品管基础知识
第一篇：基本定义
1．缺点：缺点是指产品单位上任何不符合特定之要求条件者。
2．缺点分类：缺点之分类是依据产品单位上所可能发生之缺点，按其严重程度而加以分类。（严重缺点、主要缺点、次要缺点）
3．严重缺点：严重缺点是指根据判断及经验，显示对使用、维修或依赖该产品之个人，有发生危险或不安全结果之缺点，或是由判断及经验指出大多数的最终成品有一个缺点即不能达成期望之目标。
4．不良品：不良品是指一个产品单位上含有一个或以上之缺点。
5．严重不良品：严重不良品为一个产品单位上含有一个或以上之严重缺点，同时亦可含有主要及（或）次要缺点。
6．主要缺点：主要缺点是指严重缺点以外之缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
7．主要不良品：主要不良品为一个产品单位上含有一个或以上之主要缺点，同时亦可含有次要缺点，但并无严重缺点。
8．次要缺点：次要缺点是指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与操作效用上，并无多大影响。
9．次要不良品：次要不良品为一个产品单位上含有一个或以上之次要缺点，但并无严重缺点或主要缺点。
10. 批：批之一字，其意义为[检验批]，即是产品单位之集合体，自其中抽取样本加以检验，而与为其他目的（如生产或运输等）之单位集合体所构成之批不同。
11. 批量：是指批内产品单位之数目。
12. 不良率：任何已知数量产品单位之不良率为100乘以其中所含之不良品单位数，再除以产品单位之总数即得。
不良率
13．样本：样本是自批中抽取一个或以上之产品单位所构成，样本中之各单位，
须随机选取，而不考虑其品质。样本中产品单位之数目即为样本大小。
14．样本大小代字：样本大小代字是与AQL 一并使用之一种方法，可以在抽样
计划表中查得一个抽样计划。
15．抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验之产品单位数（样本大小或
一连串之样本大小），以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
16．产品单位：产品单位是将检验之事物，区分为不良品或良品，或点计其缺点
数。它可能是单独一件物品，一对、一组、一段长度、一块面积、一项作业、一个体积、最终产品上之一个组件，或最终产品本体。产品单位可以与购买、供应、生产或运送之单位相同，亦可不同。
17．制程平均：制程平均为供应商送请初始检验之产品平均不良率或平均百件缺
点数。初始检验为某一特定数量产品之第一次检验，有别于前次拒收后再将产品送回覆验之产品检验。
18．允收品质水准（AQL ）：当考虑一连串之批时，AQL 在用于抽样检验之目的
时，可视为满意的制程平均值之界限。
19．AQL 之用途：AQL 与样本大小代字，用为本表中抽样计划之指标。
20．代表性（分层）抽样：在适当时，样本中之单位数应依照合理准则，就小批，
或批中各部分之大小，按比例选取。当应用代表性抽样时，自每一小批或批中各部分抽出之单位应随机选取。
21．双次或多次抽样：当使用双次或多次抽样时，每一样本应自整个批中抽取。
22．检验程序：检验开始时均使用正常检验，除非下之述转换程序认为需
要改变 时。对后续各批每一等级之缺点或不良品，其正常、加严或减量检验应持续不变。转换程序可独立地应用于每一等级之缺点或不良品。 ２３．正常至加严：当施行正常检验时，如初始检验之事连续５批中有２批被拒
收，即可开始改用加严检验。（本程序中不包括覆验批）。
２４．加严至正常：当施行加严检验时，如初始检验连续５批中均允收时，即可
开始改用正常检验。
２５．正常至减量：当施行正常检验时，如能合乎下列各项条件，即可改用减量
检验。
Ａ．正常检验之前面１０批（或更多批）在初始检验时均已允收者。
Ｂ．生产稳定及制程稳定时。
C ．认为减量检验较为适当者。
２６．减量检验至正常：当施行减量检验时，如在初始检验中，发生下列任何一
种情况，即改用正常检验：
Ａ．有一个批判定不合格时。
Ｂ．有一个批量要符合某些条件状况下才能合格时。
Ｃ．生产中有不规则或停顿时。
Ｄ．依检查者的判定认为有必要回到正常检验时。
２７．书面程序：书面程序是平常就制定的，当要求时，以供政府代表之审查。
当书面程序指示使用本表时，它们就应符合本表之要求条件，必要时并参考合适之部分。
２８．检验水准：检验水准决定批量与样本大小间之关系。检验水准用于合约商
书面程序中所规定之任何特定需求条件。三种检验水准为：I 、II 、III 级，列入表I 供一般使用（参考２６）。通常采用II 级检验水准。不过当
仅需较低判别力时，可采用I 级水准，当需要较高判别力时，就采用III 级水准。此外尚有四种特殊水准：S-I 、S-2、S-3 、S-4，亦列入同一表中，在必须用较小之样本大小，并能够或必须容忍较大之抽样冒险率时。 注：选用检验水准S-I 至S-4时，必须注意避免与这些检验水准不相一致之AQL 值。换句话说，特殊检验水准之目的，即必须保持小样本时用之。例如：在S-I 下之代字不会超过D ，相当于大小为8之单次样本，如果AQL 为0.1%时, 其最小样本为125, 此时就不会选用S-I. 。
２９．样本代字：样本代大小用样本代字来标示。表Ｉ是用于查求某一批量在指
定检验水准下之样本代字。
３０．抽样计划之查得：应用AQL 及样本代字，可从表II 、III 或IV 中查得一
抽样计划。如AQL 与样本代字组合后不能查得抽样计划时，则表上会指引使用者另一不同之样本代字。其所求得之样本大小是依照新代字并非原来之代字。如果此一程序由于不同等级之缺点而得不同之样本大小时，对于缺点之各种等级，可用相当于最大样本小之代字。又当允收数为0之单次抽样计划，可代之以允收数为1且相当于指定AQL 值之较大样本大小（如查得时）之计划。
３１．抽样计划之型式：抽样计划之三种型式：单次、双次及多次分别列入表II 、
III 及IV 。已知之AQL 及样本代字，有数种抽样计划型式时，可使用任何一种型式。当已知之AQL 及样本代字后，可以决定抽样计划之型式，无论是单次、双次或多次，通常根据管理之难易及计划之平均样本大小加以比较而定。多次抽样计划之平均样本大小，比双次抽样计划为小（除允收数为1时之单次抽样外）但两者均较单次抽样之样本大小为小。（参考表IX ）。通常单次抽样之管理困难度及每一样本单次之成本均较双次或多
次抽样低。
３２．单次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所定之样本大小。
如样本中发现之不良品个数小于或等于之允收数时，则认为可以允收该批。如不良品之个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。
３３．双次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所定之第一次样本
大小。如第一次样本中发现之不良品个数小于或等于第一次之允收数时，则认为可以允收该批。如第一次样本中发生现之不良品个数大于或等于第一次之拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现之不良品个数是介乎第一次允收与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现之不良品个数，应加以累计。如累计之不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如果计之不良品个数等于或大于第二次拒收数时，则拒收该批。
３４．多次抽样计划：多次抽样计划之程序与（31、32）项所规定者相类似，除
达到决定前所需之连续样本次数外，至多可以七次。
３５．减量检验之特殊程序：减量检验时，如抽样程序尚未达到允收或拒收准则
即可中止。在此等情况下，该批可认为允收，惟下一批开始时，需恢复为正常检验（参考２６项）
３６．机遇原因：又称为不可避免之原因、非人为原因、共同原因、偶然原因、
一般原因等等。例如：
Ａ．某人量身高，用同一量测器，由同一人测该人之身高数次，在短时间内，
所得量测值有差异存在，造成此种差异之原因即属于机遇原因。
Ｂ．在生产工作中，虽然订的操作标准，但在操作条件容许之范围内必有变
化，如：原材料之品质在其规格范围内，容许随时在变化；原材料之重
量、密度、厚度及油漆之颜色等；气候及环境变化均可造成变异之原因。
３７．非机遇原因：又称为可避免之原因、人为原因、特殊原因、异常原因、局
部原因等等。例如：
Ａ．由于机器之不同、材料之相异、人为之因素、或操作疏忽等原因，影
响品质之变异，这些原因都是可以避免的，皆属于非机遇原因。
Ｂ．未遵照操作标准而操作，所发生之变异。
Ｃ．虽然遵照操作标准，但操作标准不完善，以致发生之变异。
Ｄ．机器设备之变动，发生之变异。
Ｅ．操作人员之变动，造成之变异。
Ｆ．原材料之不同，发生之变异。
Ｇ．量具不准确，造成之变异。
备注一：机遇原因及非机遇原因之辨别：
机遇原因之变异 非机遇原因之变异
● 大量之微小原因所引起。 一个或少数几个较大原因所引起 ● 不管发生何种之机遇原因， 任何一个非机遇原因，都可能发
其个别之变异极为微小。 生较大之变异。
● 几个较为代表性之机遇原因，如下： 几个较为代表性之非机遇原因，如下
原料之微小变异。 原料群体之不良。
机械之微小振动。 不完全之机械调整
仪器测定时不十分精确之作法 新手之作业员
● 实际上要除去制程上之机遇变异 非机遇原因之变异不但可以找出其原
原因，是件非常不经济之处置。 因，并且除去这些原因之处置，在经济 观点上讲常是正确者。
备注二：机遇原因与非机遇原因之比较，如下表：
原因分类 出现次数 影 响 结 论 机遇 次数多 微 小 不值得调查 非机遇 次数甚少 显 著 须澈底调查
由上表可知：吾人日常在生产工作中，机遇原因是经常存在，而对产品品质并无不良影响，所以通常都不去管它，如在特殊需求情况必须消除或减少此项机遇原因时，则势必花费太多，从而增加成本。反之非机遇原因却不是经常出现，但如一旦发生，即造成严重问题，所以必须全力澈底消除它。然而这两种原因，在日常工作中，不易分别，以致造成吾人一大困扰，而管制图是方法来辨别品质变变异之原因属于机遇因或属于非机遇原因，是比较客观，要比只凭经验来判断品质之好坏好得多。因为管制图之方法是由统计理论导出来，而经验则多少是凭直觉，在时是不可靠而会犯严重之错误。
对改进制程来说：机遇原因是用作修改经常而稳定之制程；非机遇原因是用
作创造一个经常而稳定之制程。
以上资料供相关人员了解。为
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品管基础知识
第一篇：基本定义
1．缺点：缺点是指产品单位上任何不符合特定之要求条件者。
2．缺点分类：缺点之分类是依据产品单位上所可能发生之缺点，按其严重程度而加以分类。（严重缺点、主要缺点、次要缺点）
3．严重缺点：严重缺点是指根据判断及经验，显示对使用、维修或依赖该产品之个人，有发生危险或不安全结果之缺点，或是由判断及经验指出大多数的最终成品有一个缺点即不能达成期望之目标。
4．不良品：不良品是指一个产品单位上含有一个或以上之缺点。
5．严重不良品：严重不良品为一个产品单位上含有一个或以上之严重缺点，同时亦可含有主要及（或）次要缺点。
6．主要缺点：主要缺点是指严重缺点以外之缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
7．主要不良品：主要不良品为一个产品单位上含有一个或以上之主要缺点，同时亦可含有次要缺点，但并无严重缺点。
8．次要缺点：次要缺点是指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与操作效用上，并无多大影响。
9．次要不良品：次要不良品为一个产品单位上含有一个或以上之次要缺点，但并无严重缺点或主要缺点。
10. 批：批之一字，其意义为[检验批]，即是产品单位之集合体，自其中抽取样本加以检验，而与为其他目的（如生产或运输等）之单位集合体所构成之批不同。
11. 批量：是指批内产品单位之数目。
12. 不良率：任何已知数量产品单位之不良率为100乘以其中所含之不良品单位数，再除以产品单位之总数即得。
不良率
13．样本：样本是自批中抽取一个或以上之产品单位所构成，样本中之各单位，
须随机选取，而不考虑其品质。样本中产品单位之数目即为样本大小。
14．样本大小代字：样本大小代字是与AQL 一并使用之一种方法，可以在抽样
计划表中查得一个抽样计划。
15．抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验之产品单位数（样本大小或
一连串之样本大小），以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
16．产品单位：产品单位是将检验之事物，区分为不良品或良品，或点计其缺点
数。它可能是单独一件物品，一对、一组、一段长度、一块面积、一项作业、一个体积、最终产品上之一个组件，或最终产品本体。产品单位可以与购买、供应、生产或运送之单位相同，亦可不同。
17．制程平均：制程平均为供应商送请初始检验之产品平均不良率或平均百件缺
点数。初始检验为某一特定数量产品之第一次检验，有别于前次拒收后再将产品送回覆验之产品检验。
18．允收品质水准（AQL ）：当考虑一连串之批时，AQL 在用于抽样检验之目的
时，可视为满意的制程平均值之界限。
19．AQL 之用途：AQL 与样本大小代字，用为本表中抽样计划之指标。
20．代表性（分层）抽样：在适当时，样本中之单位数应依照合理准则，就小批，
或批中各部分之大小，按比例选取。当应用代表性抽样时，自每一小批或批中各部分抽出之单位应随机选取。
21．双次或多次抽样：当使用双次或多次抽样时，每一样本应自整个批中抽取。
22．检验程序：检验开始时均使用正常检验，除非下之述转换程序认为需
要改变 时。对后续各批每一等级之缺点或不良品，其正常、加严或减量检验应持续不变。转换程序可独立地应用于每一等级之缺点或不良品。 ２３．正常至加严：当施行正常检验时，如初始检验之事连续５批中有２批被拒
收，即可开始改用加严检验。（本程序中不包括覆验批）。
２４．加严至正常：当施行加严检验时，如初始检验连续５批中均允收时，即可
开始改用正常检验。
２５．正常至减量：当施行正常检验时，如能合乎下列各项条件，即可改用减量
检验。
Ａ．正常检验之前面１０批（或更多批）在初始检验时均已允收者。
Ｂ．生产稳定及制程稳定时。
C ．认为减量检验较为适当者。
２６．减量检验至正常：当施行减量检验时，如在初始检验中，发生下列任何一
种情况，即改用正常检验：
Ａ．有一个批判定不合格时。
Ｂ．有一个批量要符合某些条件状况下才能合格时。
Ｃ．生产中有不规则或停顿时。
Ｄ．依检查者的判定认为有必要回到正常检验时。
２７．书面程序：书面程序是平常就制定的，当要求时，以供政府代表之审查。
当书面程序指示使用本表时，它们就应符合本表之要求条件，必要时并参考合适之部分。
２８．检验水准：检验水准决定批量与样本大小间之关系。检验水准用于合约商
书面程序中所规定之任何特定需求条件。三种检验水准为：I 、II 、III 级，列入表I 供一般使用（参考２６）。通常采用II 级检验水准。不过当
仅需较低判别力时，可采用I 级水准，当需要较高判别力时，就采用III 级水准。此外尚有四种特殊水准：S-I 、S-2、S-3 、S-4，亦列入同一表中，在必须用较小之样本大小，并能够或必须容忍较大之抽样冒险率时。 注：选用检验水准S-I 至S-4时，必须注意避免与这些检验水准不相一致之AQL 值。换句话说，特殊检验水准之目的，即必须保持小样本时用之。例如：在S-I 下之代字不会超过D ，相当于大小为8之单次样本，如果AQL 为0.1%时, 其最小样本为125, 此时就不会选用S-I. 。
２９．样本代字：样本代大小用样本代字来标示。表Ｉ是用于查求某一批量在指
定检验水准下之样本代字。
３０．抽样计划之查得：应用AQL 及样本代字，可从表II 、III 或IV 中查得一
抽样计划。如AQL 与样本代字组合后不能查得抽样计划时，则表上会指引使用者另一不同之样本代字。其所求得之样本大小是依照新代字并非原来之代字。如果此一程序由于不同等级之缺点而得不同之样本大小时，对于缺点之各种等级，可用相当于最大样本小之代字。又当允收数为0之单次抽样计划，可代之以允收数为1且相当于指定AQL 值之较大样本大小（如查得时）之计划。
３１．抽样计划之型式：抽样计划之三种型式：单次、双次及多次分别列入表II 、
III 及IV 。已知之AQL 及样本代字，有数种抽样计划型式时，可使用任何一种型式。当已知之AQL 及样本代字后，可以决定抽样计划之型式，无论是单次、双次或多次，通常根据管理之难易及计划之平均样本大小加以比较而定。多次抽样计划之平均样本大小，比双次抽样计划为小（除允收数为1时之单次抽样外）但两者均较单次抽样之样本大小为小。（参考表IX ）。通常单次抽样之管理困难度及每一样本单次之成本均较双次或多
次抽样低。
３２．单次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所定之样本大小。
如样本中发现之不良品个数小于或等于之允收数时，则认为可以允收该批。如不良品之个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。
３３．双次抽样计划：检验之样本单位数，应等于抽样计划中所定之第一次样本
大小。如第一次样本中发现之不良品个数小于或等于第一次之允收数时，则认为可以允收该批。如第一次样本中发生现之不良品个数大于或等于第一次之拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现之不良品个数是介乎第一次允收与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现之不良品个数，应加以累计。如累计之不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如果计之不良品个数等于或大于第二次拒收数时，则拒收该批。
３４．多次抽样计划：多次抽样计划之程序与（31、32）项所规定者相类似，除
达到决定前所需之连续样本次数外，至多可以七次。
３５．减量检验之特殊程序：减量检验时，如抽样程序尚未达到允收或拒收准则
即可中止。在此等情况下，该批可认为允收，惟下一批开始时，需恢复为正常检验（参考２６项）
３６．机遇原因：又称为不可避免之原因、非人为原因、共同原因、偶然原因、
一般原因等等。例如：
Ａ．某人量身高，用同一量测器，由同一人测该人之身高数次，在短时间内，
所得量测值有差异存在，造成此种差异之原因即属于机遇原因。
Ｂ．在生产工作中，虽然订的操作标准，但在操作条件容许之范围内必有变
化，如：原材料之品质在其规格范围内，容许随时在变化；原材料之重
量、密度、厚度及油漆之颜色等；气候及环境变化均可造成变异之原因。
３７．非机遇原因：又称为可避免之原因、人为原因、特殊原因、异常原因、局
部原因等等。例如：
Ａ．由于机器之不同、材料之相异、人为之因素、或操作疏忽等原因，影
响品质之变异，这些原因都是可以避免的，皆属于非机遇原因。
Ｂ．未遵照操作标准而操作，所发生之变异。
Ｃ．虽然遵照操作标准，但操作标准不完善，以致发生之变异。
Ｄ．机器设备之变动，发生之变异。
Ｅ．操作人员之变动，造成之变异。
Ｆ．原材料之不同，发生之变异。
Ｇ．量具不准确，造成之变异。
备注一：机遇原因及非机遇原因之辨别：
机遇原因之变异 非机遇原因之变异
● 大量之微小原因所引起。 一个或少数几个较大原因所引起 ● 不管发生何种之机遇原因， 任何一个非机遇原因，都可能发
其个别之变异极为微小。 生较大之变异。
● 几个较为代表性之机遇原因，如下： 几个较为代表性之非机遇原因，如下
原料之微小变异。 原料群体之不良。
机械之微小振动。 不完全之机械调整
仪器测定时不十分精确之作法 新手之作业员
● 实际上要除去制程上之机遇变异 非机遇原因之变异不但可以找出其原
原因，是件非常不经济之处置。 因，并且除去这些原因之处置，在经济 观点上讲常是正确者。
备注二：机遇原因与非机遇原因之比较，如下表：
原因分类 出现次数 影 响 结 论 机遇 次数多 微 小 不值得调查 非机遇 次数甚少 显 著 须澈底调查
由上表可知：吾人日常在生产工作中，机遇原因是经常存在，而对产品品质并无不良影响，所以通常都不去管它，如在特殊需求情况必须消除或减少此项机遇原因时，则势必花费太多，从而增加成本。反之非机遇原因却不是经常出现，但如一旦发生，即造成严重问题，所以必须全力澈底消除它。然而这两种原因，在日常工作中，不易分别，以致造成吾人一大困扰，而管制图是方法来辨别品质变变异之原因属于机遇因或属于非机遇原因，是比较客观，要比只凭经验来判断品质之好坏好得多。因为管制图之方法是由统计理论导出来，而经验则多少是凭直觉，在时是不可靠而会犯严重之错误。
对改进制程来说：机遇原因是用作修改经常而稳定之制程；非机遇原因是用
作创造一个经常而稳定之制程。
以上资料供相关人员了解。为
注塑品管课