1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程）
3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。
4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。
5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。
6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件
7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。
8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。
10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求
11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。
13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。
14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者
2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
15：精基准的选择：1）尽可能选择加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。也就是（基准重合原则）2）基准统一原则3）自为基准原则4）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。 16：加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
17：切削加工顺序的安排应考虑：先粗后精；先主后次、基面先行、先面后孔 18：一般情况下工序尺寸的公差按（入体原则）标注，即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。
19：零件的机械加工质量包括零件的 机械加工精度和加工表面质量两大方面。 20：零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度。
21：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就够成了一个完整的系统，称为工艺系统。
22：在机械加工中遇到周期变化的惯性力引起工艺系统的强迫振动可采用“对重平衡”的方法来消除，即在不平衡质量的反向加装重块使两者的离心力相互抵消。
23：机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的。从消除或减少误差的技术上看分为：误差预防技术；误差补偿技术。
24：加工表面的几何特征包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕等四个方面的内容，其中表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。 25：冷作硬化的产生：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，这种现象统称为冷作硬化。
26：表面强化工艺：指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化方法。分为：喷丸强化、滚压强化、挤压强化
27：模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。工作表面的损坏形式有：摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。
28：影响模具寿命的主要因素：模具结构、模具材料、模具加工质量、模具工作质量、产品零件状况。29：仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式；液压式；电控式。
30：一般工件尺寸按设计要求标注，与坐标机床加工要求不相一致，为此加工前要将设计尺寸换算成加工尺寸。
31：成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到技术要求。按照加工原理可以分为：成形砂轮磨削发和夹具磨削法两类。
32：数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成。
33：起刀点是指刀具起始运动的刀位点，即（程序开始执行时的刀位点）。刀位点即刀具的基准点。
34：自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程。根据系统输入方法和处理方法分为：批处理式、交互式、实物模型等。
35：过滤工作液的具体方法有 自然沉淀法、静电过滤法、离心过滤法和介质过滤法等。其中介质过滤法比较常用。常用的强迫循环方式有 冲油方式、抽油方式。
36：工具电极的装夹及其调节装置的形式很多，常用的有 十字铰链式、球面铰链式、标准钻孔夹头、标准螺纹夹头装夹四种。
37：正极性加工一般用于精加工，负极性加工一般用于粗、中精度加工。 38：电极的结构形式有整体式、镶拼式、组合式。
39：定位：指将以装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置，以保证加工出的型孔达到一定的位置精度要求。常用的定位方法有 划线法、块规角尺法、侧面定位法。
40：型腔模电火花成型加工常用的电极材料有 纯铜 和 石墨。
41：常用的装夹方式有 悬臂式和 简支式 。其中悬臂式一般适用于安装小型工件，而简支式支撑稳定，工作面容易找平，定位精度较高，适用于大型工件。 42：电化学加工按其作用原理分为：阳极溶解法、阴极沉积法、复合加工法。 43：电镀成型的基本原理：利用电化学过程中的 阴极沉积现象 来进行加工的。电铸层的厚度约为0.05-10mm，而电镀的厚度一般为0.01-0.05mm。
44：超声波加工是利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成形加工方法。
45：激光加工的应用主要在以下方面：激光微型加工、激光切割加工、激光焊接加工、制作模具。
46：快速成形制造时基于 离散/堆积 的分层成形制造思想。
47：电火花加工的基本原理：是利用工件与电极之间的脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。
48：快速成形技术和快速成形系统分为：立体印刷成形、层合实体制造、选区激光烧结和熔融沉积制造。
49：企业都遵循着同一竞争尺度，即 用户选择原则。
50：降低成本的主要手段不再是廉价的原料和劳动力，而是快速、准确的信息来源和高技术含量。
51：敏捷制造：是一种战略决策，是现在制造系统的组织模式和生产模式，也是一种制造系统工程方法。 敏捷制造就是指制造系统在满足低成本和高质量的同时，对变换莫测的市场需求的快速反应。
52：敏捷制造的技术分为：产品设计和企业并行工程、虚拟制造、制造计划与控制、智能闭环加工和企业集成。
53：敏捷制造的核心是 虚拟公司 ，虚拟公司是把不同公司，不同地点的工厂或车间重新组织协调工作的一个临时公司或联盟体。 虚拟制造系统 是实施敏捷制造的关键。
54：精益生产的核心内容是 准时制生产方式，实现了 “在必要时刻生产必要数量的必要产品”。
55：绿色制造是综合考虑环境影响和资源利用效率的现代制造模式。
56：冷冲模架的装配方法有 压入法、粘接法、低熔点合金浇铸法。目前压入法大都采用 压入式过盈配合。
57：对于圆形凸模，加工方法是在车床上车削棒料，并留磨削余量，热处理后在外圆磨床上精磨工作部分经抛光、刃磨后即可使用。 非圆形凸模的常用加工方法：压印锉修、仿形刨、线切割加工和成形磨削。压印加工最适合于无间隙冲裁模的加工。 若采用仿形刨加工，凸模的根部应设计成圆弧形。凸模固定板孔的形状也为圆形或方形。
58：凹形模孔电火花加工有直接法、间接法、混合法和二次电极法。 59：低熔点合金模具铸造工艺有两大类：自铸法和浇铸法。
60：模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件。 模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件。
61：模具装配的工艺方法有：互换法、修配法和调整法。
62：模具零件的固定方法有：紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点合金法、粘接法。
63：塑料模的装配顺序的一个突出的特点：零件的加工和装配常常是同步进行的，即经常边加工边装配。
一：如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
热处理工序分为预先热处理和最终热处理及辅助工序，预先热处理包括退火、正火、时效和调质等，这类热处理多在粗加工前后。最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理，这类工序常在精加工前后。辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。安排在粗加工后，精加工前；零件从一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；零件加工完毕后。
二：制约模具加工精度的因素主要有哪些？
制件的精度;模具加工技术手段的水平;模具装配钳工的技术水平;模具制造的生产方式和管理水平.
三：试述数控机床的组成和基本工作原理？
数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等组成。数控机床加工零件时，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度、位移量，以及其他，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
四：电火花成型加工的放电本质包括哪几个阶段?
介质的击穿与放电通道的形成；能量的转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离
五：试述快速成形加工的基本原理。
（或基本过程）快速成形加工的基本过程：前处理：包括工件三维模型的构造、三维模型的近似处理、快速成形方向的选择和三维模型的切片处理。分层叠加成形：是快速成形的核心，包括模型截面轮廓的制作与截面轮廓的叠合。后处理：包括原型零件的剥离、后固化、修补、打磨、抛光和表面强化处理。 六：快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点？
制造的快速性；制造技术的高度集成化；制造技术的自由性；制造过程的高揉性
七：为提高模具结构工艺性能，设计模具时必须考虑哪几项原则？
模具结构尽量简单；模具使用过程中的易损件能方便更换调整；尽可能采用标准化零部件；模具零件特别是凸凹模要具有良好的工艺性；模具应便于装配。 八：调整凸凹模间隙郁怒方法有哪些？各用于什么场合？
垫片法：中小冲材模、拉伸模、弯曲模和各种型腔；镀铜法：用于形状复杂，凸模数量又多的小间隙冲裁模；透光法：小间隙冲裁模；腐蚀法：复杂的冲裁模；工艺尺寸法：圆形凸模；工艺定位器法：复和模、塑料模。
1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程）
3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。
4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。
5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。
6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件
7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。
8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。
10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求
11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。
13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。
14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者
2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
15：精基准的选择：1）尽可能选择加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。也就是（基准重合原则）2）基准统一原则3）自为基准原则4）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。 16：加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
17：切削加工顺序的安排应考虑：先粗后精；先主后次、基面先行、先面后孔 18：一般情况下工序尺寸的公差按（入体原则）标注，即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。
19：零件的机械加工质量包括零件的 机械加工精度和加工表面质量两大方面。 20：零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度。
21：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就够成了一个完整的系统，称为工艺系统。
22：在机械加工中遇到周期变化的惯性力引起工艺系统的强迫振动可采用“对重平衡”的方法来消除，即在不平衡质量的反向加装重块使两者的离心力相互抵消。
23：机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的。从消除或减少误差的技术上看分为：误差预防技术；误差补偿技术。
24：加工表面的几何特征包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕等四个方面的内容，其中表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。 25：冷作硬化的产生：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，这种现象统称为冷作硬化。
26：表面强化工艺：指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化方法。分为：喷丸强化、滚压强化、挤压强化
27：模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。工作表面的损坏形式有：摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。
28：影响模具寿命的主要因素：模具结构、模具材料、模具加工质量、模具工作质量、产品零件状况。29：仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式；液压式；电控式。
30：一般工件尺寸按设计要求标注，与坐标机床加工要求不相一致，为此加工前要将设计尺寸换算成加工尺寸。
31：成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到技术要求。按照加工原理可以分为：成形砂轮磨削发和夹具磨削法两类。
32：数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成。
33：起刀点是指刀具起始运动的刀位点，即（程序开始执行时的刀位点）。刀位点即刀具的基准点。
34：自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程。根据系统输入方法和处理方法分为：批处理式、交互式、实物模型等。
35：过滤工作液的具体方法有 自然沉淀法、静电过滤法、离心过滤法和介质过滤法等。其中介质过滤法比较常用。常用的强迫循环方式有 冲油方式、抽油方式。
36：工具电极的装夹及其调节装置的形式很多，常用的有 十字铰链式、球面铰链式、标准钻孔夹头、标准螺纹夹头装夹四种。
37：正极性加工一般用于精加工，负极性加工一般用于粗、中精度加工。 38：电极的结构形式有整体式、镶拼式、组合式。
39：定位：指将以装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置，以保证加工出的型孔达到一定的位置精度要求。常用的定位方法有 划线法、块规角尺法、侧面定位法。
40：型腔模电火花成型加工常用的电极材料有 纯铜 和 石墨。
41：常用的装夹方式有 悬臂式和 简支式 。其中悬臂式一般适用于安装小型工件，而简支式支撑稳定，工作面容易找平，定位精度较高，适用于大型工件。 42：电化学加工按其作用原理分为：阳极溶解法、阴极沉积法、复合加工法。 43：电镀成型的基本原理：利用电化学过程中的 阴极沉积现象 来进行加工的。电铸层的厚度约为0.05-10mm，而电镀的厚度一般为0.01-0.05mm。
44：超声波加工是利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成形加工方法。
45：激光加工的应用主要在以下方面：激光微型加工、激光切割加工、激光焊接加工、制作模具。
46：快速成形制造时基于 离散/堆积 的分层成形制造思想。
47：电火花加工的基本原理：是利用工件与电极之间的脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。
48：快速成形技术和快速成形系统分为：立体印刷成形、层合实体制造、选区激光烧结和熔融沉积制造。
49：企业都遵循着同一竞争尺度，即 用户选择原则。
50：降低成本的主要手段不再是廉价的原料和劳动力，而是快速、准确的信息来源和高技术含量。
51：敏捷制造：是一种战略决策，是现在制造系统的组织模式和生产模式，也是一种制造系统工程方法。 敏捷制造就是指制造系统在满足低成本和高质量的同时，对变换莫测的市场需求的快速反应。
52：敏捷制造的技术分为：产品设计和企业并行工程、虚拟制造、制造计划与控制、智能闭环加工和企业集成。
53：敏捷制造的核心是 虚拟公司 ，虚拟公司是把不同公司，不同地点的工厂或车间重新组织协调工作的一个临时公司或联盟体。 虚拟制造系统 是实施敏捷制造的关键。
54：精益生产的核心内容是 准时制生产方式，实现了 “在必要时刻生产必要数量的必要产品”。
55：绿色制造是综合考虑环境影响和资源利用效率的现代制造模式。
56：冷冲模架的装配方法有 压入法、粘接法、低熔点合金浇铸法。目前压入法大都采用 压入式过盈配合。
57：对于圆形凸模，加工方法是在车床上车削棒料，并留磨削余量，热处理后在外圆磨床上精磨工作部分经抛光、刃磨后即可使用。 非圆形凸模的常用加工方法：压印锉修、仿形刨、线切割加工和成形磨削。压印加工最适合于无间隙冲裁模的加工。 若采用仿形刨加工，凸模的根部应设计成圆弧形。凸模固定板孔的形状也为圆形或方形。
58：凹形模孔电火花加工有直接法、间接法、混合法和二次电极法。 59：低熔点合金模具铸造工艺有两大类：自铸法和浇铸法。
60：模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件。 模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件。
61：模具装配的工艺方法有：互换法、修配法和调整法。
62：模具零件的固定方法有：紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点合金法、粘接法。
63：塑料模的装配顺序的一个突出的特点：零件的加工和装配常常是同步进行的，即经常边加工边装配。
一：如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
热处理工序分为预先热处理和最终热处理及辅助工序，预先热处理包括退火、正火、时效和调质等，这类热处理多在粗加工前后。最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理，这类工序常在精加工前后。辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。安排在粗加工后，精加工前；零件从一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；零件加工完毕后。
二：制约模具加工精度的因素主要有哪些？
制件的精度;模具加工技术手段的水平;模具装配钳工的技术水平;模具制造的生产方式和管理水平.
三：试述数控机床的组成和基本工作原理？
数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等组成。数控机床加工零件时，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度、位移量，以及其他，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
四：电火花成型加工的放电本质包括哪几个阶段?
介质的击穿与放电通道的形成；能量的转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离
五：试述快速成形加工的基本原理。
（或基本过程）快速成形加工的基本过程：前处理：包括工件三维模型的构造、三维模型的近似处理、快速成形方向的选择和三维模型的切片处理。分层叠加成形：是快速成形的核心，包括模型截面轮廓的制作与截面轮廓的叠合。后处理：包括原型零件的剥离、后固化、修补、打磨、抛光和表面强化处理。 六：快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点？
制造的快速性；制造技术的高度集成化；制造技术的自由性；制造过程的高揉性
七：为提高模具结构工艺性能，设计模具时必须考虑哪几项原则？
模具结构尽量简单；模具使用过程中的易损件能方便更换调整；尽可能采用标准化零部件；模具零件特别是凸凹模要具有良好的工艺性；模具应便于装配。 八：调整凸凹模间隙郁怒方法有哪些？各用于什么场合？
垫片法：中小冲材模、拉伸模、弯曲模和各种型腔；镀铜法：用于形状复杂，凸模数量又多的小间隙冲裁模；透光法：小间隙冲裁模；腐蚀法：复杂的冲裁模；工艺尺寸法：圆形凸模；工艺定位器法：复和模、塑料模。