车间岗位质量操作规范
一、投料岗位质量操作规范
一、操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班最后一次投料情况；
3、 检查投料口原料是否走干净；
4、 到中控室拿取《投料通知单》；
二、操作步骤：
1、 接中控员通知，到中控室拿取《投料通知单》（单上必须要有中
控员、投料主班的签名）；
2、 主班按《投料通知单》抄写黑板，投料员复核，拉第一车原料
时必须有班长、自由人或品管员（三个人中有一人陪同去复核
即可）前往核对库号、检查料质，无误后方可拉取；
3、 无绿色正在使用牌的库位原料不能拉用；
4、 在拉料中发现霉变包、发热包、结块包必须挑开，发现大量异常
包，立即上报品管；
5、 投料时，做好区分隔离工作（粉料口与颗粒料口）；
6、 不同类原料必须清理场地后方可投料；
7、 在投料过程中发现有霉变、杂质多、发热原料，须上报品管或
班长；
8、 接到中控员投料指令后，才能投料。每投完一批料必须清干净
场地后，才能通知中控员投料完毕；
9、 下料时必须抖料干净，有夹层留料时必须撕干净内袋，倒干净
料。残留标准为：油桶≤200克/桶；棉粕、米糠袋≤8克/个；
次粉袋（20公斤）≤4克/个；玉蛋粉、菜粕、鱼粉袋≤6克/
个；其它袋≤5克/个。
10、 投料口在不使用时，必须用油布遮盖严密。
注意事项：
1、 投料口、刮板未走干净不得投下一品种原料；
2、 没有投料通知单不准拉料；
3、 第一车料没有班长、自由人或品管陪同确认不准拉料；
4、 无正在使用牌不准拉料。
三、处罚、奖励
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚
款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
2、挑出变质等异常原料奖励10元/包，超过20包以上数量的一次性
奖励100元。
一、 操作前准备：
了解生产品种及生产计划；
二、操作步骤：
1、
2、 配料前必须到中控室复核配方； 所有粉碎物料15-20分钟筛选一次，检查结果须及时反馈并记录；
3、
4、 每次进料、换料、转仓须检查是否进对仓、料； 换品种时检查分级筛是否有残留、滞料；
注意事项：
出现不合格料时必须及时通知中控员或班长停机处理。
三、处罚：
发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
一、 操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班存在的问题；
3、 了解物料所在库位；
4、 校秤，并做好记录。
二、 操作步骤：
1、 按《原料使用通知单》和配方单要求拉取小料；
2、 配料前先盘点库存预混料数量是否账实相符；
3、 主班进行配方抄写并签字，下预工或中控、自由人、班长复核
后方可称料；
4、 称料前必须先校秤，中途每四小时复校一次；
5、 将称好的料按五的倍数分类摆放整齐，并由自由人或班长首检
无误后才可以进行投料；
6、 投料操作流程：拉齐料→红灯闪亮→看投料口是否有料→投料
→清扫投料口→按下完料信号按纽→记批次→摆好下一批次料；
7、 生产过程中每三批进行批次自检，每５批必须与中控室核对批
次并在《生产批次记录表》上进行记录，正确后方可继续配料；
8、 计量误差：重量在5KG 内5KG ）的添加剂控制在正负0.01Kg ；
重量超过5KG 的添加剂控制在正负0.02Kg 。油脂控制在正负０. １Ｋｇ。
9、 下班前必须与接班人员盘点预混料、小料，数据准确签名后方可
下班。
注意事项：
1、未称好的料不准进入摆料区, 有结团的必须过筛后才能计量, 有变质或有异常的原料不准使用。
2、未使用完的小料必须扎口，防止吸潮，无明显标示的小料必须挂牌明示。
3、预混料烂包必须过称，计量准确后才可以投入使用。
4、小料零头包、烂包等须优先安排使用。
5、称料时对洒落的各种原料，必须及时清理至同一种小料中使用。
6、原则上除预混料为标准包外，其它品种料都作非标准包，须过秤。
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
四、制粒岗位质量操作规范
三、 操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班待制仓存料情况；
3、 按品种要求更换正确的环模；
4、 排干净管道冷凝水。
四、 操作步骤：
1、 根据生产品种更换正确的环模。
2、 开机10分钟内必须达到规定调质温度；注意调质温度的变化，
当温度达不到要求时(开机20分钟内) ， 必须及时停机；
3、 堵机时及时关闭进料档板，防止料头进入冷却塔内；
4、 在压制正常时，每间隔半小时必须对料质检查一次（是否有玉 米粒、异形料、颗粒长度、外观、杂料等）；
5、 每生产完一个料种或空仓时，必须检查待制仓是否有料滞留；
6、 及时放出回料、清流程料，必须过秤，做好记录，挂好标示牌。 注意事项：
1、 没有回制完的制粒机料头，下班前必须上报品管员处理；
2、 下班前必须对制粒机压制室清理垢料一次，并进行晾晒。
3、 开机料头未扒干净不准放料进入冷却塔；
4、 车间分气缸压力正常供汽：冬春季不低于6公斤，夏秋季不低
于5公斤；供汽压力达不到要求的减少开机台数；减少开机台
数还达不到要求时，按《工厂生产车间叫停机制》叫停。
5、 调质温度二十分钟达不到标准不准开机。
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
五、中控岗位质量操作规范
一、 操作前准备：
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班各料仓存料、流程情况；
3、 按品种要求准备好配方及原料使用计划；
4、 校秤，并做好记录；
5、 根据生产品种换好对应的粉碎筛片。
二、 操作步骤：
1、 查看交接记录：了解上一班生产情况，如：设备隐患、流程走
向、物料状态、易出问题的环节；
2、 核对各料仓原料数量及料种是否与标示相符；
3、 根据生产品种更换或检查粉碎机筛片；
4、 查看原料使用单、特殊料、回制料的使用方法；
5、 填写《投料通知单》，通知投料岗位拉取原料，并通知班长、自
由人复核原料库位；
6、 投料前后必须确认物料走向，物料进仓时禁止带料转仓；
7、 输入配方须有制单人、复核人、执行人签名，料仓、电脑、配
方必须“三统一”，并由三人复核后方可配料；
8、 配料第一批必须检查混合机是否漏料，每五批与下预工核对批
次，出现超差时按《配料超差规定》处理；
9、 制粒结束须冷却5-10分钟后方可排料；
10、 成品进仓后必须马上通知缝包工料仓号、料名；
11、 生产结束或换料种时，检查流程，按规定清理流程；
12、 发生质量事故时及时采取措施，同时上报品管，听从品管的安
排并配合调查，以免扩大故障料；
13、 每周一必须按规定时间对配料秤进行校验并记录存档（误差值
≤2‰）；每班次配料前必须对配料称进行校验，并做好记录；
14、 每个品种生产完后30分钟内必须算出损耗，如有异常马上上报
品管，收集、保存好配方。
注意事项：
1、 配方未首检完不准配料；
2、 投料工未通知进料品种不准开机；
3、 不准带料转仓；
4、 未检查混合机漏料情况不准配料；
5、 电脑报警未查明原因不准消警；
6、 未对下预首检不准配料；
7、 损耗异常未查明原因不准配料；
8、 换料未清理流程不准配料。
三、处罚、奖励
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
六、成品岗位质量操作规范
一、 操作前准备：
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上一班成品仓存料情况；
3、 按品种要求领取编织袋、标签；
4、 校秤，并做好记录；
二、操作步骤：
1、 校称：放料前1次，四小时后1次；
2、 缝包前必须检查标签、包装袋、品种、宣传品四统一，标签日
期是否正确；
3、 打包前检查料质（水份、溶水性、粉化率、料温）合格后才能
打包，中途每隔2小时必须检查成品外观、料温、溶水、含粉等情况并进行记录；
4、 成品前3件必须过秤，中途每批必须抽称一次；
5、 在缝包过程中发现颗粒过长、颜色、气味异常、粉末多、有玉
米粒、成品发热等异常现象必须停止缝包并上报班长或品管。
6、 放出的尾料须挂牌明示；（注明日期、品种、数量）
7、 准确清点成品数量，并如实记录、上报中控员。
注意事项：
1、颜色异常不准打包
2、料温超标不准打包
3、含粉超标不准打包
4、溶水性不达标不准打包
5、计量不准不准打包
6、白班、夜班盖当日生产日期；
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
2、发现包装袋、标签中夹杂有其它品种的包装袋、标签或不合格袋、不合格标签给予奖励（包装袋每条奖1元，超过10条奖20元/次，标签发现5张以内奖5元/次，5张以上奖10元/次；
七、班长岗位质量操作规范
一、操作前准备： 1. 2. 3. 4.
了解生产品种及生产计划；
召开班前会，对违规及注意事项进行总结、分析； 交接班，了解上一班存在的质量隐患情况； 校配料秤，并做好记录；
二、操作细则
1. 检查所用粉碎筛片、流程情况、油脂喷涂设备流向是否正确。 2. 生产前对各岗位质量操作进行首检；
3. 按班长日清操作执行抽查，出现违规及时纠正； 4. 配料第一批对混合机检查是否漏料，并做好记录；
5. 生产前或更换料种时，与中控员配合好，及时对流程进行检查和清理（流程检查内容：混合机、缓冲仓、半成品提升机、待制仓、成品仓、分级筛、冷却塔等）；
6. 制粒结束后按规定操作排料，确保尾料充分冷却，并及时清理冷却塔；
7. 每生产一个品种必须检查成品外观（料头、料温、颜色、气味、 杂物、颗粒状况），对溶水、含粉测试并记录；
8. 上报本班产生的特殊料，并根据品管安排及时添加回制； 9. 换料种时及时清理初清筛、分级筛大杂料，粉碎完一种原料必须
及时清理脉冲料并加入同种原料中用完；
10. 发生了质量事故，必须第一时间通知品管，协助调查分析、查找原因，监督故障料的清理挂牌。24小时内上交事故经过并召开质量事故分析会。 注意事项：
1. 不得隐瞒质量事故（一经发现按违反集团高压线论处）； 2. 执行好岗位首检是预防大批量质量事故的最有效方法； 3. 投料、下预、中控岗位未首检不准配料，成品岗位未首检不准打包；
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款50－100元，出现质量事故按质量事故处罚。
车间质量事故管理规程
为了控制故障料在工厂内不流向市场，保证我们的产品品质，杜绝员工对质量事故隐瞒不报、虚报少报的现象，以及在发生质量事故后能分层分类地快速处理，特制订本规程： 一、质量事故分类 1.A 类质量事故
1.1配方错误造成的质量事故；
1.2预混料下错（包括用错品种、数量错误及漏下、重下等）造成的质量事故；
1.3用错原料产生的质量事故； 1.4小料预配线产生的质量事故。 2.B 类质量事故
2.1成品、半成品、原料窜仓产生混料；
2.2流程滞留造成的成品、半成品、原料混料事故；
2.3下预岗添加剂及其它小料漏下、重下、下错的质量事故； 2.4原料未按要求搭配比例使用的质量事故。
2.5配料严重超差产生的原料多下少下，故障料需进行技术处理的质量事故；
2.6下入不合格原料的质量事故 3.C 类质量事故
3.1成品或原料不符合工艺标准的质量事故： 3.1.1粉碎粒度不合格的成品、半成品、原料；
3.1.2溶水性或含粉成品、半成品；
3.1.3颗粒料成品外观不合格（长短、粒径）； 3.1.4未按制粒调质温度标准生产的； 3.1.5成品计量不符标准要求的； 3.2 标签、包装袋用错或盖错日期的； 4. 质量事故的降档和提档
4.1 B类质量事故产生后果较轻的，故障料经配方师界定不需进行技术处理可出售的，调为C 类质量事故
4.2 B、C 类质量事故后果严重，产生大批量故障料（60吨以上），提升一档；
4.3 B、C 类质量事故故障料流入市场和产生严重市场投诉的提档为A 类质量事故。
二、质量事故处罚及减免规定
1、质量事故产生的故障料计算产量工资；
2、为鼓励本班组人员自检互检预防质量事故的产生，质量事故为本班组自检互检时发现并主动上报的，免于班组人员的处罚； 3、非本班组人员发现的质量事故按附表的责任大小和事故大小进行处罚；管理人员对失控性的质量事故负管理责任，按表1的责任大小和事故大小进行处罚；
5、出现质量事故故意隐瞒的处理方式
5.1 责任人有意隐瞒、作假的，班长发现隐瞒不报的，处罚100-500元/次并开除；
5.2 现场品管员发现隐瞒不报的，处罚100元/次并开除。 5.3 生产经理、品管经理对质量事故隐瞒不报的处罚500～1000无并开除；
三、故障料定义
• A 、B 、C 类质量事故产生的故障料
• 市场出现的保质期内变质或外观性原因等质量原因的退货； 四、质量事故上报流程
1．质量事故产生后的上报流程：
1．1工厂内:事故发现人 → 上报品管员、班长 → 上报品管经理、生产经理 → 品管经理、生产经理现场处理事故；生产经理接报后第一时间报送到工厂厂长；
1．2品管系统:品管主管（4小时内）短信上报生产总监质量事故情况。
1．3生产系统：生产经理（4小时内）短信上报生产总监质量事故情况。
2．质量事故分析会
2．1事故产生班组班长组织填写质量事故报告 → 现场品管核实 → 品管经理
2．2质量事故产生24小时内由厂长组织召开质量分析会； 2．3质量分析会参加人员：厂长、生产经理、品管经理、现场品管员、事故产生班组全体人员、其他相关人员
2．4质量事故分析会要求明确：事故经过、事故责任人、整改措施、处罚；形成质量事故分析报告，由生产经理发送邮件到厂长、品管经理、配方师、生产总监邮箱。
五 质量事故分析报告审核和故障料处理OA 流程： 1、故障料处理流程
C 类质量事故：生产经理（发起）→品管经理（审核）→厂长（审核）→生产总监（审批）→配方师（备案）→品管经理（备案和执行）→行政经理（归档）
A 、B 类质量事故：生产经理（发起）→品管经理（审核）→配方师（审核） →生产总监（审批） →品管经理（备案和执行） →行政经理（归档）
2事故分析和整改措施流程：
生产经理（发起）→品管经理（审核）→厂长（审核）→生产总监（审批）→品管经理（备案和整改措施完成检查）→行政经理（归档）
3相关审核人员必须对事故的原因和整改措施进行把关，事故原因和
整改措施不合理的发回重做。
4 品管部经理在事故发生一周内将事故的整改措施完成情况发邮件到行政经理、厂长、生产总监。
车间岗位质量操作规范
一、投料岗位质量操作规范
一、操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班最后一次投料情况；
3、 检查投料口原料是否走干净；
4、 到中控室拿取《投料通知单》；
二、操作步骤：
1、 接中控员通知，到中控室拿取《投料通知单》（单上必须要有中
控员、投料主班的签名）；
2、 主班按《投料通知单》抄写黑板，投料员复核，拉第一车原料
时必须有班长、自由人或品管员（三个人中有一人陪同去复核
即可）前往核对库号、检查料质，无误后方可拉取；
3、 无绿色正在使用牌的库位原料不能拉用；
4、 在拉料中发现霉变包、发热包、结块包必须挑开，发现大量异常
包，立即上报品管；
5、 投料时，做好区分隔离工作（粉料口与颗粒料口）；
6、 不同类原料必须清理场地后方可投料；
7、 在投料过程中发现有霉变、杂质多、发热原料，须上报品管或
班长；
8、 接到中控员投料指令后，才能投料。每投完一批料必须清干净
场地后，才能通知中控员投料完毕；
9、 下料时必须抖料干净，有夹层留料时必须撕干净内袋，倒干净
料。残留标准为：油桶≤200克/桶；棉粕、米糠袋≤8克/个；
次粉袋（20公斤）≤4克/个；玉蛋粉、菜粕、鱼粉袋≤6克/
个；其它袋≤5克/个。
10、 投料口在不使用时，必须用油布遮盖严密。
注意事项：
1、 投料口、刮板未走干净不得投下一品种原料；
2、 没有投料通知单不准拉料；
3、 第一车料没有班长、自由人或品管陪同确认不准拉料；
4、 无正在使用牌不准拉料。
三、处罚、奖励
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚
款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
2、挑出变质等异常原料奖励10元/包，超过20包以上数量的一次性
奖励100元。
一、 操作前准备：
了解生产品种及生产计划；
二、操作步骤：
1、
2、 配料前必须到中控室复核配方； 所有粉碎物料15-20分钟筛选一次，检查结果须及时反馈并记录；
3、
4、 每次进料、换料、转仓须检查是否进对仓、料； 换品种时检查分级筛是否有残留、滞料；
注意事项：
出现不合格料时必须及时通知中控员或班长停机处理。
三、处罚：
发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
一、 操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班存在的问题；
3、 了解物料所在库位；
4、 校秤，并做好记录。
二、 操作步骤：
1、 按《原料使用通知单》和配方单要求拉取小料；
2、 配料前先盘点库存预混料数量是否账实相符；
3、 主班进行配方抄写并签字，下预工或中控、自由人、班长复核
后方可称料；
4、 称料前必须先校秤，中途每四小时复校一次；
5、 将称好的料按五的倍数分类摆放整齐，并由自由人或班长首检
无误后才可以进行投料；
6、 投料操作流程：拉齐料→红灯闪亮→看投料口是否有料→投料
→清扫投料口→按下完料信号按纽→记批次→摆好下一批次料；
7、 生产过程中每三批进行批次自检，每５批必须与中控室核对批
次并在《生产批次记录表》上进行记录，正确后方可继续配料；
8、 计量误差：重量在5KG 内5KG ）的添加剂控制在正负0.01Kg ；
重量超过5KG 的添加剂控制在正负0.02Kg 。油脂控制在正负０. １Ｋｇ。
9、 下班前必须与接班人员盘点预混料、小料，数据准确签名后方可
下班。
注意事项：
1、未称好的料不准进入摆料区, 有结团的必须过筛后才能计量, 有变质或有异常的原料不准使用。
2、未使用完的小料必须扎口，防止吸潮，无明显标示的小料必须挂牌明示。
3、预混料烂包必须过称，计量准确后才可以投入使用。
4、小料零头包、烂包等须优先安排使用。
5、称料时对洒落的各种原料，必须及时清理至同一种小料中使用。
6、原则上除预混料为标准包外，其它品种料都作非标准包，须过秤。
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
四、制粒岗位质量操作规范
三、 操作前准备
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班待制仓存料情况；
3、 按品种要求更换正确的环模；
4、 排干净管道冷凝水。
四、 操作步骤：
1、 根据生产品种更换正确的环模。
2、 开机10分钟内必须达到规定调质温度；注意调质温度的变化，
当温度达不到要求时(开机20分钟内) ， 必须及时停机；
3、 堵机时及时关闭进料档板，防止料头进入冷却塔内；
4、 在压制正常时，每间隔半小时必须对料质检查一次（是否有玉 米粒、异形料、颗粒长度、外观、杂料等）；
5、 每生产完一个料种或空仓时，必须检查待制仓是否有料滞留；
6、 及时放出回料、清流程料，必须过秤，做好记录，挂好标示牌。 注意事项：
1、 没有回制完的制粒机料头，下班前必须上报品管员处理；
2、 下班前必须对制粒机压制室清理垢料一次，并进行晾晒。
3、 开机料头未扒干净不准放料进入冷却塔；
4、 车间分气缸压力正常供汽：冬春季不低于6公斤，夏秋季不低
于5公斤；供汽压力达不到要求的减少开机台数；减少开机台
数还达不到要求时，按《工厂生产车间叫停机制》叫停。
5、 调质温度二十分钟达不到标准不准开机。
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
五、中控岗位质量操作规范
一、 操作前准备：
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上班各料仓存料、流程情况；
3、 按品种要求准备好配方及原料使用计划；
4、 校秤，并做好记录；
5、 根据生产品种换好对应的粉碎筛片。
二、 操作步骤：
1、 查看交接记录：了解上一班生产情况，如：设备隐患、流程走
向、物料状态、易出问题的环节；
2、 核对各料仓原料数量及料种是否与标示相符；
3、 根据生产品种更换或检查粉碎机筛片；
4、 查看原料使用单、特殊料、回制料的使用方法；
5、 填写《投料通知单》，通知投料岗位拉取原料，并通知班长、自
由人复核原料库位；
6、 投料前后必须确认物料走向，物料进仓时禁止带料转仓；
7、 输入配方须有制单人、复核人、执行人签名，料仓、电脑、配
方必须“三统一”，并由三人复核后方可配料；
8、 配料第一批必须检查混合机是否漏料，每五批与下预工核对批
次，出现超差时按《配料超差规定》处理；
9、 制粒结束须冷却5-10分钟后方可排料；
10、 成品进仓后必须马上通知缝包工料仓号、料名；
11、 生产结束或换料种时，检查流程，按规定清理流程；
12、 发生质量事故时及时采取措施，同时上报品管，听从品管的安
排并配合调查，以免扩大故障料；
13、 每周一必须按规定时间对配料秤进行校验并记录存档（误差值
≤2‰）；每班次配料前必须对配料称进行校验，并做好记录；
14、 每个品种生产完后30分钟内必须算出损耗，如有异常马上上报
品管，收集、保存好配方。
注意事项：
1、 配方未首检完不准配料；
2、 投料工未通知进料品种不准开机；
3、 不准带料转仓；
4、 未检查混合机漏料情况不准配料；
5、 电脑报警未查明原因不准消警；
6、 未对下预首检不准配料；
7、 损耗异常未查明原因不准配料；
8、 换料未清理流程不准配料。
三、处罚、奖励
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
六、成品岗位质量操作规范
一、 操作前准备：
1、 了解生产品种及生产计划；
2、 交接班，了解上一班成品仓存料情况；
3、 按品种要求领取编织袋、标签；
4、 校秤，并做好记录；
二、操作步骤：
1、 校称：放料前1次，四小时后1次；
2、 缝包前必须检查标签、包装袋、品种、宣传品四统一，标签日
期是否正确；
3、 打包前检查料质（水份、溶水性、粉化率、料温）合格后才能
打包，中途每隔2小时必须检查成品外观、料温、溶水、含粉等情况并进行记录；
4、 成品前3件必须过秤，中途每批必须抽称一次；
5、 在缝包过程中发现颗粒过长、颜色、气味异常、粉末多、有玉
米粒、成品发热等异常现象必须停止缝包并上报班长或品管。
6、 放出的尾料须挂牌明示；（注明日期、品种、数量）
7、 准确清点成品数量，并如实记录、上报中控员。
注意事项：
1、颜色异常不准打包
2、料温超标不准打包
3、含粉超标不准打包
4、溶水性不达标不准打包
5、计量不准不准打包
6、白班、夜班盖当日生产日期；
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款10－50元，出现质量事故按质量事故处罚。
2、发现包装袋、标签中夹杂有其它品种的包装袋、标签或不合格袋、不合格标签给予奖励（包装袋每条奖1元，超过10条奖20元/次，标签发现5张以内奖5元/次，5张以上奖10元/次；
七、班长岗位质量操作规范
一、操作前准备： 1. 2. 3. 4.
了解生产品种及生产计划；
召开班前会，对违规及注意事项进行总结、分析； 交接班，了解上一班存在的质量隐患情况； 校配料秤，并做好记录；
二、操作细则
1. 检查所用粉碎筛片、流程情况、油脂喷涂设备流向是否正确。 2. 生产前对各岗位质量操作进行首检；
3. 按班长日清操作执行抽查，出现违规及时纠正； 4. 配料第一批对混合机检查是否漏料，并做好记录；
5. 生产前或更换料种时，与中控员配合好，及时对流程进行检查和清理（流程检查内容：混合机、缓冲仓、半成品提升机、待制仓、成品仓、分级筛、冷却塔等）；
6. 制粒结束后按规定操作排料，确保尾料充分冷却，并及时清理冷却塔；
7. 每生产一个品种必须检查成品外观（料头、料温、颜色、气味、 杂物、颗粒状况），对溶水、含粉测试并记录；
8. 上报本班产生的特殊料，并根据品管安排及时添加回制； 9. 换料种时及时清理初清筛、分级筛大杂料，粉碎完一种原料必须
及时清理脉冲料并加入同种原料中用完；
10. 发生了质量事故，必须第一时间通知品管，协助调查分析、查找原因，监督故障料的清理挂牌。24小时内上交事故经过并召开质量事故分析会。 注意事项：
1. 不得隐瞒质量事故（一经发现按违反集团高压线论处）； 2. 执行好岗位首检是预防大批量质量事故的最有效方法； 3. 投料、下预、中控岗位未首检不准配料，成品岗位未首检不准打包；
三、处罚、奖励：
1、发现违规一次，品管开具违规单，生产负责人核实对违规人员罚款50－100元，出现质量事故按质量事故处罚。
车间质量事故管理规程
为了控制故障料在工厂内不流向市场，保证我们的产品品质，杜绝员工对质量事故隐瞒不报、虚报少报的现象，以及在发生质量事故后能分层分类地快速处理，特制订本规程： 一、质量事故分类 1.A 类质量事故
1.1配方错误造成的质量事故；
1.2预混料下错（包括用错品种、数量错误及漏下、重下等）造成的质量事故；
1.3用错原料产生的质量事故； 1.4小料预配线产生的质量事故。 2.B 类质量事故
2.1成品、半成品、原料窜仓产生混料；
2.2流程滞留造成的成品、半成品、原料混料事故；
2.3下预岗添加剂及其它小料漏下、重下、下错的质量事故； 2.4原料未按要求搭配比例使用的质量事故。
2.5配料严重超差产生的原料多下少下，故障料需进行技术处理的质量事故；
2.6下入不合格原料的质量事故 3.C 类质量事故
3.1成品或原料不符合工艺标准的质量事故： 3.1.1粉碎粒度不合格的成品、半成品、原料；
3.1.2溶水性或含粉成品、半成品；
3.1.3颗粒料成品外观不合格（长短、粒径）； 3.1.4未按制粒调质温度标准生产的； 3.1.5成品计量不符标准要求的； 3.2 标签、包装袋用错或盖错日期的； 4. 质量事故的降档和提档
4.1 B类质量事故产生后果较轻的，故障料经配方师界定不需进行技术处理可出售的，调为C 类质量事故
4.2 B、C 类质量事故后果严重，产生大批量故障料（60吨以上），提升一档；
4.3 B、C 类质量事故故障料流入市场和产生严重市场投诉的提档为A 类质量事故。
二、质量事故处罚及减免规定
1、质量事故产生的故障料计算产量工资；
2、为鼓励本班组人员自检互检预防质量事故的产生，质量事故为本班组自检互检时发现并主动上报的，免于班组人员的处罚； 3、非本班组人员发现的质量事故按附表的责任大小和事故大小进行处罚；管理人员对失控性的质量事故负管理责任，按表1的责任大小和事故大小进行处罚；
5、出现质量事故故意隐瞒的处理方式
5.1 责任人有意隐瞒、作假的，班长发现隐瞒不报的，处罚100-500元/次并开除；
5.2 现场品管员发现隐瞒不报的，处罚100元/次并开除。 5.3 生产经理、品管经理对质量事故隐瞒不报的处罚500～1000无并开除；
三、故障料定义
• A 、B 、C 类质量事故产生的故障料
• 市场出现的保质期内变质或外观性原因等质量原因的退货； 四、质量事故上报流程
1．质量事故产生后的上报流程：
1．1工厂内:事故发现人 → 上报品管员、班长 → 上报品管经理、生产经理 → 品管经理、生产经理现场处理事故；生产经理接报后第一时间报送到工厂厂长；
1．2品管系统:品管主管（4小时内）短信上报生产总监质量事故情况。
1．3生产系统：生产经理（4小时内）短信上报生产总监质量事故情况。
2．质量事故分析会
2．1事故产生班组班长组织填写质量事故报告 → 现场品管核实 → 品管经理
2．2质量事故产生24小时内由厂长组织召开质量分析会； 2．3质量分析会参加人员：厂长、生产经理、品管经理、现场品管员、事故产生班组全体人员、其他相关人员
2．4质量事故分析会要求明确：事故经过、事故责任人、整改措施、处罚；形成质量事故分析报告，由生产经理发送邮件到厂长、品管经理、配方师、生产总监邮箱。
五 质量事故分析报告审核和故障料处理OA 流程： 1、故障料处理流程
C 类质量事故：生产经理（发起）→品管经理（审核）→厂长（审核）→生产总监（审批）→配方师（备案）→品管经理（备案和执行）→行政经理（归档）
A 、B 类质量事故：生产经理（发起）→品管经理（审核）→配方师（审核） →生产总监（审批） →品管经理（备案和执行） →行政经理（归档）
2事故分析和整改措施流程：
生产经理（发起）→品管经理（审核）→厂长（审核）→生产总监（审批）→品管经理（备案和整改措施完成检查）→行政经理（归档）
3相关审核人员必须对事故的原因和整改措施进行把关，事故原因和
整改措施不合理的发回重做。
4 品管部经理在事故发生一周内将事故的整改措施完成情况发邮件到行政经理、厂长、生产总监。