前言
毕业设计是本专业学生在学校学习的最后一次大作业，是教学的基本环节之一，通过毕业设计使学生的理论知识融会贯通，系统化，培养学生运用所学的知识，独立解决本专业的工程问题；学习设计方法，培养设计思想，进一步锻炼学生的查阅文献，收集资料，设计计算和绘图的综合能力。通过毕业设计，检查学生独立工作能力的水平。
本设计实在参观实习了石家庄市珍极酿造集团、华北制药集团华栾有限公司、华曙制药厂实习之后，查阅了大量参与文献，收集了大量参数，在边红杰老师的关心指导下，经历六个月努力完成的。本设计结合工厂实际情况，尽量采用生产中的先进经验和高科技成果，创造性的运用所学过的理论知识。由于本人知识水平有限，实践经验欠缺，设计能力不足和时间的限制，不可避免的出现不妥和缺陷。恳请各位老师和同学批评指正。
本次设计有涉及说明书和设计图纸两部分构成。
1. 设计概况
1.1 酱油的历史
酱油是由大豆、玉米等酿造而成，是一种人们常用的调味品。我国是酱油生产的发源地，酱油在我国起源极早，始于周代有3000多年的历史。周礼天官篇:“膳夫掌五馈，食酱百有二十奢o”在很长的一段时间内人们所食用的是一种含有固形物的流动性的胶状物质。到15世纪末，才将这种物质加以过滤，作为澄清的调味料，后又经过一段相当长的时间，才出现了“酱油”这个词。从历史的资料表明，中国酱油的传统酿造工艺是:原料用大豆及小麦(或小麦粉);利用曲霉菌发酵(黄衣、黄蒸、酱黄、豆黄、黄曲..等等名称，均系指曲霉菌);发酵是在加人高浓度的盐水条件下〔成酱醒或酱酷〕，经过长时间的日晒夜露完成的，在长时间(6一12个月)的发酵过程中，有酵母菌及细菌的参与，依靠自然的温度进行多菌种的发酵。在明朝李时珍编著《本草纲目》中，记载的“豆油法”非常完善的记录了我国古代酱油的制法。“豆油法:用大豆三斗，水煮糜，以面二十四斤拌，腌成黄，每十斤(黄)人盐八斤，井水四十斤，搅晒成油收取之。”从这个文献记载的生产流程看，明代的制酱方法与西汉史游在《急就篇》中的作酱法很相似。由此可见古人对于酱油的喜爱之深。
1.2 酱油的发展历程和现状
从20世纪50年代中期起，酱油的生产开始有了一定程度的发展。20世纪50年代末，为了增加产量，保证供应，酱油发酵采取了从国外引进的无盐固态发酵工艺，其特点是:拌曲不用盐水用清水。因酱酷无盐，为了防止乳酸菌产酸，发酵温度提高到50℃以上，最高达到60一70℃，发酵周期缩短为48 h，该工艺条件只能使蛋白质和淀粉降解，没有或极少有发酵过程，因此，酱油产品质量与天然酱油相比一落千丈。20世纪60年代初期，低盐固态保温发酵工艺应运而生。目前，全国大多数厂都在延用这种工艺。以脱脂大豆，鼓皮为原料，低盐固态发酵工艺(移池浸出工艺);以脱脂大豆，鼓皮为原料，低盐固态发酵工艺(原池浸出工艺);以脱脂大豆，熬皮为原料，低盐固态发酵工艺(浇淋工艺或循环浇淋工艺)。由于低盐固态保温发酵工艺酱含盐量低，发酵温度高，发酵周期短，所以酒精发酵和醋化反应难以进行，以致产品酒精含量低、酯香少。所以还有另一种酱油发酵工艺——“高盐稀态发酵法”酿造工艺。该工艺是以大豆，面粉为原料的高盐稀态发酵工艺(天然发酵，中国传统的发酵工艺);以脱脂大豆，小麦为原料的高盐稀态发酵工艺(人工保温发酵，温酿稀发酵，类似日本的本酿造工艺);以脱脂大豆，或大豆、小麦为原料的固稀发酵法。高盐稀态发酵的酱油品质优良(酱香浓郁(味鲜可口，很受广大消费者的欢迎。因传统方法生产高盐稀态酱油，生产投资大。生产周期长，与之产量.资金和成本仍不相适应。一些中小酱油厂将这两者优势集合起来，利用低盐固态发酵设备，采用先固后稀工艺生产的酱油解决了高盐稀态酱油周期太长和低盐固态酱油风味不理想的问题，是目前提高酱油风味投资小.见效快的途径之一。据食品科技最新资料显示：2000年我国的酱油销量达550 万吨，食醋250万吨，酱类58万吨，调味品厂家达3000多家，其中酱油生产厂家有近2000 家，年产5000吨以上规模的厂家有近300家，产品档次、花色、种类繁多，可见酱油在我们生活中的地位如此重要。
1.3 酱油的发展前景
酱油是调味品中最常用的一种，最常用的功能就是调味，酱油的味由成、鲜、甜、酸、苦五味复合而成，滋味鲜美、口感丰富协调、醇厚绵长，几乎所有美味佳肴的烹制都离不开酱油的帮助，所以消费者通常对酱油关注的最多的还是它的美味功能。我们可以通过发掘它的附加价值，从功能多元化和品种多元化的角度
开发出具有不同性能特点的酱油产品。
新中国成立后我们的酱油工业在产量和机械化程度上发生了巨大的变化，取得很大的成绩，解决了市场需求的问题。从传统化走向工业化的过程当中，酱油工业的进一步发展离不开产品质量的提高，必须重视发掘和继承传统工艺中的精华，并依靠现代科学技术来发展酱油传统酿造工艺。
目前酱油生产工艺采用高盐发酵法有两种：搅拌发酵压榨法和淋浇发酵浸出去(抽油)。这两种方法生产的酱油，都需要经过后处理技术(沉淀、高速离心、助剂过滤、超滤等)才能获得澄清无沉淀的优质酱油；
用酶制剂酿制酱油，随着基因工程、酶工程的进步，继续研究提高蛋白酶活力和酶的复配与酿制酱油深化研究：
添加风味剂提高酱油质量，添加风味剂即可利用现代科学生产的各种酱油香味剂、鲜昧剂、甜昧剂、增稠剂、着色剂等深入单个或复配综合研究，生产出丰富多彩的酱油；应用生物工程，固定化技术改善酱油风味，生物反应器是用酶或微生物菌体固定载体上，高效率地加速生物反应技术。调味品的产品趋向多样化、复合方便化、高档化、营养保健化、强化碘、钙、铁配合维生素平衡营养生产一些特色营养酱油。掌握先进的萃取、迈拉德反应等技术，从动植物中提取天然调味料。根据市场需要开发有机酿造调味品是新世纪的一项任务，有机酿造调味品比绿色食品在洁净程度上要求更高。即完全没有污染物；
用高新技术改造传统工艺。传统工艺受历史条件的限制，到今天有很多方面已经不能适应现代大工业的生产，因此酱油企业发展壮大，必须在技术创新上扎扎实实地做好工作，酱油行业如果希望在产业规模上胜出，需要在产业化技术上取得突破。在坚持传统工艺的同时，必须坚定不移地走以高新技术改造传统产业的道路，通过科技改造和技术创新，以不断强化的企业技术装备水平和日益扩大的生产规模作为企业持续发展的坚强后盾。与高校和科研院所开展产学研合作，研究用高新技术解决阻碍行业发展的共性的技术瓶颈问题，使生产成本、劳动效率进一步优化，使酱油生产彻底摆脱传统调味品那种手工作坊式的落后形象，让传统产品焕发出现代科技的崭新活力；
综上所述，从长远来看我国酱油行业应建立自身的产品标准评价体系并使之与目前正在制定的国际酱油产品标准相接轨；产品品种应以纯酿造为基础向高档
化、系列化、多品种方向发展；生产工艺应以低盐固态生产工艺为基点，结合高盐稀工艺的优点，借助高新技术手段，在加强酱油生产机理研究的基础上，创新建立适合行业现状的新工艺；在新标准贯彻执行中，应在加强行业自律的同时，针对新标准的一些不完善之处开展有关发酵酱油和配制酱油的基础研究工作，对关键的理化分析方法尽快建立其权威的方法，并由行业主管协会和家技术监督部门进行全行业产品质量普查工作。我们相信通过全行业的共同努力，我国酱油工业必将进入一个良性发展的轨道。
2 设计基础
2.1 设计依据
本设计严格按照毕业设计任务书要求，遵照老师指导详细设计年产1万吨固态发酵酱油的初步生产。
2.2 设计原则
2.3 设计范围
3 厂址选择
3.1 厂址选择原则
根据厂址选择的原则：
① 厂址的位置要符合城市规划(供汽、供电、给排水、交通运输、职工文化
生活、商业网点„„)和微生物发酵工厂对环境的特殊要求。
② 厂址的地区要接近原料、燃料基地和产品销售市场，还要接近水源和电
源。
③ 具有良好的交通运输条件。
④ 场地有效利用系数高，并有远景规划的最终总体布局。
⑤ 有一定的基建施工条件和投产后的协作条件。
⑥ 厂址选择要有利于三废处理，保证环境卫生。
可知该厂址选择合适，理由如下：
交通条件:石家庄素有“南北通衢，燕晋咽喉”之称，是全国铁路、公路、邮政、通讯的重要枢纽。石家庄火车站为为全国三大编组站之一，是我国北方重要的客货中转中心，有京广、石太、石德三条铁路交汇于此，朔黄铁路横穿我市北部；公路运输四通八达，京深、石太、石黄、石济高速公路和107、307、308等到国家级公路在市域内纵横交错；石家庄民航机场已开通20多条国内航线。 人口资源:2003年末全市常住人口910.5万人，其中,市区人口211.1万人 气候条件:石家庄市地处中纬度欧亚大陆东缘，属于暖温带大陆性季风气候。太阳辐射的季节性变化显著，地面的高低气压活动频繁，四季分明，寒暑悬殊，雨量集中，干湿期明显，夏冬季长，春秋季短。春季长约55天，夏季长约105天，秋季长约60天，冬季长约145天。
4. 工艺设计
4.1 工艺流程的选择
酱油的种类较多，生产方式也是多种多样。所以国家在2002年颁布标准中明确把酱油分为三大类，即GB18186为酿造酱油，SB10336为配制酱油，,SB10338为酸水解植物蛋白调味液（HVP），将酱油制造方法分开，并要求厂家在标签上注明是酿造酱油还是合成酱油。
目前酱油的主流生产工艺大致分为3种：天然发酵，高盐稀态发酵和低盐固态发酵。
在这里，我选择低盐固态发酵法。
天然晒露法属传统酿造法生产的酱油，色泽红褐清亮，酱香独特浓郁、滋味鲜美醇厚，体态浓稠且久贮不变。但还存在一些缺点：此法以瓦缸为发酵容器，日晒夜露，产量很少，且酱油久储有沉淀，细菌数偏高，难以实现生产过程机械化。
高盐稀态发酵法还可分为日本生产工艺和我国传统工艺改进法两大类，该法发酵周期3～6个月，酱油产品氨基酸态氮生产率高，酱油风味好。但是此法发酵时间长，投入成本较高。
相比之下低盐固态发酵法的优点突出：酱醅中食盐含量低对发酵过程中酶的活力抑制作用不大，生产的酱油质量稳定，色泽深，滋味比较鲜美，口感醇厚，香气可满足消费者一般要求，生产设备简单，操作管理方便，出品率高，成本低廉。发酵周期2周～1个月，没有经过高温水解，无水解臭，具有酱油固有的风味，至今仍为我国酱油生产的主要方法。缺点：香气不如天然晒露、分酿固稀和稀酬发酵法生产的酱油。
4.2 工艺流程介绍
就酱油生产而言，日本是酱油生产最发达的国家，但是苏联从1938年起，也开始生产酱油。“固态无盐发酵”酱油生产速酿技术，就是苏联的发明。1957年，国家轻工部组织部分技术人员参观苏联的酱油工厂，在苏联“固态无盐发酵”工艺的的启发下，首先在北京进行试验，总结一套适合我国具体情况的“固态无盐发酵工艺”。1958年在北京、上海、天津、沈阳、成都和南昌6个城市举办培训班，推广“固态无盐发酵”生产技术。当时推广的工艺条件为:原料配比，豆饼:鼓皮=60：40;发酵温度50一60℃;发酵周期56一72h。
由于生产周期大大缩短，设备利用率提高，酱油产量随之大增，市场供应有所缓和。但是由于“固态无盐发酵”工艺发酵温度高，发酵时间太短，在酱油产量提高的同时，酱油的香气消失了，酱油的焦糊味，酸味等异味突出，产品风味明显下降。
为了改善“速酿”酱油的风味，原北京东城酿造厂与北京市食品研究所协作，试验成功了“低盐固态发酵法”酱油生产新工艺，原料仍然是豆饼与鼓皮，与“固态无盐发酵法”不同的是，拌曲的热淡水改为12一14°Be‘的盐水，发酵温度降至40一45℃，发酵周期延长到25一30d。采用“低盐固态发酵法”生产的酱油，
在产品风味上虽然与传统工艺生产的酱油相比仍有很大的差距，但比“固态无盐发酵法”生产的酱油，在产品风味上有了很大的提高。
“固态无盐发酵法”和“低盐固态发酵法”同属于酱油生产的“速酿”工艺，速酿工艺的推广应用，使我国的酱油生产在“量”上起到了保证市场供应的作用，满足了人民生活的低水平需求，但在酱油产品的“质”上，传统酱油风味的丢失却成了一个十分突出的问题。
1967～1969年，原国家商业部在组织援外项目的同时，组织了专业技术人员，采用“低盐固态发酵”工艺设计、建设了机械化程度较高的天津市第三调料厂年产万吨酱油生产车间，这个新建车间在当时起到了“样板车间”的作用。
1975年原国家商业部在青岛召开了全国第一届调味品产销工作会议。在这次会议上全面推广酱油生产的“低盐固态发酵”工艺，并要求各地逐步淘汰“固态无盐发酵”生产工艺，全国禁止“化学酱油”的生产，并禁止在酱油产品中添加“酱色”。这次会议还制定了我国第一部全国统一的“酱油质量标准”，
即:SB 70～74～78标准。这个标准完全适用于采用“低盐固态发酵”工艺生产的酱油质量。自1975年青岛会议以来，一直到80年代末，全国各地全面推广“低盐固态发酵”生产技术，极大的推动了我国酱油工业的发展，一直到今天，“低盐固态发酵工艺”已经成为我国酱油生产的主流工艺。
4.3 工艺流程简图
脱脂大豆、麸皮成熟酱醅浸出包装
4.4 各工段工艺操作
4.4.1 原料处理
润水 蒸煮混润 冷却熟料
水 麸皮
（1）豆饼粉碎：豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。一般认为原料粉碎越细，表面积越大，曲霉繁殖接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用。所以细碎程度必须适当控制，只要大部分达到米粒大小就行。
（2）润水：润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。常用原料配比为豆饼100∶麸皮50～70；加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45～50%之间(夏季控制高线，冬季控制低线，春、秋季控制中线)。如使用冷榨豆饼，要先行干蒸，使蛋白质凝固，防止结块，然后加水润料。润水时要求水、料分布均匀，使水分充分渗入料粒内部。
（3）蒸料：蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态。此外，还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的微生物，以利于米曲霉的生长。 用旋转式蒸煮锅蒸料，应先排放进气管中的冷凝水；原料冷榨豆饼经干蒸、润水后，开放排气阀排除冷气，以免锅内形成假压，影响蒸料效果。至排气管开始喷出蒸汽时，关闭排气阀；待压力升至0.3公斤/厘米2时，再一次排放冷气，压力表降到零位，然后按要求升压。蒸料压力一般控制在0.8～1.5公斤/厘米2左右，维持15～30分钟(或1.8公斤/厘米2，5～10分钟)。在蒸煮过程中，蒸锅应不断转动。蒸料完毕后，立即排气，降压至零，然后关闭排气阀，开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。锅内品温迅速冷至需要的程度(约50℃)，即可开锅出料。
（4）其它原料的处理：使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时，一般应先经炒焙，使淀粉糊化及部分糖化，杀死原料表面的微生物，增加色泽和香气。也可以将上述原料直接磨细后，进行液化、糖化，用于发酵。
以其它种子饼粕作为原料的处理方法与豆饼大致相同。米糠饼可经细碎作为麸皮的代用品。
4.4.2 制曲
种曲的制备：
接种 第揭去纱布种曲
制曲：
豆粕、麸皮混合 润水 蒸煮冷却 接种通风培养 成曲
当前国内大都采用厚层通风制曲。厚层通风制曲有许多优势性，如成曲质量稳定，制曲设备占地面积少；管理集中、操作方便；减轻劳动强度；便于实现机械化，提高劳动生产率等等。 原料经蒸熟出锅，在输送过程中打碎小团块，然后接入种曲。种曲在使用前可与适量新鲜麸皮(最好先经干热处理)充分拌匀，种曲用量为原料总重量的0.3%左右，接种温度以40℃上下(夏季35～40℃，冬季40～45℃)为好，并注意搞好卫生。
曲料接种后多入曲池，厚度一般为20～30厘米，堆积蔬松平整，并及时检查通风，调节品温至28～30℃，静止培养6小时(其间隔1～2小时通风1～2分钟，以利孢子发芽)，品温即可升至37℃左右，开始通风降温。以后根据需要，间歇或持续通风，并采取循环通风或换气方式控制品温，使品温不高于35℃。入池11～12小时左右，品温上升很快，此时由于菌丝结块，通风阻力增大，料层温度出现下低上高现象，并有超过35℃的趋势，此时应即进行第一次翻曲。以后再隔4～5小时，根据品温上升及曲料收缩情况，进行第二次翻曲。此后继续保持品温在35℃左右，如曲料又收缩裂缝，品温相差悬殊时，还要采取1～2次铲曲措施(或以翻代铲)。入池18小时以后，曲料开始生孢子，仍应维持品温32～35℃，至孢子逐渐出现嫩黄绿色，即可出曲。如制曲温度掌握略低一点，制曲时间可延长至35～40小时，对提高酱油质量有好处。
制曲过程中，要加强温度、湿度及通风管理，不断巡回观察，定时检记品温、室温、湿度及通风情况。
制曲操作归纳起来有：“一熟、二大、三低、四均匀”四个要点。
一熟：要求原料熟透好，原料蛋白质消化率在80～90%之间；
二大：大风、大水。曲料熟料水分要求在45～50%(具体根据季节确定)；曲层厚度一般不大于30厘米，每立方米混合料通风量为70～803/分；
三低：装池料温低、制曲品温低、进风风温低。装池料温保持在28～30℃；制曲品温控制在30～35℃之间；进风风温一般为30℃。 四均匀：原料混合及润水均匀，接种均匀，装池疏松均匀，料层厚薄均匀。
4.4.3 发酵。
食盐
成曲 粉碎 成熟酱醅 固态低盐发酵的主要操作如下：
(1)食盐水配制：根据经验，100公斤水中溶食盐1.5公斤左右，可以配成1°Bé的盐水，食盐在水中溶解后，以波美氏比重计测定盐水浓度。
(2)制醅：将准备好的11～12°Bé盐水(根据实际需要确定，一般发酵周期长，盐水浓度高些)，加热至50～55℃，再将成曲和盐水充分拌匀入池。拌盐水时要随时注意掌握水量大小，通常在醅料入池最初的15～20厘米厚的醅层时，应控制盐水量略少，以后逐步加大水量，至拌完后以能剩余部分盐水为宜。最后将此盐水均匀淋于醅面，待盐水全部吸入料内，再在醅面封盐。盐层厚约3～5厘米，并在池面加盖。
成曲拌加的盐水量要求为原料总重量的65～100%为好。 成曲应及时拌加盐水入池，以防久堆造成“烧曲”。在拌盐水前应先化验成曲水分，再计量加入盐水，以保证酱醅的水分含量稳定。入池后，酱醅品温要求为42～50℃，发酵8天左右，酱醅基本成熟，为了增加风味，通常延长发酵期为12～15天。发酵温度如进行分段控制，则前期为40～48℃，中期为44～46℃，后期为36～40℃。分段控制有利于成品风味的提高，但成品色泽较浅，发酵期间要有专人负责管理，按时检记温度，如发现不正常现象，要及时采取必要的措施纠正。
固态低盐发酵的操作要特别注意盐水浓度和控制制醅用盐水的温度，制醅盐水量要求底少面多，并恰当地掌握发酵温度。
4.4.4浸出
二油 三油 水
第一次滤油 第二次滤油
浸出是指在酱醅成熟后利用浸泡及过滤的方式将其可溶性物质溶出。浸出包括浸泡、过滤两个工序。
(1)浸泡：按生产各种等级酱油的要求，酱醅成熟后，可先加入二淋油浸泡(预热至70～80℃)，加入二淋油时，醅面应铺垫一层竹席，作为“缓冲物”。二淋油用量通常应根据计划产量增加25～30%。加二淋油完毕，仍盖紧容器，防止散热。2小时后，酱醅上浮(如醅块上浮不散或底部有粘块，均为发酵不良，影响出油)。浸泡时间一般要求20小时左右，品温在60℃以上。延长浸泡时间，提高浸泡温度，对提高出品率和加深成品色泽有利。如为移池浸出，必须保持酱醅疏松，必要时可以加入部分谷糠拌匀，以利浸滤。
(2)过滤：在大生产中，根据设备容量的具体条件，可分别采取间歇过滤和连续过滤两种形式。 酱醅经浸泡后，生头淋油可以从容器的假底下放出，溶加食盐，待头油将完(注意醅面不要露出液面)，关闭阀门；再加入预热至80～85℃的三淋油，浸泡8～10小时，滤出二淋油(备下次浸醅用)；然后再加入热水(也可以用自来水)，浸泡2小时左右，滤出三淋油备用。总之，头淋油是产品，二淋油套出头淋油，三淋油套出二淋油，最后用清水套出三淋油，这种循环套淋的方法，称为间歇过滤法。但有的工厂由于设备不够，也有采用连续过滤法的，即当头淋油将滤光，醅面尚未露出液面时，及时加入热三淋油；浸泡1小时后，放淋二淋油；又如法滤出三淋油。如此操作，从间淋油到三淋油总共仅需8小时左右。滤完后及时出渣，并清洗假底及容器。三淋油如不及时使用，必须立即加盐，以防腐败。
在过滤工序中， 酱醅发粘、料层过厚、拌曲盐水太多、浸泡温度过低、浸泡油的质量过高等因素，都会直接影响淋油速度和出品率，必须引起重视。
4.4.5配制加工
(1)加热：生酱油加热，可以达到灭菌、调和风味、增加色泽、除去悬浮物的目的，使成品质量进一步提高。加热温度一般控制在80℃以上(高级酱油可以略低，低级酱油又可以略高)。加热方法习惯使用直接火加热、二重锅或蛇形管加热以及热交换器加热的方法。在加热过程中，必须让生酱油保持流动状态，以免焦糊。每次加热完毕后，都要清洗加热设备。
(2)配制：为了严格贯彻执行产品质量标准的有关规定，对于每批产成的酿造酱油，还必须进行适当的配制。配制是一项细致的工作，要做好这项工作，不但要有严格的技术管理制度，而且要有生产上的数量、质量、储放情况的明细记录。配制以后还必须坚持进行复验合格，才能出厂。
(3)防霉：为了防止酱油生白霉变，可以在成品中添加一定量的防腐剂。经卫生部门同意，习惯使用的酱油防腐剂有苯甲酸、苯甲酸钠等品种，尤以苯甲酸钠为常用。 其它如山梨酸钠等，目前由于种种原因尚未大量采用。
(4)澄清及包装：生酱油加热后，产生凝结物使酱油变得浑浊，必须在容器中静置3天以上(一级以上的优质酱油应延长沉淀时间)，方能使凝结物连同其它杂质逐渐积累于器底，达到澄清透明的要求。如蒸料不熟及分解不彻底的生酱油，加热后不仅酱泥生成量增多，而且不易沉降。酱泥可再集中用布袋过滤，回收酱油。
酱油包装分洗瓶、装油、加盖、贴标、检查、装箱等工序，最后作为产品出厂。
5 技术经济指标
5.1 氨基酸生成率
酱油酿造过程中，主要是把原料的蛋白质经蛋白酶作用，逐渐分解成氨基酸等成分。由于分解受到某些影响，所以是不完全的，酱油中除氨基酸外，还存在多种蛋白质的中间生成物。一般认为酱油中氨基酸含量越高，就表示分解的越好，味道也越鲜。其计算公式如下：
氨基酸生成率（％）＝AN/TN*100、
式中 AN—酱油中的氨基酸含氮量（克/100毫升）
TN—酱油中的全氮含量（克/100毫升）
二级酱油的氨基酸生成率为50％
5.2 原料利用率
酱油生产中原料利用率包括蛋白质利用率及淀粉利用率等，即原料中蛋白质及淀粉质等成分进入成品中的比例。原料利用率的提高试生产过程中的一个重要目标。
5.2.1 蛋白质利用率计算公式
蛋白质利用率（％）＝
式中 G――酱油实际产量
TN――实测酱油的全氮含量（克/100毫升）
d――酱油比重
P――混合原料含蛋白质总量
6.25――全氮折算蛋白质系数
5.2.2 淀粉利用率
淀粉利用率（％）＝G*M*0.9*100、÷S
式中 G――酱油实际产量
d――酱油比重
M――实测酱油的还原糖含量（克/100毫升）
S――混合原料含淀粉总量
0.9――葡萄糖换算淀粉的系数
目前，我国酱油生产中蛋白质利用率一般为50、~80、。
5.3 酱油出品率
酱油出油数量的多少，并不代表出品率的高低，因为它还与原料投料数.、原料的成分含量及成品的质量有关。因此，计算出品率，必须考虑这些因素，如果产量不变，原料投料数不变，称分含量不变，则酱油质量越高，其出品率越高。
（1）油出品率
以二级酱油比重1.17，全氮1.20克/100毫升为标准，可根据蛋白质利用率计算，公式如下：
酱油全氮出品率（公斤/蛋白质公斤）＝蛋白质利用率*15.60
（2）固形物出品率
固形物出品率=m*f*1.17
15*1*(m1m2)*100%
m：酱油产量kg, f：实测酱油中无盐固形物含量g/100ml , ρ1：实测酱油相对密度，m1：混料中蛋白质总量kg, m2：混料中淀粉总量kg, 15：标准二级酱油中无盐固形物含量
6 工艺计算
6.1 物料衡算
级年产1万吨二级酱油，每年330个工作日，则日产酱油
10000÷330=30.3 t/d（按30.4 t/d计算）
1 豆饼和麸皮的用量为2：1
2 豆粕粗蛋白质含量为50、
3 麸皮粗蛋白质含量为15、
4 蛋白质利用率为80、
5 标准二级酱油的全氮量为1.20/100ml
6 全氮折算系数为6.2
7标准二级酱油相对密度为1.17
8 标准二级酱油的氨基氮量为0.7g/100ml
9 全氮折算系数为6.2
10 氨基氮生成率为50、
6.1.1 豆粕和麸皮的日用量
设麸子用量为X
则有：（2X*50、+X*15、）*80、=100*1.2*6.2/1.17
解得 X=691.20t
豆粕日用量为691.20*2/300=4.6t
麸皮日用量为691.20/300=2.31t
6.1.2 米曲霉日用量
取接种量为0.5、
则米曲霉日用量=原料总量*接种量
=(4.61+2.30)*0.5、=0.03t
6.1.3 润水量计算
设总料加水量的百分率为X
则 X=W(DF)(D*AF*B)
(DF)*(1W)*100、
W：要求的熟料水分 、
D：豆粕质量t
A：豆粕含水量 、
F：麸皮质量t
B：麸皮含水量 、
依据：(1)成曲含水量为30、
(2)麸皮含水量为10、
(3)豆粕含水量为9、
(4)熟料含水量为50、
(5)蒸煮时可吸收水分4、
X50%*(4.61+2.30)-(4.61*9%+2.30*10%)
(4.61+2.30)*(1-50%)100%82%
因为熟料在蒸煮时吸收水分为4、
所以应加水量=（4.61+2.30）*（82、-4、）=5.39t
6.1.4 盐水日用量
取该酱油盐水浓度为13Be′/20℃,查表得氯化钠质量分数为13.50、，要求酱醅含水量为58、，计算盐水用量公式为
盐水用量= 曲重*（酱醅要求水分%成曲水分%）
%（1氯化钠）酱醅要求水分
曲重=投料量*成曲率， 成曲率为经验数据，取1.2
所以 盐水用量=X(4.61+2.30)*1.2*(58%-30%)
1-13.5%-58%8.14t
每天的耗盐量=8.14*13.50、=1.10t
6.1.5浇淋用水量
标准二级酱油中除了0.7 g/100ml的氨基氮和15、的盐，其余的为水，这些水主要来自浇淋用水。
年浇淋用水量=10000-10000*0.7/（1.17*100）-10000*15、
=8440.17t
则日浇淋用水量=8348.72/330=25.58t
6.2 能量衡算
6.2.1 管式换热器加热灭菌耗用蒸汽量
加热蒸汽温度120℃、压力0.2MPa，将成品酱油由20℃加热到80℃灭菌。 D=G*C(Tt)
Ii
t、T为酱油进出口温度
G为酱油流量 10000*1000/（330*24）=1262.63kg/h
C为酱油比热，近似于4.18kJ/kg
I为120℃，0.2MPa水蒸气的焓值，查得为2709.2 kJ/kg[17]
i为120℃，0.2MPa水蒸气冷凝水的焓值，查得为493.7 kJ/kg[17]
D=1262.63*4.18*（80-20）/（2709.2-493.7）= 142.93 kg/h
则每天灭菌用蒸汽量= 142.93*24= 3430.32kg
6.2.2 蒸煮蒸汽用量
计算公式：D=G*C(Tt)
iT*C*(1)
D： 蒸汽耗量（kg），
G：被加热酱油量为4.6kg，
C：酱油比热为4.18kJ/kg（kJ/(kg℃)），
t：加热开始时的温度，一般为20℃
T：加热结束时的温度，一般为110℃，
i：蒸汽的热焓，查表得2693.4 kJ/kg
η：由热损失而增加的蒸汽消耗量，取5、-10、 D1=D14.6*1.55*(11020)
2693.4110*1.55*(17%)267.50kg
混合了130、的水后，混合比热为： 4.6
4.64.6*1.3*1.55(14.6
4.64.6*1.3)*11.24kJ(kg℃)
*(17%)290.26kg则有D2=4.6*1000*2.3*1.24*(13380)
2728.1133*1.24
故每天蒸汽消耗量=267.50+290.26=557.76 kg
10000吨/年酱油生产车间物料耗用一览表
物料名称 日用量（吨） 月用量（吨） 年用量（吨） 备注
豆粕 4.6 138 1518 蛋白质含量50、 麸皮 2.3 69 759 蛋白质含量10、 种曲 0.03 0.9 9.90 接种量0.5、 食盐 1.10 33 363
生产用水 31.51 945.30 10398.30
蒸汽 3.99 119.70 1316.70
7 设备的设计与选型
设备的工艺设计和选型适应考虑如下原则：
⑴保证工艺过程中实施的安全可靠（包括设备材质对产品质量的安全可靠；设备材质强度的耐温，耐压，耐腐蚀的安全可靠；生产过程中清洗，消毒的可靠性等）。
⑵结构紧凑，尽量采用经过实践考验证明确实性能优良的设备。
⑶投资省耗材料少，加工便采购容易。
⑷运行费用低，水电气消耗少。
⑸操作清洗方便，耐用易维修，备用配件供应可靠，减轻工人劳动强度，实施机械化和自动化方便。
⑹经济上合理技术上先进。
⑺考虑生产波动设备平衡，留有一定裕量。
7.1原料筒仓
将豆粕和麸子各自放在不同的筒仓中，豆粕的密度为730kg/m3，麸皮的密度为600 kg/m3。预计这些原料可储存时间为30天。装料系数75%。
豆粕筒仓：4.6*30*1000/（730*75%）=252.05m3
取筒仓直径为5m，则252.05=π（5/2）2*h，解得h=12.84m
故设计直径为5m、高7m的豆粕筒仓3个。
麸皮筒仓：2.61*30*1000/（600*75%）=174m3
取筒仓直径为5m，则174=π（5/2）2*h，解得h=8.87m
故设计直径为4m、高7m的麸皮筒仓2个。
7.2锤击式粉碎机
该机型的优点是不需配备外设筛分设备，粗粒物料在机内自行循环；缺点是整机结构不对称，不能通过简单调换转子旋转方向来利用锤片的两侧。
选用JCW610型锤式粉碎机，其排料粒度＜3mm，转子转速3500r/min，生产率0.5～1.5t/h。外形尺寸mm：2575×1730×1716。重量kg：2200。
用该机器粉碎原料，每天总共需分解6.91t。则每天该机器须工作4小时。
7.3鼓风机
主要根据流量，压头来选，同时满足安装，噪声等其它要求。
一般是先选形式，如离心还是轴流。再选型号，主要根据流量，压头，是否
要切割硬片电机选多大等。最后再效合噪声等其它要求。
选用C40-1.35离心型罗茨鼓风机,其流量为40m3,转数2950r/min,配用Y200L2-2电机,功率37kw。电压为308V。
每天需风送原料为6.91吨，则用该设备输送共需时间不到1小时。故选取Y90连续压式气力输送装置两套，分别用于原料输送和熟料输送。
7.4润水输送机
酿造原料蒸煮前加水充分混合的输送装置，达到豆粕等原料彻底润水的工艺要求，齿形绞龙片产生较强的搅拌效果，并使蒸煮生产线输送机械化。
输送处理量：15-20m3/h；功率：1.5kw；重量：380kg；外形尺寸：4000×430×600mm。每天需输送原料的体积为10.65 m3，送该机器输送不需要一小时。
7.5 旋转式蒸煮锅
这里采用WHZ-5型旋转式蒸煮锅。该蒸煮锅容积为5.83；工作压力：0.16～0.2 Mpa；回转转速：0.72rpm，配2.2 kw电机。外形尺寸(m)：4.8×2.1×4.46。
一般5.83m3旋转式蒸煮锅处理原料约1.5吨，每天蒸料量为6.91吨，则共需蒸料次数为6.91/1.5=4.61次。现设计每天蒸5次，则每次处理原料量为6.91/5=1.38吨。根据前面所述蒸料操作知，蒸煮一锅约需130分钟，而原料输入及熟料输出时间大约为15分钟。故每锅从入料到处料所需时间约为150分钟，即2.5小时，蒸5锅共需12.5小时。因此，选取该型号的旋转蒸料锅2个。同时进行蒸煮，每锅工作时间为6.25小时。
7.6 麸皮储斗
每锅处理原料1.38吨，则每锅麸皮处理量为1.38*35%=0.48吨，设麸皮储斗容积为V，装料系数为85%，则有：V=0.48*1000/600/85%，解得，V=0.94 m3。设储斗上部为圆柱、下部为圆锥，其中心角为90度，取直径为1米，上部高为h，则有：π*0.53/3+π*0.52*h=0.94，解得h=1.04m，取h=1.1m。所以设计麸皮储斗为上部为圆柱、下部为圆锥，其中心角为90度，直径为1米，上部高为
1.1米。
7.7拌种搅龙
LS型螺旋输送机是一种不带挠性牵引件的输送装置，螺旋输送机俗称搅龙。其结构简单新颖、维修方便、技术指标先进、横截面尺寸小，密封性能好，操作安全方便，便于中间装、卸料；中间吊轴承采用滚动式或滑动式两种结构，均设防尘、密封装置，操作维修方便。
（1）拌种搅龙，主要用于均匀混合种曲和熟料，可选用选取LS250型螺旋输送机，输送量约为20t/h。螺旋直径：200mm，螺旋机转速：100r/min选用一台即可。
（2）拌盐搅龙，为避免破坏成曲中的米曲霉，选用GX20型螺旋输送机，输送量约为7t/h。螺旋直径：160mm，螺旋机转速：112r/min也选用一台。
7.8 圆盘制曲机
拟采用宁波味华灭菌设备有限公司生产的CM-600型圆盘制曲机。该机是在日本单层曲室式圆盘自动制曲机基础上，结合国内实际生产工艺而设计制造的。机械化、自动化程度高，食品卫生好，占地面积小，是行业中固体制曲的先进设备。主要技术参数如下：
回转曲床直径 约6000mm， 曲床有效面积 27.62 m2
每批混合原料头料量 约3000kg， 料层厚度 约250~270mm
制曲时间 24h， 装机容量 18.5kw， 酶活力 1000μ以上
主机尺寸（长*宽*高）约10430×8190×5600mm
每锅熟料体积约3 m3，1.315吨，则两锅处理2.63吨，故两锅入一制曲机，每天6锅，共需制曲机3台。因制曲时间约24小时，则需另取3台制曲机轮换使用。因此，选取PYZ-600型圆盘制曲机3台。
直线振动筛主要技术参数
前言
毕业设计是本专业学生在学校学习的最后一次大作业，是教学的基本环节之一，通过毕业设计使学生的理论知识融会贯通，系统化，培养学生运用所学的知识，独立解决本专业的工程问题；学习设计方法，培养设计思想，进一步锻炼学生的查阅文献，收集资料，设计计算和绘图的综合能力。通过毕业设计，检查学生独立工作能力的水平。
本设计实在参观实习了石家庄市珍极酿造集团、华北制药集团华栾有限公司、华曙制药厂实习之后，查阅了大量参与文献，收集了大量参数，在边红杰老师的关心指导下，经历六个月努力完成的。本设计结合工厂实际情况，尽量采用生产中的先进经验和高科技成果，创造性的运用所学过的理论知识。由于本人知识水平有限，实践经验欠缺，设计能力不足和时间的限制，不可避免的出现不妥和缺陷。恳请各位老师和同学批评指正。
本次设计有涉及说明书和设计图纸两部分构成。
1. 设计概况
1.1 酱油的历史
酱油是由大豆、玉米等酿造而成，是一种人们常用的调味品。我国是酱油生产的发源地，酱油在我国起源极早，始于周代有3000多年的历史。周礼天官篇:“膳夫掌五馈，食酱百有二十奢o”在很长的一段时间内人们所食用的是一种含有固形物的流动性的胶状物质。到15世纪末，才将这种物质加以过滤，作为澄清的调味料，后又经过一段相当长的时间，才出现了“酱油”这个词。从历史的资料表明，中国酱油的传统酿造工艺是:原料用大豆及小麦(或小麦粉);利用曲霉菌发酵(黄衣、黄蒸、酱黄、豆黄、黄曲..等等名称，均系指曲霉菌);发酵是在加人高浓度的盐水条件下〔成酱醒或酱酷〕，经过长时间的日晒夜露完成的，在长时间(6一12个月)的发酵过程中，有酵母菌及细菌的参与，依靠自然的温度进行多菌种的发酵。在明朝李时珍编著《本草纲目》中，记载的“豆油法”非常完善的记录了我国古代酱油的制法。“豆油法:用大豆三斗，水煮糜，以面二十四斤拌，腌成黄，每十斤(黄)人盐八斤，井水四十斤，搅晒成油收取之。”从这个文献记载的生产流程看，明代的制酱方法与西汉史游在《急就篇》中的作酱法很相似。由此可见古人对于酱油的喜爱之深。
1.2 酱油的发展历程和现状
从20世纪50年代中期起，酱油的生产开始有了一定程度的发展。20世纪50年代末，为了增加产量，保证供应，酱油发酵采取了从国外引进的无盐固态发酵工艺，其特点是:拌曲不用盐水用清水。因酱酷无盐，为了防止乳酸菌产酸，发酵温度提高到50℃以上，最高达到60一70℃，发酵周期缩短为48 h，该工艺条件只能使蛋白质和淀粉降解，没有或极少有发酵过程，因此，酱油产品质量与天然酱油相比一落千丈。20世纪60年代初期，低盐固态保温发酵工艺应运而生。目前，全国大多数厂都在延用这种工艺。以脱脂大豆，鼓皮为原料，低盐固态发酵工艺(移池浸出工艺);以脱脂大豆，鼓皮为原料，低盐固态发酵工艺(原池浸出工艺);以脱脂大豆，熬皮为原料，低盐固态发酵工艺(浇淋工艺或循环浇淋工艺)。由于低盐固态保温发酵工艺酱含盐量低，发酵温度高，发酵周期短，所以酒精发酵和醋化反应难以进行，以致产品酒精含量低、酯香少。所以还有另一种酱油发酵工艺——“高盐稀态发酵法”酿造工艺。该工艺是以大豆，面粉为原料的高盐稀态发酵工艺(天然发酵，中国传统的发酵工艺);以脱脂大豆，小麦为原料的高盐稀态发酵工艺(人工保温发酵，温酿稀发酵，类似日本的本酿造工艺);以脱脂大豆，或大豆、小麦为原料的固稀发酵法。高盐稀态发酵的酱油品质优良(酱香浓郁(味鲜可口，很受广大消费者的欢迎。因传统方法生产高盐稀态酱油，生产投资大。生产周期长，与之产量.资金和成本仍不相适应。一些中小酱油厂将这两者优势集合起来，利用低盐固态发酵设备，采用先固后稀工艺生产的酱油解决了高盐稀态酱油周期太长和低盐固态酱油风味不理想的问题，是目前提高酱油风味投资小.见效快的途径之一。据食品科技最新资料显示：2000年我国的酱油销量达550 万吨，食醋250万吨，酱类58万吨，调味品厂家达3000多家，其中酱油生产厂家有近2000 家，年产5000吨以上规模的厂家有近300家，产品档次、花色、种类繁多，可见酱油在我们生活中的地位如此重要。
1.3 酱油的发展前景
酱油是调味品中最常用的一种，最常用的功能就是调味，酱油的味由成、鲜、甜、酸、苦五味复合而成，滋味鲜美、口感丰富协调、醇厚绵长，几乎所有美味佳肴的烹制都离不开酱油的帮助，所以消费者通常对酱油关注的最多的还是它的美味功能。我们可以通过发掘它的附加价值，从功能多元化和品种多元化的角度
开发出具有不同性能特点的酱油产品。
新中国成立后我们的酱油工业在产量和机械化程度上发生了巨大的变化，取得很大的成绩，解决了市场需求的问题。从传统化走向工业化的过程当中，酱油工业的进一步发展离不开产品质量的提高，必须重视发掘和继承传统工艺中的精华，并依靠现代科学技术来发展酱油传统酿造工艺。
目前酱油生产工艺采用高盐发酵法有两种：搅拌发酵压榨法和淋浇发酵浸出去(抽油)。这两种方法生产的酱油，都需要经过后处理技术(沉淀、高速离心、助剂过滤、超滤等)才能获得澄清无沉淀的优质酱油；
用酶制剂酿制酱油，随着基因工程、酶工程的进步，继续研究提高蛋白酶活力和酶的复配与酿制酱油深化研究：
添加风味剂提高酱油质量，添加风味剂即可利用现代科学生产的各种酱油香味剂、鲜昧剂、甜昧剂、增稠剂、着色剂等深入单个或复配综合研究，生产出丰富多彩的酱油；应用生物工程，固定化技术改善酱油风味，生物反应器是用酶或微生物菌体固定载体上，高效率地加速生物反应技术。调味品的产品趋向多样化、复合方便化、高档化、营养保健化、强化碘、钙、铁配合维生素平衡营养生产一些特色营养酱油。掌握先进的萃取、迈拉德反应等技术，从动植物中提取天然调味料。根据市场需要开发有机酿造调味品是新世纪的一项任务，有机酿造调味品比绿色食品在洁净程度上要求更高。即完全没有污染物；
用高新技术改造传统工艺。传统工艺受历史条件的限制，到今天有很多方面已经不能适应现代大工业的生产，因此酱油企业发展壮大，必须在技术创新上扎扎实实地做好工作，酱油行业如果希望在产业规模上胜出，需要在产业化技术上取得突破。在坚持传统工艺的同时，必须坚定不移地走以高新技术改造传统产业的道路，通过科技改造和技术创新，以不断强化的企业技术装备水平和日益扩大的生产规模作为企业持续发展的坚强后盾。与高校和科研院所开展产学研合作，研究用高新技术解决阻碍行业发展的共性的技术瓶颈问题，使生产成本、劳动效率进一步优化，使酱油生产彻底摆脱传统调味品那种手工作坊式的落后形象，让传统产品焕发出现代科技的崭新活力；
综上所述，从长远来看我国酱油行业应建立自身的产品标准评价体系并使之与目前正在制定的国际酱油产品标准相接轨；产品品种应以纯酿造为基础向高档
化、系列化、多品种方向发展；生产工艺应以低盐固态生产工艺为基点，结合高盐稀工艺的优点，借助高新技术手段，在加强酱油生产机理研究的基础上，创新建立适合行业现状的新工艺；在新标准贯彻执行中，应在加强行业自律的同时，针对新标准的一些不完善之处开展有关发酵酱油和配制酱油的基础研究工作，对关键的理化分析方法尽快建立其权威的方法，并由行业主管协会和家技术监督部门进行全行业产品质量普查工作。我们相信通过全行业的共同努力，我国酱油工业必将进入一个良性发展的轨道。
2 设计基础
2.1 设计依据
本设计严格按照毕业设计任务书要求，遵照老师指导详细设计年产1万吨固态发酵酱油的初步生产。
2.2 设计原则
2.3 设计范围
3 厂址选择
3.1 厂址选择原则
根据厂址选择的原则：
① 厂址的位置要符合城市规划(供汽、供电、给排水、交通运输、职工文化
生活、商业网点„„)和微生物发酵工厂对环境的特殊要求。
② 厂址的地区要接近原料、燃料基地和产品销售市场，还要接近水源和电
源。
③ 具有良好的交通运输条件。
④ 场地有效利用系数高，并有远景规划的最终总体布局。
⑤ 有一定的基建施工条件和投产后的协作条件。
⑥ 厂址选择要有利于三废处理，保证环境卫生。
可知该厂址选择合适，理由如下：
交通条件:石家庄素有“南北通衢，燕晋咽喉”之称，是全国铁路、公路、邮政、通讯的重要枢纽。石家庄火车站为为全国三大编组站之一，是我国北方重要的客货中转中心，有京广、石太、石德三条铁路交汇于此，朔黄铁路横穿我市北部；公路运输四通八达，京深、石太、石黄、石济高速公路和107、307、308等到国家级公路在市域内纵横交错；石家庄民航机场已开通20多条国内航线。 人口资源:2003年末全市常住人口910.5万人，其中,市区人口211.1万人 气候条件:石家庄市地处中纬度欧亚大陆东缘，属于暖温带大陆性季风气候。太阳辐射的季节性变化显著，地面的高低气压活动频繁，四季分明，寒暑悬殊，雨量集中，干湿期明显，夏冬季长，春秋季短。春季长约55天，夏季长约105天，秋季长约60天，冬季长约145天。
4. 工艺设计
4.1 工艺流程的选择
酱油的种类较多，生产方式也是多种多样。所以国家在2002年颁布标准中明确把酱油分为三大类，即GB18186为酿造酱油，SB10336为配制酱油，,SB10338为酸水解植物蛋白调味液（HVP），将酱油制造方法分开，并要求厂家在标签上注明是酿造酱油还是合成酱油。
目前酱油的主流生产工艺大致分为3种：天然发酵，高盐稀态发酵和低盐固态发酵。
在这里，我选择低盐固态发酵法。
天然晒露法属传统酿造法生产的酱油，色泽红褐清亮，酱香独特浓郁、滋味鲜美醇厚，体态浓稠且久贮不变。但还存在一些缺点：此法以瓦缸为发酵容器，日晒夜露，产量很少，且酱油久储有沉淀，细菌数偏高，难以实现生产过程机械化。
高盐稀态发酵法还可分为日本生产工艺和我国传统工艺改进法两大类，该法发酵周期3～6个月，酱油产品氨基酸态氮生产率高，酱油风味好。但是此法发酵时间长，投入成本较高。
相比之下低盐固态发酵法的优点突出：酱醅中食盐含量低对发酵过程中酶的活力抑制作用不大，生产的酱油质量稳定，色泽深，滋味比较鲜美，口感醇厚，香气可满足消费者一般要求，生产设备简单，操作管理方便，出品率高，成本低廉。发酵周期2周～1个月，没有经过高温水解，无水解臭，具有酱油固有的风味，至今仍为我国酱油生产的主要方法。缺点：香气不如天然晒露、分酿固稀和稀酬发酵法生产的酱油。
4.2 工艺流程介绍
就酱油生产而言，日本是酱油生产最发达的国家，但是苏联从1938年起，也开始生产酱油。“固态无盐发酵”酱油生产速酿技术，就是苏联的发明。1957年，国家轻工部组织部分技术人员参观苏联的酱油工厂，在苏联“固态无盐发酵”工艺的的启发下，首先在北京进行试验，总结一套适合我国具体情况的“固态无盐发酵工艺”。1958年在北京、上海、天津、沈阳、成都和南昌6个城市举办培训班，推广“固态无盐发酵”生产技术。当时推广的工艺条件为:原料配比，豆饼:鼓皮=60：40;发酵温度50一60℃;发酵周期56一72h。
由于生产周期大大缩短，设备利用率提高，酱油产量随之大增，市场供应有所缓和。但是由于“固态无盐发酵”工艺发酵温度高，发酵时间太短，在酱油产量提高的同时，酱油的香气消失了，酱油的焦糊味，酸味等异味突出，产品风味明显下降。
为了改善“速酿”酱油的风味，原北京东城酿造厂与北京市食品研究所协作，试验成功了“低盐固态发酵法”酱油生产新工艺，原料仍然是豆饼与鼓皮，与“固态无盐发酵法”不同的是，拌曲的热淡水改为12一14°Be‘的盐水，发酵温度降至40一45℃，发酵周期延长到25一30d。采用“低盐固态发酵法”生产的酱油，
在产品风味上虽然与传统工艺生产的酱油相比仍有很大的差距，但比“固态无盐发酵法”生产的酱油，在产品风味上有了很大的提高。
“固态无盐发酵法”和“低盐固态发酵法”同属于酱油生产的“速酿”工艺，速酿工艺的推广应用，使我国的酱油生产在“量”上起到了保证市场供应的作用，满足了人民生活的低水平需求，但在酱油产品的“质”上，传统酱油风味的丢失却成了一个十分突出的问题。
1967～1969年，原国家商业部在组织援外项目的同时，组织了专业技术人员，采用“低盐固态发酵”工艺设计、建设了机械化程度较高的天津市第三调料厂年产万吨酱油生产车间，这个新建车间在当时起到了“样板车间”的作用。
1975年原国家商业部在青岛召开了全国第一届调味品产销工作会议。在这次会议上全面推广酱油生产的“低盐固态发酵”工艺，并要求各地逐步淘汰“固态无盐发酵”生产工艺，全国禁止“化学酱油”的生产，并禁止在酱油产品中添加“酱色”。这次会议还制定了我国第一部全国统一的“酱油质量标准”，
即:SB 70～74～78标准。这个标准完全适用于采用“低盐固态发酵”工艺生产的酱油质量。自1975年青岛会议以来，一直到80年代末，全国各地全面推广“低盐固态发酵”生产技术，极大的推动了我国酱油工业的发展，一直到今天，“低盐固态发酵工艺”已经成为我国酱油生产的主流工艺。
4.3 工艺流程简图
脱脂大豆、麸皮成熟酱醅浸出包装
4.4 各工段工艺操作
4.4.1 原料处理
润水 蒸煮混润 冷却熟料
水 麸皮
（1）豆饼粉碎：豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。一般认为原料粉碎越细，表面积越大，曲霉繁殖接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用。所以细碎程度必须适当控制，只要大部分达到米粒大小就行。
（2）润水：润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。常用原料配比为豆饼100∶麸皮50～70；加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45～50%之间(夏季控制高线，冬季控制低线，春、秋季控制中线)。如使用冷榨豆饼，要先行干蒸，使蛋白质凝固，防止结块，然后加水润料。润水时要求水、料分布均匀，使水分充分渗入料粒内部。
（3）蒸料：蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态。此外，还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的微生物，以利于米曲霉的生长。 用旋转式蒸煮锅蒸料，应先排放进气管中的冷凝水；原料冷榨豆饼经干蒸、润水后，开放排气阀排除冷气，以免锅内形成假压，影响蒸料效果。至排气管开始喷出蒸汽时，关闭排气阀；待压力升至0.3公斤/厘米2时，再一次排放冷气，压力表降到零位，然后按要求升压。蒸料压力一般控制在0.8～1.5公斤/厘米2左右，维持15～30分钟(或1.8公斤/厘米2，5～10分钟)。在蒸煮过程中，蒸锅应不断转动。蒸料完毕后，立即排气，降压至零，然后关闭排气阀，开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。锅内品温迅速冷至需要的程度(约50℃)，即可开锅出料。
（4）其它原料的处理：使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时，一般应先经炒焙，使淀粉糊化及部分糖化，杀死原料表面的微生物，增加色泽和香气。也可以将上述原料直接磨细后，进行液化、糖化，用于发酵。
以其它种子饼粕作为原料的处理方法与豆饼大致相同。米糠饼可经细碎作为麸皮的代用品。
4.4.2 制曲
种曲的制备：
接种 第揭去纱布种曲
制曲：
豆粕、麸皮混合 润水 蒸煮冷却 接种通风培养 成曲
当前国内大都采用厚层通风制曲。厚层通风制曲有许多优势性，如成曲质量稳定，制曲设备占地面积少；管理集中、操作方便；减轻劳动强度；便于实现机械化，提高劳动生产率等等。 原料经蒸熟出锅，在输送过程中打碎小团块，然后接入种曲。种曲在使用前可与适量新鲜麸皮(最好先经干热处理)充分拌匀，种曲用量为原料总重量的0.3%左右，接种温度以40℃上下(夏季35～40℃，冬季40～45℃)为好，并注意搞好卫生。
曲料接种后多入曲池，厚度一般为20～30厘米，堆积蔬松平整，并及时检查通风，调节品温至28～30℃，静止培养6小时(其间隔1～2小时通风1～2分钟，以利孢子发芽)，品温即可升至37℃左右，开始通风降温。以后根据需要，间歇或持续通风，并采取循环通风或换气方式控制品温，使品温不高于35℃。入池11～12小时左右，品温上升很快，此时由于菌丝结块，通风阻力增大，料层温度出现下低上高现象，并有超过35℃的趋势，此时应即进行第一次翻曲。以后再隔4～5小时，根据品温上升及曲料收缩情况，进行第二次翻曲。此后继续保持品温在35℃左右，如曲料又收缩裂缝，品温相差悬殊时，还要采取1～2次铲曲措施(或以翻代铲)。入池18小时以后，曲料开始生孢子，仍应维持品温32～35℃，至孢子逐渐出现嫩黄绿色，即可出曲。如制曲温度掌握略低一点，制曲时间可延长至35～40小时，对提高酱油质量有好处。
制曲过程中，要加强温度、湿度及通风管理，不断巡回观察，定时检记品温、室温、湿度及通风情况。
制曲操作归纳起来有：“一熟、二大、三低、四均匀”四个要点。
一熟：要求原料熟透好，原料蛋白质消化率在80～90%之间；
二大：大风、大水。曲料熟料水分要求在45～50%(具体根据季节确定)；曲层厚度一般不大于30厘米，每立方米混合料通风量为70～803/分；
三低：装池料温低、制曲品温低、进风风温低。装池料温保持在28～30℃；制曲品温控制在30～35℃之间；进风风温一般为30℃。 四均匀：原料混合及润水均匀，接种均匀，装池疏松均匀，料层厚薄均匀。
4.4.3 发酵。
食盐
成曲 粉碎 成熟酱醅 固态低盐发酵的主要操作如下：
(1)食盐水配制：根据经验，100公斤水中溶食盐1.5公斤左右，可以配成1°Bé的盐水，食盐在水中溶解后，以波美氏比重计测定盐水浓度。
(2)制醅：将准备好的11～12°Bé盐水(根据实际需要确定，一般发酵周期长，盐水浓度高些)，加热至50～55℃，再将成曲和盐水充分拌匀入池。拌盐水时要随时注意掌握水量大小，通常在醅料入池最初的15～20厘米厚的醅层时，应控制盐水量略少，以后逐步加大水量，至拌完后以能剩余部分盐水为宜。最后将此盐水均匀淋于醅面，待盐水全部吸入料内，再在醅面封盐。盐层厚约3～5厘米，并在池面加盖。
成曲拌加的盐水量要求为原料总重量的65～100%为好。 成曲应及时拌加盐水入池，以防久堆造成“烧曲”。在拌盐水前应先化验成曲水分，再计量加入盐水，以保证酱醅的水分含量稳定。入池后，酱醅品温要求为42～50℃，发酵8天左右，酱醅基本成熟，为了增加风味，通常延长发酵期为12～15天。发酵温度如进行分段控制，则前期为40～48℃，中期为44～46℃，后期为36～40℃。分段控制有利于成品风味的提高，但成品色泽较浅，发酵期间要有专人负责管理，按时检记温度，如发现不正常现象，要及时采取必要的措施纠正。
固态低盐发酵的操作要特别注意盐水浓度和控制制醅用盐水的温度，制醅盐水量要求底少面多，并恰当地掌握发酵温度。
4.4.4浸出
二油 三油 水
第一次滤油 第二次滤油
浸出是指在酱醅成熟后利用浸泡及过滤的方式将其可溶性物质溶出。浸出包括浸泡、过滤两个工序。
(1)浸泡：按生产各种等级酱油的要求，酱醅成熟后，可先加入二淋油浸泡(预热至70～80℃)，加入二淋油时，醅面应铺垫一层竹席，作为“缓冲物”。二淋油用量通常应根据计划产量增加25～30%。加二淋油完毕，仍盖紧容器，防止散热。2小时后，酱醅上浮(如醅块上浮不散或底部有粘块，均为发酵不良，影响出油)。浸泡时间一般要求20小时左右，品温在60℃以上。延长浸泡时间，提高浸泡温度，对提高出品率和加深成品色泽有利。如为移池浸出，必须保持酱醅疏松，必要时可以加入部分谷糠拌匀，以利浸滤。
(2)过滤：在大生产中，根据设备容量的具体条件，可分别采取间歇过滤和连续过滤两种形式。 酱醅经浸泡后，生头淋油可以从容器的假底下放出，溶加食盐，待头油将完(注意醅面不要露出液面)，关闭阀门；再加入预热至80～85℃的三淋油，浸泡8～10小时，滤出二淋油(备下次浸醅用)；然后再加入热水(也可以用自来水)，浸泡2小时左右，滤出三淋油备用。总之，头淋油是产品，二淋油套出头淋油，三淋油套出二淋油，最后用清水套出三淋油，这种循环套淋的方法，称为间歇过滤法。但有的工厂由于设备不够，也有采用连续过滤法的，即当头淋油将滤光，醅面尚未露出液面时，及时加入热三淋油；浸泡1小时后，放淋二淋油；又如法滤出三淋油。如此操作，从间淋油到三淋油总共仅需8小时左右。滤完后及时出渣，并清洗假底及容器。三淋油如不及时使用，必须立即加盐，以防腐败。
在过滤工序中， 酱醅发粘、料层过厚、拌曲盐水太多、浸泡温度过低、浸泡油的质量过高等因素，都会直接影响淋油速度和出品率，必须引起重视。
4.4.5配制加工
(1)加热：生酱油加热，可以达到灭菌、调和风味、增加色泽、除去悬浮物的目的，使成品质量进一步提高。加热温度一般控制在80℃以上(高级酱油可以略低，低级酱油又可以略高)。加热方法习惯使用直接火加热、二重锅或蛇形管加热以及热交换器加热的方法。在加热过程中，必须让生酱油保持流动状态，以免焦糊。每次加热完毕后，都要清洗加热设备。
(2)配制：为了严格贯彻执行产品质量标准的有关规定，对于每批产成的酿造酱油，还必须进行适当的配制。配制是一项细致的工作，要做好这项工作，不但要有严格的技术管理制度，而且要有生产上的数量、质量、储放情况的明细记录。配制以后还必须坚持进行复验合格，才能出厂。
(3)防霉：为了防止酱油生白霉变，可以在成品中添加一定量的防腐剂。经卫生部门同意，习惯使用的酱油防腐剂有苯甲酸、苯甲酸钠等品种，尤以苯甲酸钠为常用。 其它如山梨酸钠等，目前由于种种原因尚未大量采用。
(4)澄清及包装：生酱油加热后，产生凝结物使酱油变得浑浊，必须在容器中静置3天以上(一级以上的优质酱油应延长沉淀时间)，方能使凝结物连同其它杂质逐渐积累于器底，达到澄清透明的要求。如蒸料不熟及分解不彻底的生酱油，加热后不仅酱泥生成量增多，而且不易沉降。酱泥可再集中用布袋过滤，回收酱油。
酱油包装分洗瓶、装油、加盖、贴标、检查、装箱等工序，最后作为产品出厂。
5 技术经济指标
5.1 氨基酸生成率
酱油酿造过程中，主要是把原料的蛋白质经蛋白酶作用，逐渐分解成氨基酸等成分。由于分解受到某些影响，所以是不完全的，酱油中除氨基酸外，还存在多种蛋白质的中间生成物。一般认为酱油中氨基酸含量越高，就表示分解的越好，味道也越鲜。其计算公式如下：
氨基酸生成率（％）＝AN/TN*100、
式中 AN—酱油中的氨基酸含氮量（克/100毫升）
TN—酱油中的全氮含量（克/100毫升）
二级酱油的氨基酸生成率为50％
5.2 原料利用率
酱油生产中原料利用率包括蛋白质利用率及淀粉利用率等，即原料中蛋白质及淀粉质等成分进入成品中的比例。原料利用率的提高试生产过程中的一个重要目标。
5.2.1 蛋白质利用率计算公式
蛋白质利用率（％）＝
式中 G――酱油实际产量
TN――实测酱油的全氮含量（克/100毫升）
d――酱油比重
P――混合原料含蛋白质总量
6.25――全氮折算蛋白质系数
5.2.2 淀粉利用率
淀粉利用率（％）＝G*M*0.9*100、÷S
式中 G――酱油实际产量
d――酱油比重
M――实测酱油的还原糖含量（克/100毫升）
S――混合原料含淀粉总量
0.9――葡萄糖换算淀粉的系数
目前，我国酱油生产中蛋白质利用率一般为50、~80、。
5.3 酱油出品率
酱油出油数量的多少，并不代表出品率的高低，因为它还与原料投料数.、原料的成分含量及成品的质量有关。因此，计算出品率，必须考虑这些因素，如果产量不变，原料投料数不变，称分含量不变，则酱油质量越高，其出品率越高。
（1）油出品率
以二级酱油比重1.17，全氮1.20克/100毫升为标准，可根据蛋白质利用率计算，公式如下：
酱油全氮出品率（公斤/蛋白质公斤）＝蛋白质利用率*15.60
（2）固形物出品率
固形物出品率=m*f*1.17
15*1*(m1m2)*100%
m：酱油产量kg, f：实测酱油中无盐固形物含量g/100ml , ρ1：实测酱油相对密度，m1：混料中蛋白质总量kg, m2：混料中淀粉总量kg, 15：标准二级酱油中无盐固形物含量
6 工艺计算
6.1 物料衡算
级年产1万吨二级酱油，每年330个工作日，则日产酱油
10000÷330=30.3 t/d（按30.4 t/d计算）
1 豆饼和麸皮的用量为2：1
2 豆粕粗蛋白质含量为50、
3 麸皮粗蛋白质含量为15、
4 蛋白质利用率为80、
5 标准二级酱油的全氮量为1.20/100ml
6 全氮折算系数为6.2
7标准二级酱油相对密度为1.17
8 标准二级酱油的氨基氮量为0.7g/100ml
9 全氮折算系数为6.2
10 氨基氮生成率为50、
6.1.1 豆粕和麸皮的日用量
设麸子用量为X
则有：（2X*50、+X*15、）*80、=100*1.2*6.2/1.17
解得 X=691.20t
豆粕日用量为691.20*2/300=4.6t
麸皮日用量为691.20/300=2.31t
6.1.2 米曲霉日用量
取接种量为0.5、
则米曲霉日用量=原料总量*接种量
=(4.61+2.30)*0.5、=0.03t
6.1.3 润水量计算
设总料加水量的百分率为X
则 X=W(DF)(D*AF*B)
(DF)*(1W)*100、
W：要求的熟料水分 、
D：豆粕质量t
A：豆粕含水量 、
F：麸皮质量t
B：麸皮含水量 、
依据：(1)成曲含水量为30、
(2)麸皮含水量为10、
(3)豆粕含水量为9、
(4)熟料含水量为50、
(5)蒸煮时可吸收水分4、
X50%*(4.61+2.30)-(4.61*9%+2.30*10%)
(4.61+2.30)*(1-50%)100%82%
因为熟料在蒸煮时吸收水分为4、
所以应加水量=（4.61+2.30）*（82、-4、）=5.39t
6.1.4 盐水日用量
取该酱油盐水浓度为13Be′/20℃,查表得氯化钠质量分数为13.50、，要求酱醅含水量为58、，计算盐水用量公式为
盐水用量= 曲重*（酱醅要求水分%成曲水分%）
%（1氯化钠）酱醅要求水分
曲重=投料量*成曲率， 成曲率为经验数据，取1.2
所以 盐水用量=X(4.61+2.30)*1.2*(58%-30%)
1-13.5%-58%8.14t
每天的耗盐量=8.14*13.50、=1.10t
6.1.5浇淋用水量
标准二级酱油中除了0.7 g/100ml的氨基氮和15、的盐，其余的为水，这些水主要来自浇淋用水。
年浇淋用水量=10000-10000*0.7/（1.17*100）-10000*15、
=8440.17t
则日浇淋用水量=8348.72/330=25.58t
6.2 能量衡算
6.2.1 管式换热器加热灭菌耗用蒸汽量
加热蒸汽温度120℃、压力0.2MPa，将成品酱油由20℃加热到80℃灭菌。 D=G*C(Tt)
Ii
t、T为酱油进出口温度
G为酱油流量 10000*1000/（330*24）=1262.63kg/h
C为酱油比热，近似于4.18kJ/kg
I为120℃，0.2MPa水蒸气的焓值，查得为2709.2 kJ/kg[17]
i为120℃，0.2MPa水蒸气冷凝水的焓值，查得为493.7 kJ/kg[17]
D=1262.63*4.18*（80-20）/（2709.2-493.7）= 142.93 kg/h
则每天灭菌用蒸汽量= 142.93*24= 3430.32kg
6.2.2 蒸煮蒸汽用量
计算公式：D=G*C(Tt)
iT*C*(1)
D： 蒸汽耗量（kg），
G：被加热酱油量为4.6kg，
C：酱油比热为4.18kJ/kg（kJ/(kg℃)），
t：加热开始时的温度，一般为20℃
T：加热结束时的温度，一般为110℃，
i：蒸汽的热焓，查表得2693.4 kJ/kg
η：由热损失而增加的蒸汽消耗量，取5、-10、 D1=D14.6*1.55*(11020)
2693.4110*1.55*(17%)267.50kg
混合了130、的水后，混合比热为： 4.6
4.64.6*1.3*1.55(14.6
4.64.6*1.3)*11.24kJ(kg℃)
*(17%)290.26kg则有D2=4.6*1000*2.3*1.24*(13380)
2728.1133*1.24
故每天蒸汽消耗量=267.50+290.26=557.76 kg
10000吨/年酱油生产车间物料耗用一览表
物料名称 日用量（吨） 月用量（吨） 年用量（吨） 备注
豆粕 4.6 138 1518 蛋白质含量50、 麸皮 2.3 69 759 蛋白质含量10、 种曲 0.03 0.9 9.90 接种量0.5、 食盐 1.10 33 363
生产用水 31.51 945.30 10398.30
蒸汽 3.99 119.70 1316.70
7 设备的设计与选型
设备的工艺设计和选型适应考虑如下原则：
⑴保证工艺过程中实施的安全可靠（包括设备材质对产品质量的安全可靠；设备材质强度的耐温，耐压，耐腐蚀的安全可靠；生产过程中清洗，消毒的可靠性等）。
⑵结构紧凑，尽量采用经过实践考验证明确实性能优良的设备。
⑶投资省耗材料少，加工便采购容易。
⑷运行费用低，水电气消耗少。
⑸操作清洗方便，耐用易维修，备用配件供应可靠，减轻工人劳动强度，实施机械化和自动化方便。
⑹经济上合理技术上先进。
⑺考虑生产波动设备平衡，留有一定裕量。
7.1原料筒仓
将豆粕和麸子各自放在不同的筒仓中，豆粕的密度为730kg/m3，麸皮的密度为600 kg/m3。预计这些原料可储存时间为30天。装料系数75%。
豆粕筒仓：4.6*30*1000/（730*75%）=252.05m3
取筒仓直径为5m，则252.05=π（5/2）2*h，解得h=12.84m
故设计直径为5m、高7m的豆粕筒仓3个。
麸皮筒仓：2.61*30*1000/（600*75%）=174m3
取筒仓直径为5m，则174=π（5/2）2*h，解得h=8.87m
故设计直径为4m、高7m的麸皮筒仓2个。
7.2锤击式粉碎机
该机型的优点是不需配备外设筛分设备，粗粒物料在机内自行循环；缺点是整机结构不对称，不能通过简单调换转子旋转方向来利用锤片的两侧。
选用JCW610型锤式粉碎机，其排料粒度＜3mm，转子转速3500r/min，生产率0.5～1.5t/h。外形尺寸mm：2575×1730×1716。重量kg：2200。
用该机器粉碎原料，每天总共需分解6.91t。则每天该机器须工作4小时。
7.3鼓风机
主要根据流量，压头来选，同时满足安装，噪声等其它要求。
一般是先选形式，如离心还是轴流。再选型号，主要根据流量，压头，是否
要切割硬片电机选多大等。最后再效合噪声等其它要求。
选用C40-1.35离心型罗茨鼓风机,其流量为40m3,转数2950r/min,配用Y200L2-2电机,功率37kw。电压为308V。
每天需风送原料为6.91吨，则用该设备输送共需时间不到1小时。故选取Y90连续压式气力输送装置两套，分别用于原料输送和熟料输送。
7.4润水输送机
酿造原料蒸煮前加水充分混合的输送装置，达到豆粕等原料彻底润水的工艺要求，齿形绞龙片产生较强的搅拌效果，并使蒸煮生产线输送机械化。
输送处理量：15-20m3/h；功率：1.5kw；重量：380kg；外形尺寸：4000×430×600mm。每天需输送原料的体积为10.65 m3，送该机器输送不需要一小时。
7.5 旋转式蒸煮锅
这里采用WHZ-5型旋转式蒸煮锅。该蒸煮锅容积为5.83；工作压力：0.16～0.2 Mpa；回转转速：0.72rpm，配2.2 kw电机。外形尺寸(m)：4.8×2.1×4.46。
一般5.83m3旋转式蒸煮锅处理原料约1.5吨，每天蒸料量为6.91吨，则共需蒸料次数为6.91/1.5=4.61次。现设计每天蒸5次，则每次处理原料量为6.91/5=1.38吨。根据前面所述蒸料操作知，蒸煮一锅约需130分钟，而原料输入及熟料输出时间大约为15分钟。故每锅从入料到处料所需时间约为150分钟，即2.5小时，蒸5锅共需12.5小时。因此，选取该型号的旋转蒸料锅2个。同时进行蒸煮，每锅工作时间为6.25小时。
7.6 麸皮储斗
每锅处理原料1.38吨，则每锅麸皮处理量为1.38*35%=0.48吨，设麸皮储斗容积为V，装料系数为85%，则有：V=0.48*1000/600/85%，解得，V=0.94 m3。设储斗上部为圆柱、下部为圆锥，其中心角为90度，取直径为1米，上部高为h，则有：π*0.53/3+π*0.52*h=0.94，解得h=1.04m，取h=1.1m。所以设计麸皮储斗为上部为圆柱、下部为圆锥，其中心角为90度，直径为1米，上部高为
1.1米。
7.7拌种搅龙
LS型螺旋输送机是一种不带挠性牵引件的输送装置，螺旋输送机俗称搅龙。其结构简单新颖、维修方便、技术指标先进、横截面尺寸小，密封性能好，操作安全方便，便于中间装、卸料；中间吊轴承采用滚动式或滑动式两种结构，均设防尘、密封装置，操作维修方便。
（1）拌种搅龙，主要用于均匀混合种曲和熟料，可选用选取LS250型螺旋输送机，输送量约为20t/h。螺旋直径：200mm，螺旋机转速：100r/min选用一台即可。
（2）拌盐搅龙，为避免破坏成曲中的米曲霉，选用GX20型螺旋输送机，输送量约为7t/h。螺旋直径：160mm，螺旋机转速：112r/min也选用一台。
7.8 圆盘制曲机
拟采用宁波味华灭菌设备有限公司生产的CM-600型圆盘制曲机。该机是在日本单层曲室式圆盘自动制曲机基础上，结合国内实际生产工艺而设计制造的。机械化、自动化程度高，食品卫生好，占地面积小，是行业中固体制曲的先进设备。主要技术参数如下：
回转曲床直径 约6000mm， 曲床有效面积 27.62 m2
每批混合原料头料量 约3000kg， 料层厚度 约250~270mm
制曲时间 24h， 装机容量 18.5kw， 酶活力 1000μ以上
主机尺寸（长*宽*高）约10430×8190×5600mm
每锅熟料体积约3 m3，1.315吨，则两锅处理2.63吨，故两锅入一制曲机，每天6锅，共需制曲机3台。因制曲时间约24小时，则需另取3台制曲机轮换使用。因此，选取PYZ-600型圆盘制曲机3台。
直线振动筛主要技术参数