标卡尺、万能角度尺、样板、刀口形900角尺、划
针、划规、样冲、锯弓、锯条、平锉、方锉、锉刀刷、毛刷、榔头、直角铁、麻花钻、丝锥，台钻。
4．生产实习图
5．实习步骤
（1）加工外形尺寸(60±0.04)mm×(60±0.04mm)×18mm （2）划出锉削及孔加工线,钻φ2mm孔。
（3）锯削直角面，并留余量，粗、精锉削加工，保证（30±0.04）mm尺寸及垂直度要求。
（4）按划线钻孔2-φ10mm，再用φ12mm锪钻锪900锥形埋头孔。 （5）按图样要求，选择φ6.7mm钻头钻底孔，攻制M8-7H 螺纹，达到垂直度要求。
（6）锯削两个1350斜角，留余量锉削加工，达到图样要求。
（7）全部锐边倒棱，复检。 6．注意事项
（1）用φ12mm麻花钻改制刃磨成900锥形锪孔钻，并经试钻，符合要求为止。
（2）攻螺纹前孔口倒角。
（3）锯削去除余料后，要留有加工余量，不可超差。 7．练习记录及成绩评定 项目 锉削
质量检测内容
配分
评分标准 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
不符合要求不得分
超差不得分 超差不得分 升高一级不得分
每违反一项从总分中扣除2实测结得分果
(60±0.04)mm（210 （30±0.04）mm 25±0.04mm 15±0.20mm 12±0.20mm
1350±5’(2处) 垂直度0.04B 垂直度0.04AB
表面粗糙度 Ra3.2μm(8处) 2-φ10mm
（30±0.15）mm 表面粗糙度 Ra6.3μm（2处） M8-7H
6 6 3 3 6 6 12 8 4 8 4 3 4 4 3 10
钻孔
攻 螺纹
（32±0.25）mm （15±0.20）mm 表面粗糙度 Ra12.5μm
安全文明生按学院实习有关规定 产
教学内容及学时分配
周别 教学内容
29
学时分配
一 二 三 四 五至六 七至八 八至九 十至十一 十二至十三 十四至十七 十七至十八
绪论第一章机械加工基础知识 1---1机械加工中的基本概念 实训项目一 钳工安全操作规程 实训项目二 钳工入门知识 实训项目三 划线 实训项目四 锯削 实训项目五 锉削
实训项目六 钻孔锪孔铰孔攻丝套丝 实训项目七 钳工锤制作 实训项目八 外六方制作
实训项目九 90°凸凹配合件制作 实训项目十 多用扳手制作 实训项目十一 限位块制作
3 2 2 4 4 12 12 16 12 18 28 20
30