中国石化集团 第十建设公司
中海石油建滔化工有限公司甲醇项目施工方案 T H E T E N T H C O N S T R U C T I O N C O M P A N Y O F S I N O P E C 目 录
1 概述---------------------------------------------------------2 2 施工准备-----------------------------------------------------4 3 球罐半成品及球罐基础验收-------------------------------------6 4 球罐组装-----------------------------------------------------9 5 附件安装-----------------------------------------------------12 6 焊接---------------------------------------------------------12 7球罐整体热处理------------------------------------------------16 8 基础沉降观测-------------------------------------------------18 9 水压试验与气密性试验-----------------------------------------18 10 施工暂设----------------------------------------------------19 11 劳动力计划一览表--------------------------------------------20 12 质量保证措施及质量目标--------------------------------------21 13 HSE安全技术管理措施----------------------------------------23 14 JHA/LEC危害分析表------------------------------------------24
1. 概述 1.1 工程概况
中海石油建滔化工有限公司60万吨/年甲醇项目主装置区内的1000m 3氮气球形储罐，球壳板壁厚为42mm ，主体材质为16MnR ，球壳板数量为30块，球壳板总重为157776Kg ，设备净重为174777Kg ，本球罐为中国成达工程公司设计，由我公司负责安装，为高效、优质地完成本工程，特编制此施工方案。 1.2 编制依据
1.2.1 中国成达工程公司有关施工的技术要求
1.2.2 《钢制压力容器》 GB150-1998 1.2.3 《钢制球形储罐》 GB12337-1998 1.2.4 《球形储罐施工及验收规范》 GB50094-1998 1.2.5 《低合金钢焊条》 GB/T5118-1995 1.2.6 《熔敷金属中扩散氢测定方法》 GB/T3965-1995 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》质技监锅局
1.2.8 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2000 1.2.9 《球形储罐工程施工工艺标准》 SH/T3512-2002 1.3 氮气球罐技术参数见表1.3
氮气球罐技术参数 表1.3
2． 施工准备 2.1 球罐施工应具备下列技术资料 （1）施工图样 （2）施工方案 （3）球罐半成品、零部件、焊材出厂质量证明书 （4）合格的焊接工艺评定及有关工艺文件报告 （5）焊材扩散氢复验报告
2.2 球罐施工交工文件表格格式和填写要求，执行《球形储罐工程施工工艺标准》
SH/T3512-2002的规定。 2.3 球罐工装设施准备
2.3.1 球罐在组装时直接与球壳板相焊接的工装及试板用料应同球壳板的材质
相同 ，其工装和试板需用数量 见表2.3.1。
2.3.2 球罐施工工装、设施、机具及计量仪器见表2.3.2。
球罐施工、工装、设施机具、计量仪器一览表 表2.3.2
2.4劳动力准备
球罐施工所需劳动力见表2.4所示。
球罐施工劳动力需用量一览表 表2.4
3、球罐半成品及球罐基础验收
3.1 球罐材料运抵施工现场后，应依据《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98的规定对材料进行验收。所有检验程序完成后做出检验报告，确认签字由施工负责人、业主及监理部门参加。
3.1.1球壳板及零部件验收时，应对以下几项进行确认。
(1) 按装箱单进行逐件清点，检查半成品的外观是否有严重锈蚀、碰伤等缺陷； (2) 产品焊接试板不少于规定数量、尺寸； (3) 认真核对出厂资料是否齐全、完整、属实； (4) 各种材料及零部件质量证明书； (5) 钢板及球壳板周边超声探伤合格记录； (6) 制造厂施焊的焊缝无损检验合格记录； (7) 球壳板的供货状态应符合设计文件要求；
(8) 依据生产厂附有的材质证明书对钢材的材质成份、力学性能进行复验。 3.1.2 球壳板组装前应进行外观检查，表面质量良好，无明显压坑、划伤和严重
的麻点等缺陷。
3.1.3坡口形式符合图样要求，表面平滑，无裂纹，分层、熔渣和氧化皮 ,局部
平面度应小于1mm ，坡口应按JB4730—94《压力容器无损检测》标准进行20%磁粉或渗透复验合格；若发现不允许缺陷，应加倍抽查，抽查仍不允许缺陷，则应进行100%检查。
3.1.4 焊缝表面无熔渣，焊缝两侧无飞溅物，余高均匀且≤3mm 。无咬边，焊脚
尺寸符合图样要求。
3.1.5 球壳板预组对标记应符合排版图的要求，材料标记应清楚。
3.1.6 球壳板应逐块进行几何尺寸检查，其质量标准应符合表3.1.6要求。 3.1.7 当球壳板弦长大于或等于2000mm 时，应采用弦长2000mm 的样板对球壳板
曲率进行检查，当球壳板的弦长小于2000mm 时，对曲率的检查应采用不小于球壳板弦长的样板，样板与球壳板的间隙应不大于3mm 。
3.1.8 球壳板数量的20％进行周边100mm 范围内全面积超声检测，超声检测其
质量标准应符合《压力容器无损检测》JB4730-94质量标准中Ⅱ级的要求，且每带不少于2块, 上下极不少于1块。具体抽查数量为赤道带4块, 上下极带侧板各1块, 上下极带边、中板各1块。若发现超标缺陷，应加倍抽查，若仍有超标缺陷，则进行100％检查。
3.1.9 球壳板进行20%测厚抽查, 且每带不少于2块, 上下极不少于1块，测厚
结果不小于设计厚度减去钢板负偏差 。具体抽查数量为赤道带4块, 上下极带侧板各1块, 上下极带边、中板各1块。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张进行检查。测点位置见图3.1.9所示。
图3.1.9 球壳板超声测厚位置图(共9点)
3.1.10 支柱直径及长度用钢尺测量，其结果应符合图样的要求，支柱直线度允
许偏差不应大于8mm ，长度偏差不大于3mm ，支柱底板与支柱的垂直度允许偏差不得大于2mm 。
3.1.11球罐随带的产品焊接试板和焊接工艺评定用试板应核对其材质标记及厚
度、并和球壳板相一致。
3.2基础中间交接
球罐施工前应对基础进行中间交接，交接时应检查下列各项： （1）基础尺寸检查项目及其允许偏差值应符合表3.2的规定。 （2）基础中心线及标高测量标记应清楚。
（3）基础混凝土强度应符合设计文件要求，表面应无疏松、孔洞、露筋等现象。
球罐基础尺寸允许偏差 表3.2
注：D 为球罐设计内径。 4. 球罐组装 4.1 球罐组装程序
球罐组装程序按图4.1所示程序进行：
图4.1 球罐组装程序示意图
4.2 球壳板在吊装之前应按下列要求设置方帽及卡具：
4.2.1方帽的数量和间距应根据球壳板的长度和厚度确定，径向间距宜为1.1～
1.3m ，环向间距宜为0.5～0.8m ，方帽与球板边缘的距离按键板中心距确定。
4.2.2球壳板与焊接吊耳、卡具处应清除防锈涂料及铁锈。
4.2.3方帽吊耳的焊接应与正式焊缝的焊接工艺相同并应使用回火焊道焊接法，
方帽与球壳板之间的焊缝应至少焊接2道。 4.3赤道带板组装
4.3.1吊装第一块带支柱的赤道带板，就位后用拉线将其固定。
4.3.2吊装第二块带支柱的赤道带板，就位后用拉线将其固定，测量支柱垂直度
或赤道带板垂直度及支柱间的相对位置。赤道带板组对成环后，应立即找正，并安装支柱间支撑，使装配尺寸达到要求。支柱找正时，不得采用柱间支撑强拉。
4.3.3将不带支柱的赤道带板吊起插入两块带支柱的赤道带板之间，并用卡具固
定；
4.3.4依次吊装带支柱的赤道带板和不带支柱的赤道板就位，使之组成环带。 4.3.5赤道带板组对成环带后，进行初步找正, 调整赤道带的水平度、圆度符合
要求，接缝间隙基本符合要求，检查并调整支柱垂直度和柱间拉杆的松紧度。
4.3.6赤道带组装调整要求如下：
（1）每块球壳板的赤道线水平偏差不宜大于2mm ，相邻两块球壳板的赤道线水
平度偏差不宜大于3mm ，任意两块球壳板的赤道线水平度偏差不宜大于6mm 。
（2）接缝几何尺寸符合表4.5.4要求。
（3）赤道带上下口最大内径与最小内径差小于30mm 。 4.4 下极带板以及上极带板的组装
4.4.1按球罐排版图的方位先吊装固定第一块下极带侧板，用卡具与赤道带板固
定，用曲率样板测量并调整与赤道带板连接处的曲率符合要求，然后吊装固定第二块下极带侧板，用卡具与第一块下极带侧板和赤道带板固定，然后依次吊装第三、四块下极带侧板。
4.4.2为减少赤道带板与下极带侧板之间接逢的调整修理工作量，在下极带侧板
组装过程中，应使各下极带侧板的上口尽量保持平齐。
4.4.3下极带侧板组装完毕后，再吊装下极带边板，然后吊装下极带中心板，最
后上极带侧板、边板、中心板。 4.5 球罐接缝调整、点固焊及几何尺寸检查
4.5.1球罐组装完成后对球罐几何尺寸及球壳板之间的接缝进行调整并点固焊，
球罐几何尺寸及接缝尺寸应符合表4.6.4要求。
4.5.2球壳板定位焊应先焊纵缝、后焊环缝，定位焊在小坡口侧；定位焊长度应
不小于50mm ，间隔应不大于250mm, 定位焊应焊接二层。 4.5.3角变形的检查测量
用弦长1000mm 的曲率测量尺进行测量，以保证图中(X-C)＜7mm 。 C ：间隔高度；X ：曲率测量尺与焊缝固定的边缘间的距离
图4.5.3 角变形的测量方法（当从里面测量时）
4.5.4支柱垂直度检查
支柱垂直度应从径向和周向两个方向检查，垂直度允许偏差为12mm 。球壳板组装后的组对间隙、错边量和棱角度的检测，宜沿对接接头每500mm 测量1处。球罐组装几何尺寸允许偏差见表4.5.4。
球罐组装几何尺寸允许偏差 表4.5.4
4.5.5 球壳板组装完成后，在焊接之前对内径进行测量，最大内径与最小内径差
小于设计内径的3‰且不大于50mm 。
4.5.6球壳板定位焊应先焊纵缝、后焊环缝，定位焊在小坡口侧；定位焊长度应
不小于50mm ，间隔应不大于250mm, 定位焊应焊接二层。 5．附件安装
5.1 球罐本体上附设的梯子、平台、支架应预制成形，按图样检查合格。直接与
球罐连接的构件，如支耳、垫板等应使用设计规定的材料，焊接时应使用球罐本体焊接用的焊条、并按照焊接工艺卡的要求施焊。
5.2 人孔、接管等球罐附件应由制造厂安装在球壳板上，现场安装球壳板时，应
注意保护法兰密封面平整光洁，不得有径向伤痕，并且安装时应清除法兰表面锈蚀。
5.3 连接垫板应与球壳紧密贴合，如连接垫板与球壳的角焊缝连续焊时，应在连
接垫板最低部位留出透气孔隙。 6. 焊接 6.1 一般规定
6.1.1 焊机应尽量设置在靠近施焊的地点，焊机均应配置经检验合格的电压、电
流表。
6.1.2 焊机与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺文件的规定要求。 6.1.3 施焊前焊工应对接缝坡口进行检查，确认其对口间隙、错边量、角变形均
符合要求，并清除坡口表面及两侧20mm 范围内的锈蚀、油脂、水份及其它污物。
6.1.4 在焊接零部件时，应采用回火焊道；定位焊宜在气刨清根一侧进行。 6.1.5 降雨、大风时如无有效防护措施不得进行焊接，球罐施焊时的环境条件应
符合下列要求：
（1）风速在10m ／S 以下；
（2）环境温度在0℃以上； （3）相对湿度不大于90％。
6.1.6 焊接环境条件应每隔2-4h 测定并记录一次，焊接环境条件应在距球罐施
焊处 500 ～1000mm 处测量。
6.1.7 焊接顺序:赤道带外侧→上、下极带外侧→赤道带与下极侧板大环外侧→
赤道带与上极侧板大环外侧→上、下极小环外侧→赤道带内侧→上、下极带内侧→赤道带与下极侧板大环内侧→赤道带与上极侧板大环内侧→上、下小环内侧
6.1.8 焊接工艺参数如下表
焊接工艺参数 表6.1.8
6.1.9 产品试板应由焊接该球罐的焊工进行焊接，并与球罐对应焊接位置的第一
条接缝的焊接同时进行。
6.1.10 参加球罐焊接的焊工，应经国家劳动部门按《锅炉压力容器压力管道焊
工考试与管理规则》考试合格，取得相应焊工合格证，并经技术交底后, 方可参加球罐相应位置的焊接。
6.1.11 焊接前必须进行100～150℃预热，并将层间温度控制在100～200℃范围
内。焊接完毕后应立即进行后热消氢处理, 后热温度为200～250℃，后热时间应不少于1小时。 6.2 焊接材料的管理
6.2.1 焊接材料应严格按说明书进行全面检查验收，并存放在专用库房内，焊材
库房应设除湿机和干湿温度计，库房温度应保持在5～30℃，相对湿度应不大于60%。
6.2.2 焊接材料在验收合格的基础上，应进行扩散氢含量复验，合格后方可使用。 6.2.3 焊材应使用保温筒领取，焊条在筒内存放时间超过4h 应重新烘干，重复
烘干次数应不超过2次。
6.2.4 焊接材料的烘干、发放、回收应设专人负责，并作好详细记录。
6.2.5 J507(E5015) 焊条使用前经400℃烘干，时间1-2小时，烘干后存放于温
度100 ℃～150℃的恒温箱内。 6.3 焊接工艺评定
焊接工艺评定标准执行JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》的规定, 工艺评定按球罐施工情况分为立焊、横焊、平焊＋仰焊三种焊接位置分别进行评定，坡口形式同正式坡口。工艺评定试板为焊后消除应力状态热处理状态。
6.4 焊接工艺参数控制
6.4.1项目焊接负责人应在焊接前根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，经项
目责任工程师审定后实施。正式焊接前，应向焊工进行技术交底。 6.4.2 焊接预热和后热时，主焊缝应采用电加热法加热，点固焊、方帽、吊耳及
球罐联接件焊接时应采用液化石油气加热。加热范围对电加热应每一段两端长出150mm ，液化石油气加热的范围应在施焊处半径 150mm以上进行。 6.4.3为防止产生焊接变形, 第一层焊缝焊接时不得将夹具拆掉, 焊接完第一层
并确认错边量和角变形在允许范围内时方可拆除卡具。
6.4.4 点焊固定的尺寸应大于50mm, 点焊固定施焊层数不得少于2层，点焊固定
应先焊纵缝，后焊环缝。
6.4.5 焊接交叉部位时，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口的熔敷金
属打磨掉再施焊环形焊缝。
6.4.6 每层每道焊缝的线能量应按工艺参数规定进行严格控制且应在12～
60kj/cm范围内，并认真记录。
6.4.7 施焊完毕应立即进行后热消氢处理 ，后热消氢处理的温度为200℃～
250℃之间，保温时间为1小时。 6.5 焊缝打磨
6.5.1 焊接完成后，在无损检测前应进行焊缝打磨，焊缝表面应修整成圆滑的表
面。
6.5.2 焊缝打磨后，焊缝表面不得存在咬肉现象，且球壳板厚度不得小于设计厚
度。
6.5.3 球罐焊缝余高应在≤3mm 范围内, 且不应低于母材。
6.6 焊后检验 6.6.1 外观检查
6.6.1.1 焊缝表面的质量应符合下述要求：
（1）焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷、熔合性飞溅等缺陷； （2）焊缝打磨后、焊缝余高应圆滑过渡；
（3）角焊缝的焊脚高度应符合图样要求，表面应向母材圆滑过渡。 6.6.2 几何尺寸检查
6.6.2.1焊接完毕后对焊缝和球罐的几何尺寸进行测量检查，允许偏差如下： （1） 错边量不超过3mm 。
（2） 角变形用1000mm 的样板进行测量，其值不超过10mm 。 （3） 焊缝余高≤3mm, 且不低于母材。 （4） 焊缝宽度应均匀一致。 6.6.2.2 球罐总体几何尺寸
球罐两极间的内径、赤道截面的最大内径、赤道截面的最小内径三者之间的差及三者与球罐设计内径之间的差均不大于80mm 。
6.6.2.3 支柱垂直度
焊后球罐支柱的垂直度从球罐径向和周向两个方向进行检查，不大于12mm 。
6.6.2.4 球壳板打磨区域， 板厚测量点应在球罐上做标记，板厚在标记点的位
置用超声波厚度仪进行测量，测量结果做记录。
6.6.3 无损检测
6.6.3.1 无损检测实施范围见表6.6.3.1。
6.6.3.2 无损检测人员应有相应的上岗操作证，取得II 级以上证书的人员方可
填写和签发报告。
6.6.3.3 无损检测至少在焊接完后24h 进行。
6.6.3.4 RT检测底片有清晰的编号， 并与球罐位号、 焊缝编号相对应。底片
的有效长度大于焊缝总长。底片的有效评定区域之间应相互衔接，RT 的质量不低于AB 级。
6.6.3.5 无损检测的要求应严格按JB4730的要求进行。 6.6.4 焊缝返修
6.6.4.1 焊缝返修应挑选优秀焊工承担。
6.6.4.2 焊缝缺陷应用碳弧气刨进行清除，气刨清除缺陷的刨槽长度不应小于
50mm, 刨槽深度从球壳板表面算起，不应超过板厚的 2／3。超过时，应在该状态下进行刨槽的打磨、检查、焊接，然后在其背面 再次刨除缺陷，并重新打磨、焊接。
6.6.4.3 焊缝返修时应编制焊缝返修工艺卡，经审核后实施，焊缝返修应由质检
人员监督实施，焊缝返修应做详细记录。
6.6.4.4 同一部位焊缝返修次数不应超过2次，3次以上焊缝返修工艺卡应经公
司焊接责任工程师审定，公司总工程师负责批准。
6.6.4.5 去除临时附件产生的凹痕、电弧引起的弧坑以及打磨深度等超过规定深
度的缺陷，均应进行补焊。当补焊深度超过3mm 时，应增加RT 检测 。 所有表面补焊均采用回火焊道法施焊。
7. 球罐整体热处理(详细的热处理施工方案另行编制)
7.1 热处理方法:球罐焊后整体热处理采用轻柴油内部燃烧法进行热处理, 热处
理采用主要设备有:空气压缩机、油泵、雾化器、油罐、液化气罐、燃烧器、微机自控仪。 7.2 热处理工艺
(1) 300℃以下升温速度不作控制, 球罐各测点温度平均在300℃以上时,
升温速度控制在50～80℃/h。
(2) (3) (4) (5)
各测点平均温度为625±25℃范围内, 恒温时间为2小时。 降温时，降温速度控制在30～50℃/h,300℃以下自然冷却。 升降温期间，球壳表面任意两点的温差不得大于130℃。 热处理工艺曲线见图8.2
7.3施工方法
7.3.1 球罐热处理前, 必须经无损检测全部合格, 并经压力容器监检部门、甲方及
监理人员确认合格后方可进行。
7.3.2 测温系统安装：将测温热电偶单开槽螺母与球壳板指定位置进行定位焊。 7.3.3 按指定位置安装球罐产品焊接试板，并符合《钢制球形储罐》GB12337-90
的要求。 7.3.4 绝热层施工
（1）采用保温钢带进行固定绝热材料, 钢带规格为30×3mm 。绝热层施工应从上
到下, 接头必须相互错开, 相邻两块绝热层至少搭
（2）绝热层施工应从上到下, 接头必须相互错开, 相邻两块绝热层至少搭接
200mm, 接头部位应严密。
（3）绝热层施工时应逐层进行, 各层铺设时均应用18#铁丝在钢带保温钉上固定
牢固。
（
4）绝热层铺设完毕，在外面从径向、纬向用1Cr13钢带（-15×0.71）使用打
包机包扎
（5）将热电偶安装在单开槽螺母内，并用压紧螺栓压紧，补偿导线与热电偶连
接并引至电子平衡记录仪，补偿导线应固定于离开球罐保温层外围200mm 以外的位置上。
（6）热处理时必须向厂方开具动火证，并请厂方派人监测球罐周围易燃易爆的
浓度。 8. 基础沉降观测
8.1 球罐基础沉降观测应在支柱基础灌浆20天后进行罐内注入水，检查地脚螺
栓及拉杆是否紧固，观测下列各阶段： (1)充水前
(2)充水到预计液面高度1/3时 (3)充水到预计液面高度2/3时
(4)充水到预计液面高度24小时后
(5)放水后
8.2 每个支柱基础均应分别测量沉降量，测量工具应用水平仪。每次测量时均应
通过基准点校正。
8.3 支柱基础沉降均匀，球罐支柱墩的沉降不超过以下数值：通过直径相对的两
个块的最高点与最低点之间的水平差在 15mm之内。任意两个相邻块之间的沉降差小于2mm 。 9. 水压试验与气密性试验 9.1水压试验条件
（1） 球罐本体和正式附件的焊接已全部完成。核对每个附件的尺寸、大小、位
置正确无误。 （2）产品试板检验合格。
（3）所有焊缝已进行过规定的检验，并符合标准要求。球罐内部杂物已清理干
净。
（4）支柱拉杆调整紧固完毕，热处理工作全部结束并合格。
9.2水压试验程序
（1）在球罐顶部和球罐底部各设置一块量程为6.4MPa 并经校验合格的压力表，
其精确度等级不低于1.5级, 压力表直径不宜小于150mm 。 （2）试验时试验压力以罐顶压力表读数为准，底部压力表作参考。
（3）试验时，压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时，保持15Min ，
确认各部位无渗漏、无异常现象之后继续升压；压力升至试验压力的90%时, 保持15Min, 再次进行检查，确认无泄露后再升压；压力升至试验压力时, 应保持30Min, 然后将压力降至试验压力的80%进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。水压试验曲线见图9.2所示。 （4）水压试验完毕后应将水排尽。 压力 (MPa) 2.313
2.0817 1.8504 1.1565
图9.2 球罐水压试验曲线
9.2 气密性试验
9.2.1 气密性试验应在水压试验合格并经表面无损检测合格后进行, 试验压力为
1.85MPa 。
9.2.2 气密性试验介质采用清洁的空气, 介质温度不低于15 ℃ 。 9.2.3 试验用压力表的要求同水压试验。气密性试验时应加安全阀，所用安全阀
必须经校验合格，安全阀的始启压力应整定为1.9MPa 。
9.2.4 气密性试验时, 压力升至0.925MPa 时, 应保持
10min, 对球罐所有焊缝和连
接部位进行检查, 确认无泄漏后继续升压。
9.2.5 压力升至1.85MPa 时, 应保持10min, 对所有焊缝和连接部位进行检查, 以
无泄漏为合格。当有泄漏时应在处理后重新进行气密性试验。 9.2.6 试验完毕后应缓慢卸压。气密性试验时应监测环境温度的变化和监视电压
表读数, 不得发生超压。 10 施工暂设 10.1 暂设规划
暂设以经济、实用为原则，在满足使用的情况下因陋就简，因地制宜，施
工设施以活动板房为主，场地、道路以先建的永久性工程为主，包括车辆行驶道路及排水沟。 10.2 现场办公
休息室办公室以我公司活动板房和可拆卸的简易房为主。班组休息室及工具房随班组的调遣进驻现场。行政办公区设在装置区周围，班组休息室根据进展情况在界区周围布置。 10.3 预制场地
球罐施工为了满足文明施工和确保工期的需要，设置预制平台，预制平台在界区内设置，平台设置为（长）15m*（宽）10m 。 10.4 临时供水设施
施工用水由建设单位提供，从罐区分界处接一条DN100和一条DN20的水管，主要供水压试验和RT 底片冲洗用。 10.5 临时供电设施
施工用电经计算，用电负荷为600kw ，以满足球罐用14台焊机同时工作。 低压配电系统采用TN-S 系统，配电室至分配电箱的线路，采用VLV22-1-3×185+2×95电缆。
一台低压配电箱可接6台焊机，共计需3个低压配电箱。 电加热器和其他用电均接至独立的低压配电箱中。 电焊机均匀布置，尽量保持三相电源平衡运行。
电气安全及电气安全措施执行十公司的安全用电管理条例及业主安全管理规定。
11 劳动力计划一览表 表11
12质量保证措施及质量目标
12.1 施工过程中认真进行技术交底，使施工人员明确所担的任务，正确按 照施工图样和工艺要求进行施工，以保证氮气球罐的施工质量；
12.2 强化工序质量和三检一评的管理，并认真做好球罐现场组焊的施工记录。工序交接时，交接双方及质检人员均应参加，待检查无问题后，方可进行下一道工序的施工。
12.3 严把到场半成品的验收，对于进入现场的半成品，要严格按照本方案和监理的材料报验要求进行检查。
12.4 加强施工过程中计量器具的使用管理，确保量具准确可靠。
12.5施工前技术人员应根据工艺评定结果，编制合理的焊接工艺卡，焊工要严格执行。
12.6 对于电焊条的保管和烘干设专人负责，做好烘干发放、回收记录。焊工领取焊条时必须带保温筒，否则不予发放, 领取焊条时，应用上次焊后焊条头换领新焊条，加强焊条头的管理，焊条头长度不得超过50mm 。
12.7 通过以上措施，应使工程质量达到评定合格率100%，优良率98%以上； 12.8 氮气球罐安装工程质量控制点见表12.8
氮气球罐安装质量控制点 表12.8
13 HSE安全技术管理措施
13.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析
13.1.1球壳板组对属于高空作业，发生高空坠落事故的可能性较大；
13.1.2物体打击； 13.1.3触电事故；
13.1.4施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故； 13.1.5吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等； 13.1.6在平台和坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故； 13.1.7射线伤害。 13.2 相应对策
13.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性
地交代近期工作中的安全注意事项。
13.2.2针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：
(1) 戴好安全帽，系好安全带，高空作业时做到安全带高挂低用，使用安全带
前仔细检查安全带有无损坏。高处作业、交叉作业应张挂安全网，高处作业处下方1～2米必须有安全网，否则不得施工;
(2) 高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板
和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用; (3) 登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤;
(4) 高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人; (5) 班前严禁饮酒;
(6) 夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足;
13.2.3 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现
场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地及找零；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试 转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌;
13.2.4 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三
者之间应大于10m ，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避
免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施，厂区内动火必须办理动火票;
13.2.5 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地
点通知现场施工人员。
13.2.6 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，
严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；
13.2.7 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故;
如发生安全事故，应及时抢救受伤人员，保护现场，并对事故原因加以分员析，防止同类事故再次发生。
14 JHA/LEC危害分析表
JHA/LEC危害分析表见附表14。
中国石化集团 第十建设公司
中海石油建滔化工有限公司甲醇项目施工方案 T H E T E N T H C O N S T R U C T I O N C O M P A N Y O F S I N O P E C 目 录
1 概述---------------------------------------------------------2 2 施工准备-----------------------------------------------------4 3 球罐半成品及球罐基础验收-------------------------------------6 4 球罐组装-----------------------------------------------------9 5 附件安装-----------------------------------------------------12 6 焊接---------------------------------------------------------12 7球罐整体热处理------------------------------------------------16 8 基础沉降观测-------------------------------------------------18 9 水压试验与气密性试验-----------------------------------------18 10 施工暂设----------------------------------------------------19 11 劳动力计划一览表--------------------------------------------20 12 质量保证措施及质量目标--------------------------------------21 13 HSE安全技术管理措施----------------------------------------23 14 JHA/LEC危害分析表------------------------------------------24
1. 概述 1.1 工程概况
中海石油建滔化工有限公司60万吨/年甲醇项目主装置区内的1000m 3氮气球形储罐，球壳板壁厚为42mm ，主体材质为16MnR ，球壳板数量为30块，球壳板总重为157776Kg ，设备净重为174777Kg ，本球罐为中国成达工程公司设计，由我公司负责安装，为高效、优质地完成本工程，特编制此施工方案。 1.2 编制依据
1.2.1 中国成达工程公司有关施工的技术要求
1.2.2 《钢制压力容器》 GB150-1998 1.2.3 《钢制球形储罐》 GB12337-1998 1.2.4 《球形储罐施工及验收规范》 GB50094-1998 1.2.5 《低合金钢焊条》 GB/T5118-1995 1.2.6 《熔敷金属中扩散氢测定方法》 GB/T3965-1995 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》质技监锅局
1.2.8 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2000 1.2.9 《球形储罐工程施工工艺标准》 SH/T3512-2002 1.3 氮气球罐技术参数见表1.3
氮气球罐技术参数 表1.3
2． 施工准备 2.1 球罐施工应具备下列技术资料 （1）施工图样 （2）施工方案 （3）球罐半成品、零部件、焊材出厂质量证明书 （4）合格的焊接工艺评定及有关工艺文件报告 （5）焊材扩散氢复验报告
2.2 球罐施工交工文件表格格式和填写要求，执行《球形储罐工程施工工艺标准》
SH/T3512-2002的规定。 2.3 球罐工装设施准备
2.3.1 球罐在组装时直接与球壳板相焊接的工装及试板用料应同球壳板的材质
相同 ，其工装和试板需用数量 见表2.3.1。
2.3.2 球罐施工工装、设施、机具及计量仪器见表2.3.2。
球罐施工、工装、设施机具、计量仪器一览表 表2.3.2
2.4劳动力准备
球罐施工所需劳动力见表2.4所示。
球罐施工劳动力需用量一览表 表2.4
3、球罐半成品及球罐基础验收
3.1 球罐材料运抵施工现场后，应依据《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98的规定对材料进行验收。所有检验程序完成后做出检验报告，确认签字由施工负责人、业主及监理部门参加。
3.1.1球壳板及零部件验收时，应对以下几项进行确认。
(1) 按装箱单进行逐件清点，检查半成品的外观是否有严重锈蚀、碰伤等缺陷； (2) 产品焊接试板不少于规定数量、尺寸； (3) 认真核对出厂资料是否齐全、完整、属实； (4) 各种材料及零部件质量证明书； (5) 钢板及球壳板周边超声探伤合格记录； (6) 制造厂施焊的焊缝无损检验合格记录； (7) 球壳板的供货状态应符合设计文件要求；
(8) 依据生产厂附有的材质证明书对钢材的材质成份、力学性能进行复验。 3.1.2 球壳板组装前应进行外观检查，表面质量良好，无明显压坑、划伤和严重
的麻点等缺陷。
3.1.3坡口形式符合图样要求，表面平滑，无裂纹，分层、熔渣和氧化皮 ,局部
平面度应小于1mm ，坡口应按JB4730—94《压力容器无损检测》标准进行20%磁粉或渗透复验合格；若发现不允许缺陷，应加倍抽查，抽查仍不允许缺陷，则应进行100%检查。
3.1.4 焊缝表面无熔渣，焊缝两侧无飞溅物，余高均匀且≤3mm 。无咬边，焊脚
尺寸符合图样要求。
3.1.5 球壳板预组对标记应符合排版图的要求，材料标记应清楚。
3.1.6 球壳板应逐块进行几何尺寸检查，其质量标准应符合表3.1.6要求。 3.1.7 当球壳板弦长大于或等于2000mm 时，应采用弦长2000mm 的样板对球壳板
曲率进行检查，当球壳板的弦长小于2000mm 时，对曲率的检查应采用不小于球壳板弦长的样板，样板与球壳板的间隙应不大于3mm 。
3.1.8 球壳板数量的20％进行周边100mm 范围内全面积超声检测，超声检测其
质量标准应符合《压力容器无损检测》JB4730-94质量标准中Ⅱ级的要求，且每带不少于2块, 上下极不少于1块。具体抽查数量为赤道带4块, 上下极带侧板各1块, 上下极带边、中板各1块。若发现超标缺陷，应加倍抽查，若仍有超标缺陷，则进行100％检查。
3.1.9 球壳板进行20%测厚抽查, 且每带不少于2块, 上下极不少于1块，测厚
结果不小于设计厚度减去钢板负偏差 。具体抽查数量为赤道带4块, 上下极带侧板各1块, 上下极带边、中板各1块。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张进行检查。测点位置见图3.1.9所示。
图3.1.9 球壳板超声测厚位置图(共9点)
3.1.10 支柱直径及长度用钢尺测量，其结果应符合图样的要求，支柱直线度允
许偏差不应大于8mm ，长度偏差不大于3mm ，支柱底板与支柱的垂直度允许偏差不得大于2mm 。
3.1.11球罐随带的产品焊接试板和焊接工艺评定用试板应核对其材质标记及厚
度、并和球壳板相一致。
3.2基础中间交接
球罐施工前应对基础进行中间交接，交接时应检查下列各项： （1）基础尺寸检查项目及其允许偏差值应符合表3.2的规定。 （2）基础中心线及标高测量标记应清楚。
（3）基础混凝土强度应符合设计文件要求，表面应无疏松、孔洞、露筋等现象。
球罐基础尺寸允许偏差 表3.2
注：D 为球罐设计内径。 4. 球罐组装 4.1 球罐组装程序
球罐组装程序按图4.1所示程序进行：
图4.1 球罐组装程序示意图
4.2 球壳板在吊装之前应按下列要求设置方帽及卡具：
4.2.1方帽的数量和间距应根据球壳板的长度和厚度确定，径向间距宜为1.1～
1.3m ，环向间距宜为0.5～0.8m ，方帽与球板边缘的距离按键板中心距确定。
4.2.2球壳板与焊接吊耳、卡具处应清除防锈涂料及铁锈。
4.2.3方帽吊耳的焊接应与正式焊缝的焊接工艺相同并应使用回火焊道焊接法，
方帽与球壳板之间的焊缝应至少焊接2道。 4.3赤道带板组装
4.3.1吊装第一块带支柱的赤道带板，就位后用拉线将其固定。
4.3.2吊装第二块带支柱的赤道带板，就位后用拉线将其固定，测量支柱垂直度
或赤道带板垂直度及支柱间的相对位置。赤道带板组对成环后，应立即找正，并安装支柱间支撑，使装配尺寸达到要求。支柱找正时，不得采用柱间支撑强拉。
4.3.3将不带支柱的赤道带板吊起插入两块带支柱的赤道带板之间，并用卡具固
定；
4.3.4依次吊装带支柱的赤道带板和不带支柱的赤道板就位，使之组成环带。 4.3.5赤道带板组对成环带后，进行初步找正, 调整赤道带的水平度、圆度符合
要求，接缝间隙基本符合要求，检查并调整支柱垂直度和柱间拉杆的松紧度。
4.3.6赤道带组装调整要求如下：
（1）每块球壳板的赤道线水平偏差不宜大于2mm ，相邻两块球壳板的赤道线水
平度偏差不宜大于3mm ，任意两块球壳板的赤道线水平度偏差不宜大于6mm 。
（2）接缝几何尺寸符合表4.5.4要求。
（3）赤道带上下口最大内径与最小内径差小于30mm 。 4.4 下极带板以及上极带板的组装
4.4.1按球罐排版图的方位先吊装固定第一块下极带侧板，用卡具与赤道带板固
定，用曲率样板测量并调整与赤道带板连接处的曲率符合要求，然后吊装固定第二块下极带侧板，用卡具与第一块下极带侧板和赤道带板固定，然后依次吊装第三、四块下极带侧板。
4.4.2为减少赤道带板与下极带侧板之间接逢的调整修理工作量，在下极带侧板
组装过程中，应使各下极带侧板的上口尽量保持平齐。
4.4.3下极带侧板组装完毕后，再吊装下极带边板，然后吊装下极带中心板，最
后上极带侧板、边板、中心板。 4.5 球罐接缝调整、点固焊及几何尺寸检查
4.5.1球罐组装完成后对球罐几何尺寸及球壳板之间的接缝进行调整并点固焊，
球罐几何尺寸及接缝尺寸应符合表4.6.4要求。
4.5.2球壳板定位焊应先焊纵缝、后焊环缝，定位焊在小坡口侧；定位焊长度应
不小于50mm ，间隔应不大于250mm, 定位焊应焊接二层。 4.5.3角变形的检查测量
用弦长1000mm 的曲率测量尺进行测量，以保证图中(X-C)＜7mm 。 C ：间隔高度；X ：曲率测量尺与焊缝固定的边缘间的距离
图4.5.3 角变形的测量方法（当从里面测量时）
4.5.4支柱垂直度检查
支柱垂直度应从径向和周向两个方向检查，垂直度允许偏差为12mm 。球壳板组装后的组对间隙、错边量和棱角度的检测，宜沿对接接头每500mm 测量1处。球罐组装几何尺寸允许偏差见表4.5.4。
球罐组装几何尺寸允许偏差 表4.5.4
4.5.5 球壳板组装完成后，在焊接之前对内径进行测量，最大内径与最小内径差
小于设计内径的3‰且不大于50mm 。
4.5.6球壳板定位焊应先焊纵缝、后焊环缝，定位焊在小坡口侧；定位焊长度应
不小于50mm ，间隔应不大于250mm, 定位焊应焊接二层。 5．附件安装
5.1 球罐本体上附设的梯子、平台、支架应预制成形，按图样检查合格。直接与
球罐连接的构件，如支耳、垫板等应使用设计规定的材料，焊接时应使用球罐本体焊接用的焊条、并按照焊接工艺卡的要求施焊。
5.2 人孔、接管等球罐附件应由制造厂安装在球壳板上，现场安装球壳板时，应
注意保护法兰密封面平整光洁，不得有径向伤痕，并且安装时应清除法兰表面锈蚀。
5.3 连接垫板应与球壳紧密贴合，如连接垫板与球壳的角焊缝连续焊时，应在连
接垫板最低部位留出透气孔隙。 6. 焊接 6.1 一般规定
6.1.1 焊机应尽量设置在靠近施焊的地点，焊机均应配置经检验合格的电压、电
流表。
6.1.2 焊机与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺文件的规定要求。 6.1.3 施焊前焊工应对接缝坡口进行检查，确认其对口间隙、错边量、角变形均
符合要求，并清除坡口表面及两侧20mm 范围内的锈蚀、油脂、水份及其它污物。
6.1.4 在焊接零部件时，应采用回火焊道；定位焊宜在气刨清根一侧进行。 6.1.5 降雨、大风时如无有效防护措施不得进行焊接，球罐施焊时的环境条件应
符合下列要求：
（1）风速在10m ／S 以下；
（2）环境温度在0℃以上； （3）相对湿度不大于90％。
6.1.6 焊接环境条件应每隔2-4h 测定并记录一次，焊接环境条件应在距球罐施
焊处 500 ～1000mm 处测量。
6.1.7 焊接顺序:赤道带外侧→上、下极带外侧→赤道带与下极侧板大环外侧→
赤道带与上极侧板大环外侧→上、下极小环外侧→赤道带内侧→上、下极带内侧→赤道带与下极侧板大环内侧→赤道带与上极侧板大环内侧→上、下小环内侧
6.1.8 焊接工艺参数如下表
焊接工艺参数 表6.1.8
6.1.9 产品试板应由焊接该球罐的焊工进行焊接，并与球罐对应焊接位置的第一
条接缝的焊接同时进行。
6.1.10 参加球罐焊接的焊工，应经国家劳动部门按《锅炉压力容器压力管道焊
工考试与管理规则》考试合格，取得相应焊工合格证，并经技术交底后, 方可参加球罐相应位置的焊接。
6.1.11 焊接前必须进行100～150℃预热，并将层间温度控制在100～200℃范围
内。焊接完毕后应立即进行后热消氢处理, 后热温度为200～250℃，后热时间应不少于1小时。 6.2 焊接材料的管理
6.2.1 焊接材料应严格按说明书进行全面检查验收，并存放在专用库房内，焊材
库房应设除湿机和干湿温度计，库房温度应保持在5～30℃，相对湿度应不大于60%。
6.2.2 焊接材料在验收合格的基础上，应进行扩散氢含量复验，合格后方可使用。 6.2.3 焊材应使用保温筒领取，焊条在筒内存放时间超过4h 应重新烘干，重复
烘干次数应不超过2次。
6.2.4 焊接材料的烘干、发放、回收应设专人负责，并作好详细记录。
6.2.5 J507(E5015) 焊条使用前经400℃烘干，时间1-2小时，烘干后存放于温
度100 ℃～150℃的恒温箱内。 6.3 焊接工艺评定
焊接工艺评定标准执行JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》的规定, 工艺评定按球罐施工情况分为立焊、横焊、平焊＋仰焊三种焊接位置分别进行评定，坡口形式同正式坡口。工艺评定试板为焊后消除应力状态热处理状态。
6.4 焊接工艺参数控制
6.4.1项目焊接负责人应在焊接前根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，经项
目责任工程师审定后实施。正式焊接前，应向焊工进行技术交底。 6.4.2 焊接预热和后热时，主焊缝应采用电加热法加热，点固焊、方帽、吊耳及
球罐联接件焊接时应采用液化石油气加热。加热范围对电加热应每一段两端长出150mm ，液化石油气加热的范围应在施焊处半径 150mm以上进行。 6.4.3为防止产生焊接变形, 第一层焊缝焊接时不得将夹具拆掉, 焊接完第一层
并确认错边量和角变形在允许范围内时方可拆除卡具。
6.4.4 点焊固定的尺寸应大于50mm, 点焊固定施焊层数不得少于2层，点焊固定
应先焊纵缝，后焊环缝。
6.4.5 焊接交叉部位时，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口的熔敷金
属打磨掉再施焊环形焊缝。
6.4.6 每层每道焊缝的线能量应按工艺参数规定进行严格控制且应在12～
60kj/cm范围内，并认真记录。
6.4.7 施焊完毕应立即进行后热消氢处理 ，后热消氢处理的温度为200℃～
250℃之间，保温时间为1小时。 6.5 焊缝打磨
6.5.1 焊接完成后，在无损检测前应进行焊缝打磨，焊缝表面应修整成圆滑的表
面。
6.5.2 焊缝打磨后，焊缝表面不得存在咬肉现象，且球壳板厚度不得小于设计厚
度。
6.5.3 球罐焊缝余高应在≤3mm 范围内, 且不应低于母材。
6.6 焊后检验 6.6.1 外观检查
6.6.1.1 焊缝表面的质量应符合下述要求：
（1）焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷、熔合性飞溅等缺陷； （2）焊缝打磨后、焊缝余高应圆滑过渡；
（3）角焊缝的焊脚高度应符合图样要求，表面应向母材圆滑过渡。 6.6.2 几何尺寸检查
6.6.2.1焊接完毕后对焊缝和球罐的几何尺寸进行测量检查，允许偏差如下： （1） 错边量不超过3mm 。
（2） 角变形用1000mm 的样板进行测量，其值不超过10mm 。 （3） 焊缝余高≤3mm, 且不低于母材。 （4） 焊缝宽度应均匀一致。 6.6.2.2 球罐总体几何尺寸
球罐两极间的内径、赤道截面的最大内径、赤道截面的最小内径三者之间的差及三者与球罐设计内径之间的差均不大于80mm 。
6.6.2.3 支柱垂直度
焊后球罐支柱的垂直度从球罐径向和周向两个方向进行检查，不大于12mm 。
6.6.2.4 球壳板打磨区域， 板厚测量点应在球罐上做标记，板厚在标记点的位
置用超声波厚度仪进行测量，测量结果做记录。
6.6.3 无损检测
6.6.3.1 无损检测实施范围见表6.6.3.1。
6.6.3.2 无损检测人员应有相应的上岗操作证，取得II 级以上证书的人员方可
填写和签发报告。
6.6.3.3 无损检测至少在焊接完后24h 进行。
6.6.3.4 RT检测底片有清晰的编号， 并与球罐位号、 焊缝编号相对应。底片
的有效长度大于焊缝总长。底片的有效评定区域之间应相互衔接，RT 的质量不低于AB 级。
6.6.3.5 无损检测的要求应严格按JB4730的要求进行。 6.6.4 焊缝返修
6.6.4.1 焊缝返修应挑选优秀焊工承担。
6.6.4.2 焊缝缺陷应用碳弧气刨进行清除，气刨清除缺陷的刨槽长度不应小于
50mm, 刨槽深度从球壳板表面算起，不应超过板厚的 2／3。超过时，应在该状态下进行刨槽的打磨、检查、焊接，然后在其背面 再次刨除缺陷，并重新打磨、焊接。
6.6.4.3 焊缝返修时应编制焊缝返修工艺卡，经审核后实施，焊缝返修应由质检
人员监督实施，焊缝返修应做详细记录。
6.6.4.4 同一部位焊缝返修次数不应超过2次，3次以上焊缝返修工艺卡应经公
司焊接责任工程师审定，公司总工程师负责批准。
6.6.4.5 去除临时附件产生的凹痕、电弧引起的弧坑以及打磨深度等超过规定深
度的缺陷，均应进行补焊。当补焊深度超过3mm 时，应增加RT 检测 。 所有表面补焊均采用回火焊道法施焊。
7. 球罐整体热处理(详细的热处理施工方案另行编制)
7.1 热处理方法:球罐焊后整体热处理采用轻柴油内部燃烧法进行热处理, 热处
理采用主要设备有:空气压缩机、油泵、雾化器、油罐、液化气罐、燃烧器、微机自控仪。 7.2 热处理工艺
(1) 300℃以下升温速度不作控制, 球罐各测点温度平均在300℃以上时,
升温速度控制在50～80℃/h。
(2) (3) (4) (5)
各测点平均温度为625±25℃范围内, 恒温时间为2小时。 降温时，降温速度控制在30～50℃/h,300℃以下自然冷却。 升降温期间，球壳表面任意两点的温差不得大于130℃。 热处理工艺曲线见图8.2
7.3施工方法
7.3.1 球罐热处理前, 必须经无损检测全部合格, 并经压力容器监检部门、甲方及
监理人员确认合格后方可进行。
7.3.2 测温系统安装：将测温热电偶单开槽螺母与球壳板指定位置进行定位焊。 7.3.3 按指定位置安装球罐产品焊接试板，并符合《钢制球形储罐》GB12337-90
的要求。 7.3.4 绝热层施工
（1）采用保温钢带进行固定绝热材料, 钢带规格为30×3mm 。绝热层施工应从上
到下, 接头必须相互错开, 相邻两块绝热层至少搭
（2）绝热层施工应从上到下, 接头必须相互错开, 相邻两块绝热层至少搭接
200mm, 接头部位应严密。
（3）绝热层施工时应逐层进行, 各层铺设时均应用18#铁丝在钢带保温钉上固定
牢固。
（
4）绝热层铺设完毕，在外面从径向、纬向用1Cr13钢带（-15×0.71）使用打
包机包扎
（5）将热电偶安装在单开槽螺母内，并用压紧螺栓压紧，补偿导线与热电偶连
接并引至电子平衡记录仪，补偿导线应固定于离开球罐保温层外围200mm 以外的位置上。
（6）热处理时必须向厂方开具动火证，并请厂方派人监测球罐周围易燃易爆的
浓度。 8. 基础沉降观测
8.1 球罐基础沉降观测应在支柱基础灌浆20天后进行罐内注入水，检查地脚螺
栓及拉杆是否紧固，观测下列各阶段： (1)充水前
(2)充水到预计液面高度1/3时 (3)充水到预计液面高度2/3时
(4)充水到预计液面高度24小时后
(5)放水后
8.2 每个支柱基础均应分别测量沉降量，测量工具应用水平仪。每次测量时均应
通过基准点校正。
8.3 支柱基础沉降均匀，球罐支柱墩的沉降不超过以下数值：通过直径相对的两
个块的最高点与最低点之间的水平差在 15mm之内。任意两个相邻块之间的沉降差小于2mm 。 9. 水压试验与气密性试验 9.1水压试验条件
（1） 球罐本体和正式附件的焊接已全部完成。核对每个附件的尺寸、大小、位
置正确无误。 （2）产品试板检验合格。
（3）所有焊缝已进行过规定的检验，并符合标准要求。球罐内部杂物已清理干
净。
（4）支柱拉杆调整紧固完毕，热处理工作全部结束并合格。
9.2水压试验程序
（1）在球罐顶部和球罐底部各设置一块量程为6.4MPa 并经校验合格的压力表，
其精确度等级不低于1.5级, 压力表直径不宜小于150mm 。 （2）试验时试验压力以罐顶压力表读数为准，底部压力表作参考。
（3）试验时，压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时，保持15Min ，
确认各部位无渗漏、无异常现象之后继续升压；压力升至试验压力的90%时, 保持15Min, 再次进行检查，确认无泄露后再升压；压力升至试验压力时, 应保持30Min, 然后将压力降至试验压力的80%进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。水压试验曲线见图9.2所示。 （4）水压试验完毕后应将水排尽。 压力 (MPa) 2.313
2.0817 1.8504 1.1565
图9.2 球罐水压试验曲线
9.2 气密性试验
9.2.1 气密性试验应在水压试验合格并经表面无损检测合格后进行, 试验压力为
1.85MPa 。
9.2.2 气密性试验介质采用清洁的空气, 介质温度不低于15 ℃ 。 9.2.3 试验用压力表的要求同水压试验。气密性试验时应加安全阀，所用安全阀
必须经校验合格，安全阀的始启压力应整定为1.9MPa 。
9.2.4 气密性试验时, 压力升至0.925MPa 时, 应保持
10min, 对球罐所有焊缝和连
接部位进行检查, 确认无泄漏后继续升压。
9.2.5 压力升至1.85MPa 时, 应保持10min, 对所有焊缝和连接部位进行检查, 以
无泄漏为合格。当有泄漏时应在处理后重新进行气密性试验。 9.2.6 试验完毕后应缓慢卸压。气密性试验时应监测环境温度的变化和监视电压
表读数, 不得发生超压。 10 施工暂设 10.1 暂设规划
暂设以经济、实用为原则，在满足使用的情况下因陋就简，因地制宜，施
工设施以活动板房为主，场地、道路以先建的永久性工程为主，包括车辆行驶道路及排水沟。 10.2 现场办公
休息室办公室以我公司活动板房和可拆卸的简易房为主。班组休息室及工具房随班组的调遣进驻现场。行政办公区设在装置区周围，班组休息室根据进展情况在界区周围布置。 10.3 预制场地
球罐施工为了满足文明施工和确保工期的需要，设置预制平台，预制平台在界区内设置，平台设置为（长）15m*（宽）10m 。 10.4 临时供水设施
施工用水由建设单位提供，从罐区分界处接一条DN100和一条DN20的水管，主要供水压试验和RT 底片冲洗用。 10.5 临时供电设施
施工用电经计算，用电负荷为600kw ，以满足球罐用14台焊机同时工作。 低压配电系统采用TN-S 系统，配电室至分配电箱的线路，采用VLV22-1-3×185+2×95电缆。
一台低压配电箱可接6台焊机，共计需3个低压配电箱。 电加热器和其他用电均接至独立的低压配电箱中。 电焊机均匀布置，尽量保持三相电源平衡运行。
电气安全及电气安全措施执行十公司的安全用电管理条例及业主安全管理规定。
11 劳动力计划一览表 表11
12质量保证措施及质量目标
12.1 施工过程中认真进行技术交底，使施工人员明确所担的任务，正确按 照施工图样和工艺要求进行施工，以保证氮气球罐的施工质量；
12.2 强化工序质量和三检一评的管理，并认真做好球罐现场组焊的施工记录。工序交接时，交接双方及质检人员均应参加，待检查无问题后，方可进行下一道工序的施工。
12.3 严把到场半成品的验收，对于进入现场的半成品，要严格按照本方案和监理的材料报验要求进行检查。
12.4 加强施工过程中计量器具的使用管理，确保量具准确可靠。
12.5施工前技术人员应根据工艺评定结果，编制合理的焊接工艺卡，焊工要严格执行。
12.6 对于电焊条的保管和烘干设专人负责，做好烘干发放、回收记录。焊工领取焊条时必须带保温筒，否则不予发放, 领取焊条时，应用上次焊后焊条头换领新焊条，加强焊条头的管理，焊条头长度不得超过50mm 。
12.7 通过以上措施，应使工程质量达到评定合格率100%，优良率98%以上； 12.8 氮气球罐安装工程质量控制点见表12.8
氮气球罐安装质量控制点 表12.8
13 HSE安全技术管理措施
13.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析
13.1.1球壳板组对属于高空作业，发生高空坠落事故的可能性较大；
13.1.2物体打击； 13.1.3触电事故；
13.1.4施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故； 13.1.5吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等； 13.1.6在平台和坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故； 13.1.7射线伤害。 13.2 相应对策
13.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性
地交代近期工作中的安全注意事项。
13.2.2针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：
(1) 戴好安全帽，系好安全带，高空作业时做到安全带高挂低用，使用安全带
前仔细检查安全带有无损坏。高处作业、交叉作业应张挂安全网，高处作业处下方1～2米必须有安全网，否则不得施工;
(2) 高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板
和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用; (3) 登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤;
(4) 高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人; (5) 班前严禁饮酒;
(6) 夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足;
13.2.3 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现
场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地及找零；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试 转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌;
13.2.4 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三
者之间应大于10m ，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避
免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施，厂区内动火必须办理动火票;
13.2.5 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地
点通知现场施工人员。
13.2.6 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，
严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；
13.2.7 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故;
如发生安全事故，应及时抢救受伤人员，保护现场，并对事故原因加以分员析，防止同类事故再次发生。
14 JHA/LEC危害分析表
JHA/LEC危害分析表见附表14。