徐州腾达焦化有限公司 关于环境保护工作的汇报
一、企业基本概况
徐州腾达焦化有限公司是集选洗煤、炼焦、化产品深加工为一体的大型煤化工企业，公司位于贾汪区青山泉冶金煤化工产业园内，占地约700余亩，总投资约20亿元人民币，分二期建设，同步建设配套环保设施。投资项目包括：一期年产100万吨捣固焦（2x50孔JNDK55-05F 型单热式捣鼓焦炉）生产线、年产100万吨洗煤厂以及配套的铁路专用线，并相应配套备煤、除尘地面站、筛贮焦、冷鼓电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫胺、洗脱苯等全套化产回收装置；二期10万吨/年焦炉煤气制甲醇装置。主要产品有：焦炭、炭黑、煤焦油、硫酸氨、硫磺、甲醇、粗苯等。
公司位于地理优越的青山泉治金煤化工产业园区，前通徐州宝丰特钢有限公司，后接徐矿综合利用发电有限公司。公司主产品焦炭直供宝丰特钢，焦炉剩余煤气供给徐矿电厂，此外洗煤厂的副产品中煤、矸石和煤泥等低热值产品可直接销往电厂发电。三家企业联合合作形成集煤、焦、电、钢为一体的产业链，在节约成本的同时，致力打造出徐州地区最大的综合产业链工业园区，成为拥有配套深加工、环保型、综合利用型的煤化工产业基地。
公司现有员工800余人，秉承“尊重知识、尊重个性、尊重人才”的核心价值观，不断引进高素质专业人才，先后与中国矿业大学、安徽工业大学、徐州工业职业技术学院等高校建立了校企合作关系；每
年投100万元人民币与安微工业大学共同开办大专班，选择在厂的优秀员工进行大专学历的再深造，为公司培养更多优秀的人才。
整体规划实现后公司将成为贾汪区最大的煤化工综合利用企业和最大的冶金焦生产基地之一。我们将继续坚持科学发展观，以循环经济为目标，努力把企业打造成集煤、焦、化、电为一体和教育、科研一体化的可持续发展的大型民营企业集团。 二、企业生产经营情况
我公司年产100万吨捣固焦及二期10万吨/年焦炉煤气制甲醇装置。主体工程包括两座焦炉，配套的有备煤系统、炼焦系统、煤气净化及回收系统、合成制甲醇；即综合给水、制冷站、生化处理、车间变电所、机修等辅助生产设施；并配套建有办公、生活设施。 表1主体工程及产品方案
表2环保工程一览表
三、公司水系统
本项目厂区给水分为新鲜水系统、循环水系统和复用水系统。 ①新鲜水系统
本项目厂区生产和消防给水为一个系统，生活用水为单独系统。厂区给水管网呈环状布置，室内外按现行建筑设计消防规范要求设消火栓。
厂区内设生产和消防蓄水池及水泵房，水池总有效容积2000m 3，单座容积1000m 3，其中消防水贮量675m 3。水泵房内设IS125-80-200O 型生产水泵三台，二开一备，供厂区生产用水。设8Sh-9型消防水泵两台，一开一备，供水压力应达到0.3MPa 以上。
②循环水系统
本工程循环水系统分为化产循环水系统、制冷循环水系统、甲醇循环水系统。
化产循环水系统循环水量为3146.9m 3/h，循环水给水温度为32℃，给水压力为0.4Mpa ，回水温度为16℃，回水压力为0.2Mpa 。
制冷循环水系统循环水量为1617.8m 3/h，循环水给水温度为32℃，给水压力为0.4Mpa ，回水温度为16℃，回水压力为0.2Mpa 。
新鲜水和化产循环水系统布置在同一个界区内，称为综合供水。设综合泵房一座，循环水冷却塔选用三座玻璃钢横流式冷却塔，其中两座供化产循环水使用，一座供制冷循环水使用。
③复用水系统
为减少新鲜水用水量，提高水的利用率，本工程设置了复用水系统。分为清净下水复用系统和生化处理水复用系统。
生化处理复用水系统：本系统将生化处理后的水加压后送至熄焦工段复用；本系统与生化处理装置集中布置。
清净下水复用水系统：本系统主要将循环水系统排污水及锅炉房软水站排水收集至复用水水池，加压送至熄焦工段复用。
④废水采用A 2/O2工艺处理后，COD cr 去除率约95%、NH 3-N 去除率约95%、酚去除率约99.5%、氰去除率约95%，废水水质能达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)二级排放标准。
由于熄焦工序对水质要求不高，处理后废水送熄焦工段复用，不外排。
根据工程分析可知，本项目湿熄焦用水除生化处理复用水系统、清净下水复用水系统外还需补充一定量的新鲜水，因此本项目湿熄焦运行时可以做到综合废水的零排放。综上所述，我厂综合污水经处理后完全可以做到全部用于熄焦，不外排。
四、废气污染源及污染物排放量分析
⑴有组织排放废气 ①粉碎工段废气
粉碎工段主要大气污染物为粉尘。根据物料平衡，粉碎工序粉尘产生量为48t/a，粉碎工段产生的粉尘采用布袋除尘器收尘，处理后的尾气通过20m 高的排气筒排放。粉碎工段粉尘为间断性排放，排放时间约3600h/a。
布袋除尘器除尘效率为99％，烟气风量为20000m 3/h，则粉碎工段粉尘排放浓度为6.7mg/m3，排放速率为0.13kg/h，年排放量为0.48t/a。
②装煤工段废气
焦炉装煤时，煤料进入炭化室后，因煤与炭化室赤热炉壁接触，
会产生大量烟尘，装煤烟尘中主要有害物是煤尘、荒煤气、焦油烟等。
装煤时产生的烟气大部分经炉顶上的导烟车、桥管处的高压氨水装置导至集气管，进入后续煤气净化系统，不排放；少部分烟气（机侧炉门处）经机侧上部的集尘干管送至地面除尘站，经地面除尘站处理后排放。
我公司机侧炉门处产生的装煤废气中烟尘量为60.6t/a，此处产生的装煤烟气经地面除尘站处理后，尾气通过25m 高的排气筒外排。本项目焦炉为2×50孔，装煤烟气排放频率为单孔每22小时装煤一次，装煤时间约6分钟，合计装煤烟气年排放时间约3982小时。
地面除尘站集气效率95％，除尘效率为99%，风量为25000m 3/h。则装煤烟气中有组织粉尘排放量为0.58t/a、排放速率0.14kg/h、排放浓度5.8mg/m3。
烟气中还带有少量SO 2，SO 2排放速率0.101kg/h、排放浓度4.0mg/m3。 ③炼焦工段燃烧废气
炼焦炉采用净化后的净煤气作燃料，净煤气中H 2S 含量约为100mg/m3、氨含量为50mg/m3，HCN 含量为300mg/m3。氨气和HCN 经燃烧后生成复杂的氮氧化物，为预测烟气产生的NO 2的最不利影响，假定净煤气中氨气和HCN 燃烧后均转化为NO 2。焦炉燃烧废气通过135m 高排气筒连续排放，烟气量为185000m 3/h。
根据工程分析，本项目炼焦炉净煤气用量为175.0×106Nm 3/a，SO 2排放为33.0t/a、排放速率3.76kg/h、排放浓度为20.3mg/m3；NO 2排放量为163.6t/a、排放速率为18.68kg/h、排放浓度为101.0mg/m3；烟尘排放量为50.07t/a、排放速率为5.72kg/h、排放浓度为30.9mg/m3。
④出焦工段废气
焦炉出焦废气采用出焦除尘地面站净化方式，即出焦时产生的阵发性烟尘在焦炭热浮力及风机作用下收入设置在拦焦车上的大型吸
气罩，然后经过接口翻板阀使烟尘进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却后，经脉冲袋式除尘器净化，净化后的尾气由25m 高排气筒外排大气。本项目焦炉为2×50孔，装煤烟气排放频率为单孔每22小时装煤一次，出焦时间约8分钟，合计本项目出焦烟气年排放时间约为5310小时。
根据物料平衡，推焦工段烟尘产生量为306.9t/a、产生速率57.8kg/h，废气捕集进入地面除尘站处理，捕集效率90％，除尘效率99%，出焦时烟气量为32500m 3/h。
出焦过程产生的烟尘经拦焦除尘导烟车捕集，通过除尘站处理后，烟尘排放量为2.92t/a、排放速率0.55kg/h、排放浓度16.9mg/m3。
⑤熄焦工段废气
我公司湿熄焦工段产生的废气主要为水蒸汽和粉尘，为间断性排放，年排放时间约7000小时。
熄焦废气中粉尘产生量为14.4t/a，采用在熄焦塔顶部设折流格子档板除尘装置的处理工艺；此除尘器可去除约80%左右的焦尘，尾气从50m 高左右的熄焦塔顶外排，烟气量为840000m 3/h。
熄焦废气中烟尘排放量为24.88t/a、排放速率3.55kg/h、排放浓度4.23mg/m3。
⑥筛焦工段废气
筛焦工段废气主要为粉尘，为连续性排放。筛焦粉尘产生量为155.6t/a，即17.76kg/h。
在震动筛设备上加装布袋除尘装置，废气量为约25000m 3/h，除尘效率99％，则粉尘排放量为1.6t/a、排放速率为0.18kg/h、排放浓度为7.1mg/m3。
筛焦过程中产生的粉尘经布袋除尘器处理后通过20m 高的排气筒排放。
⑦脱硫工段再生废气
再生塔内的脱硫液含有少量的氨气，经洗涤后通过45m 高的排气筒高空排放。脱硫工段再生废气为连续性排放。
脱硫再生塔尾气中NH 3产生量为36.1t/a，洗涤后排放量为4.12kg/h。
⑧硫铵工段干燥废气
硫铵干燥过程中会产生硫铵粉尘，产生量为6.0t/a；硫铵工段干燥废气为连续性排放，粉尘产生速率为0.68kg/h。
本工序产生的硫铵粉尘采用旋风除尘器和雾膜水浴除尘器两级除尘后，通过25m 高的排气筒排放。该工序除尘系统除尘效率可达90％以上，干燥尾气风量约6000m 3/h，则硫铵粉尘排放量为0.60t/a、排放速率为0.07kg/h、浓度为11.30mg/m3。
⑨管式炉燃烧废气
根据工程分析，本项目管式加热炉净煤气用量为8.2×106Nm 3/a，管式炉燃烧废气通过25m 高的排气筒排放，废气量为8000m 3/h。
管式加热炉燃烧废气中SO 2排放为1.60t/a、排放速率0.18kg/h、排放浓度为22.7mg/m3；NO 2排放量为7.90t/a、排放速率为0.90kg/h、排放浓度为112.8mg/m3；烟尘排放量为2.41t/a、排放速率为0.28kg/h、排放浓度为34.5mg/m3。
⑵无组织排放废气
①煤场、备煤车间无组织粉尘
在煤场堆存、配煤、捣固过程会排放粉尘，煤场、配煤、捣固粉尘排放量分别为90t/a、25t/a、25t/a。
②炼焦炉无组织废气
由焦炉炉门、炉顶散逸的荒煤气量为104.1t/a，其中粉尘45.7t/a、H 2S 8.1t/a、BaP0.2t/a。
此外，在装煤工序无组织烟尘排放量为3.0t/a，出焦工序无组织烟尘排放量为15.35t/a。
③苯蒸馏废气
粗苯蒸馏过程中产生不凝气苯，排放量为3.7t/a。 ④罐区无组织排放的废气
经计算，粗苯储罐无组织排放废气为1.3t/a。 五、固体废弃物的处置、利用方式
我公司固体废弃物主要有焦油渣、生化处理污泥、脱苯残渣、熄焦沉淀池粉焦、除尘设施收集的粉尘，此外还有职工生活垃圾。
我公司焦化系统产生的粉焦、焦油渣、脱苯残渣、生化污泥全部进行回收后用于配煤焦，不外排。
化产系统的废催化剂、废脱硫剂等，均由各生产厂家回收利用。 生活垃圾由环卫部门定期清运。
本项目采取上述措施后，固体废弃物零排放。 六、环保投入一览表
环保设施设备投入一览表
徐州腾达焦化有限公司 关于环境保护工作的汇报
一、企业基本概况
徐州腾达焦化有限公司是集选洗煤、炼焦、化产品深加工为一体的大型煤化工企业，公司位于贾汪区青山泉冶金煤化工产业园内，占地约700余亩，总投资约20亿元人民币，分二期建设，同步建设配套环保设施。投资项目包括：一期年产100万吨捣固焦（2x50孔JNDK55-05F 型单热式捣鼓焦炉）生产线、年产100万吨洗煤厂以及配套的铁路专用线，并相应配套备煤、除尘地面站、筛贮焦、冷鼓电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫胺、洗脱苯等全套化产回收装置；二期10万吨/年焦炉煤气制甲醇装置。主要产品有：焦炭、炭黑、煤焦油、硫酸氨、硫磺、甲醇、粗苯等。
公司位于地理优越的青山泉治金煤化工产业园区，前通徐州宝丰特钢有限公司，后接徐矿综合利用发电有限公司。公司主产品焦炭直供宝丰特钢，焦炉剩余煤气供给徐矿电厂，此外洗煤厂的副产品中煤、矸石和煤泥等低热值产品可直接销往电厂发电。三家企业联合合作形成集煤、焦、电、钢为一体的产业链，在节约成本的同时，致力打造出徐州地区最大的综合产业链工业园区，成为拥有配套深加工、环保型、综合利用型的煤化工产业基地。
公司现有员工800余人，秉承“尊重知识、尊重个性、尊重人才”的核心价值观，不断引进高素质专业人才，先后与中国矿业大学、安徽工业大学、徐州工业职业技术学院等高校建立了校企合作关系；每
年投100万元人民币与安微工业大学共同开办大专班，选择在厂的优秀员工进行大专学历的再深造，为公司培养更多优秀的人才。
整体规划实现后公司将成为贾汪区最大的煤化工综合利用企业和最大的冶金焦生产基地之一。我们将继续坚持科学发展观，以循环经济为目标，努力把企业打造成集煤、焦、化、电为一体和教育、科研一体化的可持续发展的大型民营企业集团。 二、企业生产经营情况
我公司年产100万吨捣固焦及二期10万吨/年焦炉煤气制甲醇装置。主体工程包括两座焦炉，配套的有备煤系统、炼焦系统、煤气净化及回收系统、合成制甲醇；即综合给水、制冷站、生化处理、车间变电所、机修等辅助生产设施；并配套建有办公、生活设施。 表1主体工程及产品方案
表2环保工程一览表
三、公司水系统
本项目厂区给水分为新鲜水系统、循环水系统和复用水系统。 ①新鲜水系统
本项目厂区生产和消防给水为一个系统，生活用水为单独系统。厂区给水管网呈环状布置，室内外按现行建筑设计消防规范要求设消火栓。
厂区内设生产和消防蓄水池及水泵房，水池总有效容积2000m 3，单座容积1000m 3，其中消防水贮量675m 3。水泵房内设IS125-80-200O 型生产水泵三台，二开一备，供厂区生产用水。设8Sh-9型消防水泵两台，一开一备，供水压力应达到0.3MPa 以上。
②循环水系统
本工程循环水系统分为化产循环水系统、制冷循环水系统、甲醇循环水系统。
化产循环水系统循环水量为3146.9m 3/h，循环水给水温度为32℃，给水压力为0.4Mpa ，回水温度为16℃，回水压力为0.2Mpa 。
制冷循环水系统循环水量为1617.8m 3/h，循环水给水温度为32℃，给水压力为0.4Mpa ，回水温度为16℃，回水压力为0.2Mpa 。
新鲜水和化产循环水系统布置在同一个界区内，称为综合供水。设综合泵房一座，循环水冷却塔选用三座玻璃钢横流式冷却塔，其中两座供化产循环水使用，一座供制冷循环水使用。
③复用水系统
为减少新鲜水用水量，提高水的利用率，本工程设置了复用水系统。分为清净下水复用系统和生化处理水复用系统。
生化处理复用水系统：本系统将生化处理后的水加压后送至熄焦工段复用；本系统与生化处理装置集中布置。
清净下水复用水系统：本系统主要将循环水系统排污水及锅炉房软水站排水收集至复用水水池，加压送至熄焦工段复用。
④废水采用A 2/O2工艺处理后，COD cr 去除率约95%、NH 3-N 去除率约95%、酚去除率约99.5%、氰去除率约95%，废水水质能达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)二级排放标准。
由于熄焦工序对水质要求不高，处理后废水送熄焦工段复用，不外排。
根据工程分析可知，本项目湿熄焦用水除生化处理复用水系统、清净下水复用水系统外还需补充一定量的新鲜水，因此本项目湿熄焦运行时可以做到综合废水的零排放。综上所述，我厂综合污水经处理后完全可以做到全部用于熄焦，不外排。
四、废气污染源及污染物排放量分析
⑴有组织排放废气 ①粉碎工段废气
粉碎工段主要大气污染物为粉尘。根据物料平衡，粉碎工序粉尘产生量为48t/a，粉碎工段产生的粉尘采用布袋除尘器收尘，处理后的尾气通过20m 高的排气筒排放。粉碎工段粉尘为间断性排放，排放时间约3600h/a。
布袋除尘器除尘效率为99％，烟气风量为20000m 3/h，则粉碎工段粉尘排放浓度为6.7mg/m3，排放速率为0.13kg/h，年排放量为0.48t/a。
②装煤工段废气
焦炉装煤时，煤料进入炭化室后，因煤与炭化室赤热炉壁接触，
会产生大量烟尘，装煤烟尘中主要有害物是煤尘、荒煤气、焦油烟等。
装煤时产生的烟气大部分经炉顶上的导烟车、桥管处的高压氨水装置导至集气管，进入后续煤气净化系统，不排放；少部分烟气（机侧炉门处）经机侧上部的集尘干管送至地面除尘站，经地面除尘站处理后排放。
我公司机侧炉门处产生的装煤废气中烟尘量为60.6t/a，此处产生的装煤烟气经地面除尘站处理后，尾气通过25m 高的排气筒外排。本项目焦炉为2×50孔，装煤烟气排放频率为单孔每22小时装煤一次，装煤时间约6分钟，合计装煤烟气年排放时间约3982小时。
地面除尘站集气效率95％，除尘效率为99%，风量为25000m 3/h。则装煤烟气中有组织粉尘排放量为0.58t/a、排放速率0.14kg/h、排放浓度5.8mg/m3。
烟气中还带有少量SO 2，SO 2排放速率0.101kg/h、排放浓度4.0mg/m3。 ③炼焦工段燃烧废气
炼焦炉采用净化后的净煤气作燃料，净煤气中H 2S 含量约为100mg/m3、氨含量为50mg/m3，HCN 含量为300mg/m3。氨气和HCN 经燃烧后生成复杂的氮氧化物，为预测烟气产生的NO 2的最不利影响，假定净煤气中氨气和HCN 燃烧后均转化为NO 2。焦炉燃烧废气通过135m 高排气筒连续排放，烟气量为185000m 3/h。
根据工程分析，本项目炼焦炉净煤气用量为175.0×106Nm 3/a，SO 2排放为33.0t/a、排放速率3.76kg/h、排放浓度为20.3mg/m3；NO 2排放量为163.6t/a、排放速率为18.68kg/h、排放浓度为101.0mg/m3；烟尘排放量为50.07t/a、排放速率为5.72kg/h、排放浓度为30.9mg/m3。
④出焦工段废气
焦炉出焦废气采用出焦除尘地面站净化方式，即出焦时产生的阵发性烟尘在焦炭热浮力及风机作用下收入设置在拦焦车上的大型吸
气罩，然后经过接口翻板阀使烟尘进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却后，经脉冲袋式除尘器净化，净化后的尾气由25m 高排气筒外排大气。本项目焦炉为2×50孔，装煤烟气排放频率为单孔每22小时装煤一次，出焦时间约8分钟，合计本项目出焦烟气年排放时间约为5310小时。
根据物料平衡，推焦工段烟尘产生量为306.9t/a、产生速率57.8kg/h，废气捕集进入地面除尘站处理，捕集效率90％，除尘效率99%，出焦时烟气量为32500m 3/h。
出焦过程产生的烟尘经拦焦除尘导烟车捕集，通过除尘站处理后，烟尘排放量为2.92t/a、排放速率0.55kg/h、排放浓度16.9mg/m3。
⑤熄焦工段废气
我公司湿熄焦工段产生的废气主要为水蒸汽和粉尘，为间断性排放，年排放时间约7000小时。
熄焦废气中粉尘产生量为14.4t/a，采用在熄焦塔顶部设折流格子档板除尘装置的处理工艺；此除尘器可去除约80%左右的焦尘，尾气从50m 高左右的熄焦塔顶外排，烟气量为840000m 3/h。
熄焦废气中烟尘排放量为24.88t/a、排放速率3.55kg/h、排放浓度4.23mg/m3。
⑥筛焦工段废气
筛焦工段废气主要为粉尘，为连续性排放。筛焦粉尘产生量为155.6t/a，即17.76kg/h。
在震动筛设备上加装布袋除尘装置，废气量为约25000m 3/h，除尘效率99％，则粉尘排放量为1.6t/a、排放速率为0.18kg/h、排放浓度为7.1mg/m3。
筛焦过程中产生的粉尘经布袋除尘器处理后通过20m 高的排气筒排放。
⑦脱硫工段再生废气
再生塔内的脱硫液含有少量的氨气，经洗涤后通过45m 高的排气筒高空排放。脱硫工段再生废气为连续性排放。
脱硫再生塔尾气中NH 3产生量为36.1t/a，洗涤后排放量为4.12kg/h。
⑧硫铵工段干燥废气
硫铵干燥过程中会产生硫铵粉尘，产生量为6.0t/a；硫铵工段干燥废气为连续性排放，粉尘产生速率为0.68kg/h。
本工序产生的硫铵粉尘采用旋风除尘器和雾膜水浴除尘器两级除尘后，通过25m 高的排气筒排放。该工序除尘系统除尘效率可达90％以上，干燥尾气风量约6000m 3/h，则硫铵粉尘排放量为0.60t/a、排放速率为0.07kg/h、浓度为11.30mg/m3。
⑨管式炉燃烧废气
根据工程分析，本项目管式加热炉净煤气用量为8.2×106Nm 3/a，管式炉燃烧废气通过25m 高的排气筒排放，废气量为8000m 3/h。
管式加热炉燃烧废气中SO 2排放为1.60t/a、排放速率0.18kg/h、排放浓度为22.7mg/m3；NO 2排放量为7.90t/a、排放速率为0.90kg/h、排放浓度为112.8mg/m3；烟尘排放量为2.41t/a、排放速率为0.28kg/h、排放浓度为34.5mg/m3。
⑵无组织排放废气
①煤场、备煤车间无组织粉尘
在煤场堆存、配煤、捣固过程会排放粉尘，煤场、配煤、捣固粉尘排放量分别为90t/a、25t/a、25t/a。
②炼焦炉无组织废气
由焦炉炉门、炉顶散逸的荒煤气量为104.1t/a，其中粉尘45.7t/a、H 2S 8.1t/a、BaP0.2t/a。
此外，在装煤工序无组织烟尘排放量为3.0t/a，出焦工序无组织烟尘排放量为15.35t/a。
③苯蒸馏废气
粗苯蒸馏过程中产生不凝气苯，排放量为3.7t/a。 ④罐区无组织排放的废气
经计算，粗苯储罐无组织排放废气为1.3t/a。 五、固体废弃物的处置、利用方式
我公司固体废弃物主要有焦油渣、生化处理污泥、脱苯残渣、熄焦沉淀池粉焦、除尘设施收集的粉尘，此外还有职工生活垃圾。
我公司焦化系统产生的粉焦、焦油渣、脱苯残渣、生化污泥全部进行回收后用于配煤焦，不外排。
化产系统的废催化剂、废脱硫剂等，均由各生产厂家回收利用。 生活垃圾由环卫部门定期清运。
本项目采取上述措施后，固体废弃物零排放。 六、环保投入一览表
环保设施设备投入一览表