京沪高速铁路土建工程二标段
CRTSII型板式无砟轨道
施工总结
中铁一局集团有限公司京沪高速铁路
土建工程二标段七工区 二○一一年六月
目录
一、工程概况 ................................................................................................................................................ 1 1、工程简介 .............................................................................................................................................. 1 2、结构概述 .............................................................................................................................................. 1 3、开竣工日期 .......................................................................................................................................... 2 二、人员、机械配备 .................................................................................................................................... 2 1、人员配备 .............................................................................................................................................. 2 2、机械配备 .............................................................................................................................................. 3 三、施工技术总结 ........................................................................................................................................ 3 1、无砟轨道施工工艺流程 ...................................................................................................................... 3 2、施工前主要准备 .................................................................................................................................. 5 3、底座板施工单元段划分 ...................................................................................................................... 6 4、砼灌注段的划分 .................................................................................................................................. 7 5、底座板施工 .......................................................................................................................................... 7 6、底座板砼施工 .....................................................................................................................................13 7、临时端刺的施工 .................................................................................................................................15 9、粗铺轨道板 .........................................................................................................................................22 10、轨道板精调施工 ...............................................................................................................................24 11、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 ........................................................................................................26 12、轨道板纵向连接 ...............................................................................................................................30 13、轨道板的剪切连接 ...........................................................................................................................33 14、侧向挡块的施工 ...............................................................................................................................34 15、轨道精调（静态调整） ...................................................................................................................41 四、结语 .......................................................................................................................................................53
CRTSII型板式无砟轨道施工总结
一、工程概况
1、工程简介
本段为新建京沪高速铁路JHTJ-2标德禹特大桥的一段，自禹城市后赵村起，向东南抵齐河黑牛庄，起讫里程为：DK368＋026～DK385+400,线路长17. 34kM，其中线路跨316省道为3跨支架现浇连续梁，其余各段均为简支梁体系。
本段无砟轨道设计为CRTSⅡ型博格板共计5348块，底座板砼共计8900m3,SL-2型砂浆共计1200m3。
底座板砼标号：低弹模C30。 2、结构概述
本段内无碴轨道结构采用CRTSⅡ型博格板。该段桥梁无砟轨道系统主要分4个结构组成部分。自上至下的结构为，20ｃｍ厚砼轨道板，3ｃｍ沥青砂浆垫层，19ｃｍ厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑动层。标准轨道板长6.45ｍ，宽度为2.55ｍ，板间纵向连接，横向设预应力，纵向每65ｃｍ设预裂凹槽，槽深4ｃｍ。
（1）、成品轨道板。轨道板由齐河Ⅱ型板场生产，统一调运
铺装。在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体。
（2）、砼底座板。两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板在施工过程中人为的划分为临时端刺区和常规区，并设置必要的后浇带，后浇带可分为锚固后浇带和钢板后浇带两种类型。
（3）、D型扣压式挡块。挡块通过齿槽和预埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力；
（4）、沥青砂浆垫层。主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨道板
与底座板共同作用；
（5）、底座板下设两布一膜滑动层，其中在梁缝两端各1.5m范围设置一层5cｍ厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；
（6）、其他。为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。
桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域，Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。
3、开竣工日期
无砟轨道施工：2010年12月-2011年6月。
二、人员、机械配备
1、人员配备
为满足中铁一局京沪高速铁路二标段七工区无砟轨道施工的需求，现场配有精干管理人员以及足够的劳动力，足以满足施工需要。
劳动组织安排一览表
序
工 种
号
1 测量主管工程师 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12
汽车驾驶员 机械修理工 钢 筋 工 混凝土工 模 板 工 电 工 起重工（16t） 试 验 工 普 工 其他 合 计
人 数6 10 6 100 80 100 4 18 6 2
分 工
负责底座板的测量放样、轨道板精调。测工不
计
完成运输作业。
对全标段机械、设备进行中、小修配与加工。钢筋加工、预扎、安装及预埋件加工、安装等工作
混凝土灌筑的相关工作 模板安装、拆除、整修等工作
负责施工用电、设备机电的相关工作 负责小型起吊设备、装载机械、拌合机等设备操作
砼质量控制，现场试验。 便道养护，工地巡视。
332人
不计 分配给各个工班的辅助工人
2、机械配备
为了满足施工需要，加快施工进度，确保施工质量，本桥无砟轨道施工配备足够的施工机械。具体见下表：
三、施工技术总结
1、无砟轨道施工工艺流程
1 桥上无砟轨道施工工艺流程程图图
2、施工前主要准备
2.1桥面验收及整修
桥面验收主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。
2.1.1主要技术要求及检验方法
(1)桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。
(2)桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。
(3)相邻梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。
(4)梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。
(5)防水层。不允许破损及空鼓现象的存在。其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认。破损及空鼓的防水层部位必须整修。
(6)桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况进行处理。
(7)剪力齿槽几何状态。根据全线实际情况，全部剪力齿槽均需适当修整，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应全面凿毛出新面，确保底座板砼与其结合良好。
(8)桥面清洁度。基本要求是桥面不能有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 (9)桥面排水坡。对排水坡存在误差的桥面，至少应保证设计意图的汇水、排水能力，对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。
(10)伸缩缝状态的检查确认。主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清除。
2.1.2桥面验收工具及仪器
桥面验收时需配备如下主要工具及仪器：铁锤，铁链(约2m，链节约5mm)，4m标尺，1m水平尺，测量楔块，粉笔，刀片。
3、底座板施工单元段划分
按照划分原则，本段共分6个施工单元，临时端刺区固定长度为800米，常规区一般划分长度为1400米，跨越连续梁地段，常规区为单独设计。
3.2临时端刺布设。
(1)左右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力；
(2)临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 3.1后浇带(BL1)布设。主要有三个方面原则。 (1)要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。
(2)连续梁上的底座板两固定连接间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。
(3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。
(3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。
4、砼灌注段的划分
简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少可为1孔，一般宜为3～4孔；临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按LP1～LP5规定长度分段；连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个段落施工应在24小时内完成)。
5、底座板施工
5.1测量
①设标网的复测。应在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。
②桥面几何要素复核。对梁面高程、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无碴轨道施工要求的，及时通知相关单位进行处理。
③沿底座板两侧(略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离)测设标记点(一般每6.5米1对)，测量并确定各标记点高程及平面相对位置(与中线)。
5.2滑动层施工
每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。如下图3所示。
①施工前准备。两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。
②两布一膜铺设。应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。
直线或大半径曲线地段
A、第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，沿桥梁纵向设3条粘贴带(土工布两侧及中间)，每粘贴带宽30cm。土工布应连续整块铺设，非特殊情况(如小半径曲线段)下，土工布不宜采取搭接(或对接)方式。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。
B、聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下(如小半径曲线段)必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接(或对接)方式。
C、第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用钢筋笼垫块压上。
小曲线地段
在R-400m小半径曲线地段，滑动层的铺设需适应平面曲线状态，其两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。其接头结构见图4“R-400小半径曲线地段滑动层材料接头处理示意图”，有关施工要求如下：
A、第一层土工布可拼接并与梁面粘结；聚乙烯薄膜按规定热熔对接。土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m。
B、第二层土工布采取搭接(粘贴)方式处理，曲线外侧的最小搭接长度为20cm。该层土工布粘贴点与第一层土工布及聚乙烯薄膜连接点距离不小于1m。
铺设后的滑动层(包括分层铺设两布一膜滑动层时)禁止人员踩踏。
5.3硬泡沫塑料板的铺设。
硬泡沫塑料板(弹簧板)设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，应专门加工制做，每块板规格推荐采用1500mm×736mm定尺。硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。
①沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝(沿伸缩缝方向)。
②板块沿桥梁横向的拼接应与桥面六面坡相适应。
③桥梁固定支座侧的板块应采用胶合剂与梁顶面粘贴(活动支座端上方板块不粘贴)。
④板块组上方于底座板砼施工前覆盖一层薄膜，防止底座砼灌注时渗入。
5.4 钢筋工程
推荐钢筋笼预制、运输、吊装至桥面组装联接的方案。钢筋笼预绑扎依托胎具操作。
钢筋笼的吊装与运输。钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼的运输车辆长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点除采用钢筋绝缘卡外，另采用增加强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎。
剪力筋的安装。剪力筋必须与予埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场予埋套筒实际情况(高低情况)“量身定做”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。
现场施工时，每作业面应专门指定1人负责检查，确保剪力筋的安装质量。
5.5 钢筋笼的安装。
可分五步进行。
①安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋笼的连接。
②钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。钢筋间距控制是此步工作的重点。
③检查补充钢筋节点绝缘卡及各类钢构件间的绝缘情况。现场应准备部分绝缘橡胶板块，以备剪力筋与钢筋间的绝缘之用。
④检查钢筋笼的绝缘情况。用专用电阻检测仪逐钢筋节点测量。
⑤清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施工前，应备有20～50mm各类规格厚度垫块，以应对可能的桥面局部不平整并保证砼保护层。
每孔梁上应至少设置1人专门负责检查及工序过程管理。
5.6 测温电偶的安装。
在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m处)温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)，用于结构的温度测量。
5.7钢筋连接器的安装。
提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为0.4d=10mm），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交博格公司及监理单位审查，其后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。
钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完成拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。以此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。如5图所示。
5.8 模板工程
①模板制做。模板应采用组合钢模，应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm左右)，以适
应梁面平整度情况。
②模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面(中线位置)5mm，高程±3mm。模型采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙推荐采用L型附加模板(1～2mm薄铁板或薄钢板制成)封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象的出现。
③底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。
④后浇带端模采用木板(推荐竹胶板)开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段，具体形式如下图。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后、后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。
6、底座板砼施工
6.1施工准备
①底座板采用低弹性模量C30砼，配合比设计由博格公司审核并提出审核意见。
②底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm(如前例图述所示)；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合比。砼坍落度宜控制在180mm—200mm左右，以满足泵送施工需要。
③将小型摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。
6.2砼灌注施工
底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。
①砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许(一般为2cm左右)，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。采用50捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡），振动棒的作用范围必须交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。
②砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工
序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。
③超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实。待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。
④砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm--2%的横向排水坡(对超高地带，仅超高一侧设置)。最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。
施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为±5mm；宽度允许偏差为+15，0；平整度允许偏差为7mm/4m。
6.3砼的养护
砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝(包括假凝)后随即进行薄膜覆盖养生(防止干裂)，施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。
6.4底座板的检查验收
底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差＞8mm的底座板区域表面要进行削切(宜使用砼削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保SL-2
型砂浆厚度至少满足20mm要求。
7、临时端刺的施工
临时端刺区长度为800m，其底座板与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。一是有BL1及BL2两种后浇带设置，其中BL1后浇带在常规区与临时端刺区类同(设置位置及形式)，BL2后浇带唯临时端刺区所有，设于桥上固定连接处；二是底座板连接方式有所区别，常规区底座板一次性连接，临时端刺区底座板分4次连接(包括与桥梁的固定连接)，且各次连接时间跨度较长；三是临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。四是底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1孔梁(简支梁)为一个基本段(设一个BL1后浇带)，临时端刺区分5段，两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1～J4)。
底座板施工完成并拆模后应及时设置临时端刺LP2～LP5段的基准测量标志。
8、底座板连接施工
底座板连接时砼强度需达到20MN/m2，连接操作是围绕并确保板内20℃时零应力状态而进行的连接筋张拉施工，此类施工仅存在于桥上，全线底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，
四是
既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。单元段内的底座板连接施工在单元段内的端刺(两端或临时端刺或固定端刺)及常规区底座板全部施工完成的基础上进行。所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的24小时内完成。
8.1新设临时端刺+常规区+新设临时端刺
此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的LP1段按接壤常规区方式布设。此种情况下，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下：
1、临时端刺LP2～LP5的基准测量。
此项工作于底座板连接前进行。工作成果将作为本单元段临时端刺与下一个常规区连接时进行张拉计算的基础。测量时间尽可能与底座板连接时间靠近(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)。
①LP2～LP5段的长度测量。LP2的长度测量：J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带～J2间的距离；LP3～LP5的长度测量：按分段长度进行测量。
② LP2～LP5温度测量。使用预埋的测温电偶测量。宜中午时分进行。相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。
各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(邻段底座板连接时使用)，同时应备存副本。监理单位旁站。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。
2、常规区板温测量。
与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。
3、底座板钢筋连接(张拉)工序
底座板钢筋连接应在板温30℃以下的条件下进行。张拉连接时应按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求中的用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。
①临时端刺中的BL1(共4个)的预连接。按J4、J3、J2、J1顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载)。
②首批连接施工。先连接与临时端刺接壤(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整)。连接分3种情况进行。
A、当测量板温T＜20℃时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中，J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。
B、20℃≤T≤30℃时，钢筋连接器螺母用手拧紧即可，即张拉距离为0。
C、T＞30℃时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30℃以下时再连接。
③补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。连接原则同前述“首批连接施工”。
4、BL1后浇带砼施工。后浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带砼施工，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工作24小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出间隔时间。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后施工。
BL2后浇带砼施工。BL2后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成3～5天后(底座板内的应力调整期)进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带砼在相邻单元段底座板连接后施工。
8.2固定端刺+常规区+临时端刺
连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题。
8.3既有临时端刺+常规区+新设临时端刺
此类平面布局中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+
新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有
其独特工序、工艺及要求。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。
1、既有临时端刺与常规区的连接施工
(1)既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP2～LP5段首次“基准测量”(在“新设临时端刺+常规区+后浇带连接钢筋张拉值并修正J、J后浇带钢筋张拉值。 新设临时端刺”中有述)的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2～LP5各基段长度及板体温度，应于底座板连接前夕进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2～LP5段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2～LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J432
(2)常规区底座板温度测量。与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。
(3)底座板连接钢筋的张拉工序
连接筋张拉施工组织原则同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。
A、连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。
B、首批连接施工。连接范围为邻靠K1的10个(至少)常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按T＜20℃、20℃≤T≤30℃、T＞30℃计3种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+
常规区+新设临时端刺”相关要求。
C、补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。
D、既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4→J3→J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张拉，不可解开重张。
2、常规区与新设临时端刺的连接施工
常规区与新设临时端刺的连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。但常规区和新设临时端刺的连接应与常规区和既有临时端刺的连接对应施工。相互对应配合工序如下：
(1)既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。
(2)既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。
(3) 既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉
连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。
3、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺” 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工。连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接(包括调整张拉)施工后再灌注砼。
4、BL2后浇带砼施工。新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼应于单元段钢筋连接完成10天后进行。
8.4既有临时端刺+常规区+既有临时端刺
1、既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。同前述“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。
2、常规区底座板温度测量。同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。
3、底座板钢筋张拉连接施工。此类布局条件下的底座板连接施工类同“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应对称(相对于单元段中心)同步进行。
4、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+既有临时端刺” 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工，施工宜从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。
5、BL2后浇带砼施工。既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼于单元段钢筋连接完成10天后进行。两既有临时端刺BL2砼宜对称灌注施工，当天完成。
9、粗铺轨道板
底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。
9.1轨道板粗铺前准备
①安装定位锥和测设GRP点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧),定位锥安装采用电锤钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢。以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径φ15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。测设GRP点时，应对设标网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的设标网点支架并形成测量错误。
②轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示(不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度)，同时标注
轨道板编号。
9.2轨道板吊装。
吊装方案各单位根据具体情况确定。便道条件不好时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位；便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。
9.3轨道板粗铺定位。
轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类(BL1及BL2)后浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前(后)方轨道板上(叠放)并在精调前回铺。
9.4粗铺板的支点设置。
每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应以下条件，一是底座板平整度满足7mm/4m误差要求。二是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。三是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上。四是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。
10、轨道板精调施工
完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下：
10.1设标网的复测。
精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。
10.2安装轨道板精调调节装置。
精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm余量，以避免调节能力不足问题。
10.3测量、精调程序。
测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数
据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。
10.4轨道板压紧装置。
精调完成后设置(防灌注SL-2型砂浆时板上浮)。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。SL-2型砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。
10.5轨道板封边。
轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿(以保证封的牢固)。封边施工沿轨道板四周的缝隙(2—4cm厚)进行。
①轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留6个(每侧3个)排气孔，孔径为25～30mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。
②轨道板端部(板间)封边。端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，以适应封边施工需要。
11、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工
轨道板下SL-2型砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。
11.1准备工作
1、施工前期的主要准备工作
①SL-2型砂浆配合比的确定。砂浆配比选定应在博格公司的指导下进行，并最终经博格公司确认。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃＜t＜35℃)条件下的施工需要，特别高温条件下(可按35℃以下掌握)。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，试验应针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握拌合车及砂浆在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验。试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可能全面体现砂浆车性能。
② SL-2型砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务。
③建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上，各单位应至少设置满足4～5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况下，干粉：≤30℃，
乳化沥青：≤30℃，水：≤20℃，以确保SL-2型砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。
④砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合1～2次)所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工，由博格公司现场检查确认。
⑤砂浆材料的进场检验
对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。
11.2垫层砂浆灌注前施工准备
①轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查3处(前、中、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件(博格公司提供)之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。
②底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。
11.3砂浆材料的运输及拌合
全线各单位配置的移动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料(一般一次加料可灌注8～10块板)→运输至工地并拌合的能力，每个灌浆作业面一般配置2台
移动砂浆搅拌车，搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。个别移动砂浆搅拌车使用效率要求比较高(即灌注作业面开设较多，平面配置不足2台时)的单位，也可采用专用车辆运输，现场供料的组织方式。但要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料(向搅拌车内)等配套设备或倒装措施。
①砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，流动度宜控制在100S±20S秒左右(砂浆测试量为1升)；扩展度按a5≥300mm且t300≤18S(搅拌后5分钟进行的试验)，a30≥280mm且t280≤22S控制(搅拌并取样30分钟后进行的试验)；含气量按≤10V.-%控制；沥青砂浆温度(灌注时)≤35℃。每次施工应按规定留取试件。
②砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5m至1.0m。
11.4轨道板砂浆垫层灌注作业
在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的6个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高
点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。砂浆中转仓运回地面清洗(有余料时，可填入新料继续使用)后方可再次使用。
砂浆处于初凝状态(不具流动能力)时,将灌浆孔中多余的砂浆掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置, 为保证后续封孔砼与垫层砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根S 形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中，S型钢筋由长约23cm(φ6mm)的圆钢制成。
11.5砂浆车搅拌机的清洗
砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行。清洗时应注意清洗污水的处理排放。
11.6精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。
11.7垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置
施工要素配置按一个灌注作业面设定。
(1)主要机械设备的配置。
A、砂浆搅拌车。砂浆材料仓储基地供应时，砂浆搅拌车配置2台；砂浆材料于拌合场地供应时，配置1台砂浆搅拌车、2台砂浆材料供应车(应带有空调及保温装置)。
B、砂浆中转仓。2～3台(应可移动)。1台桥上灌浆，1台桥下补浆。
C、吊车。吊装砂浆中转仓上、下桥用。1台。
D、喷淋器。应为带有旋转压力喷头的喷枪。1台
E、灌注管辅助支架。1个(桥上用)
(2)主要仪器设备及材料。
A、试验仪器。测量砂浆扩展度、流动度、含气量等指标的仪器各1台(件)。一般配置于砂浆搅拌车旁。
B、其他材料。封堵排气孔用木塞或泡沫材料，所需数量按日灌注进度确定；粘合胶(用于临时封堵封边质量不良处)。PVC导管(与轨道板灌浆口配套的)，3个(段)。
(2)主要人员配置
A、桥下砂浆拌合车处。现场负责1人，试验2人，砂浆车搅拌操控1人(技术人员)，砂浆中转仓加浆、移动、吊装及清洗等4人。计8人。
B、桥上灌浆施工。施工负责1人，中转仓吊装及移动6人(并负责灌浆排气孔的封堵)，灌浆作业2人，轨道板浇湿、灌浆口处理等1人，计约9人。
C、关健设备的维护。根据先导段施工情况，砂浆搅拌车使用初期，极易产生各类故障，各单位施工初期应要求生产厂商选派专业维修人员在现场跟班作业，以及时排除设备故障。
12、轨道板纵向连接
12.1连接范围
轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精
调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。
12.2轨道板窄接缝
SL-2型砂浆灌注完成并达到7MPa (约需7天)后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。砂浆配比应提交博格公司审核。
12.3轨道板纵向连接
垫层砂浆的强度达到9MPa和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N-m。
张拉施工从拟连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。
12.4轨道板宽接缝施工
①配置钢筋。每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要绝缘处理。
②宽接缝的灌注。
使用C55砼灌注(可视需要添加抑制剂和蓬松剂)。砼骨料颗粒规定为0～10mm，砼要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平”现象。砼配
比设计应提交博格公司审核。宽接缝砼灌注施工时，应在宽接缝上方设置灌注斗槽(与宽接缝相适应的)配合，以保证砼灌注口附近范围外观整洁，砼采用插入式震动器捣实，砼表面抹至与轨道板表面齐平。
③灌浆孔的填充封闭。
使用与宽接缝灌注材料相同的砼填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝。
④砼的养生。
新填充的混凝土表面应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。
12.5轨道板纵向连接施工的主要生产要素配置 (1)轨道板张拉施工
主要要素配置按日进度250m(双线)的工作面需要设定。
A、主要人员配置。约6～8人。其中，1人进行连接前准备工作，包括对连接筋清洁、抹涂油脂，1人负责材料供应，2人安装张拉扣件，2人负责连接施工，1名技术人员(质量检查及确认)，1名带班。
B、主要工具、材料。扭矩套筒扳手(450N-m以上的)2～3个。供料小车1个。油脂适量(满足连接需要)
(2)轨道板宽接缝施工主要要素配置按日进度250m(双线)的工作面需要设定。
A、主要人员配置。约45人左右。其中2人负责接缝清洗，6～8人负责立模，6～8人负责钢筋安装，4～5人负责砼灌注，10～12人负责桥上砼倒运，
6～7人负责接缝砼抹面、养护等处理，4人负责拆模及材料倒运。质量检查及确认1人，现场负责1人。
B、主要机械设备。砼罐车1台，吊车1台(桥下吊升砼)，砼料斗小车3～4台，桥上端模约50套(带钢夹)，抹子6～7个，压力水枪2个。
13、轨道板的剪切连接
13.1剪切连接的设置范围
轨道板的剪切连接位置为每片箱梁的梁缝(包括简支梁与简支梁缝)区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要结构作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应端部结构变形，结构形式视工程部位的不同而有所区别。其中，每块轨道板在梁缝(包括桥台处梁缝)两端各设4根(设于承轨台中间部位)剪力销(如图13所示)。端刺与路基过渡段、桩板与路基过渡段及道岔前后处的轨道板剪切连接见后述“路基部分”。
13.2剪切筋安装孔的钻设
钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢
筋布置情况，以此微调并确定钻孔位置。钻孔使用植筋专用钻孔机(一般由锚固胶供应商提供)，钻孔完成后，使用高压风管(枪)吹除孔内霄粉。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软布团封堵孔口。
13.3剪切连接筋的绝缘处理
为确保剪切筋与板(轨道板及底座板)内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶(即锚固用胶)，并确保表面无遗漏之处。面胶凝固后再进行植入施工。
13.4剪切连接筋的安装
孔内注入(适量，试验确定)植筋胶并植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。
14、侧向挡块的施工
14.1整体浇筑方案
侧向挡块沿线路纵向由0.8m加长至1.2m，高度由顶面与轨道板面平齐修改为与轨道板侧面倒角下缘平齐。
在平行于线路方向的两侧设置半径为400mm圆弧状外形，预埋件及主体结构钢筋维持原设计图不变，根据两侧的圆弧结构设计弧形及异形钢筋。
按照图纸将钢筋笼整体绑扎，弧形模板处采取加强侧振及采用特殊模板等措施，确保弧形顶面与中部平台面平齐，且混凝土无蜂窝麻面，外观质量符合要求。
侧向挡块钢筋采用HRB335型，钢筋严格按照设计图纸要求在钢筋场内加工，不得随意更改。钢筋加工时要考虑直线、曲线、左线、右线的影响。钢筋加工前要将钢筋的油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净，加工完成的半成品钢筋应搭设棚架，分类集中码放，防雨淋锈蚀。钢筋加工的误差不得超过钢筋的允许偏差。
钢筋加工允许偏差和检验方法 序号
1
2
3 名称 允许偏差（mm）检验方法 受力钢筋全长 弯起筋弯折位置 箍筋内净尺寸
侧向挡块钢筋绑扎时要按照设计图纸进行，同时要考虑直线、曲线、左线、尺量 右线以及底座板实际施工情况的影响，尤其是连接部件的制作，要确保钢筋笼符合实际情况，满足保护层的要求。
侧向挡块保护层厚度要求为：下层钢筋保护层厚度25mm，其余40mm，最大不允许超过50mm。
侧向挡块的防裂钢筋必须按照设计要求绑扎到位，防裂钢筋两端弯头和中部必须与侧向挡块钢筋笼进行绑扎，并确保距离底座板边角的距离为35mm，摆放方向与底座板侧立面成45°角。
侧向挡块连接部件的螺纹应与梁体内预埋的螺纹套筒内径相匹配。加工侧向挡块和梁体之间的连接部件时，应核实梁面设计高程与实际高程的偏差，按照实际尺寸制作连接部件，避免连接部件过高或过
低。
安装前要对预埋螺纹套筒进行清理并涂抹黄油，
然后安装侧向挡块的连接部件，安装时保证其旋入连
接套筒的深度至少为1.5ds（ds为连接部件直径），确
保连接的可靠性。
连接件加工示意图如下图所示：
，Φ12入套如图折处
连接件旋筒后，作所示的弯理
钢筋安装允许偏差和检验方法 序号
1
2
3
4
5 名称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分部钢筋间距 箍筋间距 弯起点位置（加工偏差±20mm
包括在内） 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±20 ±20 30 检验方法
尺量，两端、中间各一处 尺量，连续3处 尺量
14.3安装限位板和硬泡沫塑料板
每个侧向挡块处安装2块弹性限位板，分别安装在侧向挡块位置底座板的上表面和侧面。安装前首先将弹性限位板安装在10mm后的硬泡沫塑料板的镂空处，并将接缝处用胶带密封，在底座板和限位板之间铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，铺设的塑料薄膜，和限位板上的应泡沫塑料板的尺寸要大于侧向挡块的尺寸，施工后，将多余的硬泡沫塑料板和塑料薄膜进行切除处理。
弹性限位板通过锚固连接件与侧向挡块内钢筋绑扎固定，设置位置必须按照设计要求精确定位，并确保限位板和底座板紧密接触无空隙。弹性限位板的
安装精度：与底座板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为-20~+5mm（允许高5mm，允许低20mm），沿线路纵向±20mm；与底座板上表面接触的弹性限位板沿线路横向为-10~+5mm（允许靠近侧向挡块竖墙10mm，允许远离侧向挡块竖墙5mm），沿线路纵向为±20mm。
侧向挡块与轨道板间设置20mm后硬泡沫塑料进行隔离，底座板边角处的硬泡沫板尺寸必须与倒角尺寸相匹配，且不得拼接，硬泡沫塑料应比侧向挡块大，硬泡沫材料的接缝处需设置胶带进行密封，防止混凝土浆侵入，在硬泡沫板与轨道板及底座板间宜铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，施工后，多余的硬泡沫材料及薄膜需要进行切除。
14.4安装模板
模板采用定型钢模板，模板安装时严格按照立模线支立模板，安装模板前要先对模板打磨刨光并涂刷模板漆。
安装模板时，弧形结构采用插板式可调的弧形钢模，弧形模具的调高螺栓可根据现场实际梁面情况进行适当的调节，以避免漏浆现象的发生，同时可以保证顶面排水坡的要求。
内侧侧向挡块端模采用插板式可调高钢模，对于外侧的侧向挡块（与防护墙紧邻），施工时可利用防护墙作为模板进行施工，防护墙与侧向挡块之间设置两层塑料薄膜进行隔离，施工时塑料薄膜要大于模板，施工后将多余的薄膜切除。
模板安装的允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm检验方法
2 内侧宽度尺量
14.5混凝土浇筑
混凝土标号为C35，由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输。混凝土浇筑前需要对侧向挡块范围的梁面混凝土进行清洁、预湿处理，做好新老混凝土的结合，混凝土浇筑时应分层连续进行，使用手提式振捣棒进行振捣，振捣时快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振、过振，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为20-30cm）。振捣上一层时应插入下一层5-10cm，以使得两层混凝土结合牢固。
混凝土浇筑完成，人工对混凝土进行收面处理，收面时注意将侧向挡块上表面向外留出2%的坡度，以利于排水，收面完成后覆盖土工布和塑料布，洒水养生。
14.6拆模、养护
当混凝土强度能保证其表面、棱角不因拆模而受损坏就可以拆除模板。拆模时首先拆除加固模板的卡具，然后逐个拆除模板。拆模过程中应特别注意避免磕碰侧向挡块的棱角。
侧向挡块拆除模板后要用土工布覆盖，外包裹以塑料布进行养护，养护时采用自制滴灌系统不定时渗水保持土工布湿润。养护14天后方可撤掉土工布。混凝土养护需从浇筑完毕混凝土开始，拆模完毕后需立即对混凝土进行土工布加塑料布覆盖滴渗养护。
侧向挡块的允许偏差和检验方法
序号 检查项目 允许偏差（mm）
检验方法
2 尺量 截面尺寸， 0
14.7质量保证措施
（1）施工前应对侧向挡块范围的梁面进行凿毛处理，清理干净，混凝土浇筑前要湿润其表面，做好新老混凝土的结合。
（2）连接部件与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清洁处理，确保预埋套筒内无杂物。连接部件拧入预埋套筒的长度不小于1.5ds（ds为钢筋直径）。
（3）钢筋使用前要将钢筋的油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。
（4）模板安装后要加固牢靠，避免混凝土浇筑时出现下沉或胀模现象。
（5）浇筑混凝土前应检查硬泡沫材料间、硬泡沫板与限位板间均以用胶带密封，确保侧向挡块混凝土与轨道板、底座板间完全隔离后方可进行混凝土浇筑。
（6）混凝土浇注时要用插入式振捣棒进行振捣，振捣时遵循快插慢拔的原则，做到不过振，不漏振，振捣密实。
（7）侧向挡块混凝土浇筑完成后要及时覆盖土工布，包裹塑料薄膜进行保湿养护，养护时间不少于14天。
（8）底座与侧向挡块间应铺设整块薄膜进行隔离，其上设置挤塑板、限位板，挤塑板与限位板应采用胶带等进行牢固粘贴。确保侧向挡块混凝土与底座混凝土完全隔离。
（9）隔离材料采用压强300kPa、符合国标要求的挤塑板，暴露在外的表面应用耐紫外线材料进行封闭处理。
（10）侧向挡块与混凝土梁面应紧密结合，其范围内的梁面防水层等应仔
细清理干净。在确保侧向挡块力学性能的前提下，应采取适宜的措施避免裂纹。
15、轨道精调（静态调整）
15.1 轨道精调施工作业流程
轨道精调施工作业流程图
15.2 施工方法
15.2.1施工准备
轨道精调前的准备工作主要包括线路交接、轨道清理、CPⅢ复测、工器具及材料配备、组织机构建立及施工队伍组建、现场里程及轨枕编号标识等。
（1）线路交接：与铺轨单位认真做好线路交接工作，主要检查钢轨的外观质量，有无明显的质量缺陷；检查焊头的打磨质量是否满足平直度要求；检查扣件是否密贴、扣压力是否达到设计要求、扣件是否缺失等。交接以工区为划分单元形成纪要，对存在问题明确责任人及时完成整改。
（2）轨道清理：应在钢轨锁定前完成扣件污染的清理，对于已经锁定的段落，要拆除扣件逐个清理。重点保证铁垫板与承轨台、弹性垫板与铁垫板、钢轨轨底、钢轨工作边、轨距挡板与挡肩的清洁。
（3）CPⅢ复测：对全线的CPⅢ控制点进行调查，已经破坏的CPⅢ点位要进行恢复，并完成全线的复测（该项工作由各工区配合精测队完成）。
（4）工器具及材料配备：各工区按需求配足一下物品，轨检小车（相对小车项目部统一安排，绝对小车各工区自备）、电子道尺、30米弦绳、小钢板尺、液压起道机、电动扳手、撬棍、手锤、钢刷、小扁铲等，同时要备足不同型号的更换扣件（轨下垫板和轨距挡块）。
（5）组织机构建立及施工队伍组建：项目部安排1名领导专门负责轨道精调工作，主要负责组织、协调各工区开展好此项工作，统一指挥、调配各种资源，充分发挥人员、设备的作用。各工区总工为总负责人，专门负责精调工作，重点负责数据的核实，同时安排专人负责测量数据的收集、整理分析和管理。精调作业队由测量组和现场调整组构成，测量组每台小车配3~4名测量人员，每班测量400~500米；现场调整组配带班、技术、检查人员各1名，及作业人员15~20左右。
（6）现场里程及轨枕编号标识：根据京沪高速工2010【176】号关于转发《京沪高速铁路全线设计和运营里程对照表》的通知要求，现场提前做好公里标、半公里标、曲线标（含曲线五大桩）、坡度标等的标识。轨枕编号I型板结合CPⅡI每10根做标识，Ⅱ型板结合板号每块板只标识第五承轨台即可。
15.2.2轨道状态检查确认
（1）清理线路卫生。对粘附在钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等
彻底清除，包括钢轨工作边及轨顶面的铁锈等。清除的方法用扫帚、手锤、钢刷、小扁铲、高压风管（或森林灭火器）等。
（2）测量前安排专人对需要测量地段进行全面检查，主要消除扣件扣压力不足（表现为扣件与轨距挡块中间不密贴）、轨距挡块与钢轨、钢轨和轨下垫板不密贴等情况。要求所有不密贴控制在0.3mm以内，最大不超过0.5mm。检查方法：塞尺逐个检查。对于不满足要求的要逐个整改到位。
（3）对钢轨焊接接头平顺度的检查和整修，接头平顺度达到要求（十六局施工，现场交接）。
15.2.3轨道测量
（1）先用相对小车测量一遍，找出异常段落并现场核查，制定整改方案优先处理。
（2）然后用绝对测量小车按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量。重点控制好测量环境、认真核对CPⅢ坐标和轨道设计线形要素输入的正确性，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求。
（3）对现场测量过程中出现异常的点位，及时备注并通知技术负责人现场核对和解决。
（4）每次测量结束后，及时整理导出数据以便分析和调整。
（5）下次测量时，与上次测量至少搭接1块板，避免测量误差出现错台现象。
（6）为方便施工，每个站场要划为一个单元，道岔前后各200米线路要纳入道岔单元；区间段落长度要控制在1.5～2.0 km，不宜超过2km；圆曲线长度超过2km的，可分为若干单元，曲线头尾各200米要纳入曲线单元。
15.2.4 数据分析
（1）轨道线型测量数据分析的依据是轨距±1mm、水平偏差不超过1mm，轨向、高低不超过2mm，同时要注意变化率满足要求。对超标的部分，视为轨道线型不合格。具体标准见下表： 项目
轨距（mm）
轨距变化率
水平（mm）
三角坑（水平变化率）
高低（mm） 5m/30m
150m/300m
10m弦线
轨向（mm） 5m/30m
150m/300m
10m弦线
正矢 20m弦线 作业标准 ±1 1/3000 1 1mm/3m 2 10 1 2 10 1 0.5mm/2.5m
（2）根据相对小车测量数据重点分析大的病害，根据绝对测量小车数据利用相关软件，以“确保轨道平顺性和几何状态”为原则，进行室内人工干预分析调整，确定调整方案。数据分析要采取软件与人工干预的方法，切忌偏向软件或人工分析，先整体，后局部，先顺直波形，再细部调整，做到“直线顺直，曲线圆顺”。道岔及曲线地段是精调的重点及难点，要结合前后线路，重点分析。
（3）对轨道线型测量数据的分析和调整量计算是同步完成的，将轨道线型测
量数据倒入专用计算程序，实时反映出轨道线型的偏差情况。当轨道线型数值超标时，通过程序计算出的各股钢轨的调整量，该调整量计算是调整中不断优化的过程，当所有数据都在合格范围内，即可完成调整量计算。最后，可通过计算程序输出调整量清单。
15.2.5 轨道调整
现场调整对照调整量清单，按“先高低，后水平；先方向，后轨距”的原则依次施工。
（一） I型板调整（WJ-7B型扣件）：
15.2.5.1调整钢轨高低
用电子水准仪测量拟精调位置及前后20m 的轨道高程，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外轨为准。根据测量数据，使用轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板、绝缘缓冲垫板调整轨道高低，之后用道尺检查水平，并调整另外一股钢轨，调整后的轨道水平应满足轨距±1mm、高低2mm，调整水平的同时检查并调整轨距。
钢轨高低位置调整量为-4～+26mm，可按下表选用所需厚度的绝缘缓冲垫板和调高垫板进行调整。
轨高低位置调整量
（mm） 绝缘缓冲垫板厚度（mm） 轨下调高垫板厚度（mm） 铁垫板下调高垫板厚度（mm）
+1～～+9～+1～+17～+1～
当调高量在0.5mm级时，可紧贴铁垫板承轨面加垫0.5mm厚的调高垫板
（1）钢轨高低位置负调整
先卸下锚固螺栓，提升钢轨，将铁垫板下6mm厚的绝缘缓冲垫板更换为2mm厚的绝缘缓冲垫板，钢轨复位后检查轨向和轨距，必要时进行调整，确认合格后以300～350N·m的扭矩拧紧锚固螺栓，然后根据调整量，在轨下垫板和铁垫板间垫入所需厚度的轨下调高垫板。
6mm厚绝缘垫板
（2）钢轨下调高
松开弹条，取出绝缘块，提升钢轨，在轨下垫板和铁垫板间垫入所需厚度的轨下调高垫板，钢轨落下后，安放绝缘块、弹条，用可控制扭矩的扳手或机具拧紧螺栓，使弹条安装到位。放入的轨下调高垫板总厚度不得大于10mm，轨下调高垫板的数量不得超过2块，并应把最薄的轨下调高垫板放在下面，以防轨下调高垫板窜出；调高量需0.5mm级别时，可紧贴铁垫板承轨面加垫0.5mm厚的轨下调高垫板，数量可为3块。
（3）铁垫板下调高
卸下锚固螺栓，提升钢轨，在铁垫板与绝缘缓冲垫板间垫入铁垫板下调高垫板，钢轨复位后检查轨向和轨距并进行调整，确认合格后以300～350N·m的扭矩拧紧锚固螺栓。垫入的垫板总数不得超过2块，总厚度不得超过16mm。
15.2.5.2调整轨距和轨向
通过移动轨下铁垫板位置实现大方向调整，小于2mm的调整量则通过更换轨距块调整。
（1）轨向调整
对照调整量清单，在拟精调位置的前后，用20m 或30m 弦线测量轨道方向，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外股为准，做为基准轨。使用钢板尺检查正矢值，对照调整量清单确定方向调整量，对于轨向偏小的，则用丁字扳手将左股对应位置的锚固螺栓松开，再使用改道器向内侧挪动左股铁垫板，使得10米弦长下曲线正矢变大，轨向就会处在2mm的误差范围内。左股作为导向轨，调整轨向时右股不能调整。如果在移动铁垫板的过程中出现卡阻现象，这个时候就需要将平垫块调头，再移动铁垫板。轨向调整时在轨底边垂直向下在单元板上做记号，来控制铁垫板的位移量。反之亦然，铁垫板移动距离以精调小车测量出的数据为准。轨向调整完毕后，按要求将扣件拧紧。
（2）轨距调整
由于调整左股的钢轨在轨向调整时已经到位，轨距调整时则以左股钢轨为基准轨，按照测量出的轨距偏差量调整右股铁垫板向内或向外。现场配备一把道尺，随时复测调整后的轨距，直至调整合格。具体调整方法如下:
用丁字扳手轨距调整将右股对应位置的锚固螺栓松开，根据精调前测量数据及轨向调整量向内、外侧移动铁垫板，调整完成后，将锚固螺栓及扣件以设计扭矩拧紧，用道尺复测轨距，确保满足±1mm的验标要求，调整后的轨道方向应满足轨距±1mm、轨距递变率1/1500、方向2mm，调整轨距的同时检查并调整水平。具体步骤如下。 ①松开锚固螺栓
②用改道器横向挪动铁
垫板予以调整
京沪高速铁路土建工程二标段
CRTSII型板式无砟轨道
施工总结
中铁一局集团有限公司京沪高速铁路
土建工程二标段七工区 二○一一年六月
目录
一、工程概况 ................................................................................................................................................ 1 1、工程简介 .............................................................................................................................................. 1 2、结构概述 .............................................................................................................................................. 1 3、开竣工日期 .......................................................................................................................................... 2 二、人员、机械配备 .................................................................................................................................... 2 1、人员配备 .............................................................................................................................................. 2 2、机械配备 .............................................................................................................................................. 3 三、施工技术总结 ........................................................................................................................................ 3 1、无砟轨道施工工艺流程 ...................................................................................................................... 3 2、施工前主要准备 .................................................................................................................................. 5 3、底座板施工单元段划分 ...................................................................................................................... 6 4、砼灌注段的划分 .................................................................................................................................. 7 5、底座板施工 .......................................................................................................................................... 7 6、底座板砼施工 .....................................................................................................................................13 7、临时端刺的施工 .................................................................................................................................15 9、粗铺轨道板 .........................................................................................................................................22 10、轨道板精调施工 ...............................................................................................................................24 11、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 ........................................................................................................26 12、轨道板纵向连接 ...............................................................................................................................30 13、轨道板的剪切连接 ...........................................................................................................................33 14、侧向挡块的施工 ...............................................................................................................................34 15、轨道精调（静态调整） ...................................................................................................................41 四、结语 .......................................................................................................................................................53
CRTSII型板式无砟轨道施工总结
一、工程概况
1、工程简介
本段为新建京沪高速铁路JHTJ-2标德禹特大桥的一段，自禹城市后赵村起，向东南抵齐河黑牛庄，起讫里程为：DK368＋026～DK385+400,线路长17. 34kM，其中线路跨316省道为3跨支架现浇连续梁，其余各段均为简支梁体系。
本段无砟轨道设计为CRTSⅡ型博格板共计5348块，底座板砼共计8900m3,SL-2型砂浆共计1200m3。
底座板砼标号：低弹模C30。 2、结构概述
本段内无碴轨道结构采用CRTSⅡ型博格板。该段桥梁无砟轨道系统主要分4个结构组成部分。自上至下的结构为，20ｃｍ厚砼轨道板，3ｃｍ沥青砂浆垫层，19ｃｍ厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑动层。标准轨道板长6.45ｍ，宽度为2.55ｍ，板间纵向连接，横向设预应力，纵向每65ｃｍ设预裂凹槽，槽深4ｃｍ。
（1）、成品轨道板。轨道板由齐河Ⅱ型板场生产，统一调运
铺装。在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体。
（2）、砼底座板。两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板在施工过程中人为的划分为临时端刺区和常规区，并设置必要的后浇带，后浇带可分为锚固后浇带和钢板后浇带两种类型。
（3）、D型扣压式挡块。挡块通过齿槽和预埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力；
（4）、沥青砂浆垫层。主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨道板
与底座板共同作用；
（5）、底座板下设两布一膜滑动层，其中在梁缝两端各1.5m范围设置一层5cｍ厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；
（6）、其他。为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。
桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域，Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。
3、开竣工日期
无砟轨道施工：2010年12月-2011年6月。
二、人员、机械配备
1、人员配备
为满足中铁一局京沪高速铁路二标段七工区无砟轨道施工的需求，现场配有精干管理人员以及足够的劳动力，足以满足施工需要。
劳动组织安排一览表
序
工 种
号
1 测量主管工程师 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12
汽车驾驶员 机械修理工 钢 筋 工 混凝土工 模 板 工 电 工 起重工（16t） 试 验 工 普 工 其他 合 计
人 数6 10 6 100 80 100 4 18 6 2
分 工
负责底座板的测量放样、轨道板精调。测工不
计
完成运输作业。
对全标段机械、设备进行中、小修配与加工。钢筋加工、预扎、安装及预埋件加工、安装等工作
混凝土灌筑的相关工作 模板安装、拆除、整修等工作
负责施工用电、设备机电的相关工作 负责小型起吊设备、装载机械、拌合机等设备操作
砼质量控制，现场试验。 便道养护，工地巡视。
332人
不计 分配给各个工班的辅助工人
2、机械配备
为了满足施工需要，加快施工进度，确保施工质量，本桥无砟轨道施工配备足够的施工机械。具体见下表：
三、施工技术总结
1、无砟轨道施工工艺流程
1 桥上无砟轨道施工工艺流程程图图
2、施工前主要准备
2.1桥面验收及整修
桥面验收主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。
2.1.1主要技术要求及检验方法
(1)桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。
(2)桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。
(3)相邻梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。
(4)梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。
(5)防水层。不允许破损及空鼓现象的存在。其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认。破损及空鼓的防水层部位必须整修。
(6)桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况进行处理。
(7)剪力齿槽几何状态。根据全线实际情况，全部剪力齿槽均需适当修整，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应全面凿毛出新面，确保底座板砼与其结合良好。
(8)桥面清洁度。基本要求是桥面不能有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 (9)桥面排水坡。对排水坡存在误差的桥面，至少应保证设计意图的汇水、排水能力，对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。
(10)伸缩缝状态的检查确认。主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清除。
2.1.2桥面验收工具及仪器
桥面验收时需配备如下主要工具及仪器：铁锤，铁链(约2m，链节约5mm)，4m标尺，1m水平尺，测量楔块，粉笔，刀片。
3、底座板施工单元段划分
按照划分原则，本段共分6个施工单元，临时端刺区固定长度为800米，常规区一般划分长度为1400米，跨越连续梁地段，常规区为单独设计。
3.2临时端刺布设。
(1)左右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力；
(2)临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 3.1后浇带(BL1)布设。主要有三个方面原则。 (1)要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。
(2)连续梁上的底座板两固定连接间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。
(3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。
(3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。
4、砼灌注段的划分
简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少可为1孔，一般宜为3～4孔；临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按LP1～LP5规定长度分段；连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个段落施工应在24小时内完成)。
5、底座板施工
5.1测量
①设标网的复测。应在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。
②桥面几何要素复核。对梁面高程、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无碴轨道施工要求的，及时通知相关单位进行处理。
③沿底座板两侧(略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离)测设标记点(一般每6.5米1对)，测量并确定各标记点高程及平面相对位置(与中线)。
5.2滑动层施工
每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。如下图3所示。
①施工前准备。两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。
②两布一膜铺设。应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。
直线或大半径曲线地段
A、第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，沿桥梁纵向设3条粘贴带(土工布两侧及中间)，每粘贴带宽30cm。土工布应连续整块铺设，非特殊情况(如小半径曲线段)下，土工布不宜采取搭接(或对接)方式。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。
B、聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下(如小半径曲线段)必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接(或对接)方式。
C、第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用钢筋笼垫块压上。
小曲线地段
在R-400m小半径曲线地段，滑动层的铺设需适应平面曲线状态，其两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。其接头结构见图4“R-400小半径曲线地段滑动层材料接头处理示意图”，有关施工要求如下：
A、第一层土工布可拼接并与梁面粘结；聚乙烯薄膜按规定热熔对接。土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m。
B、第二层土工布采取搭接(粘贴)方式处理，曲线外侧的最小搭接长度为20cm。该层土工布粘贴点与第一层土工布及聚乙烯薄膜连接点距离不小于1m。
铺设后的滑动层(包括分层铺设两布一膜滑动层时)禁止人员踩踏。
5.3硬泡沫塑料板的铺设。
硬泡沫塑料板(弹簧板)设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，应专门加工制做，每块板规格推荐采用1500mm×736mm定尺。硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。
①沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝(沿伸缩缝方向)。
②板块沿桥梁横向的拼接应与桥面六面坡相适应。
③桥梁固定支座侧的板块应采用胶合剂与梁顶面粘贴(活动支座端上方板块不粘贴)。
④板块组上方于底座板砼施工前覆盖一层薄膜，防止底座砼灌注时渗入。
5.4 钢筋工程
推荐钢筋笼预制、运输、吊装至桥面组装联接的方案。钢筋笼预绑扎依托胎具操作。
钢筋笼的吊装与运输。钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼的运输车辆长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点除采用钢筋绝缘卡外，另采用增加强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎。
剪力筋的安装。剪力筋必须与予埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场予埋套筒实际情况(高低情况)“量身定做”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。
现场施工时，每作业面应专门指定1人负责检查，确保剪力筋的安装质量。
5.5 钢筋笼的安装。
可分五步进行。
①安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋笼的连接。
②钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。钢筋间距控制是此步工作的重点。
③检查补充钢筋节点绝缘卡及各类钢构件间的绝缘情况。现场应准备部分绝缘橡胶板块，以备剪力筋与钢筋间的绝缘之用。
④检查钢筋笼的绝缘情况。用专用电阻检测仪逐钢筋节点测量。
⑤清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施工前，应备有20～50mm各类规格厚度垫块，以应对可能的桥面局部不平整并保证砼保护层。
每孔梁上应至少设置1人专门负责检查及工序过程管理。
5.6 测温电偶的安装。
在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m处)温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)，用于结构的温度测量。
5.7钢筋连接器的安装。
提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为0.4d=10mm），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交博格公司及监理单位审查，其后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。
钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完成拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。以此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。如5图所示。
5.8 模板工程
①模板制做。模板应采用组合钢模，应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm左右)，以适
应梁面平整度情况。
②模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面(中线位置)5mm，高程±3mm。模型采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙推荐采用L型附加模板(1～2mm薄铁板或薄钢板制成)封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象的出现。
③底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。
④后浇带端模采用木板(推荐竹胶板)开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段，具体形式如下图。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后、后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。
6、底座板砼施工
6.1施工准备
①底座板采用低弹性模量C30砼，配合比设计由博格公司审核并提出审核意见。
②底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm(如前例图述所示)；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合比。砼坍落度宜控制在180mm—200mm左右，以满足泵送施工需要。
③将小型摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。
6.2砼灌注施工
底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。
①砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许(一般为2cm左右)，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。采用50捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡），振动棒的作用范围必须交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。
②砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工
序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。
③超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实。待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。
④砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm--2%的横向排水坡(对超高地带，仅超高一侧设置)。最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。
施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为±5mm；宽度允许偏差为+15，0；平整度允许偏差为7mm/4m。
6.3砼的养护
砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝(包括假凝)后随即进行薄膜覆盖养生(防止干裂)，施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。
6.4底座板的检查验收
底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差＞8mm的底座板区域表面要进行削切(宜使用砼削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保SL-2
型砂浆厚度至少满足20mm要求。
7、临时端刺的施工
临时端刺区长度为800m，其底座板与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。一是有BL1及BL2两种后浇带设置，其中BL1后浇带在常规区与临时端刺区类同(设置位置及形式)，BL2后浇带唯临时端刺区所有，设于桥上固定连接处；二是底座板连接方式有所区别，常规区底座板一次性连接，临时端刺区底座板分4次连接(包括与桥梁的固定连接)，且各次连接时间跨度较长；三是临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。四是底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1孔梁(简支梁)为一个基本段(设一个BL1后浇带)，临时端刺区分5段，两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1～J4)。
底座板施工完成并拆模后应及时设置临时端刺LP2～LP5段的基准测量标志。
8、底座板连接施工
底座板连接时砼强度需达到20MN/m2，连接操作是围绕并确保板内20℃时零应力状态而进行的连接筋张拉施工，此类施工仅存在于桥上，全线底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，
四是
既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。单元段内的底座板连接施工在单元段内的端刺(两端或临时端刺或固定端刺)及常规区底座板全部施工完成的基础上进行。所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的24小时内完成。
8.1新设临时端刺+常规区+新设临时端刺
此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的LP1段按接壤常规区方式布设。此种情况下，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下：
1、临时端刺LP2～LP5的基准测量。
此项工作于底座板连接前进行。工作成果将作为本单元段临时端刺与下一个常规区连接时进行张拉计算的基础。测量时间尽可能与底座板连接时间靠近(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)。
①LP2～LP5段的长度测量。LP2的长度测量：J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带～J2间的距离；LP3～LP5的长度测量：按分段长度进行测量。
② LP2～LP5温度测量。使用预埋的测温电偶测量。宜中午时分进行。相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。
各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(邻段底座板连接时使用)，同时应备存副本。监理单位旁站。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。
2、常规区板温测量。
与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。
3、底座板钢筋连接(张拉)工序
底座板钢筋连接应在板温30℃以下的条件下进行。张拉连接时应按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求中的用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。
①临时端刺中的BL1(共4个)的预连接。按J4、J3、J2、J1顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载)。
②首批连接施工。先连接与临时端刺接壤(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整)。连接分3种情况进行。
A、当测量板温T＜20℃时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中，J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。
B、20℃≤T≤30℃时，钢筋连接器螺母用手拧紧即可，即张拉距离为0。
C、T＞30℃时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30℃以下时再连接。
③补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。连接原则同前述“首批连接施工”。
4、BL1后浇带砼施工。后浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带砼施工，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工作24小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出间隔时间。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后施工。
BL2后浇带砼施工。BL2后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成3～5天后(底座板内的应力调整期)进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带砼在相邻单元段底座板连接后施工。
8.2固定端刺+常规区+临时端刺
连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题。
8.3既有临时端刺+常规区+新设临时端刺
此类平面布局中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+
新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有
其独特工序、工艺及要求。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。
1、既有临时端刺与常规区的连接施工
(1)既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP2～LP5段首次“基准测量”(在“新设临时端刺+常规区+后浇带连接钢筋张拉值并修正J、J后浇带钢筋张拉值。 新设临时端刺”中有述)的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2～LP5各基段长度及板体温度，应于底座板连接前夕进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2～LP5段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2～LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J432
(2)常规区底座板温度测量。与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。
(3)底座板连接钢筋的张拉工序
连接筋张拉施工组织原则同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。
A、连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。
B、首批连接施工。连接范围为邻靠K1的10个(至少)常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按T＜20℃、20℃≤T≤30℃、T＞30℃计3种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+
常规区+新设临时端刺”相关要求。
C、补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。
D、既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4→J3→J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张拉，不可解开重张。
2、常规区与新设临时端刺的连接施工
常规区与新设临时端刺的连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。但常规区和新设临时端刺的连接应与常规区和既有临时端刺的连接对应施工。相互对应配合工序如下：
(1)既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。
(2)既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。
(3) 既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉
连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。
3、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺” 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工。连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接(包括调整张拉)施工后再灌注砼。
4、BL2后浇带砼施工。新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼应于单元段钢筋连接完成10天后进行。
8.4既有临时端刺+常规区+既有临时端刺
1、既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。同前述“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。
2、常规区底座板温度测量。同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。
3、底座板钢筋张拉连接施工。此类布局条件下的底座板连接施工类同“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应对称(相对于单元段中心)同步进行。
4、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+既有临时端刺” 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工，施工宜从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。
5、BL2后浇带砼施工。既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼于单元段钢筋连接完成10天后进行。两既有临时端刺BL2砼宜对称灌注施工，当天完成。
9、粗铺轨道板
底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。
9.1轨道板粗铺前准备
①安装定位锥和测设GRP点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧),定位锥安装采用电锤钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢。以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径φ15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。测设GRP点时，应对设标网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的设标网点支架并形成测量错误。
②轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示(不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度)，同时标注
轨道板编号。
9.2轨道板吊装。
吊装方案各单位根据具体情况确定。便道条件不好时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位；便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。
9.3轨道板粗铺定位。
轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类(BL1及BL2)后浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前(后)方轨道板上(叠放)并在精调前回铺。
9.4粗铺板的支点设置。
每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应以下条件，一是底座板平整度满足7mm/4m误差要求。二是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。三是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上。四是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。
10、轨道板精调施工
完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下：
10.1设标网的复测。
精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。
10.2安装轨道板精调调节装置。
精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm余量，以避免调节能力不足问题。
10.3测量、精调程序。
测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数
据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。
10.4轨道板压紧装置。
精调完成后设置(防灌注SL-2型砂浆时板上浮)。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。SL-2型砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。
10.5轨道板封边。
轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿(以保证封的牢固)。封边施工沿轨道板四周的缝隙(2—4cm厚)进行。
①轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留6个(每侧3个)排气孔，孔径为25～30mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。
②轨道板端部(板间)封边。端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，以适应封边施工需要。
11、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工
轨道板下SL-2型砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。
11.1准备工作
1、施工前期的主要准备工作
①SL-2型砂浆配合比的确定。砂浆配比选定应在博格公司的指导下进行，并最终经博格公司确认。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃＜t＜35℃)条件下的施工需要，特别高温条件下(可按35℃以下掌握)。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，试验应针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握拌合车及砂浆在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验。试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可能全面体现砂浆车性能。
② SL-2型砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务。
③建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上，各单位应至少设置满足4～5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况下，干粉：≤30℃，
乳化沥青：≤30℃，水：≤20℃，以确保SL-2型砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。
④砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合1～2次)所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工，由博格公司现场检查确认。
⑤砂浆材料的进场检验
对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。
11.2垫层砂浆灌注前施工准备
①轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查3处(前、中、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件(博格公司提供)之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。
②底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。
11.3砂浆材料的运输及拌合
全线各单位配置的移动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料(一般一次加料可灌注8～10块板)→运输至工地并拌合的能力，每个灌浆作业面一般配置2台
移动砂浆搅拌车，搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。个别移动砂浆搅拌车使用效率要求比较高(即灌注作业面开设较多，平面配置不足2台时)的单位，也可采用专用车辆运输，现场供料的组织方式。但要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料(向搅拌车内)等配套设备或倒装措施。
①砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，流动度宜控制在100S±20S秒左右(砂浆测试量为1升)；扩展度按a5≥300mm且t300≤18S(搅拌后5分钟进行的试验)，a30≥280mm且t280≤22S控制(搅拌并取样30分钟后进行的试验)；含气量按≤10V.-%控制；沥青砂浆温度(灌注时)≤35℃。每次施工应按规定留取试件。
②砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5m至1.0m。
11.4轨道板砂浆垫层灌注作业
在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的6个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高
点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。砂浆中转仓运回地面清洗(有余料时，可填入新料继续使用)后方可再次使用。
砂浆处于初凝状态(不具流动能力)时,将灌浆孔中多余的砂浆掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置, 为保证后续封孔砼与垫层砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根S 形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中，S型钢筋由长约23cm(φ6mm)的圆钢制成。
11.5砂浆车搅拌机的清洗
砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行。清洗时应注意清洗污水的处理排放。
11.6精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。
11.7垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置
施工要素配置按一个灌注作业面设定。
(1)主要机械设备的配置。
A、砂浆搅拌车。砂浆材料仓储基地供应时，砂浆搅拌车配置2台；砂浆材料于拌合场地供应时，配置1台砂浆搅拌车、2台砂浆材料供应车(应带有空调及保温装置)。
B、砂浆中转仓。2～3台(应可移动)。1台桥上灌浆，1台桥下补浆。
C、吊车。吊装砂浆中转仓上、下桥用。1台。
D、喷淋器。应为带有旋转压力喷头的喷枪。1台
E、灌注管辅助支架。1个(桥上用)
(2)主要仪器设备及材料。
A、试验仪器。测量砂浆扩展度、流动度、含气量等指标的仪器各1台(件)。一般配置于砂浆搅拌车旁。
B、其他材料。封堵排气孔用木塞或泡沫材料，所需数量按日灌注进度确定；粘合胶(用于临时封堵封边质量不良处)。PVC导管(与轨道板灌浆口配套的)，3个(段)。
(2)主要人员配置
A、桥下砂浆拌合车处。现场负责1人，试验2人，砂浆车搅拌操控1人(技术人员)，砂浆中转仓加浆、移动、吊装及清洗等4人。计8人。
B、桥上灌浆施工。施工负责1人，中转仓吊装及移动6人(并负责灌浆排气孔的封堵)，灌浆作业2人，轨道板浇湿、灌浆口处理等1人，计约9人。
C、关健设备的维护。根据先导段施工情况，砂浆搅拌车使用初期，极易产生各类故障，各单位施工初期应要求生产厂商选派专业维修人员在现场跟班作业，以及时排除设备故障。
12、轨道板纵向连接
12.1连接范围
轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精
调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。
12.2轨道板窄接缝
SL-2型砂浆灌注完成并达到7MPa (约需7天)后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。砂浆配比应提交博格公司审核。
12.3轨道板纵向连接
垫层砂浆的强度达到9MPa和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N-m。
张拉施工从拟连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。
12.4轨道板宽接缝施工
①配置钢筋。每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要绝缘处理。
②宽接缝的灌注。
使用C55砼灌注(可视需要添加抑制剂和蓬松剂)。砼骨料颗粒规定为0～10mm，砼要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平”现象。砼配
比设计应提交博格公司审核。宽接缝砼灌注施工时，应在宽接缝上方设置灌注斗槽(与宽接缝相适应的)配合，以保证砼灌注口附近范围外观整洁，砼采用插入式震动器捣实，砼表面抹至与轨道板表面齐平。
③灌浆孔的填充封闭。
使用与宽接缝灌注材料相同的砼填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝。
④砼的养生。
新填充的混凝土表面应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。
12.5轨道板纵向连接施工的主要生产要素配置 (1)轨道板张拉施工
主要要素配置按日进度250m(双线)的工作面需要设定。
A、主要人员配置。约6～8人。其中，1人进行连接前准备工作，包括对连接筋清洁、抹涂油脂，1人负责材料供应，2人安装张拉扣件，2人负责连接施工，1名技术人员(质量检查及确认)，1名带班。
B、主要工具、材料。扭矩套筒扳手(450N-m以上的)2～3个。供料小车1个。油脂适量(满足连接需要)
(2)轨道板宽接缝施工主要要素配置按日进度250m(双线)的工作面需要设定。
A、主要人员配置。约45人左右。其中2人负责接缝清洗，6～8人负责立模，6～8人负责钢筋安装，4～5人负责砼灌注，10～12人负责桥上砼倒运，
6～7人负责接缝砼抹面、养护等处理，4人负责拆模及材料倒运。质量检查及确认1人，现场负责1人。
B、主要机械设备。砼罐车1台，吊车1台(桥下吊升砼)，砼料斗小车3～4台，桥上端模约50套(带钢夹)，抹子6～7个，压力水枪2个。
13、轨道板的剪切连接
13.1剪切连接的设置范围
轨道板的剪切连接位置为每片箱梁的梁缝(包括简支梁与简支梁缝)区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要结构作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应端部结构变形，结构形式视工程部位的不同而有所区别。其中，每块轨道板在梁缝(包括桥台处梁缝)两端各设4根(设于承轨台中间部位)剪力销(如图13所示)。端刺与路基过渡段、桩板与路基过渡段及道岔前后处的轨道板剪切连接见后述“路基部分”。
13.2剪切筋安装孔的钻设
钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢
筋布置情况，以此微调并确定钻孔位置。钻孔使用植筋专用钻孔机(一般由锚固胶供应商提供)，钻孔完成后，使用高压风管(枪)吹除孔内霄粉。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软布团封堵孔口。
13.3剪切连接筋的绝缘处理
为确保剪切筋与板(轨道板及底座板)内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶(即锚固用胶)，并确保表面无遗漏之处。面胶凝固后再进行植入施工。
13.4剪切连接筋的安装
孔内注入(适量，试验确定)植筋胶并植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。
14、侧向挡块的施工
14.1整体浇筑方案
侧向挡块沿线路纵向由0.8m加长至1.2m，高度由顶面与轨道板面平齐修改为与轨道板侧面倒角下缘平齐。
在平行于线路方向的两侧设置半径为400mm圆弧状外形，预埋件及主体结构钢筋维持原设计图不变，根据两侧的圆弧结构设计弧形及异形钢筋。
按照图纸将钢筋笼整体绑扎，弧形模板处采取加强侧振及采用特殊模板等措施，确保弧形顶面与中部平台面平齐，且混凝土无蜂窝麻面，外观质量符合要求。
侧向挡块钢筋采用HRB335型，钢筋严格按照设计图纸要求在钢筋场内加工，不得随意更改。钢筋加工时要考虑直线、曲线、左线、右线的影响。钢筋加工前要将钢筋的油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净，加工完成的半成品钢筋应搭设棚架，分类集中码放，防雨淋锈蚀。钢筋加工的误差不得超过钢筋的允许偏差。
钢筋加工允许偏差和检验方法 序号
1
2
3 名称 允许偏差（mm）检验方法 受力钢筋全长 弯起筋弯折位置 箍筋内净尺寸
侧向挡块钢筋绑扎时要按照设计图纸进行，同时要考虑直线、曲线、左线、尺量 右线以及底座板实际施工情况的影响，尤其是连接部件的制作，要确保钢筋笼符合实际情况，满足保护层的要求。
侧向挡块保护层厚度要求为：下层钢筋保护层厚度25mm，其余40mm，最大不允许超过50mm。
侧向挡块的防裂钢筋必须按照设计要求绑扎到位，防裂钢筋两端弯头和中部必须与侧向挡块钢筋笼进行绑扎，并确保距离底座板边角的距离为35mm，摆放方向与底座板侧立面成45°角。
侧向挡块连接部件的螺纹应与梁体内预埋的螺纹套筒内径相匹配。加工侧向挡块和梁体之间的连接部件时，应核实梁面设计高程与实际高程的偏差，按照实际尺寸制作连接部件，避免连接部件过高或过
低。
安装前要对预埋螺纹套筒进行清理并涂抹黄油，
然后安装侧向挡块的连接部件，安装时保证其旋入连
接套筒的深度至少为1.5ds（ds为连接部件直径），确
保连接的可靠性。
连接件加工示意图如下图所示：
，Φ12入套如图折处
连接件旋筒后，作所示的弯理
钢筋安装允许偏差和检验方法 序号
1
2
3
4
5 名称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分部钢筋间距 箍筋间距 弯起点位置（加工偏差±20mm
包括在内） 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±20 ±20 30 检验方法
尺量，两端、中间各一处 尺量，连续3处 尺量
14.3安装限位板和硬泡沫塑料板
每个侧向挡块处安装2块弹性限位板，分别安装在侧向挡块位置底座板的上表面和侧面。安装前首先将弹性限位板安装在10mm后的硬泡沫塑料板的镂空处，并将接缝处用胶带密封，在底座板和限位板之间铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，铺设的塑料薄膜，和限位板上的应泡沫塑料板的尺寸要大于侧向挡块的尺寸，施工后，将多余的硬泡沫塑料板和塑料薄膜进行切除处理。
弹性限位板通过锚固连接件与侧向挡块内钢筋绑扎固定，设置位置必须按照设计要求精确定位，并确保限位板和底座板紧密接触无空隙。弹性限位板的
安装精度：与底座板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为-20~+5mm（允许高5mm，允许低20mm），沿线路纵向±20mm；与底座板上表面接触的弹性限位板沿线路横向为-10~+5mm（允许靠近侧向挡块竖墙10mm，允许远离侧向挡块竖墙5mm），沿线路纵向为±20mm。
侧向挡块与轨道板间设置20mm后硬泡沫塑料进行隔离，底座板边角处的硬泡沫板尺寸必须与倒角尺寸相匹配，且不得拼接，硬泡沫塑料应比侧向挡块大，硬泡沫材料的接缝处需设置胶带进行密封，防止混凝土浆侵入，在硬泡沫板与轨道板及底座板间宜铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，施工后，多余的硬泡沫材料及薄膜需要进行切除。
14.4安装模板
模板采用定型钢模板，模板安装时严格按照立模线支立模板，安装模板前要先对模板打磨刨光并涂刷模板漆。
安装模板时，弧形结构采用插板式可调的弧形钢模，弧形模具的调高螺栓可根据现场实际梁面情况进行适当的调节，以避免漏浆现象的发生，同时可以保证顶面排水坡的要求。
内侧侧向挡块端模采用插板式可调高钢模，对于外侧的侧向挡块（与防护墙紧邻），施工时可利用防护墙作为模板进行施工，防护墙与侧向挡块之间设置两层塑料薄膜进行隔离，施工时塑料薄膜要大于模板，施工后将多余的薄膜切除。
模板安装的允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm检验方法
2 内侧宽度尺量
14.5混凝土浇筑
混凝土标号为C35，由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输。混凝土浇筑前需要对侧向挡块范围的梁面混凝土进行清洁、预湿处理，做好新老混凝土的结合，混凝土浇筑时应分层连续进行，使用手提式振捣棒进行振捣，振捣时快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振、过振，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为20-30cm）。振捣上一层时应插入下一层5-10cm，以使得两层混凝土结合牢固。
混凝土浇筑完成，人工对混凝土进行收面处理，收面时注意将侧向挡块上表面向外留出2%的坡度，以利于排水，收面完成后覆盖土工布和塑料布，洒水养生。
14.6拆模、养护
当混凝土强度能保证其表面、棱角不因拆模而受损坏就可以拆除模板。拆模时首先拆除加固模板的卡具，然后逐个拆除模板。拆模过程中应特别注意避免磕碰侧向挡块的棱角。
侧向挡块拆除模板后要用土工布覆盖，外包裹以塑料布进行养护，养护时采用自制滴灌系统不定时渗水保持土工布湿润。养护14天后方可撤掉土工布。混凝土养护需从浇筑完毕混凝土开始，拆模完毕后需立即对混凝土进行土工布加塑料布覆盖滴渗养护。
侧向挡块的允许偏差和检验方法
序号 检查项目 允许偏差（mm）
检验方法
2 尺量 截面尺寸， 0
14.7质量保证措施
（1）施工前应对侧向挡块范围的梁面进行凿毛处理，清理干净，混凝土浇筑前要湿润其表面，做好新老混凝土的结合。
（2）连接部件与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清洁处理，确保预埋套筒内无杂物。连接部件拧入预埋套筒的长度不小于1.5ds（ds为钢筋直径）。
（3）钢筋使用前要将钢筋的油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。
（4）模板安装后要加固牢靠，避免混凝土浇筑时出现下沉或胀模现象。
（5）浇筑混凝土前应检查硬泡沫材料间、硬泡沫板与限位板间均以用胶带密封，确保侧向挡块混凝土与轨道板、底座板间完全隔离后方可进行混凝土浇筑。
（6）混凝土浇注时要用插入式振捣棒进行振捣，振捣时遵循快插慢拔的原则，做到不过振，不漏振，振捣密实。
（7）侧向挡块混凝土浇筑完成后要及时覆盖土工布，包裹塑料薄膜进行保湿养护，养护时间不少于14天。
（8）底座与侧向挡块间应铺设整块薄膜进行隔离，其上设置挤塑板、限位板，挤塑板与限位板应采用胶带等进行牢固粘贴。确保侧向挡块混凝土与底座混凝土完全隔离。
（9）隔离材料采用压强300kPa、符合国标要求的挤塑板，暴露在外的表面应用耐紫外线材料进行封闭处理。
（10）侧向挡块与混凝土梁面应紧密结合，其范围内的梁面防水层等应仔
细清理干净。在确保侧向挡块力学性能的前提下，应采取适宜的措施避免裂纹。
15、轨道精调（静态调整）
15.1 轨道精调施工作业流程
轨道精调施工作业流程图
15.2 施工方法
15.2.1施工准备
轨道精调前的准备工作主要包括线路交接、轨道清理、CPⅢ复测、工器具及材料配备、组织机构建立及施工队伍组建、现场里程及轨枕编号标识等。
（1）线路交接：与铺轨单位认真做好线路交接工作，主要检查钢轨的外观质量，有无明显的质量缺陷；检查焊头的打磨质量是否满足平直度要求；检查扣件是否密贴、扣压力是否达到设计要求、扣件是否缺失等。交接以工区为划分单元形成纪要，对存在问题明确责任人及时完成整改。
（2）轨道清理：应在钢轨锁定前完成扣件污染的清理，对于已经锁定的段落，要拆除扣件逐个清理。重点保证铁垫板与承轨台、弹性垫板与铁垫板、钢轨轨底、钢轨工作边、轨距挡板与挡肩的清洁。
（3）CPⅢ复测：对全线的CPⅢ控制点进行调查，已经破坏的CPⅢ点位要进行恢复，并完成全线的复测（该项工作由各工区配合精测队完成）。
（4）工器具及材料配备：各工区按需求配足一下物品，轨检小车（相对小车项目部统一安排，绝对小车各工区自备）、电子道尺、30米弦绳、小钢板尺、液压起道机、电动扳手、撬棍、手锤、钢刷、小扁铲等，同时要备足不同型号的更换扣件（轨下垫板和轨距挡块）。
（5）组织机构建立及施工队伍组建：项目部安排1名领导专门负责轨道精调工作，主要负责组织、协调各工区开展好此项工作，统一指挥、调配各种资源，充分发挥人员、设备的作用。各工区总工为总负责人，专门负责精调工作，重点负责数据的核实，同时安排专人负责测量数据的收集、整理分析和管理。精调作业队由测量组和现场调整组构成，测量组每台小车配3~4名测量人员，每班测量400~500米；现场调整组配带班、技术、检查人员各1名，及作业人员15~20左右。
（6）现场里程及轨枕编号标识：根据京沪高速工2010【176】号关于转发《京沪高速铁路全线设计和运营里程对照表》的通知要求，现场提前做好公里标、半公里标、曲线标（含曲线五大桩）、坡度标等的标识。轨枕编号I型板结合CPⅡI每10根做标识，Ⅱ型板结合板号每块板只标识第五承轨台即可。
15.2.2轨道状态检查确认
（1）清理线路卫生。对粘附在钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等
彻底清除，包括钢轨工作边及轨顶面的铁锈等。清除的方法用扫帚、手锤、钢刷、小扁铲、高压风管（或森林灭火器）等。
（2）测量前安排专人对需要测量地段进行全面检查，主要消除扣件扣压力不足（表现为扣件与轨距挡块中间不密贴）、轨距挡块与钢轨、钢轨和轨下垫板不密贴等情况。要求所有不密贴控制在0.3mm以内，最大不超过0.5mm。检查方法：塞尺逐个检查。对于不满足要求的要逐个整改到位。
（3）对钢轨焊接接头平顺度的检查和整修，接头平顺度达到要求（十六局施工，现场交接）。
15.2.3轨道测量
（1）先用相对小车测量一遍，找出异常段落并现场核查，制定整改方案优先处理。
（2）然后用绝对测量小车按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量。重点控制好测量环境、认真核对CPⅢ坐标和轨道设计线形要素输入的正确性，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求。
（3）对现场测量过程中出现异常的点位，及时备注并通知技术负责人现场核对和解决。
（4）每次测量结束后，及时整理导出数据以便分析和调整。
（5）下次测量时，与上次测量至少搭接1块板，避免测量误差出现错台现象。
（6）为方便施工，每个站场要划为一个单元，道岔前后各200米线路要纳入道岔单元；区间段落长度要控制在1.5～2.0 km，不宜超过2km；圆曲线长度超过2km的，可分为若干单元，曲线头尾各200米要纳入曲线单元。
15.2.4 数据分析
（1）轨道线型测量数据分析的依据是轨距±1mm、水平偏差不超过1mm，轨向、高低不超过2mm，同时要注意变化率满足要求。对超标的部分，视为轨道线型不合格。具体标准见下表： 项目
轨距（mm）
轨距变化率
水平（mm）
三角坑（水平变化率）
高低（mm） 5m/30m
150m/300m
10m弦线
轨向（mm） 5m/30m
150m/300m
10m弦线
正矢 20m弦线 作业标准 ±1 1/3000 1 1mm/3m 2 10 1 2 10 1 0.5mm/2.5m
（2）根据相对小车测量数据重点分析大的病害，根据绝对测量小车数据利用相关软件，以“确保轨道平顺性和几何状态”为原则，进行室内人工干预分析调整，确定调整方案。数据分析要采取软件与人工干预的方法，切忌偏向软件或人工分析，先整体，后局部，先顺直波形，再细部调整，做到“直线顺直，曲线圆顺”。道岔及曲线地段是精调的重点及难点，要结合前后线路，重点分析。
（3）对轨道线型测量数据的分析和调整量计算是同步完成的，将轨道线型测
量数据倒入专用计算程序，实时反映出轨道线型的偏差情况。当轨道线型数值超标时，通过程序计算出的各股钢轨的调整量，该调整量计算是调整中不断优化的过程，当所有数据都在合格范围内，即可完成调整量计算。最后，可通过计算程序输出调整量清单。
15.2.5 轨道调整
现场调整对照调整量清单，按“先高低，后水平；先方向，后轨距”的原则依次施工。
（一） I型板调整（WJ-7B型扣件）：
15.2.5.1调整钢轨高低
用电子水准仪测量拟精调位置及前后20m 的轨道高程，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外轨为准。根据测量数据，使用轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板、绝缘缓冲垫板调整轨道高低，之后用道尺检查水平，并调整另外一股钢轨，调整后的轨道水平应满足轨距±1mm、高低2mm，调整水平的同时检查并调整轨距。
钢轨高低位置调整量为-4～+26mm，可按下表选用所需厚度的绝缘缓冲垫板和调高垫板进行调整。
轨高低位置调整量
（mm） 绝缘缓冲垫板厚度（mm） 轨下调高垫板厚度（mm） 铁垫板下调高垫板厚度（mm）
+1～～+9～+1～+17～+1～
当调高量在0.5mm级时，可紧贴铁垫板承轨面加垫0.5mm厚的调高垫板
（1）钢轨高低位置负调整
先卸下锚固螺栓，提升钢轨，将铁垫板下6mm厚的绝缘缓冲垫板更换为2mm厚的绝缘缓冲垫板，钢轨复位后检查轨向和轨距，必要时进行调整，确认合格后以300～350N·m的扭矩拧紧锚固螺栓，然后根据调整量，在轨下垫板和铁垫板间垫入所需厚度的轨下调高垫板。
6mm厚绝缘垫板
（2）钢轨下调高
松开弹条，取出绝缘块，提升钢轨，在轨下垫板和铁垫板间垫入所需厚度的轨下调高垫板，钢轨落下后，安放绝缘块、弹条，用可控制扭矩的扳手或机具拧紧螺栓，使弹条安装到位。放入的轨下调高垫板总厚度不得大于10mm，轨下调高垫板的数量不得超过2块，并应把最薄的轨下调高垫板放在下面，以防轨下调高垫板窜出；调高量需0.5mm级别时，可紧贴铁垫板承轨面加垫0.5mm厚的轨下调高垫板，数量可为3块。
（3）铁垫板下调高
卸下锚固螺栓，提升钢轨，在铁垫板与绝缘缓冲垫板间垫入铁垫板下调高垫板，钢轨复位后检查轨向和轨距并进行调整，确认合格后以300～350N·m的扭矩拧紧锚固螺栓。垫入的垫板总数不得超过2块，总厚度不得超过16mm。
15.2.5.2调整轨距和轨向
通过移动轨下铁垫板位置实现大方向调整，小于2mm的调整量则通过更换轨距块调整。
（1）轨向调整
对照调整量清单，在拟精调位置的前后，用20m 或30m 弦线测量轨道方向，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外股为准，做为基准轨。使用钢板尺检查正矢值，对照调整量清单确定方向调整量，对于轨向偏小的，则用丁字扳手将左股对应位置的锚固螺栓松开，再使用改道器向内侧挪动左股铁垫板，使得10米弦长下曲线正矢变大，轨向就会处在2mm的误差范围内。左股作为导向轨，调整轨向时右股不能调整。如果在移动铁垫板的过程中出现卡阻现象，这个时候就需要将平垫块调头，再移动铁垫板。轨向调整时在轨底边垂直向下在单元板上做记号，来控制铁垫板的位移量。反之亦然，铁垫板移动距离以精调小车测量出的数据为准。轨向调整完毕后，按要求将扣件拧紧。
（2）轨距调整
由于调整左股的钢轨在轨向调整时已经到位，轨距调整时则以左股钢轨为基准轨，按照测量出的轨距偏差量调整右股铁垫板向内或向外。现场配备一把道尺，随时复测调整后的轨距，直至调整合格。具体调整方法如下:
用丁字扳手轨距调整将右股对应位置的锚固螺栓松开，根据精调前测量数据及轨向调整量向内、外侧移动铁垫板，调整完成后，将锚固螺栓及扣件以设计扭矩拧紧，用道尺复测轨距，确保满足±1mm的验标要求，调整后的轨道方向应满足轨距±1mm、轨距递变率1/1500、方向2mm，调整轨距的同时检查并调整水平。具体步骤如下。 ①松开锚固螺栓
②用改道器横向挪动铁
垫板予以调整