丰田式生产自动化24步骤
1、 从作业的改善到设备的改善再到工程的改善
1.1发挥智慧提高效率才是真正的改善。最初进行作业改善，接下来还是进行作业改善，然后依然是作业改善。此后为了取得更好的成绩就要进行最小限度的设备改善。最后着手进行配置计划的变更，这些就是改善的步骤
1.2如果改善失败了也不要回到原来的模式，要继续改善。改善也有失败的情况。即使认真的总结讨论了，但如果不做做看还是有无法了解的地方。这个时侯，绝对不能再重复原来的做法。有的人会想如果不行的话就再回到原来的老路上，这样改善就无法推进。改善失败了也不回到原来的套路上而是继续不断地改善，这才是丰田生产方式的理念。改善要从简单有效的作业开始。
1.3按部就班地磨练改善能力。对于今后的生产来说重要的是要顾虑到从一个工序进入到下一个工序的情况这种生产结构。如果不能细心地顾虑到下一个工序，生产水平是不会提高的。如果自己所在工序水平提高了自然会使下一个工序进行得更顺利。从这点来看，致力于改善是非常有必要的。从顺序上来讲，作业改善是最重要的。作业改善的结果是，换成这样的设备比较好，那当然工程也会随之有所变化。
2、 推进工厂自动化的步骤
2.1工厂自动化必须有强烈的要求
所谓自动化：自行检查(抑制) 质量、数量、作业、设备的异常、如有异常发生，优先停止的人、设备、生产线和工厂。
自动化的目的：①质量管理：⑴质量
⑵生产质量 ⑶设备 ⑷生产线
⑸信息
⑹员工、作业人员 ②少人化带来的成本降低 ③多样化应对 ④人性尊重
生产线、工序、工厂的自动化
1、 生产线、工序、工厂流水作业
2、 生产线、工序、工厂的出口
3、 异常时，停止生产线和工厂是非常重要的
自动化导入优先顺序一览表
不彻底进行作业改善连浪费多会自动化，设备改善之前进行作业改善，明确设备改善的目的
2.2从点到线、从线到面的展开
工厂自动化从点到线、从线到面逐步展开。 点是“工程自动化”。前提是设置作业时间。最好是一个月的作业时间是相同的。其他还要实施标准作业，设定投入材料、完成品的在库管理、每天的生产个数、生产顺序。以上面的步骤为前提逐步实施“工具的自动化5步骤”、“工程自动化10步骤”。 然后从点到线展开的是“生产线自动化”。“生产线自动化”从努力做到工序与工序间的半成品最少开始。工序间有一个半成品称为“连接”，工序间的半成品有多个就称为“连动”。要想使“连接”发挥效能有两个条件：一是产品的不合格率要低（通常是千分之一以下）；二是设备的运转率要接近100％。具备了这两个条件“生产线自动化5步骤”才能顺利实施
2.3混合生产线的工厂自动化需要四个前提条件 1、设备、机器、工具的共有化 2、多能工化
3、平衡性较好的生产顺序计划制作 4、效率较高的物流系统的构建
设备作为生产线的一部分进行计划、设计的时侯所需具备的10项条件
1、 人和机器的工作要分开。人的工作是重要的，不管生产量增加还是减少哦时要使人的工作量达到100％ 2、 由生产方式、生产线、规模来决定设备。根据作业时间（客户所要求的速度）用标准作业组合票来规划
出生产线能力、配置计划、人员、物品、设备的最佳组合方法以生产最低限度的设备。加工一个运送一个、可混流生产、按工序排列设备、使多工序同时进行的配置计划、可设定作业时间
3、 缩小操作员身旁的空间设备。CUMS 生产方式的生产线中，原则就是使多工序同时进行的配置计划。因
此，各机器间的工作部件的组装、拆卸部分靠得更近才更有效率、与原来的横摆型设备相比纵摆型或深长型更好一些 4、 容易移动的设备。生产线是活的东西。要根据市场的要求不断进行变化。难以移动的设备对改善来说是
一种累赘。因此，带有小轮子的设备、没有油盘的设备、带有照明的设备、空气配管、电气配线、换气配管等要根据配置计划想办法制作成可拆卸的插座方式
5、 容易运送物品的设备。对每个工序来说，进行生产的设备规格是由单工序中反复进行的作业来决定的。
但是，多工序间加工一个运送一个的方式使得各机器之间组装拆卸部分的高低程度比较固定才好。开关按键最好由一个机器一个开关转换成复合开关，还需要根据作业的顺序可随意拆卸 6、 可转用的设备。生产线要根据生产的增减、设备的变更、工序的取舍等条件经常变化以保持适当的状态。
因此，设备的功能区、物流区、检查区、存货区不能用统一的调节模式，最好用可以分散管理的调节系
统
7、 消除设备的浪费时间。有经验的作业者和没有经验的作业者的最大区别不是手的动作而是工作计划安
排。有经验的作业者在生产中也会意识到下一个加工工件需要用到的零件。因此作业完成后能够快速并顺利地进行下一项作业。而没有经验的作业者进行下一项作业的时侯才意识到以上问题，所以动作就会有浪费。为了适应多样化，大量的机器人被引入生产线，但编入有经验的作业者的软件系统很少。 8、 生产准备的初始化。在生产线作业持续流动同一产品的时代，有几个一看就觉得生产效率很高的生产线。
根据CUMS 生产方式，除了在生产线内作业反复进行的加工动作外，所有的动作都要排除改善。因此，
零部件是采用作业者自己取出放入的方法或直接搬运的方法。另外，工作要保持每个作业者最低有一份的状态（改变作业顺序或结束时也一样）。因此，必须进行水平一直且有效的改善。同时，还要有简单的物流系统和物流设备
9、 快速改变。如果是加工车间方式的加工或组装作业就不太注意工序的前后顺序而是直接更换作业顺序。
但是，如果是流水线的方式必须一次性更换数个或十几个工序。即使更换一个工序需要3分钟的时间，如果更换10个工序就需要30分钟。因此，流水线作业方式下的作业顺序的更换要尽量避免。所谓作业时间的变换是指把工件在工序间移动时可自行更换或是在一个替代工件通过的时间里就可以简单的完成，并把更换的系统安装在设备中。 10、 自动化。”自动化是指发生在异常的时侯自动停止“。本来，用机器的目的就是排除人的作业。因
此，推进机械化的过程就是走向自动化的一环。然后，如果走错一步，即使能减轻人的作业也不能排除
人的作业。
这里，从投资或效果的关系解释了”脱离人“最有效的自动化推进方法的10个阶段。
CUMS 生产方式自动化导入的步骤
大房间化 23. 目视管理
22. 进货入库齐全 、自动传送 8、自动加工
7、自动夹紧装置
单品（1组）流动 2.U 字型生产线
1. 确保安全
自动化导入步骤
1、 确保安全。建立不引发灾害的系统构架。异常发生时启动安全装置，全体停止是前提。 2、 工具的道具化。为了便于工作，把市面上销售的工具加工成为道具（更顺手的工具） 3、 加工自动化。将手工作业利用电动气动置换成小设备作业
4、 位置决定。决定使用工具、道具的部位，也可以不事先决定位置
5、 自动传送。工具、道具(小设备) 的工作和人的工作分开 6、 复位。工作完成之后，工具、道具会自动回到原来的位置
7、 自动夹紧装置。把用手工操作的加紧装置通过机器、油压、气压等使之称为自动夹紧装置（防呆装置）。
发生异常时侯，不夹紧就不加工的设备装置
8、 自动加工。把手工操作进行的加工通过机器、油压、气压等转为自动加工，不过前提是发生异常时不进
行加工
9、 自动传送。通过机器、油压、气压等手工传送作业转换为自动传送加工。不过，前提是发生异常时不回
进行自动传送 10、 11、 12、 13、 14、 15、 16、
自动停止。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止
自动化复位。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止回到起点
自动弹出。加工完成后工件会自动弹出，但前提是要有在发生异常时不回弹出的装置 自动搬运。弹出的工件被自动搬运到下一工序作业的位置或者组装的位置
自动测定。加工好的工件全部自动检测，前提是要有发生异常时工件不会流动的装置（防呆装置） 自动安装。自动进行工件的安装。高水准的自动化，还能发出工具交换的信号 自动启动。工件安装完成后将自动启动
17、 U 型生产线。为了使生产流程顺利，适应多样化生产，就要把设备工序按U 型排列，并且配置成可同时进行多项工序的生产线。按逆时针方式按工序排列设备 18、 单品（1组）流程。从完成到材料，对从最后组装工序出来的单品只做单品零部件的搬运、组装、
加工和领取材料 19、 前导人员。为了使作业时间（生产基准）一目了然，要构建新的体系（信息基准、改善基准）。为
了打造可以根据基准管理正常或异常的生产线，要对某些设备安装控制调节系统。特别是对前导人员，用眼看、用耳听的方法是可以的，但只对最初的情况有效，以后就逐渐变得意识薄弱了。 20、
AB 控制调节。要建造一个只在前工序（A ）有工件而后工序（B ）无工件时才运转的生产体系
丰田式生产自动化24步骤
1、 从作业的改善到设备的改善再到工程的改善
1.1发挥智慧提高效率才是真正的改善。最初进行作业改善，接下来还是进行作业改善，然后依然是作业改善。此后为了取得更好的成绩就要进行最小限度的设备改善。最后着手进行配置计划的变更，这些就是改善的步骤
1.2如果改善失败了也不要回到原来的模式，要继续改善。改善也有失败的情况。即使认真的总结讨论了，但如果不做做看还是有无法了解的地方。这个时侯，绝对不能再重复原来的做法。有的人会想如果不行的话就再回到原来的老路上，这样改善就无法推进。改善失败了也不回到原来的套路上而是继续不断地改善，这才是丰田生产方式的理念。改善要从简单有效的作业开始。
1.3按部就班地磨练改善能力。对于今后的生产来说重要的是要顾虑到从一个工序进入到下一个工序的情况这种生产结构。如果不能细心地顾虑到下一个工序，生产水平是不会提高的。如果自己所在工序水平提高了自然会使下一个工序进行得更顺利。从这点来看，致力于改善是非常有必要的。从顺序上来讲，作业改善是最重要的。作业改善的结果是，换成这样的设备比较好，那当然工程也会随之有所变化。
2、 推进工厂自动化的步骤
2.1工厂自动化必须有强烈的要求
所谓自动化：自行检查(抑制) 质量、数量、作业、设备的异常、如有异常发生，优先停止的人、设备、生产线和工厂。
自动化的目的：①质量管理：⑴质量
⑵生产质量 ⑶设备 ⑷生产线
⑸信息
⑹员工、作业人员 ②少人化带来的成本降低 ③多样化应对 ④人性尊重
生产线、工序、工厂的自动化
1、 生产线、工序、工厂流水作业
2、 生产线、工序、工厂的出口
3、 异常时，停止生产线和工厂是非常重要的
自动化导入优先顺序一览表
不彻底进行作业改善连浪费多会自动化，设备改善之前进行作业改善，明确设备改善的目的
2.2从点到线、从线到面的展开
工厂自动化从点到线、从线到面逐步展开。 点是“工程自动化”。前提是设置作业时间。最好是一个月的作业时间是相同的。其他还要实施标准作业，设定投入材料、完成品的在库管理、每天的生产个数、生产顺序。以上面的步骤为前提逐步实施“工具的自动化5步骤”、“工程自动化10步骤”。 然后从点到线展开的是“生产线自动化”。“生产线自动化”从努力做到工序与工序间的半成品最少开始。工序间有一个半成品称为“连接”，工序间的半成品有多个就称为“连动”。要想使“连接”发挥效能有两个条件：一是产品的不合格率要低（通常是千分之一以下）；二是设备的运转率要接近100％。具备了这两个条件“生产线自动化5步骤”才能顺利实施
2.3混合生产线的工厂自动化需要四个前提条件 1、设备、机器、工具的共有化 2、多能工化
3、平衡性较好的生产顺序计划制作 4、效率较高的物流系统的构建
设备作为生产线的一部分进行计划、设计的时侯所需具备的10项条件
1、 人和机器的工作要分开。人的工作是重要的，不管生产量增加还是减少哦时要使人的工作量达到100％ 2、 由生产方式、生产线、规模来决定设备。根据作业时间（客户所要求的速度）用标准作业组合票来规划
出生产线能力、配置计划、人员、物品、设备的最佳组合方法以生产最低限度的设备。加工一个运送一个、可混流生产、按工序排列设备、使多工序同时进行的配置计划、可设定作业时间
3、 缩小操作员身旁的空间设备。CUMS 生产方式的生产线中，原则就是使多工序同时进行的配置计划。因
此，各机器间的工作部件的组装、拆卸部分靠得更近才更有效率、与原来的横摆型设备相比纵摆型或深长型更好一些 4、 容易移动的设备。生产线是活的东西。要根据市场的要求不断进行变化。难以移动的设备对改善来说是
一种累赘。因此，带有小轮子的设备、没有油盘的设备、带有照明的设备、空气配管、电气配线、换气配管等要根据配置计划想办法制作成可拆卸的插座方式
5、 容易运送物品的设备。对每个工序来说，进行生产的设备规格是由单工序中反复进行的作业来决定的。
但是，多工序间加工一个运送一个的方式使得各机器之间组装拆卸部分的高低程度比较固定才好。开关按键最好由一个机器一个开关转换成复合开关，还需要根据作业的顺序可随意拆卸 6、 可转用的设备。生产线要根据生产的增减、设备的变更、工序的取舍等条件经常变化以保持适当的状态。
因此，设备的功能区、物流区、检查区、存货区不能用统一的调节模式，最好用可以分散管理的调节系
统
7、 消除设备的浪费时间。有经验的作业者和没有经验的作业者的最大区别不是手的动作而是工作计划安
排。有经验的作业者在生产中也会意识到下一个加工工件需要用到的零件。因此作业完成后能够快速并顺利地进行下一项作业。而没有经验的作业者进行下一项作业的时侯才意识到以上问题，所以动作就会有浪费。为了适应多样化，大量的机器人被引入生产线，但编入有经验的作业者的软件系统很少。 8、 生产准备的初始化。在生产线作业持续流动同一产品的时代，有几个一看就觉得生产效率很高的生产线。
根据CUMS 生产方式，除了在生产线内作业反复进行的加工动作外，所有的动作都要排除改善。因此，
零部件是采用作业者自己取出放入的方法或直接搬运的方法。另外，工作要保持每个作业者最低有一份的状态（改变作业顺序或结束时也一样）。因此，必须进行水平一直且有效的改善。同时，还要有简单的物流系统和物流设备
9、 快速改变。如果是加工车间方式的加工或组装作业就不太注意工序的前后顺序而是直接更换作业顺序。
但是，如果是流水线的方式必须一次性更换数个或十几个工序。即使更换一个工序需要3分钟的时间，如果更换10个工序就需要30分钟。因此，流水线作业方式下的作业顺序的更换要尽量避免。所谓作业时间的变换是指把工件在工序间移动时可自行更换或是在一个替代工件通过的时间里就可以简单的完成，并把更换的系统安装在设备中。 10、 自动化。”自动化是指发生在异常的时侯自动停止“。本来，用机器的目的就是排除人的作业。因
此，推进机械化的过程就是走向自动化的一环。然后，如果走错一步，即使能减轻人的作业也不能排除
人的作业。
这里，从投资或效果的关系解释了”脱离人“最有效的自动化推进方法的10个阶段。
CUMS 生产方式自动化导入的步骤
大房间化 23. 目视管理
22. 进货入库齐全 、自动传送 8、自动加工
7、自动夹紧装置
单品（1组）流动 2.U 字型生产线
1. 确保安全
自动化导入步骤
1、 确保安全。建立不引发灾害的系统构架。异常发生时启动安全装置，全体停止是前提。 2、 工具的道具化。为了便于工作，把市面上销售的工具加工成为道具（更顺手的工具） 3、 加工自动化。将手工作业利用电动气动置换成小设备作业
4、 位置决定。决定使用工具、道具的部位，也可以不事先决定位置
5、 自动传送。工具、道具(小设备) 的工作和人的工作分开 6、 复位。工作完成之后，工具、道具会自动回到原来的位置
7、 自动夹紧装置。把用手工操作的加紧装置通过机器、油压、气压等使之称为自动夹紧装置（防呆装置）。
发生异常时侯，不夹紧就不加工的设备装置
8、 自动加工。把手工操作进行的加工通过机器、油压、气压等转为自动加工，不过前提是发生异常时不进
行加工
9、 自动传送。通过机器、油压、气压等手工传送作业转换为自动传送加工。不过，前提是发生异常时不回
进行自动传送 10、 11、 12、 13、 14、 15、 16、
自动停止。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止
自动化复位。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止回到起点
自动弹出。加工完成后工件会自动弹出，但前提是要有在发生异常时不回弹出的装置 自动搬运。弹出的工件被自动搬运到下一工序作业的位置或者组装的位置
自动测定。加工好的工件全部自动检测，前提是要有发生异常时工件不会流动的装置（防呆装置） 自动安装。自动进行工件的安装。高水准的自动化，还能发出工具交换的信号 自动启动。工件安装完成后将自动启动
17、 U 型生产线。为了使生产流程顺利，适应多样化生产，就要把设备工序按U 型排列，并且配置成可同时进行多项工序的生产线。按逆时针方式按工序排列设备 18、 单品（1组）流程。从完成到材料，对从最后组装工序出来的单品只做单品零部件的搬运、组装、
加工和领取材料 19、 前导人员。为了使作业时间（生产基准）一目了然，要构建新的体系（信息基准、改善基准）。为
了打造可以根据基准管理正常或异常的生产线，要对某些设备安装控制调节系统。特别是对前导人员，用眼看、用耳听的方法是可以的，但只对最初的情况有效，以后就逐渐变得意识薄弱了。 20、
AB 控制调节。要建造一个只在前工序（A ）有工件而后工序（B ）无工件时才运转的生产体系