高架桥墩柱、盖梁施工方案
4.2.9盖梁施工
4.2.9.1盖梁施工总部署
考虑本工程的工程特点、结构形式，为实现快速、安全施工，减少高空作业的风险，本工程的盖梁采用附着式支架法（销棒法)，附着式支架即在立柱施工时在相应位置预留孔洞，在立柱上安装高强度销棒和牛腿，支架钢主梁和分配梁均模块制作，整体拆装法施工。小于18m长钢筋笼集中整体加工现场整体安装，超过18m钢筋笼从中间分为两部分，现场吊装后拼接在一起；模板底模为木方和竹胶板，侧模为钢模板；混凝土分两次泵送浇筑，浇筑顺序从中间到两端。
我标段主线高架共计39榀现浇盖梁，立柱高度在11.241～19.844m之间，盖梁高度为2.5m、2.8m两种，盖梁最采用附着式销棒支架。
主线匝道JDS02～JDS08墩、JDX02～JDX14墩，共计20榀盖梁，均为单柱式盖梁，立柱高度在0.813m～15.451m之间，盖梁高度均为2.m，均采取附着式无落地支架型式。
附着式支架采用在立柱上预留孔穿高强销棒与牛腿支撑高大型钢为主要受力构件，其上搭设工字钢作为分布梁，再铺设底模系统。牛腿采用厚钢板制作，高强销棒采用Φ80mm的30CrMnTi高强销棒，高大型钢采用HN1008×302×21/40型钢梁，分布梁型钢采用I20a工字钢。支架主梁及分配梁采用整体吊装、拆除工艺；钢筋笼为钢筋加工场加工现场拼装好吊装；模板为钢模板，混凝土一次浇筑。
4.2.9.2盖梁施工工艺流程
图4.2.9-1 盖梁施工工艺流程图
4.2.9.3附着式支架体系安装
图4.2.9-2 盖梁施工关键流程图
(1)前期准备
1）销棒预留孔
立柱施工时，预先将钢管安装到立柱的预定标高，控制好钢管的水平度及间距。根据销棒支架设计形式，立柱预留孔中心距离按设计图设置，以保证上牛腿、H型钢、I20工钢分配梁、I20工钢横梁及底模安装足够空间。定位钢筋按50cm一道固定，在钢管两端套φ10螺旋钢筋并将钢管的两端用胶带封死，防止水泥浆流入。其中预留孔处局部加强处理，设置φ10钢筋网片，具体布置详见下图。销棒预留孔钢管端头距离立柱混凝土表面3cm。
立柱上共预埋2个销棒孔，销棒采用Φ80mm的30CrMnTi高强销棒加工而成，预埋孔采用直径95mm×3.5mm的钢管。在预留孔端部安装HPB300级Φ10钢筋网片和螺旋筋进行局部加强，墩柱混凝土施工时应严格控制施工质量，加强振捣，保证预埋孔处的混凝土密实。
图4.2.9-3 销棒预留孔照片
图4.2.9-4 局部加强处理示意图
图4.2.9-5 销孔处墩柱主筋处理示意图
2）立柱质量验收及凿毛
盖梁的施工应在立柱质量检验合格后方可进行，在施工工序上满足盖梁施工条件。另立柱顶需要进行凿毛处理。
3）砂箱预压
砂箱需要在校砂箱需要在校顶反力架上进行预压，预压荷载根据对应盖梁实际情况换算取值。砂箱的砂量需要根据前期试压的经验压缩值、对应墩位的牛腿顶面至横向主梁底面的高差等数据来进行放置，放入砂箱的砂子应抹平并在其顶面敷设钢板，这样可以避免预压后的砂层没有保护，容易受外力影响导致砂面倾斜。预压过程中应尽量避免偏心预压。
砂箱的预压过程中应注意放入砂箱的砂量不宜过少，导致砂箱卸落功能缺陷；同时也不宜过多，导致砂箱阳头无法插入阴头合适深度，从而产生安全隐患。
砂箱分为阳头和阴头，经过预压后的砂箱将阳头与阴头分开，
阳头与钢支架
连接，阴头与牛腿连接，盖梁钢支架主梁吊装时以砂箱阳头与阴头的榫口作为定位。
(2)高强螺栓施工
1）工艺流程
施工交底→检查连接面→安装构件到位，临时螺栓固定→校正钢柱并预留偏差值→紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙→确定可作业条件→初拧：按紧固顺序，采用转角法作出标记→终拧→检查→验收。
2）机具准备
一般扳手、手动扭矩扳手、量规、电动初终拧扳手。该扳手必须经过校验，并做标识。
3）节点处理
高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。板子接合摩擦面贴紧后，进行高强螺栓安装。为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，最少不得少于2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。
4）高强度螺栓的的安装顺序
一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。
5）高强度螺栓的安装方法
高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于5%的扭矩扳手要更换或重新标定。高强度螺栓的紧固应分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能使板叠密贴的大型节点还应进行复拧，直到板叠密贴方可进行终拧。
表4.2.9-2螺栓预拉力值范围（单位：kN）
高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧（三个方向）进行。初拧、复拧和终拧后螺栓应用不同颜色的涂料在螺母上做出标记。经初拧和复拧后的扭剪型高强度螺栓应采用专用扳手终拧，并在螺栓尾部梅花卡头上做标记。
高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。经检查合格的高强度螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭，对于接触腐蚀介质的接头，应用防腐腻子封闭。
6）高强螺栓安装检验
高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ 82—2011）的规定。
高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。
(3)支点构件安装与调整
1）销棒安装
采用的30CrMnTi销棒需在专业的热处理厂进行调质处理，处理后的强度应满足规范要求。销棒先在钢结构加工厂进行车丝等加工；不同尺寸、部位立柱采用销棒长度不同，丝口位置也有区别，穿销棒时应严格按照设计尺寸采用。销棒采用吊机起吊，人工站在升降车内安装。
2）牛腿安装
牛腿的安装包括牛腿的套装与销棒螺帽的安装。牛腿套装好后采用配套的扳手拧紧销棒螺帽，过程中应注意销棒丝口的位置，牛腿背板不得坐在销棒丝口部位，避免牛腿传递剪力由削弱的销棒截面承受而产生安全隐患。
牛腿配套有0.5cm～2cm厚度的抄垫钢板，以适应10cm以内的高差调控，抄垫钢板与牛腿顶板以及砂箱底板应进行螺栓连接。
图4.2.9-6 销棒大样结构图
图4.2.9-7主线段牛腿大样结构图
图4.2.9-8 主线段砂箱大样结构图
图4.2.9-9 匝道段牛腿大样结构图
图4.2.9-10匝道段砂箱大样结构图
3）砂箱阴头安装
砂箱在经过预压后阴阳两头分开，阴头与牛腿栓接。
4.2.9.4主梁、分配梁拼装与安装
(1)钢支架主梁安装
钢主梁采用HN1008*302*21/40型钢，材质Q235，主梁在地面进行拼装，拼装时应具备场地平整条件，横向主梁间在腹板和翼缘板上通过钢板用高强螺栓连接。砂箱阳头应与横向主梁采取螺栓连接方式固定。
(2)剪刀撑安装
钢支架主梁剪刀撑的安装应以钢支架主梁的平整、整体顺直为前提。
安装前
应检查剪刀撑是否变形，应及时进行修整。剪刀撑的连接要求与主梁模块连接做相同要求，力求保证钢支架主梁与剪刀撑的整体性。
(3)小分配梁模块的安装
分配梁采用I20a工字钢，长度6m，每隔1.5m布置在主横梁上，并注意在立柱位置断开，分配梁与主梁间采取焊接方式连接，在地面拼装好后整体吊装。
(4)支架整体吊装
盖梁最长37.85m，支架吊装按最长段38m计算，主梁HN1008*302*21/40型钢每延米重量342.63kg，分配梁I20a每延米重量27.9kg，
其他荷载按系数取0.1，总荷载：
（38m*342.63kg/m*2+38/0.5*6*27.9kg/m）*1.1=42.64t
盖梁支架吊点设置在三分点处，间距12m，吊具采用Φ609×14mm钢管作为扁担梁，长度17m。扁担梁重量：17m*205.43kg/m=3.49t。
根据对盖梁支架重量及吊装的工况分析，确定采用一台不小于120t的履带吊进行吊装。吊机主臂长度选取22m，工作半径选取8m，查询120t履带吊工作性能表，见下表所示，对应起重能力65.4t满足吊装要求。
本标段盖梁支架体系吊装构件拟采用4根6×37、直径34.5mm，钢丝强度极限为1850Mpa的钢丝绳作起重绳，其中内侧两根为备用钢丝绳，防止外侧钢丝绳意外断裂。吊装形式如下图所示。
扁担梁示意图
(5)支架平台
1）作业平台布置
纵向分配梁长度为6m，盖梁最大宽度为3.1m，每侧留出至少1.35m的人行通道和作业平台，具体布置图如下图所示。 作业平台布置图
2） 临边防护
临边防护采用标准化施工防护栏，竖向、横向连杆为Φ25钢管，满布Φ4mm铁丝网，防护栏高度1500mm，I20a工字钢上焊接长150mmΦ16钢筋，Φ25立杆插在钢筋上，并采用开口销拴紧，保证临边防护与操作平台牢固连接。
临边防护布置图
临边防护栏与分配梁模块配套，安装时应注意正确安装。安装完成后还应在护栏底安装踢脚板。
3） 登高设备
本工程现浇盖梁施工登高主要采用梯笼，登高车配合安装销棒和后期盖梁预应力张拉、压浆施工。
梯笼安装前应先打好梯笼混凝土基础，并做好锚筋预埋。梯笼与盖梁支架不得采用受力连接而密贴，采用脚手板进行连通上出口即可。
图4.2.9-11梯笼示意图及实物图
工人及小型机具可搭乘登高车直接到达工作平台，登高车每次可上2～3人，登高车使用过程必须遵守安全操作规程，并做好防护措施，登高车必须配备专人操作，与吊机交叉作业时，由吊机指挥统一协调。
图4.2.9-12 登高车示意图
4.2.9.5支架预压
计算盖梁总重时，混凝土单位重量按照26kN/m3计，支架预压重量取钢筋混凝土荷载的1.1倍，预压拟采用履带吊配重块。
支架预压以每个类型盖梁支架选取一个荷载最大的支架作为预压对象，主线段支架选取荷载最大的Pm101墩盖梁进行预压，匝道段由于盖梁荷载相同，因此选取首次施工的盖梁支架进行预压。
由于本工程采用采用附着式支架，并对砂箱进行过预压，因此在本工程中通过支架预压，消除的是支架的非弹性变形，并获取弹性变形参数，最终与设计参数进行比对、验证。
(1)加载及卸载顺序
参考其他工程的规范，对支架预压进行分级加载，拟采用三级加载，依次为单元内预压荷载值的50%、100%、110%进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。
(2) 加载方法
每级加载2h后，应先停止下一级加载，对支架沉降量进行一次监测，观测完成后即可进行下一级加载。
(3)观测布点要求
观测点布设在主横梁上，梁跨中、支点处、两侧端部以及1/2悬臂处均布置一个观测点。
(4) 观测方法和频率
为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形以及沉降，支架的监测包括以下内容：加载之前监测点标高；每级加载后监测点标高；卸载后监测点标高。
4.2.9.6模板安装
盖梁混凝土分1次浇筑完成，浇筑顺序应从挠度大处向小处对称浇筑。
(1)模板型式
我标段内现浇盖梁截面型式相同，在模板设计过程中考虑到模板的周转使用以及盖梁浇筑的质量控制，侧模和端模采用6mm钢模板，底模采用竹胶板，侧模由标准块、调坡块、调整块组成，标准块为3m一节，根据盖梁的不同长度进行拼接，调整块根据各盖梁的不同情况设置，调坡块用来调整盖梁横坡。
(2)底模的安装
盖梁底模采用竹胶板，底部每间隔30cm布置一道100*100方木，方木下方为三角托架用来调整2%斜坡，三角托架与20a分配量点焊连接。底模的安装在盖梁支架体系吊装到位后进行，底模铺设前应现在分配梁上进行底模边线的放样。在底模铺设完成后进行标高控制和调整，对于高差超过1cm的位置应采用钢板抄垫平整，不得采用木楔在槽钢与分配梁间进行抄垫。
托架布置图
(3) “倒梯型”侧模的安装
侧模的安装在盖梁钢筋笼吊装完成后进行，侧模上端设对拉杆，下端与纵向分布梁模块横向型钢抄垫。
(4)端模的安装
盖梁端模采用定型钢模，并保证预应力张拉槽口位置正确。
4.2.9.7盖梁钢筋
(1)盖梁钢筋模块化加工
盖梁钢筋采用模块化制作，在钢筋加工厂集中制作，采用运输车运送至现场，吊机整体安装。由于采用钢筋模块，钢筋绑扎精度必须满足要求。盖梁钢筋在胎架上绑扎，分布钢筋与主筋应进行点焊以提高钢筋笼整体刚度。盖梁钢筋笼加工过程中要注意与立柱钢筋进行避让，并满足现场安装钢筋微调的需要。
预应力管道在钢筋绑扎过程中完成安装、定位，预应力管道采用塑料波纹管，安装时按照图纸给定的各点位控制，并确保波纹管平顺，波纹管需要接长时，采用配套的接长套管，在套管外侧用厚防水胶带进行封闭，确保不漏浆，定位钢筋按照直线段0.8m、弯道部分0.5m一道设置定位钢筋，另外应注意支撑垫石、锚下加强筋等预埋件不得遗漏，综合接地连接满足要求。
（2）钢筋笼分节
本标段内主线盖梁长度23m～36.436m，匝道盖梁长度6.5m，盖梁钢筋笼在钢筋加工车间集中弯配成型，采用平板车运至现场吊装到位，平板车长度18m，对于盖梁钢筋笼长度不超过18m，采用平板车一次性运至现场到位；盖梁钢筋笼长度超过18m的，在钢筋加工车间内分成两节，分两次运至施工现场，在现场
拼接完成后，整体吊装到位。
（3）钢筋笼运输
我标段钢筋加工车间位于金都路与中春路交汇处钢筋棚，盖梁钢筋运输可利用路口红绿灯间隙时间进入施工现场。
（4）钢筋笼拼接
钢筋接头须满足I级接头的要求，并按规范要求错开布置，受力主筋在同一断面接头数量不超过总数的50%。在现场施工场地内布置好钢筋拼接平台，钢筋笼运至现场后，吊至拼接平台上进行拼接，拼接过程中，其中一节钢筋笼通过吊机拎着进行微调，保证钢筋拼接接头定位准确，钢筋直径16mm及以上的钢筋，须采用直螺纹或挤压套筒型式连接，对于钢筋直径小于16mm的钢筋，采用搭接焊，搭接时接头双面焊焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。波纹管需要接长时，采用配套的接长套管，在套管外侧用厚防水胶带进行封闭，确保不漏浆。
（5）盖梁钢筋吊装
本工程单立柱、双立柱盖梁钢筋笼采用1台120t履带吊吊装，三立柱、四立柱盖梁钢筋笼在地面拼接好后整体吊装到位，最大盖梁钢筋重量为32.76t，长度37.75m，钢筋笼采用30m长的吊装扁担，吊装扁担采用Φ609钢管，扁担梁每隔2m设置一道吊环，采用钢丝绳与盖梁主筋连接进行吊装。钢丝绳采用4根6×37、直径34.5mm，钢丝强度极限为1850Mpa。
扁担梁示意图
4.2.9.8混凝土施工
(1)盖梁混凝土1次浇筑成型，浇筑顺序应从挠度大处向小处对称浇筑。
(2)混凝土采用商品混凝土（上海伍铁商砼搅拌站），罐车运至浇注位置，采用砼输送泵进行浇筑，主线高架盖梁采用C50砼。要求混凝土在入模前坍落度控制在160mm±20 mm左右，满足泵送要求。混凝土坍落度过小时，不能随意加水稀释，确有必要时，将混凝土拉回站内添加水泥浆保持水灰比不变，经过二次拌合仍不能满足要求的混凝土不准进行使用。
(3)砼浇注时做到纵向分段、水平分层，每层厚度不大于30cm。在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
(4)砼浇筑应连续进行，如因故必须中断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间。
(5)振捣采用插入式振捣器。振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm；振捣棒与侧模应保持5～10cm距离。振捣过程中应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件，不得用振捣器运送砼，并严禁漏振和过振。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
(6)砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。
(7)浇注砼时，要派测量人员随时观测模板、支撑系统的变形情况，及时消除施工隐患。
《公路桥梁施工标准化指南》附录A
桥梁立柱无支架施工指导意见
1.概述
随着社会经济的发展，技术工艺也在不断的创新改进。S6公路桥梁立柱施工采用无落地脚手架施工，该工艺新颖，相对传统的立柱施工工艺有较大的突破。通过本工程施工实践证明：钢筋集中加工、无落地脚手架桥梁立柱施工具有明显的节能减排、缩短工期、降低风险、减少人工、提高工效等优点，能有效提高桥梁立柱施工效率。2011年9月上海公路投资建设发展有限公司组织专家对桥梁立柱无支架施工方案进行了评审，该方法获得专家一致认同。根据评审意见及S6公路应用情况，经修改和总结形成本指导意见。
2.方案特点
2.1 钢筋的集中模块化加工、制作与安装，打破了传统的分散式加工、制作与安装模式，由高空变平地、由野外变车间作业。以成品、半成品领发制，配送到各作业面，减少了不利天气影响，使原材充分利用，降低损耗。
2.2 桥梁立柱钢筋笼在车间内利用定型胎具一次整体焊接成型，安装时只需整体吊装已焊接好的钢筋笼整体模块，缩短了施工周期，减少了现场安装及暴露时间，降低生锈的程度，提高了施工速度及外型尺寸精度，从而使保护层厚度得到保证，提高施工质量。
2.3 将传统的搭设脚手架、立模工序合二为一，采用模架一体化，利用模板作为脚手架，立模的同时相当于完成了脚手架搭设，免除了搭设、拆除脚手架的复杂工序，节省人工及脚手架的租赁费用，同时杜绝了脚手架作业的施工风险。
3.适用范围
适用于墩柱高度小于15m的桥梁工程施工，大于15m的立柱采用本方案时需分节施工。
4.工艺原理
打破传统的立柱钢筋分两部分加工（承台内预埋钢筋部分和承台以上立柱钢筋部分），合二为一，成为整体， 在钢筋集中加工车间利用胎具集中加工整体钢筋笼，运至现场、整体吊装就位。无需搭设脚手架，采用模架一体化即立柱模板吊装就位，在柱顶安装操作平台，人员采用登高车上下，取消施工用脚手架。泵车浇筑混凝土。
5.工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
车间加工立柱钢筋笼→钢筋笼整体运至现场→测量放样→立柱钢筋笼整体吊装就位→浇筑承台砼→立柱模板及操作平台安装→浇筑立柱砼→拆模及养护。
5.2立柱钢筋加工
在标准化钢筋加工车间，配置数控弯曲机一台，提高生产效率的同时能准确控制下料精度，且误差一致。立柱钢筋加工前，首先采用10#角钢及抽拉杆根据设计图纸的立柱外形尺寸制作钢筋笼加工胎具，
所有钢筋在胎具上进行焊接。胎具底面直接在角钢上等间距开槽，按照各间距最大钢筋直径进行，保证在加工小型号钢筋时，胎具的通用性；侧面根据主筋间距采用抽拉杆等间距布设。胎具的尺寸必须精确，加工出的钢筋笼才能符合规范要求，出厂验收时，只需检查胎具和立柱长度即可。胎具大样见下图。
图5.2-1 胎具大样图
钢筋笼在车间集中加工成型。为保证钢筋笼的刚度，使之在运输、吊装过程中不变形，根据需要可在笼内设置内箍加强，立柱主筋与箍筋、拉钩筋全部采用CO2气体保护焊点焊连接。为了方便后续的模板安装，对钢筋笼制作要求较高，要确保主筋顺直、无变形，箍筋在同一平面上，无翘曲及个别凸起现象，并点焊连接。为确保立柱净保护层偏差控制在±5mm以内，需按照每平方米不少于4个布设强度不小于立柱砼强度的可滚动的圆形混凝土垫块，防止整体套模过程中碰触模板而脱落。
5.3立柱预埋位置的测定
根据立柱设计结构尺寸与线路位置关系，将立柱外边线的方向线放样到承台模板上，并用细线拉出立柱中心轮廓，作为立柱预埋钢筋笼的基准线。为了避免立柱钢筋笼预埋过程中与承台顶层钢
筋位置冲
突，要预留立柱钢筋位置，待钢筋笼就位后，再后穿承台顶层预留钢筋。
5.4立柱钢筋笼运输及吊装
1、运输
由于立柱最高达15m且为整体式钢筋笼，自重大、笼体长，运输时应选用大于12m的加长运输车，在运输及吊装过程中注意对垫块的保护。
2、吊装
钢筋笼采用自制专用吊具进行吊装作业。出厂吊装（从车间吊至运输车）时，为使笼体受力均匀，防止钢筋笼吊装变形及焊点脱焊，需增加吊点，吊具采用长度为8m I16工字钢制作，吊具上对称设置间距为1m的吊环，适用于各种断面尺寸的钢筋笼吊装。
立柱钢筋笼在承台钢筋绑扎完毕、模板就位加固之后整体运送至现场安装。根据立柱的截面尺寸采用I16工字钢制作长度为2.5m的扁担，扁担上对称设置1.5～2.5m间距不等的吊环，在钢筋笼顶端设置两吊点，作为主吊索，副吊点设在钢筋笼的下部约1/3处。加强箍筋与主筋连接处为吊点，吊环U型扣连接加强箍筋处主筋外侧，吊索要等长，确保钢筋笼垂直。
钢筋笼插入承台及承台面以上50cm段的对拉钩筋和内箍筋先不安装，待立柱钢筋笼吊装就位并固定后，绑扎插入承台部分钢筋，承台面以上50cm范围内的箍筋待混凝土面凿毛完成、清理干净后安装。由于整体钢筋笼重量大，全部作用于承台钢筋网片，会使之变形。施
工时立柱主筋每侧至少有三根落地支撑，使主筋直接支撑在承台底垫层上，承台顶层钢筋分别与立柱主筋点焊固定。遇6级以上大风和台风应设置揽风绳，确保钢筋笼稳定。
5.5钢模板制作
1、墩柱采用厂家定制整体钢模，无内拉杆设计。模板为4片式，钢面板背焊两层型钢骨架；墩高6m以下采用一节，6m以上时，在尽可能减少接缝要求下，根据墩柱高度均匀分层。
2、模板设计除必须满足《公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）》附录D的要求外，尚需要考虑:
模板竖向承载力必须保证能承受施工过程中包括工人、机具等所施加的全部荷载，按每平米集中站立4人、体重75kg/人、2倍的安全系数计算，竖向承载力P(P=2×75×4×9.8=5.88KN/m2)应满足
5.88KN/m2的承载力要求,另加上操作平台的自重，以防止施工过程中发生移位、变形现象，确保浇筑后的混凝土符合设计尺寸和外形平顺。
3、模板设计要充分考虑混凝土浇筑及振捣时的震动影响和侧压力，为确保模板拼缝严密，防止爆模现象的发生，对拉螺杆的刚度及强度要求高，为防止多次使用，导致拉伸变形及螺纹磨损，现采用同等型号的精轧螺纹钢拉杆，强度更加确保。模板整体应稳
定牢固，具
有必要的强度、刚度和稳定性。模板断面见下图：
图5.5-1 立柱标准段模板拼装断面 图5.5-2 系梁模板
图
5.5-3 立柱模板拼装立面
4、由于未搭设脚手架，安装及拆除模板时需要攀爬至一定高度拆卸螺杆，增加了作业过程中的风险。 为确保安全，采用φ16圆钢通长焊接到模板外侧围檩的四角上，图黄漆加以颜色区别，保证安拆模板时任何一个角点都可以挂双扣安全带，随走随移。
5、施工方案中应有模架体系结构总体布置图，明确操作平台的位置，应有重要节点、部位的构造和联接详图，应有构件的材料设计要求及具体尺寸，并附有详细的设计计算书。模板设计文件应有中标单位技术负责人的签字确认和审核意见。
5.6操作平台
操作平台与立柱钢模同设计、同加工、同安装、同拆除。设计
立
柱钢模的同时，设计柱顶操作平台，在柱顶节模板上用8#槽钢加工焊接操作平台。平台顶层螺栓连接在立柱模板上部的围檩型钢上，然后在系梁底第一层槽钢上安装支撑，在立柱模板每面设置2道支撑，操作平台宽度60cm，操作平台底面铺设18mm厚竹胶板，四周设30cm高踢脚板，外围设1.2m高φ48钢管护栏，刷黑黄漆，采用密目网密封。具体布置见平台平面图及平台立面图。
图5.6-1 操作平台平面图 图5.6-2 操作平台立面图 图5.6-3 操作平台实物图
5.7立柱模板的安装
1、模板进场后，将模板采用精轧螺纹钢连接成一整体，然后分节预拼装钢模板（直立柱采用吊装整体钢模直接套装；花瓶型立柱则采用分块拼装的方法），每节对齐后用定位销固定，并检查拼缝及错台情况，发现问题及时整改。
2、模板安装采用汽车吊机配合进行，按先下后上顺序依次安装。以最复杂的A型立柱为例（A型立柱为1.6×1.5的等截面带圆角的双柱，顶部有系梁连接）。首先整体套装下节模板，将下节模板根据承台上的立模基准线精确定位加固后，方可安装上节模板，上下节水平接缝处用定位销固定牢固。待中下节模板安装完毕后，安装带有操作平台的上节模板，如图所示，顺序为：柱顶A1/A2区→系梁整体底模（D1/D2/D3区）→系梁整体侧模（C1/C2/C3区）。安装系梁模板时
，
为方便操作工人的站立，在两立柱之间的围檩上临时横插一根2.5m长，厚5cm，宽15cm的轻质方木，并将双扣安全带悬挂在A1/A2区模板上，双重保险，确保万无一失。
对于无法整体套装的花瓶式立柱，则采用每相邻2片模板为一组分两次拼接的方式安装，如图所示，将模板分成两组，下节模板拼好后，吊装一组上节模板，与之对位，安装上下节间水平拼缝定位销，待另一组吊装就位后，安装水平定位销及纵向拼缝B1区的定位销和精轧螺纹钢拉杆，最后用同样的方法安装操作平台。
3、模板安装过程中，要调整吊索长度一致，确保模板垂直，等截面立柱在模板四角用四根牵引绳做引导，花瓶式立柱在模板两角用两根牵引绳做引导。作业人员安模作业时必须佩戴双扣安全带，
花瓶式立
柱要先安装B1和B2区的定位销，该处定位销安装前，安全带悬挂在旁边立柱主筋上；该处定位销安装完毕，确保该组模板加固稳定后，将安全带悬挂在模板外的Ф16圆钢上，然后大面积加固水平定位销及螺栓。套模过程中发现垫块脱落，立即停止作业，在原位增补后方可继续施工。
图5.7-1 立柱模板安装
4、模板及平台安装完毕后，为调整立柱垂直度和防止立柱倾斜，在立柱顶部四个方向设缆风绳，采用6m［30槽钢做地锚。并对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行“三检制”检查。为方便作业人员及机具的运送，可通过升降机或梯笼上下作业平台。
图5.7-2 缆风绳加固 图5.7-3 梯 笼
5.8混凝土的浇筑
混凝土的浇筑采用常规工艺进行，并用登高车配合施工，要注意混凝土浇筑及振捣时的侧压力和工人、机具的总荷载不得超出模板设计承载力。
图5.8-1 登高车 图5.8-2 砼浇筑
5.9模板拆除及成品养护
1、模板拆除
模板拆除同样采用汽车吊机配合进行，拆模前必选先将吊机钢丝绳挂钩好待拆模板后才能拆除最上层螺栓，按先上后下的顺序进行。带有系梁的A型立柱拆模顺序为：柱顶操作平台A1/A2区→系梁侧模C3区→系梁侧模C1/C2区→系梁底模D3区→系梁底模D1/D2区→中下节模板。
拆除A1/A2区时，预留最上层螺栓不动，此时安全带挂在待拆模板上，待吊机钢绳挂好后，拆除最上层螺栓，移除模板前要将安全带挂在系梁侧模C区上。拆系梁处模板时，工人站在两柱间的轻质方木上，首先要用吊机钢丝绳的U型卡在系梁两侧对称挂住对应区域模板，防止螺栓全部松开后模板受力脱落，并将安全带悬挂在临近未拆除区域的模板上焊接专用挂安全带的钢筋上，待螺栓及定位销全部拆除后，工人移动到安全侧并将安全带挂在旁边未拆模板上，轻敲（撬）模板，使之拆除；当拆除到最后一区域D1/D2处模板时，要将安全带挂住旁边未拆的上节立柱模板上，待螺栓及定位销全部拆除后，解除安全带，工人转移到立柱中下节模板上，将安全带系在Ф16圆钢上，轻敲（撬）模板，使之拆除。如此循环进行，将模板全部拆除。
中下节模板首先将吊机钢绳挂好待拆模板，然后拆除纵向拼缝B1/B2区的对拉螺杆及纵向定位销，每块模板都需留下水平法兰盘全部和顶部一颗螺栓不松动，最后依次松掉顶螺栓、水平法兰盘螺栓时，工人已移动到未拆模板上并将安全带挂在未拆模板上，确保工人在操作过程中挂安全带的模板没有掉落的危险。所有联结、支撑均应全部解除后方可轻敲模板，使其与混凝土分离然后吊除，切勿损伤混凝土表面及边棱。拆除模板时，严禁抛扔或猛力地敲打和强扭等方法进行，模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。
图5.9-1 模板拆除
2、成品养护
模板拆除完成后，采用混凝土养护硬化剂对立柱成品养护，养护剂要喷洒均匀、到位。
6.材料设备
立柱模块化无落地脚手架施工工法中，除需常规材料、机具外，还需增加如下材料及主要机具：
主要增加材料数量表 表
6-1
7.劳动力组织
立柱无落地脚手架施工中所涉及的模板安拆工人必须先经过体检，无恐高症、高血压等症状，且具备木工和架子工双证；钢筋工需具备熟练操作数控弯曲机的技能并持证上岗；焊工应能掌握CO2气体保护焊的焊接技术并持证上岗。常规人员以外劳动力组织见表7-1。
8.质量保证措施
建立健全工程质量保障体系，并使之有效运转。实施过程中采取的具体措施如下：
1、柱顶操作平台、模板侧压力、背肋、对拉精轧螺纹钢螺杆以及操作平台对模板的影响，要经过严格的受力检算，确保各项承载力及拉力满足要求。
2、要对钢筋笼胎具的加工尺寸、精度及焊接质量等严格检查，保证胎具的质量也就保证了钢筋笼的尺寸精度，一劳永逸，减少后续每次检查钢筋笼钢筋数量及间距的繁琐工序。
3、必须配备精轧螺纹钢对拉螺杆，保证拼缝质量，杜绝可能爆模的安全隐患。
4、坚决使用CO2气体保护焊焊接钢筋笼，确保焊接质量及钢筋笼整体刚度，避免吊装过程中的变形、开焊等现象发生。
5、砼浇筑应采用串筒，确保砼自由落体高度不大于2m。
9.安全保证措施
9.1 现场准备
1、登高车作业场地应填筑大于20cm厚的建筑旧料，填筑质量的控制以登高车静压轮迹差不大于5cm为准。
2、 登高车每次使用前应进行机况检查，并在低高度运转二圈。机况不佳的登高车不得进入施工现场作业。
9.2 钢筋笼的加工、运输
1、为保证钢筋笼的刚度，应增加加强筋以及加强钢筋的间距及布置要求，要求进行验算。主筋与箍筋、拉钩筋间连接采用CO2气体保护焊点焊。
2、出厂前检查立柱钢筋外形尺寸及混凝土垫块。
3、为提高钢筋笼吊装作业的安全性，钢筋笼成品出厂时须附带重量标识。
4、运输车辆上交通道路，钢筋笼外露车长纵向长度应符合《中华人民共和国道路交通安全法实施条例》中规定，并悬挂规定警示标识。钢筋笼与运输车须用紧线器绑扎固定，经检验不滚动不平移时才可离场，车速不大于10 km/h。运输钢筋笼的车辆配押车人员一名，在车辆拐弯或空间狭小时指挥车辆安全通过。
9.3 吊机
1、吊装施工必须连续作业，操作人员严禁在吊装作业中途离开操作岗位。吊机荷重时，操作人员不得离开吊机驾驶室。
2、钢筋笼、模板起重的吊装作业由持证的专职人员指挥，提醒他人注意避让。吊装指挥必须检查场地索具、吊点设置、构件吨位与吊机机况性能。
9.4缆风绳
在立柱钢筋笼四个方向各设缆风绳一根，缆风绳的直径及、地面夹角及地锚受力需进过计算，应采用不少于4m长的20号槽钢做地锚，以保证施工全过程中模架平台体系的抗倾覆性。
9.5 模板的制作、安装
1、立柱无脚手架施工的模板除应满足桥梁施工规范对模板的规定外，还应能承受操作平台、操作工人，浇筑振捣等荷载。模板的设计须专门验算上述工况下模架体系的强度、刚度和稳定性。模板加工前须提供结构计算书，经施工监理确认后方可出厂。
2、用于模板固定的精轧螺纹钢的质量是影响立柱施工安全的关键因素。精轧螺纹钢进场时须附质量保证书，进场后抽检一次进行拉伸试验，以检验其力学性能是否符合要求。每次使用后检查精轧螺纹钢的螺纹磨损情况，一旦发现有外观尺寸超过《预应力混领土用螺纹钢》GB/T 20065-2006要求的外观尺寸是，应及时更换。
3、为提高模板吊装作业的安全性，正式吊装前应对模板进行试吊及称重，试吊时必须有项目部及监理人员在场。
4、 直立柱高度15m以内应采用整体模板一次吊装的安装方式。在实际施工中，上下模板间的定位销常因加工精度不够或反复使用而容易松动，可在模板连接面四边设置定位标记以保证上下模板对齐，
避免错台。
5、变截面立柱采用将在地面拼接成L型的模板对拼吊装的安装方式。
6、双立柱顶部系梁的承重支架不得采用满堂支架支撑。系梁和柱顶必须设操作平台。
7、支撑模板顶部操作平台的斜撑角钢应在吊装前完成与顶模的栓接。
8、高空安装应一律使用工具袋，严禁将工具及材料上下投掷。
9.6安全带
1、操作工人进行模板拆除作业时必须配备速差式防坠器，防坠器顶部与模板顶部的角钢或立柱预埋钢构件牢固连接。
2、安装作业全过程必须佩戴双扣式安全带，保证任意时间至少有一扣与模板连接。
3、安全带使用前进行荷重试验，保留试验记录。上岗前应进行检查，不合格的安全带应及时更换。
9.7操作平台的制作和吊装
1、操作平台体系（含支撑角钢）须专门进行力学验算以保证其满足工人荷载、浇捣荷载、吊装等工况下的刚度和强度，并预留一定的安全系数。
2、支撑角钢与操作平台必须用螺栓连接。
3、操作平台采用四点起吊，严禁两点起吊，防止平台在吊装时倾覆或变形过大。
9.8 模板拆卸
1、在拆模范围内设立警戒区域，严禁在拆卸过程中高空抛物。
2、在拆模施工过程中应注意模板的拆卸顺序，确保操作工人的安全扣任何时候都扣接在未拆模板上。
3、吊卸模板时，操作人员必须离开被吊卸模板的范围。
4、操作人员严禁搭车被吊卸的模板至地面。
9.9 登高车的使用
1、登高车必须配备专人操作。
2、登高车操作人员必须经过培训，考试合格后由项目部发证上岗。登高车操作必须严格遵照允许搭车人员、荷载、操作半径、高度等规定。
3、登高车在操作状态下，在其作业半径范围外设置警戒线；与吊机交叉作业时，由吊机指挥统一协调。
4、登高车的数量应满足立柱施工流水的需求，保证每个施工作业区至少配备一台，若有需要及时增配。
9.10 施工环境
施工现场遇5级及以上的大风以及暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应停止立柱无支架架的施工。
9.11立柱无脚手架施工的管理措施
1、作业班组在每个施工作业区配备至少一名立柱施工专职安全监督员。安全监督员负责监督无脚手架立柱施工前的各项安全措施是否到位，工人的操作是否符合安全要求，施工过程是否存在安全隐患。一旦发现问题，立即要求停止作业，并及时纠正安全缺陷，消除安全
隐患。
2、立柱施工安全监督员在巡视时需佩戴醒目标识。
3、项目部设立专门的施工安全员负责每天巡视无脚手架立柱施工，监督作业班组立柱安全监督员的工作情况，检查立柱施工作业现场的安全生产状况和工人的安全意识、安全行为，发现问题及时解决、并做好记录。
4、建立钢筋笼吊装令、钢模安拆令制度，施工前项目部必须报监理审批，待监理现场检查通过后，方可施工。
建立健全现场安全生产保障体系，并使之有效运转。实施过程中采取的具体措施如下：
（1）钢筋笼整体吊装前应有专人严格检查焊接及焊接情况，保证模块的刚度，保证吊装时钢筋笼不变形。
（2）模板吊装及施工平台吊装前应有专职安全人员对模板的螺栓情况进行仔细全面检查，保证模板的整体性。
（3）定期组织技术人员、专职安全人员对操作平台、梯笼、现场机具及模板情况进行检查，确保逃生通道，保证安全性。
（4）每次吊装前，都必须检查起重吊装机具、设备是否牢固可靠，确保可靠后方能起重吊装。
（5）安装系梁钢筋时，不得在平台上堆放材料，平台上只能存放浇筑砼必要的物品。
（6）拆除模板按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得直接往下扔。施工人员与模板之间，要有
一定的安全距离。拆模时，施工人员必须佩戴双扣安全带。
由于采用无落地脚手架施工工艺，拼装或拆除模板时需要攀爬至一定高度松紧螺杆，增加了作业过程中的风险。为避免安全事故发生，采用φ16圆钢通长焊接到模板围檩的四角上，保证拼装、拆卸模板时任何一个角点都可以双扣安全带，随走随移，所有攀登作业人员必须佩戴安全带双扣。
图9-1 Ф16圆钢 图9-2 双扣安全带
10.环保措施
工程文明施工的好坏直接影响到施工企业的信誉和形象，且良好的施工环境与人民的生活密切相关，在实施过程中采用的主要措施如下：
1、组织文明施工督查小组，设专职文明施工员巡回检查。做到工完场清、不留尾巴；保持所有设施完好、整洁；施工人员文明有礼。
2、靠近民居的施工点夜间不得使用噪声较大的设备。因施工安排夜间需要施工的须报地方主管部门批准。
3、加强与当地群众的沟通，自觉维护周边绿化，不随意侵占线外土地。
4、配备洒水车，及时对施工便道和场地进行洒水，以减少扬尘污染。
5、做好地下管线的保护工作，主动邀请有关单位到施工现场监督指导，对地下管线做到施工人员个个心中有数，并在有管线的地方竖立标牌。基坑开挖作业前，制定专项地下管线就地或移位保护措施，先人工开探洞，摸清管线具体位置，采用人工开挖使管线露出，进行有效的托、吊、遮等保护措施。施工机械在管线附近作业时，有专人指挥，避免碰损管线。
6、做好机械保养工作，防止漏油事件。
11．方案编制要求
施工单位采用桥梁立柱无支架法施工，需参照本指导意见编制详细的施工专项方案，并经中标单位技术负责人的审批，按上海市关于较大安全风险分项工程施工安全要求组织专家评审。方案中必须附有详细的模板设计图纸和计算书，明确需要配置的相应设备、劳动力资源，安全管理措施等。
12.其他
参建单位在应用的过程中，做好总结和改进，不断完善该施工方法，为推进公路建设领域的创新和科学发展做出贡献。
高架桥墩柱、盖梁施工方案
4.2.9盖梁施工
4.2.9.1盖梁施工总部署
考虑本工程的工程特点、结构形式，为实现快速、安全施工，减少高空作业的风险，本工程的盖梁采用附着式支架法（销棒法)，附着式支架即在立柱施工时在相应位置预留孔洞，在立柱上安装高强度销棒和牛腿，支架钢主梁和分配梁均模块制作，整体拆装法施工。小于18m长钢筋笼集中整体加工现场整体安装，超过18m钢筋笼从中间分为两部分，现场吊装后拼接在一起；模板底模为木方和竹胶板，侧模为钢模板；混凝土分两次泵送浇筑，浇筑顺序从中间到两端。
我标段主线高架共计39榀现浇盖梁，立柱高度在11.241～19.844m之间，盖梁高度为2.5m、2.8m两种，盖梁最采用附着式销棒支架。
主线匝道JDS02～JDS08墩、JDX02～JDX14墩，共计20榀盖梁，均为单柱式盖梁，立柱高度在0.813m～15.451m之间，盖梁高度均为2.m，均采取附着式无落地支架型式。
附着式支架采用在立柱上预留孔穿高强销棒与牛腿支撑高大型钢为主要受力构件，其上搭设工字钢作为分布梁，再铺设底模系统。牛腿采用厚钢板制作，高强销棒采用Φ80mm的30CrMnTi高强销棒，高大型钢采用HN1008×302×21/40型钢梁，分布梁型钢采用I20a工字钢。支架主梁及分配梁采用整体吊装、拆除工艺；钢筋笼为钢筋加工场加工现场拼装好吊装；模板为钢模板，混凝土一次浇筑。
4.2.9.2盖梁施工工艺流程
图4.2.9-1 盖梁施工工艺流程图
4.2.9.3附着式支架体系安装
图4.2.9-2 盖梁施工关键流程图
(1)前期准备
1）销棒预留孔
立柱施工时，预先将钢管安装到立柱的预定标高，控制好钢管的水平度及间距。根据销棒支架设计形式，立柱预留孔中心距离按设计图设置，以保证上牛腿、H型钢、I20工钢分配梁、I20工钢横梁及底模安装足够空间。定位钢筋按50cm一道固定，在钢管两端套φ10螺旋钢筋并将钢管的两端用胶带封死，防止水泥浆流入。其中预留孔处局部加强处理，设置φ10钢筋网片，具体布置详见下图。销棒预留孔钢管端头距离立柱混凝土表面3cm。
立柱上共预埋2个销棒孔，销棒采用Φ80mm的30CrMnTi高强销棒加工而成，预埋孔采用直径95mm×3.5mm的钢管。在预留孔端部安装HPB300级Φ10钢筋网片和螺旋筋进行局部加强，墩柱混凝土施工时应严格控制施工质量，加强振捣，保证预埋孔处的混凝土密实。
图4.2.9-3 销棒预留孔照片
图4.2.9-4 局部加强处理示意图
图4.2.9-5 销孔处墩柱主筋处理示意图
2）立柱质量验收及凿毛
盖梁的施工应在立柱质量检验合格后方可进行，在施工工序上满足盖梁施工条件。另立柱顶需要进行凿毛处理。
3）砂箱预压
砂箱需要在校砂箱需要在校顶反力架上进行预压，预压荷载根据对应盖梁实际情况换算取值。砂箱的砂量需要根据前期试压的经验压缩值、对应墩位的牛腿顶面至横向主梁底面的高差等数据来进行放置，放入砂箱的砂子应抹平并在其顶面敷设钢板，这样可以避免预压后的砂层没有保护，容易受外力影响导致砂面倾斜。预压过程中应尽量避免偏心预压。
砂箱的预压过程中应注意放入砂箱的砂量不宜过少，导致砂箱卸落功能缺陷；同时也不宜过多，导致砂箱阳头无法插入阴头合适深度，从而产生安全隐患。
砂箱分为阳头和阴头，经过预压后的砂箱将阳头与阴头分开，
阳头与钢支架
连接，阴头与牛腿连接，盖梁钢支架主梁吊装时以砂箱阳头与阴头的榫口作为定位。
(2)高强螺栓施工
1）工艺流程
施工交底→检查连接面→安装构件到位，临时螺栓固定→校正钢柱并预留偏差值→紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙→确定可作业条件→初拧：按紧固顺序，采用转角法作出标记→终拧→检查→验收。
2）机具准备
一般扳手、手动扭矩扳手、量规、电动初终拧扳手。该扳手必须经过校验，并做标识。
3）节点处理
高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。板子接合摩擦面贴紧后，进行高强螺栓安装。为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，最少不得少于2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。
4）高强度螺栓的的安装顺序
一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。
5）高强度螺栓的安装方法
高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于5%的扭矩扳手要更换或重新标定。高强度螺栓的紧固应分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能使板叠密贴的大型节点还应进行复拧，直到板叠密贴方可进行终拧。
表4.2.9-2螺栓预拉力值范围（单位：kN）
高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧（三个方向）进行。初拧、复拧和终拧后螺栓应用不同颜色的涂料在螺母上做出标记。经初拧和复拧后的扭剪型高强度螺栓应采用专用扳手终拧，并在螺栓尾部梅花卡头上做标记。
高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。经检查合格的高强度螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭，对于接触腐蚀介质的接头，应用防腐腻子封闭。
6）高强螺栓安装检验
高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ 82—2011）的规定。
高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。
(3)支点构件安装与调整
1）销棒安装
采用的30CrMnTi销棒需在专业的热处理厂进行调质处理，处理后的强度应满足规范要求。销棒先在钢结构加工厂进行车丝等加工；不同尺寸、部位立柱采用销棒长度不同，丝口位置也有区别，穿销棒时应严格按照设计尺寸采用。销棒采用吊机起吊，人工站在升降车内安装。
2）牛腿安装
牛腿的安装包括牛腿的套装与销棒螺帽的安装。牛腿套装好后采用配套的扳手拧紧销棒螺帽，过程中应注意销棒丝口的位置，牛腿背板不得坐在销棒丝口部位，避免牛腿传递剪力由削弱的销棒截面承受而产生安全隐患。
牛腿配套有0.5cm～2cm厚度的抄垫钢板，以适应10cm以内的高差调控，抄垫钢板与牛腿顶板以及砂箱底板应进行螺栓连接。
图4.2.9-6 销棒大样结构图
图4.2.9-7主线段牛腿大样结构图
图4.2.9-8 主线段砂箱大样结构图
图4.2.9-9 匝道段牛腿大样结构图
图4.2.9-10匝道段砂箱大样结构图
3）砂箱阴头安装
砂箱在经过预压后阴阳两头分开，阴头与牛腿栓接。
4.2.9.4主梁、分配梁拼装与安装
(1)钢支架主梁安装
钢主梁采用HN1008*302*21/40型钢，材质Q235，主梁在地面进行拼装，拼装时应具备场地平整条件，横向主梁间在腹板和翼缘板上通过钢板用高强螺栓连接。砂箱阳头应与横向主梁采取螺栓连接方式固定。
(2)剪刀撑安装
钢支架主梁剪刀撑的安装应以钢支架主梁的平整、整体顺直为前提。
安装前
应检查剪刀撑是否变形，应及时进行修整。剪刀撑的连接要求与主梁模块连接做相同要求，力求保证钢支架主梁与剪刀撑的整体性。
(3)小分配梁模块的安装
分配梁采用I20a工字钢，长度6m，每隔1.5m布置在主横梁上，并注意在立柱位置断开，分配梁与主梁间采取焊接方式连接，在地面拼装好后整体吊装。
(4)支架整体吊装
盖梁最长37.85m，支架吊装按最长段38m计算，主梁HN1008*302*21/40型钢每延米重量342.63kg，分配梁I20a每延米重量27.9kg，
其他荷载按系数取0.1，总荷载：
（38m*342.63kg/m*2+38/0.5*6*27.9kg/m）*1.1=42.64t
盖梁支架吊点设置在三分点处，间距12m，吊具采用Φ609×14mm钢管作为扁担梁，长度17m。扁担梁重量：17m*205.43kg/m=3.49t。
根据对盖梁支架重量及吊装的工况分析，确定采用一台不小于120t的履带吊进行吊装。吊机主臂长度选取22m，工作半径选取8m，查询120t履带吊工作性能表，见下表所示，对应起重能力65.4t满足吊装要求。
本标段盖梁支架体系吊装构件拟采用4根6×37、直径34.5mm，钢丝强度极限为1850Mpa的钢丝绳作起重绳，其中内侧两根为备用钢丝绳，防止外侧钢丝绳意外断裂。吊装形式如下图所示。
扁担梁示意图
(5)支架平台
1）作业平台布置
纵向分配梁长度为6m，盖梁最大宽度为3.1m，每侧留出至少1.35m的人行通道和作业平台，具体布置图如下图所示。 作业平台布置图
2） 临边防护
临边防护采用标准化施工防护栏，竖向、横向连杆为Φ25钢管，满布Φ4mm铁丝网，防护栏高度1500mm，I20a工字钢上焊接长150mmΦ16钢筋，Φ25立杆插在钢筋上，并采用开口销拴紧，保证临边防护与操作平台牢固连接。
临边防护布置图
临边防护栏与分配梁模块配套，安装时应注意正确安装。安装完成后还应在护栏底安装踢脚板。
3） 登高设备
本工程现浇盖梁施工登高主要采用梯笼，登高车配合安装销棒和后期盖梁预应力张拉、压浆施工。
梯笼安装前应先打好梯笼混凝土基础，并做好锚筋预埋。梯笼与盖梁支架不得采用受力连接而密贴，采用脚手板进行连通上出口即可。
图4.2.9-11梯笼示意图及实物图
工人及小型机具可搭乘登高车直接到达工作平台，登高车每次可上2～3人，登高车使用过程必须遵守安全操作规程，并做好防护措施，登高车必须配备专人操作，与吊机交叉作业时，由吊机指挥统一协调。
图4.2.9-12 登高车示意图
4.2.9.5支架预压
计算盖梁总重时，混凝土单位重量按照26kN/m3计，支架预压重量取钢筋混凝土荷载的1.1倍，预压拟采用履带吊配重块。
支架预压以每个类型盖梁支架选取一个荷载最大的支架作为预压对象，主线段支架选取荷载最大的Pm101墩盖梁进行预压，匝道段由于盖梁荷载相同，因此选取首次施工的盖梁支架进行预压。
由于本工程采用采用附着式支架，并对砂箱进行过预压，因此在本工程中通过支架预压，消除的是支架的非弹性变形，并获取弹性变形参数，最终与设计参数进行比对、验证。
(1)加载及卸载顺序
参考其他工程的规范，对支架预压进行分级加载，拟采用三级加载，依次为单元内预压荷载值的50%、100%、110%进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。
(2) 加载方法
每级加载2h后，应先停止下一级加载，对支架沉降量进行一次监测，观测完成后即可进行下一级加载。
(3)观测布点要求
观测点布设在主横梁上，梁跨中、支点处、两侧端部以及1/2悬臂处均布置一个观测点。
(4) 观测方法和频率
为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形以及沉降，支架的监测包括以下内容：加载之前监测点标高；每级加载后监测点标高；卸载后监测点标高。
4.2.9.6模板安装
盖梁混凝土分1次浇筑完成，浇筑顺序应从挠度大处向小处对称浇筑。
(1)模板型式
我标段内现浇盖梁截面型式相同，在模板设计过程中考虑到模板的周转使用以及盖梁浇筑的质量控制，侧模和端模采用6mm钢模板，底模采用竹胶板，侧模由标准块、调坡块、调整块组成，标准块为3m一节，根据盖梁的不同长度进行拼接，调整块根据各盖梁的不同情况设置，调坡块用来调整盖梁横坡。
(2)底模的安装
盖梁底模采用竹胶板，底部每间隔30cm布置一道100*100方木，方木下方为三角托架用来调整2%斜坡，三角托架与20a分配量点焊连接。底模的安装在盖梁支架体系吊装到位后进行，底模铺设前应现在分配梁上进行底模边线的放样。在底模铺设完成后进行标高控制和调整，对于高差超过1cm的位置应采用钢板抄垫平整，不得采用木楔在槽钢与分配梁间进行抄垫。
托架布置图
(3) “倒梯型”侧模的安装
侧模的安装在盖梁钢筋笼吊装完成后进行，侧模上端设对拉杆，下端与纵向分布梁模块横向型钢抄垫。
(4)端模的安装
盖梁端模采用定型钢模，并保证预应力张拉槽口位置正确。
4.2.9.7盖梁钢筋
(1)盖梁钢筋模块化加工
盖梁钢筋采用模块化制作，在钢筋加工厂集中制作，采用运输车运送至现场，吊机整体安装。由于采用钢筋模块，钢筋绑扎精度必须满足要求。盖梁钢筋在胎架上绑扎，分布钢筋与主筋应进行点焊以提高钢筋笼整体刚度。盖梁钢筋笼加工过程中要注意与立柱钢筋进行避让，并满足现场安装钢筋微调的需要。
预应力管道在钢筋绑扎过程中完成安装、定位，预应力管道采用塑料波纹管，安装时按照图纸给定的各点位控制，并确保波纹管平顺，波纹管需要接长时，采用配套的接长套管，在套管外侧用厚防水胶带进行封闭，确保不漏浆，定位钢筋按照直线段0.8m、弯道部分0.5m一道设置定位钢筋，另外应注意支撑垫石、锚下加强筋等预埋件不得遗漏，综合接地连接满足要求。
（2）钢筋笼分节
本标段内主线盖梁长度23m～36.436m，匝道盖梁长度6.5m，盖梁钢筋笼在钢筋加工车间集中弯配成型，采用平板车运至现场吊装到位，平板车长度18m，对于盖梁钢筋笼长度不超过18m，采用平板车一次性运至现场到位；盖梁钢筋笼长度超过18m的，在钢筋加工车间内分成两节，分两次运至施工现场，在现场
拼接完成后，整体吊装到位。
（3）钢筋笼运输
我标段钢筋加工车间位于金都路与中春路交汇处钢筋棚，盖梁钢筋运输可利用路口红绿灯间隙时间进入施工现场。
（4）钢筋笼拼接
钢筋接头须满足I级接头的要求，并按规范要求错开布置，受力主筋在同一断面接头数量不超过总数的50%。在现场施工场地内布置好钢筋拼接平台，钢筋笼运至现场后，吊至拼接平台上进行拼接，拼接过程中，其中一节钢筋笼通过吊机拎着进行微调，保证钢筋拼接接头定位准确，钢筋直径16mm及以上的钢筋，须采用直螺纹或挤压套筒型式连接，对于钢筋直径小于16mm的钢筋，采用搭接焊，搭接时接头双面焊焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。波纹管需要接长时，采用配套的接长套管，在套管外侧用厚防水胶带进行封闭，确保不漏浆。
（5）盖梁钢筋吊装
本工程单立柱、双立柱盖梁钢筋笼采用1台120t履带吊吊装，三立柱、四立柱盖梁钢筋笼在地面拼接好后整体吊装到位，最大盖梁钢筋重量为32.76t，长度37.75m，钢筋笼采用30m长的吊装扁担，吊装扁担采用Φ609钢管，扁担梁每隔2m设置一道吊环，采用钢丝绳与盖梁主筋连接进行吊装。钢丝绳采用4根6×37、直径34.5mm，钢丝强度极限为1850Mpa。
扁担梁示意图
4.2.9.8混凝土施工
(1)盖梁混凝土1次浇筑成型，浇筑顺序应从挠度大处向小处对称浇筑。
(2)混凝土采用商品混凝土（上海伍铁商砼搅拌站），罐车运至浇注位置，采用砼输送泵进行浇筑，主线高架盖梁采用C50砼。要求混凝土在入模前坍落度控制在160mm±20 mm左右，满足泵送要求。混凝土坍落度过小时，不能随意加水稀释，确有必要时，将混凝土拉回站内添加水泥浆保持水灰比不变，经过二次拌合仍不能满足要求的混凝土不准进行使用。
(3)砼浇注时做到纵向分段、水平分层，每层厚度不大于30cm。在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
(4)砼浇筑应连续进行，如因故必须中断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间。
(5)振捣采用插入式振捣器。振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm；振捣棒与侧模应保持5～10cm距离。振捣过程中应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件，不得用振捣器运送砼，并严禁漏振和过振。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
(6)砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。
(7)浇注砼时，要派测量人员随时观测模板、支撑系统的变形情况，及时消除施工隐患。
《公路桥梁施工标准化指南》附录A
桥梁立柱无支架施工指导意见
1.概述
随着社会经济的发展，技术工艺也在不断的创新改进。S6公路桥梁立柱施工采用无落地脚手架施工，该工艺新颖，相对传统的立柱施工工艺有较大的突破。通过本工程施工实践证明：钢筋集中加工、无落地脚手架桥梁立柱施工具有明显的节能减排、缩短工期、降低风险、减少人工、提高工效等优点，能有效提高桥梁立柱施工效率。2011年9月上海公路投资建设发展有限公司组织专家对桥梁立柱无支架施工方案进行了评审，该方法获得专家一致认同。根据评审意见及S6公路应用情况，经修改和总结形成本指导意见。
2.方案特点
2.1 钢筋的集中模块化加工、制作与安装，打破了传统的分散式加工、制作与安装模式，由高空变平地、由野外变车间作业。以成品、半成品领发制，配送到各作业面，减少了不利天气影响，使原材充分利用，降低损耗。
2.2 桥梁立柱钢筋笼在车间内利用定型胎具一次整体焊接成型，安装时只需整体吊装已焊接好的钢筋笼整体模块，缩短了施工周期，减少了现场安装及暴露时间，降低生锈的程度，提高了施工速度及外型尺寸精度，从而使保护层厚度得到保证，提高施工质量。
2.3 将传统的搭设脚手架、立模工序合二为一，采用模架一体化，利用模板作为脚手架，立模的同时相当于完成了脚手架搭设，免除了搭设、拆除脚手架的复杂工序，节省人工及脚手架的租赁费用，同时杜绝了脚手架作业的施工风险。
3.适用范围
适用于墩柱高度小于15m的桥梁工程施工，大于15m的立柱采用本方案时需分节施工。
4.工艺原理
打破传统的立柱钢筋分两部分加工（承台内预埋钢筋部分和承台以上立柱钢筋部分），合二为一，成为整体， 在钢筋集中加工车间利用胎具集中加工整体钢筋笼，运至现场、整体吊装就位。无需搭设脚手架，采用模架一体化即立柱模板吊装就位，在柱顶安装操作平台，人员采用登高车上下，取消施工用脚手架。泵车浇筑混凝土。
5.工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
车间加工立柱钢筋笼→钢筋笼整体运至现场→测量放样→立柱钢筋笼整体吊装就位→浇筑承台砼→立柱模板及操作平台安装→浇筑立柱砼→拆模及养护。
5.2立柱钢筋加工
在标准化钢筋加工车间，配置数控弯曲机一台，提高生产效率的同时能准确控制下料精度，且误差一致。立柱钢筋加工前，首先采用10#角钢及抽拉杆根据设计图纸的立柱外形尺寸制作钢筋笼加工胎具，
所有钢筋在胎具上进行焊接。胎具底面直接在角钢上等间距开槽，按照各间距最大钢筋直径进行，保证在加工小型号钢筋时，胎具的通用性；侧面根据主筋间距采用抽拉杆等间距布设。胎具的尺寸必须精确，加工出的钢筋笼才能符合规范要求，出厂验收时，只需检查胎具和立柱长度即可。胎具大样见下图。
图5.2-1 胎具大样图
钢筋笼在车间集中加工成型。为保证钢筋笼的刚度，使之在运输、吊装过程中不变形，根据需要可在笼内设置内箍加强，立柱主筋与箍筋、拉钩筋全部采用CO2气体保护焊点焊连接。为了方便后续的模板安装，对钢筋笼制作要求较高，要确保主筋顺直、无变形，箍筋在同一平面上，无翘曲及个别凸起现象，并点焊连接。为确保立柱净保护层偏差控制在±5mm以内，需按照每平方米不少于4个布设强度不小于立柱砼强度的可滚动的圆形混凝土垫块，防止整体套模过程中碰触模板而脱落。
5.3立柱预埋位置的测定
根据立柱设计结构尺寸与线路位置关系，将立柱外边线的方向线放样到承台模板上，并用细线拉出立柱中心轮廓，作为立柱预埋钢筋笼的基准线。为了避免立柱钢筋笼预埋过程中与承台顶层钢
筋位置冲
突，要预留立柱钢筋位置，待钢筋笼就位后，再后穿承台顶层预留钢筋。
5.4立柱钢筋笼运输及吊装
1、运输
由于立柱最高达15m且为整体式钢筋笼，自重大、笼体长，运输时应选用大于12m的加长运输车，在运输及吊装过程中注意对垫块的保护。
2、吊装
钢筋笼采用自制专用吊具进行吊装作业。出厂吊装（从车间吊至运输车）时，为使笼体受力均匀，防止钢筋笼吊装变形及焊点脱焊，需增加吊点，吊具采用长度为8m I16工字钢制作，吊具上对称设置间距为1m的吊环，适用于各种断面尺寸的钢筋笼吊装。
立柱钢筋笼在承台钢筋绑扎完毕、模板就位加固之后整体运送至现场安装。根据立柱的截面尺寸采用I16工字钢制作长度为2.5m的扁担，扁担上对称设置1.5～2.5m间距不等的吊环，在钢筋笼顶端设置两吊点，作为主吊索，副吊点设在钢筋笼的下部约1/3处。加强箍筋与主筋连接处为吊点，吊环U型扣连接加强箍筋处主筋外侧，吊索要等长，确保钢筋笼垂直。
钢筋笼插入承台及承台面以上50cm段的对拉钩筋和内箍筋先不安装，待立柱钢筋笼吊装就位并固定后，绑扎插入承台部分钢筋，承台面以上50cm范围内的箍筋待混凝土面凿毛完成、清理干净后安装。由于整体钢筋笼重量大，全部作用于承台钢筋网片，会使之变形。施
工时立柱主筋每侧至少有三根落地支撑，使主筋直接支撑在承台底垫层上，承台顶层钢筋分别与立柱主筋点焊固定。遇6级以上大风和台风应设置揽风绳，确保钢筋笼稳定。
5.5钢模板制作
1、墩柱采用厂家定制整体钢模，无内拉杆设计。模板为4片式，钢面板背焊两层型钢骨架；墩高6m以下采用一节，6m以上时，在尽可能减少接缝要求下，根据墩柱高度均匀分层。
2、模板设计除必须满足《公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）》附录D的要求外，尚需要考虑:
模板竖向承载力必须保证能承受施工过程中包括工人、机具等所施加的全部荷载，按每平米集中站立4人、体重75kg/人、2倍的安全系数计算，竖向承载力P(P=2×75×4×9.8=5.88KN/m2)应满足
5.88KN/m2的承载力要求,另加上操作平台的自重，以防止施工过程中发生移位、变形现象，确保浇筑后的混凝土符合设计尺寸和外形平顺。
3、模板设计要充分考虑混凝土浇筑及振捣时的震动影响和侧压力，为确保模板拼缝严密，防止爆模现象的发生，对拉螺杆的刚度及强度要求高，为防止多次使用，导致拉伸变形及螺纹磨损，现采用同等型号的精轧螺纹钢拉杆，强度更加确保。模板整体应稳
定牢固，具
有必要的强度、刚度和稳定性。模板断面见下图：
图5.5-1 立柱标准段模板拼装断面 图5.5-2 系梁模板
图
5.5-3 立柱模板拼装立面
4、由于未搭设脚手架，安装及拆除模板时需要攀爬至一定高度拆卸螺杆，增加了作业过程中的风险。 为确保安全，采用φ16圆钢通长焊接到模板外侧围檩的四角上，图黄漆加以颜色区别，保证安拆模板时任何一个角点都可以挂双扣安全带，随走随移。
5、施工方案中应有模架体系结构总体布置图，明确操作平台的位置，应有重要节点、部位的构造和联接详图，应有构件的材料设计要求及具体尺寸，并附有详细的设计计算书。模板设计文件应有中标单位技术负责人的签字确认和审核意见。
5.6操作平台
操作平台与立柱钢模同设计、同加工、同安装、同拆除。设计
立
柱钢模的同时，设计柱顶操作平台，在柱顶节模板上用8#槽钢加工焊接操作平台。平台顶层螺栓连接在立柱模板上部的围檩型钢上，然后在系梁底第一层槽钢上安装支撑，在立柱模板每面设置2道支撑，操作平台宽度60cm，操作平台底面铺设18mm厚竹胶板，四周设30cm高踢脚板，外围设1.2m高φ48钢管护栏，刷黑黄漆，采用密目网密封。具体布置见平台平面图及平台立面图。
图5.6-1 操作平台平面图 图5.6-2 操作平台立面图 图5.6-3 操作平台实物图
5.7立柱模板的安装
1、模板进场后，将模板采用精轧螺纹钢连接成一整体，然后分节预拼装钢模板（直立柱采用吊装整体钢模直接套装；花瓶型立柱则采用分块拼装的方法），每节对齐后用定位销固定，并检查拼缝及错台情况，发现问题及时整改。
2、模板安装采用汽车吊机配合进行，按先下后上顺序依次安装。以最复杂的A型立柱为例（A型立柱为1.6×1.5的等截面带圆角的双柱，顶部有系梁连接）。首先整体套装下节模板，将下节模板根据承台上的立模基准线精确定位加固后，方可安装上节模板，上下节水平接缝处用定位销固定牢固。待中下节模板安装完毕后，安装带有操作平台的上节模板，如图所示，顺序为：柱顶A1/A2区→系梁整体底模（D1/D2/D3区）→系梁整体侧模（C1/C2/C3区）。安装系梁模板时
，
为方便操作工人的站立，在两立柱之间的围檩上临时横插一根2.5m长，厚5cm，宽15cm的轻质方木，并将双扣安全带悬挂在A1/A2区模板上，双重保险，确保万无一失。
对于无法整体套装的花瓶式立柱，则采用每相邻2片模板为一组分两次拼接的方式安装，如图所示，将模板分成两组，下节模板拼好后，吊装一组上节模板，与之对位，安装上下节间水平拼缝定位销，待另一组吊装就位后，安装水平定位销及纵向拼缝B1区的定位销和精轧螺纹钢拉杆，最后用同样的方法安装操作平台。
3、模板安装过程中，要调整吊索长度一致，确保模板垂直，等截面立柱在模板四角用四根牵引绳做引导，花瓶式立柱在模板两角用两根牵引绳做引导。作业人员安模作业时必须佩戴双扣安全带，
花瓶式立
柱要先安装B1和B2区的定位销，该处定位销安装前，安全带悬挂在旁边立柱主筋上；该处定位销安装完毕，确保该组模板加固稳定后，将安全带悬挂在模板外的Ф16圆钢上，然后大面积加固水平定位销及螺栓。套模过程中发现垫块脱落，立即停止作业，在原位增补后方可继续施工。
图5.7-1 立柱模板安装
4、模板及平台安装完毕后，为调整立柱垂直度和防止立柱倾斜，在立柱顶部四个方向设缆风绳，采用6m［30槽钢做地锚。并对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行“三检制”检查。为方便作业人员及机具的运送，可通过升降机或梯笼上下作业平台。
图5.7-2 缆风绳加固 图5.7-3 梯 笼
5.8混凝土的浇筑
混凝土的浇筑采用常规工艺进行，并用登高车配合施工，要注意混凝土浇筑及振捣时的侧压力和工人、机具的总荷载不得超出模板设计承载力。
图5.8-1 登高车 图5.8-2 砼浇筑
5.9模板拆除及成品养护
1、模板拆除
模板拆除同样采用汽车吊机配合进行，拆模前必选先将吊机钢丝绳挂钩好待拆模板后才能拆除最上层螺栓，按先上后下的顺序进行。带有系梁的A型立柱拆模顺序为：柱顶操作平台A1/A2区→系梁侧模C3区→系梁侧模C1/C2区→系梁底模D3区→系梁底模D1/D2区→中下节模板。
拆除A1/A2区时，预留最上层螺栓不动，此时安全带挂在待拆模板上，待吊机钢绳挂好后，拆除最上层螺栓，移除模板前要将安全带挂在系梁侧模C区上。拆系梁处模板时，工人站在两柱间的轻质方木上，首先要用吊机钢丝绳的U型卡在系梁两侧对称挂住对应区域模板，防止螺栓全部松开后模板受力脱落，并将安全带悬挂在临近未拆除区域的模板上焊接专用挂安全带的钢筋上，待螺栓及定位销全部拆除后，工人移动到安全侧并将安全带挂在旁边未拆模板上，轻敲（撬）模板，使之拆除；当拆除到最后一区域D1/D2处模板时，要将安全带挂住旁边未拆的上节立柱模板上，待螺栓及定位销全部拆除后，解除安全带，工人转移到立柱中下节模板上，将安全带系在Ф16圆钢上，轻敲（撬）模板，使之拆除。如此循环进行，将模板全部拆除。
中下节模板首先将吊机钢绳挂好待拆模板，然后拆除纵向拼缝B1/B2区的对拉螺杆及纵向定位销，每块模板都需留下水平法兰盘全部和顶部一颗螺栓不松动，最后依次松掉顶螺栓、水平法兰盘螺栓时，工人已移动到未拆模板上并将安全带挂在未拆模板上，确保工人在操作过程中挂安全带的模板没有掉落的危险。所有联结、支撑均应全部解除后方可轻敲模板，使其与混凝土分离然后吊除，切勿损伤混凝土表面及边棱。拆除模板时，严禁抛扔或猛力地敲打和强扭等方法进行，模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。
图5.9-1 模板拆除
2、成品养护
模板拆除完成后，采用混凝土养护硬化剂对立柱成品养护，养护剂要喷洒均匀、到位。
6.材料设备
立柱模块化无落地脚手架施工工法中，除需常规材料、机具外，还需增加如下材料及主要机具：
主要增加材料数量表 表
6-1
7.劳动力组织
立柱无落地脚手架施工中所涉及的模板安拆工人必须先经过体检，无恐高症、高血压等症状，且具备木工和架子工双证；钢筋工需具备熟练操作数控弯曲机的技能并持证上岗；焊工应能掌握CO2气体保护焊的焊接技术并持证上岗。常规人员以外劳动力组织见表7-1。
8.质量保证措施
建立健全工程质量保障体系，并使之有效运转。实施过程中采取的具体措施如下：
1、柱顶操作平台、模板侧压力、背肋、对拉精轧螺纹钢螺杆以及操作平台对模板的影响，要经过严格的受力检算，确保各项承载力及拉力满足要求。
2、要对钢筋笼胎具的加工尺寸、精度及焊接质量等严格检查，保证胎具的质量也就保证了钢筋笼的尺寸精度，一劳永逸，减少后续每次检查钢筋笼钢筋数量及间距的繁琐工序。
3、必须配备精轧螺纹钢对拉螺杆，保证拼缝质量，杜绝可能爆模的安全隐患。
4、坚决使用CO2气体保护焊焊接钢筋笼，确保焊接质量及钢筋笼整体刚度，避免吊装过程中的变形、开焊等现象发生。
5、砼浇筑应采用串筒，确保砼自由落体高度不大于2m。
9.安全保证措施
9.1 现场准备
1、登高车作业场地应填筑大于20cm厚的建筑旧料，填筑质量的控制以登高车静压轮迹差不大于5cm为准。
2、 登高车每次使用前应进行机况检查，并在低高度运转二圈。机况不佳的登高车不得进入施工现场作业。
9.2 钢筋笼的加工、运输
1、为保证钢筋笼的刚度，应增加加强筋以及加强钢筋的间距及布置要求，要求进行验算。主筋与箍筋、拉钩筋间连接采用CO2气体保护焊点焊。
2、出厂前检查立柱钢筋外形尺寸及混凝土垫块。
3、为提高钢筋笼吊装作业的安全性，钢筋笼成品出厂时须附带重量标识。
4、运输车辆上交通道路，钢筋笼外露车长纵向长度应符合《中华人民共和国道路交通安全法实施条例》中规定，并悬挂规定警示标识。钢筋笼与运输车须用紧线器绑扎固定，经检验不滚动不平移时才可离场，车速不大于10 km/h。运输钢筋笼的车辆配押车人员一名，在车辆拐弯或空间狭小时指挥车辆安全通过。
9.3 吊机
1、吊装施工必须连续作业，操作人员严禁在吊装作业中途离开操作岗位。吊机荷重时，操作人员不得离开吊机驾驶室。
2、钢筋笼、模板起重的吊装作业由持证的专职人员指挥，提醒他人注意避让。吊装指挥必须检查场地索具、吊点设置、构件吨位与吊机机况性能。
9.4缆风绳
在立柱钢筋笼四个方向各设缆风绳一根，缆风绳的直径及、地面夹角及地锚受力需进过计算，应采用不少于4m长的20号槽钢做地锚，以保证施工全过程中模架平台体系的抗倾覆性。
9.5 模板的制作、安装
1、立柱无脚手架施工的模板除应满足桥梁施工规范对模板的规定外，还应能承受操作平台、操作工人，浇筑振捣等荷载。模板的设计须专门验算上述工况下模架体系的强度、刚度和稳定性。模板加工前须提供结构计算书，经施工监理确认后方可出厂。
2、用于模板固定的精轧螺纹钢的质量是影响立柱施工安全的关键因素。精轧螺纹钢进场时须附质量保证书，进场后抽检一次进行拉伸试验，以检验其力学性能是否符合要求。每次使用后检查精轧螺纹钢的螺纹磨损情况，一旦发现有外观尺寸超过《预应力混领土用螺纹钢》GB/T 20065-2006要求的外观尺寸是，应及时更换。
3、为提高模板吊装作业的安全性，正式吊装前应对模板进行试吊及称重，试吊时必须有项目部及监理人员在场。
4、 直立柱高度15m以内应采用整体模板一次吊装的安装方式。在实际施工中，上下模板间的定位销常因加工精度不够或反复使用而容易松动，可在模板连接面四边设置定位标记以保证上下模板对齐，
避免错台。
5、变截面立柱采用将在地面拼接成L型的模板对拼吊装的安装方式。
6、双立柱顶部系梁的承重支架不得采用满堂支架支撑。系梁和柱顶必须设操作平台。
7、支撑模板顶部操作平台的斜撑角钢应在吊装前完成与顶模的栓接。
8、高空安装应一律使用工具袋，严禁将工具及材料上下投掷。
9.6安全带
1、操作工人进行模板拆除作业时必须配备速差式防坠器，防坠器顶部与模板顶部的角钢或立柱预埋钢构件牢固连接。
2、安装作业全过程必须佩戴双扣式安全带，保证任意时间至少有一扣与模板连接。
3、安全带使用前进行荷重试验，保留试验记录。上岗前应进行检查，不合格的安全带应及时更换。
9.7操作平台的制作和吊装
1、操作平台体系（含支撑角钢）须专门进行力学验算以保证其满足工人荷载、浇捣荷载、吊装等工况下的刚度和强度，并预留一定的安全系数。
2、支撑角钢与操作平台必须用螺栓连接。
3、操作平台采用四点起吊，严禁两点起吊，防止平台在吊装时倾覆或变形过大。
9.8 模板拆卸
1、在拆模范围内设立警戒区域，严禁在拆卸过程中高空抛物。
2、在拆模施工过程中应注意模板的拆卸顺序，确保操作工人的安全扣任何时候都扣接在未拆模板上。
3、吊卸模板时，操作人员必须离开被吊卸模板的范围。
4、操作人员严禁搭车被吊卸的模板至地面。
9.9 登高车的使用
1、登高车必须配备专人操作。
2、登高车操作人员必须经过培训，考试合格后由项目部发证上岗。登高车操作必须严格遵照允许搭车人员、荷载、操作半径、高度等规定。
3、登高车在操作状态下，在其作业半径范围外设置警戒线；与吊机交叉作业时，由吊机指挥统一协调。
4、登高车的数量应满足立柱施工流水的需求，保证每个施工作业区至少配备一台，若有需要及时增配。
9.10 施工环境
施工现场遇5级及以上的大风以及暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应停止立柱无支架架的施工。
9.11立柱无脚手架施工的管理措施
1、作业班组在每个施工作业区配备至少一名立柱施工专职安全监督员。安全监督员负责监督无脚手架立柱施工前的各项安全措施是否到位，工人的操作是否符合安全要求，施工过程是否存在安全隐患。一旦发现问题，立即要求停止作业，并及时纠正安全缺陷，消除安全
隐患。
2、立柱施工安全监督员在巡视时需佩戴醒目标识。
3、项目部设立专门的施工安全员负责每天巡视无脚手架立柱施工，监督作业班组立柱安全监督员的工作情况，检查立柱施工作业现场的安全生产状况和工人的安全意识、安全行为，发现问题及时解决、并做好记录。
4、建立钢筋笼吊装令、钢模安拆令制度，施工前项目部必须报监理审批，待监理现场检查通过后，方可施工。
建立健全现场安全生产保障体系，并使之有效运转。实施过程中采取的具体措施如下：
（1）钢筋笼整体吊装前应有专人严格检查焊接及焊接情况，保证模块的刚度，保证吊装时钢筋笼不变形。
（2）模板吊装及施工平台吊装前应有专职安全人员对模板的螺栓情况进行仔细全面检查，保证模板的整体性。
（3）定期组织技术人员、专职安全人员对操作平台、梯笼、现场机具及模板情况进行检查，确保逃生通道，保证安全性。
（4）每次吊装前，都必须检查起重吊装机具、设备是否牢固可靠，确保可靠后方能起重吊装。
（5）安装系梁钢筋时，不得在平台上堆放材料，平台上只能存放浇筑砼必要的物品。
（6）拆除模板按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得直接往下扔。施工人员与模板之间，要有
一定的安全距离。拆模时，施工人员必须佩戴双扣安全带。
由于采用无落地脚手架施工工艺，拼装或拆除模板时需要攀爬至一定高度松紧螺杆，增加了作业过程中的风险。为避免安全事故发生，采用φ16圆钢通长焊接到模板围檩的四角上，保证拼装、拆卸模板时任何一个角点都可以双扣安全带，随走随移，所有攀登作业人员必须佩戴安全带双扣。
图9-1 Ф16圆钢 图9-2 双扣安全带
10.环保措施
工程文明施工的好坏直接影响到施工企业的信誉和形象，且良好的施工环境与人民的生活密切相关，在实施过程中采用的主要措施如下：
1、组织文明施工督查小组，设专职文明施工员巡回检查。做到工完场清、不留尾巴；保持所有设施完好、整洁；施工人员文明有礼。
2、靠近民居的施工点夜间不得使用噪声较大的设备。因施工安排夜间需要施工的须报地方主管部门批准。
3、加强与当地群众的沟通，自觉维护周边绿化，不随意侵占线外土地。
4、配备洒水车，及时对施工便道和场地进行洒水，以减少扬尘污染。
5、做好地下管线的保护工作，主动邀请有关单位到施工现场监督指导，对地下管线做到施工人员个个心中有数，并在有管线的地方竖立标牌。基坑开挖作业前，制定专项地下管线就地或移位保护措施，先人工开探洞，摸清管线具体位置，采用人工开挖使管线露出，进行有效的托、吊、遮等保护措施。施工机械在管线附近作业时，有专人指挥，避免碰损管线。
6、做好机械保养工作，防止漏油事件。
11．方案编制要求
施工单位采用桥梁立柱无支架法施工，需参照本指导意见编制详细的施工专项方案，并经中标单位技术负责人的审批，按上海市关于较大安全风险分项工程施工安全要求组织专家评审。方案中必须附有详细的模板设计图纸和计算书，明确需要配置的相应设备、劳动力资源，安全管理措施等。
12.其他
参建单位在应用的过程中，做好总结和改进，不断完善该施工方法，为推进公路建设领域的创新和科学发展做出贡献。