陶瓷的施釉
一、 釉的概念
釉是熔融在陶瓷制品表面上一层很薄很均匀的接近玻璃的物质。
二、 施釉的概念
施釉是将深度一定的釉浆，即悬浮在水中的釉料，利用压缩空气喷到生坯表面上。生坯很快地吸收湿釉中的水分并形成一定的较硬的表面。在烧成后的制品表面就形成300到400微米厚度的釉层。
三、 施釉步骤
1、 制釉（分为白釉和色釉两类进行说明）
（1） 白釉
高档的豪华卫生陶瓷产品，已经有了使用锡的氧化物的釉面配方；中低档产品釉的配方中使用了硅酸锆。使用专用的预混原料，锡熔块釉只需与水混合并加入到原料中。粒度一般控制在10微以下，颗粒占65％～75％。当烧到“70～1230℃时，就玻化而形成白釉，几乎可以不考虑缩釉。这是所用的釉面配方之一。
第二种配方，锆乳浊釉。要将釉料球磨至粒度在10微米以下的颗粒占到75％～85％，才能在1150～1230C 温度范围内烧成时，形成比较好的釉面。乳浊剂费用较低，但准备费用较高，更重要的是，因为颗粒细小，有约3％的产品易发生缩釉缺陷。这就需要有较好的生产条件。若其中90％～100％的产品可以卖到标准价格，使用硅酸锆则比较经济合理：若需重烧，考虑到一般重烧损失及费用，就不够经济了。
而第三种釉可以在原料消耗和生产工艺之间达成折衷。它需要球磨几个小时，使70％～80％的颗粒小于10微米。考虑产品的外观要求，上述原料都必须经过充分的烧成，而且要达到同样质量。由于每种成分都经过严格测试，在产品经过窑炉烧成后，就能够获得理想的釉面。
釉浆必须至少一个月测试一次，即将釉浆喷到两个经过标准干燥的、未经烧成的测试片表面。然后在实验室的窑炉中烧成，这种窑炉可以使其中一个试样升温到1250℃，另一个(放在窑炉尾部区域) 则升温到1150℃，分开进行测试烧成。
烧成膨胀率也必须一个月测试一次，并与坯体进行比较。
（2） 色釉
彩色制品价格较高，而且也比白色制品畅销。但由有色原料制备色釉要比制备白釉贵得多。因此在喷釉时，应严格控制釉层的厚度，这就需要有一个灵敏度高的控制系统。作为着色剂的原料，在使用前应测试其溶解度，可溶性着色剂或许会流动并造成产品变异，已配好的釉料，通常是由专门的厂家提供的。但在购买前都应进行测试，即在实验室内测试其玻化温度及气氛制度。
购买干燥的、已混合好的基釉，然后加入着色剂和水，球磨到着色剂完全分散开。测试、调节、再测试、贮存，加入粘结剂，最后使用。这是通常的使用过程。
在经过烧成测试之后，与标准釉试板(样本) 和标准花饰板在下述灯光条件下进行对比：(1)日光下或者模拟日光照明下；(2)明亮的日
光灯和减弱的日光灯照明下；(3)钨丝灯照明下：(4)荧光灯照明下。白釉和色釉都必须通过检测。
检测最好是在装备有各种类型灯的暗室中进行。在一种灯照下，看上去很相似的色釉，在另一种灯照下，就可能有很大的不同。例如一种白色的釉，在明亮的日光灯下，看上去比标准样本明亮。然而在昏暗的灯光下看时，则没有标准样本白亮。这是因为它没有标准样本那样好的反光度。为了实现标准的喷釉工作条件，施釉必须调节到20～25℃的标准温度．釉浆粘度过大时，可以通过加入水来降低，或者在加入粘结剂时带入水分。返回使用的釉浆，必须经过重新混合、重新过筛、重新测试和重新调节等环节。即使这样，它也只能仅仅作为喷枪控制下，满足釉浆性能的浆料而加入进去。
当条件较好时，在560mm 洗面器上，在50秒时间内施釉两次，并且每次厚度正好合适，没有产生一个干燥的、带有釉屑的表面，或者湿釉(否则就会滴到或落到别的制品上) 。一般认为比较好的工作状态是：泥浆密度为1.8kg ／1；粘结剂含量为0.7％；干坯温度均匀，通常在20～25℃。(干坯温度高时，吸釉快；反之，吸釉慢) 。
2、 施釉操作途径（分为人工施釉、机械手施釉以及静电施釉三类
说明）
（1） 人工施釉
在搅拌条件下施加一定压力(2Pa)把釉浆从管道中压入手提喷枪内，利用喷枪巾压力为4Pa 的压缩空气，将釉浆压出，并喷射到生坯上。在施釉时，釉浆会失去部分水分。干的坯体会很快地吸收刚喷射
到表面上的釉浆内的水分。
一个普通工人每天能够对300件产品施白釉两次；或者对200件较厚重的产品施色釉。还包括完成清洗制品、清除产品上局部的余釉等工作。施釉后的产品，被装上坯车送往窑炉烧成。喷釉时小心以防止釉浆回溅。
通过改变颜色釉的厚度，可以达到“质朴”的效果，如颇受欢迎的棕色、蓝色和墨绿色等色釉。其他色彩，也可以通过以下的途径得到：如在洗面器的内部喷一层灰白的色釉，而在外面喷一种与制品形状相符的深色釉，两种颜色的交接线经过仔细研究，看上去比同一种色调更加引人注目。这个方法也很容易做到。灰白色的盆子受到大众欢迎的原因是它对肥皂泡沫的显露没有深色的明显。
生产商的鉴别标志，可以通过丝网印刷到刚上釉的表面上。印前坯体表面必须先磨平滑。做标记的位置目前已发展到在有限位置做标记。
（2） 机械手施釉
施釉机械手是靠模仿人手施釉的动作而工作的，但生产速度比一个熟练的施釉工快20％。一般产量为：每班次500个洗面器；或者400个坐便器。一个人可以同时在两台机器上装坯和卸下制品，更换颜色及改变图案，都可以很快地进行。
然而，实际上在使用中并没有降低废品率，这是将机械手与一个好的喷釉工相对照得出的结论。而且对许多卫生陶瓷厂家而言，它的单位成本也较高，
（3） 静电施釉
静电施釉装置可以安装在施釉线(运输机) 旁边，对运输机上的生坯施釉。一般的静电施釉装置共装有9个喷枪，可进行雾化喷釉，其喷出的雾粒比一般喷釉要小，速度也低，其中有一部分雾粒喷到生坯表面外，但大多数则在磁场作用下被生坯吸引到表面形成釉层。电压一般控制在100，000V 。
静电施釉的主要优点在于：釉浆利用率高，而且生产效率也比前两种方法高得多。它可以每班喷釉2000件生坯。从简单坐便器到洗面器等一系列产品，都可以使用这种方法施釉。
3、 施釉方式
（1）浸釉
①粗陶浸釉
将釉浆倒人大木桶搅拌均匀，手持陶坯，在釉浆中滚动，蘸上釉浆。
②瓷器浸釉
唐代，德化的瓶和烛台等瓷器采用浸釉方法。从宋代以后一直沿用浸釉法。施釉前，坯体要保持清洁，防止灰尘等侵人，釉浆浓度要渊匀，经常搅拌，使釉浆保持浮悬状态。浸釉时，用手持坯体浸入釉浆中，使釉料吸附在坯体的表面上。这种方法适用于碗、杯、盘、汤匙等平体制品施内外釉．罐、瓶等制品施外表釉。小件瓷雕制品亦采用浸釉法，雕塑品异形处、凹形部位，积存的釉水要及时处理，用口吹或用毛笔刷干。20世纪80年代，手持浸釉改用手架吊着坯件浸釉。
9O 年代中后期，又改用机械浸釉。
（2）浇釉
浇釉，俗称淋釉，始于宋代，用手工操作，用于陶器的缸、瓮等大件产品。把坯体倒置放正于架上，手艺熟练的操作者两人合作，一人掌缸，一人泼釉，也有两人同时在同一起点反向浇釉浆。上浇内釉要及时把缸坯旋转一周，倒出剩釉，擦掉口沿釉流。新中国成立后，大型瓷雕也用浇釉法。浇釉时，凹处先擦上水，然后把釉浆浇上，凹处的积釉用嘴风吹平，或用笔刷平。壶、罐、瓶、碗上内釉采用搪釉法，将釉浆舀入坯体内，用手将坯体左右上下旋转，使坯体内膛壁均匀吸附釉浆，然后将多余釉浆倒出。
50年代中后期，搪釉法改为机轮上釉，把坯件放到旋转的机轮上二，把釉浆倒入坯件中心，借机轮旋转的离心力把釉浆均匀洒到坯体上，多余釉浆溅飞于坯外。旋釉工效比手工快，釉层厚薄一致，光滑平整，适用于碟、盘、碗类产品。
20世纪80年代，自动流水生产线采用自动上釉法。
（3）刷釉
宋代，德化就有刷釉法。新中国成立后，沿用刷釉法。一般是用毛刷或毛笔蘸釉浆涂在坯件上。同一器物施几种不同的釉，厚釉层刷平，缺釉处补釉，均采用刷釉。
（4）喷釉
20世纪60年代使用手工喷釉，即用手提喷雾器，装上釉浆喷施。大多用于大型器物、雕塑品、薄胎瓷或对陶瓷制品有特殊要求的产品。
20世纪80年代引进机械喷釉技术，喷枪连接空气压缩机风管，把釉浆均匀喷到坯体上。主要用于大批量生产釉面砖、大件雕塑品、二次烧成产品等。
四、 施釉的注意事项
1、 容重的控制
施釉前应进行釉浆的测定和调制，釉浆的容重调制到1.70—1.74ｇ/cm³较为合适。容重过大的釉浆含水分低，流动性差，在外界条件（指喷釉气压、温度、细度）相同的情况下，喷出的釉雾化粒度细而稀少，在同样的操作时间内，坯体所形成的釉层就薄，易造成釉薄、波纹，而且新喷的釉层与坯体的附着能力差，在搬运、装窑过程中易蹭釉。而容重过小的釉浆，含水分高，流动性太大，釉浆很容易喷出，往往形成釉雾粒度大，在相同的操作方法下，坯体接受到的水分过大，着釉部位很容易出现水分饱和，釉面出现水光。特别是涂色釉产品要求釉层厚，如果容重过小，极易形成滚釉或薄釉，影响产品的釉面质量。
2、粘度的调制
陶瓷施釉前将釉浆的粘度调制到0.8—1.2Ｐａ/ｓ，深色釉粘度要求稍大（1.0—1.4Ｐａ/ｓ）。在卫生陶瓷喷釉时，粘度太大的釉浆容易造成不出枪，雾化差的釉浆会使釉面出现波纹或不平整，在干燥过程中易发生龟裂，粘度大的釉浆与坯体形成釉层时，釉浆内的空气很难逸出，容易形成闭针孔。而釉浆粘度太小，喷釉时釉浆很容易出枪，坯体的吸水能力接受不了这种水分的持续快速渗入，当水分喷出
速度大于垭体的吸水速度时，釉面出现水分。这时再接着喷釉，在来不及渗入水分和空气的压力下造成坯釉脱节，失水后形成气泡，干燥后附着能力差，烧后易出现针孔、滚釉等缺陷。
3、气压的控制
正常喷釉的气压控制在3—4.5ＭＰａ。若喷釉气压偏低，釉浆雾化程度差，釉面容易造成釉薄和波纹等缺陷；若喷釉气压偏高，喷出釉量小，雾化强，已经粘附在坯体上的釉层在压力的作用下容易遭到破坏。由于釉浆在坯体上的保水性差，干燥时间内所喷的釉容易出现釉分层，附着能力差。
除此之外，施釉前对精坯进行干燥、吹灰、擦水等工序也不可忽视，目的是对沾的浮灰、油迹、苍蝇屎的湿垭体进行处理。沾有浮灰、油迹的坯体部分釉层吸附不好，在烧后有剥落的可能。由于坯体具有一定的气孔率，过湿的坯体釉层难于吸附，但过热的坯体，气孔率过大，在喷釉过程中坯体吸水太快。由于陶瓷施釉工艺不好控制，很容易影响釉面质量，所以在陶瓷产品（家居饰品、陶瓷茶具、陶瓷花瓶等）施釉时要特别的注意。
陶瓷的施釉
一、 釉的概念
釉是熔融在陶瓷制品表面上一层很薄很均匀的接近玻璃的物质。
二、 施釉的概念
施釉是将深度一定的釉浆，即悬浮在水中的釉料，利用压缩空气喷到生坯表面上。生坯很快地吸收湿釉中的水分并形成一定的较硬的表面。在烧成后的制品表面就形成300到400微米厚度的釉层。
三、 施釉步骤
1、 制釉（分为白釉和色釉两类进行说明）
（1） 白釉
高档的豪华卫生陶瓷产品，已经有了使用锡的氧化物的釉面配方；中低档产品釉的配方中使用了硅酸锆。使用专用的预混原料，锡熔块釉只需与水混合并加入到原料中。粒度一般控制在10微以下，颗粒占65％～75％。当烧到“70～1230℃时，就玻化而形成白釉，几乎可以不考虑缩釉。这是所用的釉面配方之一。
第二种配方，锆乳浊釉。要将釉料球磨至粒度在10微米以下的颗粒占到75％～85％，才能在1150～1230C 温度范围内烧成时，形成比较好的釉面。乳浊剂费用较低，但准备费用较高，更重要的是，因为颗粒细小，有约3％的产品易发生缩釉缺陷。这就需要有较好的生产条件。若其中90％～100％的产品可以卖到标准价格，使用硅酸锆则比较经济合理：若需重烧，考虑到一般重烧损失及费用，就不够经济了。
而第三种釉可以在原料消耗和生产工艺之间达成折衷。它需要球磨几个小时，使70％～80％的颗粒小于10微米。考虑产品的外观要求，上述原料都必须经过充分的烧成，而且要达到同样质量。由于每种成分都经过严格测试，在产品经过窑炉烧成后，就能够获得理想的釉面。
釉浆必须至少一个月测试一次，即将釉浆喷到两个经过标准干燥的、未经烧成的测试片表面。然后在实验室的窑炉中烧成，这种窑炉可以使其中一个试样升温到1250℃，另一个(放在窑炉尾部区域) 则升温到1150℃，分开进行测试烧成。
烧成膨胀率也必须一个月测试一次，并与坯体进行比较。
（2） 色釉
彩色制品价格较高，而且也比白色制品畅销。但由有色原料制备色釉要比制备白釉贵得多。因此在喷釉时，应严格控制釉层的厚度，这就需要有一个灵敏度高的控制系统。作为着色剂的原料，在使用前应测试其溶解度，可溶性着色剂或许会流动并造成产品变异，已配好的釉料，通常是由专门的厂家提供的。但在购买前都应进行测试，即在实验室内测试其玻化温度及气氛制度。
购买干燥的、已混合好的基釉，然后加入着色剂和水，球磨到着色剂完全分散开。测试、调节、再测试、贮存，加入粘结剂，最后使用。这是通常的使用过程。
在经过烧成测试之后，与标准釉试板(样本) 和标准花饰板在下述灯光条件下进行对比：(1)日光下或者模拟日光照明下；(2)明亮的日
光灯和减弱的日光灯照明下；(3)钨丝灯照明下：(4)荧光灯照明下。白釉和色釉都必须通过检测。
检测最好是在装备有各种类型灯的暗室中进行。在一种灯照下，看上去很相似的色釉，在另一种灯照下，就可能有很大的不同。例如一种白色的釉，在明亮的日光灯下，看上去比标准样本明亮。然而在昏暗的灯光下看时，则没有标准样本白亮。这是因为它没有标准样本那样好的反光度。为了实现标准的喷釉工作条件，施釉必须调节到20～25℃的标准温度．釉浆粘度过大时，可以通过加入水来降低，或者在加入粘结剂时带入水分。返回使用的釉浆，必须经过重新混合、重新过筛、重新测试和重新调节等环节。即使这样，它也只能仅仅作为喷枪控制下，满足釉浆性能的浆料而加入进去。
当条件较好时，在560mm 洗面器上，在50秒时间内施釉两次，并且每次厚度正好合适，没有产生一个干燥的、带有釉屑的表面，或者湿釉(否则就会滴到或落到别的制品上) 。一般认为比较好的工作状态是：泥浆密度为1.8kg ／1；粘结剂含量为0.7％；干坯温度均匀，通常在20～25℃。(干坯温度高时，吸釉快；反之，吸釉慢) 。
2、 施釉操作途径（分为人工施釉、机械手施釉以及静电施釉三类
说明）
（1） 人工施釉
在搅拌条件下施加一定压力(2Pa)把釉浆从管道中压入手提喷枪内，利用喷枪巾压力为4Pa 的压缩空气，将釉浆压出，并喷射到生坯上。在施釉时，釉浆会失去部分水分。干的坯体会很快地吸收刚喷射
到表面上的釉浆内的水分。
一个普通工人每天能够对300件产品施白釉两次；或者对200件较厚重的产品施色釉。还包括完成清洗制品、清除产品上局部的余釉等工作。施釉后的产品，被装上坯车送往窑炉烧成。喷釉时小心以防止釉浆回溅。
通过改变颜色釉的厚度，可以达到“质朴”的效果，如颇受欢迎的棕色、蓝色和墨绿色等色釉。其他色彩，也可以通过以下的途径得到：如在洗面器的内部喷一层灰白的色釉，而在外面喷一种与制品形状相符的深色釉，两种颜色的交接线经过仔细研究，看上去比同一种色调更加引人注目。这个方法也很容易做到。灰白色的盆子受到大众欢迎的原因是它对肥皂泡沫的显露没有深色的明显。
生产商的鉴别标志，可以通过丝网印刷到刚上釉的表面上。印前坯体表面必须先磨平滑。做标记的位置目前已发展到在有限位置做标记。
（2） 机械手施釉
施釉机械手是靠模仿人手施釉的动作而工作的，但生产速度比一个熟练的施釉工快20％。一般产量为：每班次500个洗面器；或者400个坐便器。一个人可以同时在两台机器上装坯和卸下制品，更换颜色及改变图案，都可以很快地进行。
然而，实际上在使用中并没有降低废品率，这是将机械手与一个好的喷釉工相对照得出的结论。而且对许多卫生陶瓷厂家而言，它的单位成本也较高，
（3） 静电施釉
静电施釉装置可以安装在施釉线(运输机) 旁边，对运输机上的生坯施釉。一般的静电施釉装置共装有9个喷枪，可进行雾化喷釉，其喷出的雾粒比一般喷釉要小，速度也低，其中有一部分雾粒喷到生坯表面外，但大多数则在磁场作用下被生坯吸引到表面形成釉层。电压一般控制在100，000V 。
静电施釉的主要优点在于：釉浆利用率高，而且生产效率也比前两种方法高得多。它可以每班喷釉2000件生坯。从简单坐便器到洗面器等一系列产品，都可以使用这种方法施釉。
3、 施釉方式
（1）浸釉
①粗陶浸釉
将釉浆倒人大木桶搅拌均匀，手持陶坯，在釉浆中滚动，蘸上釉浆。
②瓷器浸釉
唐代，德化的瓶和烛台等瓷器采用浸釉方法。从宋代以后一直沿用浸釉法。施釉前，坯体要保持清洁，防止灰尘等侵人，釉浆浓度要渊匀，经常搅拌，使釉浆保持浮悬状态。浸釉时，用手持坯体浸入釉浆中，使釉料吸附在坯体的表面上。这种方法适用于碗、杯、盘、汤匙等平体制品施内外釉．罐、瓶等制品施外表釉。小件瓷雕制品亦采用浸釉法，雕塑品异形处、凹形部位，积存的釉水要及时处理，用口吹或用毛笔刷干。20世纪80年代，手持浸釉改用手架吊着坯件浸釉。
9O 年代中后期，又改用机械浸釉。
（2）浇釉
浇釉，俗称淋釉，始于宋代，用手工操作，用于陶器的缸、瓮等大件产品。把坯体倒置放正于架上，手艺熟练的操作者两人合作，一人掌缸，一人泼釉，也有两人同时在同一起点反向浇釉浆。上浇内釉要及时把缸坯旋转一周，倒出剩釉，擦掉口沿釉流。新中国成立后，大型瓷雕也用浇釉法。浇釉时，凹处先擦上水，然后把釉浆浇上，凹处的积釉用嘴风吹平，或用笔刷平。壶、罐、瓶、碗上内釉采用搪釉法，将釉浆舀入坯体内，用手将坯体左右上下旋转，使坯体内膛壁均匀吸附釉浆，然后将多余釉浆倒出。
50年代中后期，搪釉法改为机轮上釉，把坯件放到旋转的机轮上二，把釉浆倒入坯件中心，借机轮旋转的离心力把釉浆均匀洒到坯体上，多余釉浆溅飞于坯外。旋釉工效比手工快，釉层厚薄一致，光滑平整，适用于碟、盘、碗类产品。
20世纪80年代，自动流水生产线采用自动上釉法。
（3）刷釉
宋代，德化就有刷釉法。新中国成立后，沿用刷釉法。一般是用毛刷或毛笔蘸釉浆涂在坯件上。同一器物施几种不同的釉，厚釉层刷平，缺釉处补釉，均采用刷釉。
（4）喷釉
20世纪60年代使用手工喷釉，即用手提喷雾器，装上釉浆喷施。大多用于大型器物、雕塑品、薄胎瓷或对陶瓷制品有特殊要求的产品。
20世纪80年代引进机械喷釉技术，喷枪连接空气压缩机风管，把釉浆均匀喷到坯体上。主要用于大批量生产釉面砖、大件雕塑品、二次烧成产品等。
四、 施釉的注意事项
1、 容重的控制
施釉前应进行釉浆的测定和调制，釉浆的容重调制到1.70—1.74ｇ/cm³较为合适。容重过大的釉浆含水分低，流动性差，在外界条件（指喷釉气压、温度、细度）相同的情况下，喷出的釉雾化粒度细而稀少，在同样的操作时间内，坯体所形成的釉层就薄，易造成釉薄、波纹，而且新喷的釉层与坯体的附着能力差，在搬运、装窑过程中易蹭釉。而容重过小的釉浆，含水分高，流动性太大，釉浆很容易喷出，往往形成釉雾粒度大，在相同的操作方法下，坯体接受到的水分过大，着釉部位很容易出现水分饱和，釉面出现水光。特别是涂色釉产品要求釉层厚，如果容重过小，极易形成滚釉或薄釉，影响产品的釉面质量。
2、粘度的调制
陶瓷施釉前将釉浆的粘度调制到0.8—1.2Ｐａ/ｓ，深色釉粘度要求稍大（1.0—1.4Ｐａ/ｓ）。在卫生陶瓷喷釉时，粘度太大的釉浆容易造成不出枪，雾化差的釉浆会使釉面出现波纹或不平整，在干燥过程中易发生龟裂，粘度大的釉浆与坯体形成釉层时，釉浆内的空气很难逸出，容易形成闭针孔。而釉浆粘度太小，喷釉时釉浆很容易出枪，坯体的吸水能力接受不了这种水分的持续快速渗入，当水分喷出
速度大于垭体的吸水速度时，釉面出现水分。这时再接着喷釉，在来不及渗入水分和空气的压力下造成坯釉脱节，失水后形成气泡，干燥后附着能力差，烧后易出现针孔、滚釉等缺陷。
3、气压的控制
正常喷釉的气压控制在3—4.5ＭＰａ。若喷釉气压偏低，釉浆雾化程度差，釉面容易造成釉薄和波纹等缺陷；若喷釉气压偏高，喷出釉量小，雾化强，已经粘附在坯体上的釉层在压力的作用下容易遭到破坏。由于釉浆在坯体上的保水性差，干燥时间内所喷的釉容易出现釉分层，附着能力差。
除此之外，施釉前对精坯进行干燥、吹灰、擦水等工序也不可忽视，目的是对沾的浮灰、油迹、苍蝇屎的湿垭体进行处理。沾有浮灰、油迹的坯体部分釉层吸附不好，在烧后有剥落的可能。由于坯体具有一定的气孔率，过湿的坯体釉层难于吸附，但过热的坯体，气孔率过大，在喷釉过程中坯体吸水太快。由于陶瓷施釉工艺不好控制，很容易影响釉面质量，所以在陶瓷产品（家居饰品、陶瓷茶具、陶瓷花瓶等）施釉时要特别的注意。