6×32m道岔连续梁混凝土浇筑施工方案
1、工程概况
湖沿特大桥DK306+645.900~DK306+842.200段34#墩~长沙台，新仓一号大桥DK308+289.600~DK308+093.300段杭州台~6#墩，上部结构为6×32m预应力混凝土连续箱梁。该现浇桥位于直线段，采用碗扣式满堂支架施工，桥面排水由三列排水过度到二列排水，桥梁总宽12m，梁长196.10m。箱梁为单箱单室结构，箱梁底宽5.5m，顶宽12.0m（道岔处加宽0.7m），翼缘板长2.65m（道岔处加宽0.7m）。箱梁顶板厚度为34cm，底板厚度为30cm，中腹板厚度为48.51cm，墩顶箱梁顶板厚度由34cm渐变成95cm，腹板厚度由48.51cm渐变成106.72cm。边墩支座为GTQZ-7000KN，中墩支座为GTQZ-15000KN,箱梁设计预应力采用1×7－15.24－1860－GB/T5223-2003预应力钢绞线，抗拉极限强度标准为1860Mpa，弹性模量为1.95×10M5Pa。连续梁混凝土为2454.2m3,设计强度为C50，属特殊结构的高性能混凝土。
2、施工前的准备 2.1技术准备 2.1.1方案的编写
分部组织了大量的技术人员进行了相互交流及探讨，同时去其它分部、预制梁厂进行观摩学习，认真编制施工方案。
2.1.2混凝土配合比的设计
C50箱梁混凝土的配合比设计已经完成，并在玉山梁场和上饶梁场的预制箱梁施工中实施，本现浇梁的混凝土来源于玉山梁场搅拌站和我分部2#搅拌站，生产混凝土前5天应和两个搅拌站相互协调备齐备足原材料，并且两个拌和站原材料必须一样，同时对混凝土配比中的原材料进行检验，必须符合设计及规范的要求。混凝土拌和之前，应对所有拌合及运输机械设备、工具、使用材料认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
2.1.3技术交底、质量及安全培训
现浇梁混凝土浇筑时间长，施工人员、机械设备多，施工难度大。因此在混凝土浇筑之前，项目部组织全体管理人员、技术人员、现浇梁施工人员进行一次全面培训学习，使得每一位人员在思想上引起高度重视，明确自己所在岗位的重要性及施工过程中控制的关键部位，为混凝土顺利浇筑组织人员、机械设备做好准备。
同时项目部要对不同的施工工班进行具体的技术、安全、质量分班培训考试，保证每位人员持证上岗。
2.1.4混凝土浇筑前的检查工作
混凝土浇筑前应按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项：安全检查、预埋件检查、波纹管的检查等其它检查。
(1)安全检查
混凝土浇筑前由项目部安全部组织相关部门及人员对现浇梁支架的横杆、立杆、剪刀撑、扣件等进行逐项排查，尤其碗扣件必须逐个敲打，确保每个必须扣紧；侧模、内模、端头模板的支撑加固是否牢固，拉杆及扣件数量是否满足要求；桥面四周的安全防护网、电力设施、施工人员安全设施是否配备齐全，能否满足要求，安全人员的到位情况等进行逐项排查。
(2)预埋件的检查
现浇桥上的预埋件较多，预埋件虽小但起着特殊的作用，因此预埋件的数量及位置必须进行逐项的检查，具体检查项目如下：
现浇梁上预埋件清单
该现浇梁底板、腹板、顶板波纹管数量多并且密集，针对不同部位不同管道由专人组织技术员按照技术交底中的波纹管坐标认真检查复核，同时要检查波纹管接头是否接好，波纹管是否有变形、破洞，定位钢筋是否固定牢固，发现问题当时处理完善。
波纹管管道的统计表
(4)原材料的检查以及混凝土各性能的检查
在混凝土浇筑前1~2天，首先，应对拌和站的材料进行再次抽检试验，确保材料的质量；其次，检查材料的储备情况，确保材料储备应在设计量的1.5倍以上；第三，检查磨盘张和连城拌和站的材料是否为同一产地或厂家，确保拌出的混凝土色泽一致。第四，模拟拌和站到现场的混凝土的各种性能指标，包括坍落度、扩展度、含气量、混凝土温度的损失情况等提供参考。
(5)其它检查
桥面标高控制点及沉降观测点位的布置及复核，预留孔洞位置的准确性，模内、预埋件周围有无杂物，底板及顶板齿槽模板的检查，浇筑混凝土施工人员分工定位是否满足施工需要等。
2.1.5混凝土浇筑日期的选定
根据目前施工进展情况，预计混凝土浇筑时间，在浇筑前3天密切关注天气变化，尽可能选择3到5天的晴天天气进行混凝土浇筑。在炎热气候条件下，混凝土的入模温度不宜超过30°C，控制混凝土入模前模板的温度以及附近的局部气温不超过40°C。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
2.1.6整平轨道的设置
梁体混凝土的顶面采用自制整平机械进行整平，人工收光，标高控制采
用4道3cm角钢并用钢筋支立焊在钢筋骨架上，4道角钢的布置为在梁加高平台的四个变坡线上,标高采用电子水准仪测量，角钢必须点焊牢固。
加高台变坡线控制布置图
2.1.7下料天窗的设置和封闭
根据顶板底模的设置，纵向每隔4.8米设置一个0.3×0.3米的下料天窗，天窗的位置设置在箱梁的中心线上，有效的避开预应力波纹管。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋进行临时移位，待底板混凝土浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。
天窗的封闭时采用预留天窗时裁下的竹胶板原位按上，并采用10×10cm方木钉牢，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。
2.1.8监控点的布设和观测
现浇梁模板安装完成后，由技术人员严格按照标高控制整平行车轨道及收面控制的标高点位位置。测量班对现浇梁各部位尺寸进行检查，并且复核各点标高，并增设支架沉降观测点及线形控制点位做好标志。
（1） 监控点的布设
连续梁监控点布设图
（2）混凝土浇筑次序以及监控点的监测
注：本图尺寸以厘米计。
混凝土浇筑采用对称平衡浇筑（详见混凝土浇筑部分），先底板再腹板最后顶板和翼板，确保支架均衡受力，避免混凝土浇筑过程中出现偏压等现象而出现轴线偏移的现象，在浇筑过程中配置两台全站仪在现浇梁的左右两侧进行监测，监测时间为每2小时一次或发生特殊碰撞时监测。如果出现某个监测点出现较大偏移（大于5mm）时应立即对该段支架、模板进行检查和分析，查找原因并进行相应的加固处理。
2.2人员的配备
项目部各个部门密切配合，项目部所有管理人员包括后勤总计50人，其中工人100人，所有人员进行分班分组，职责划分明确落实到人，换班交接应作好交接记录。
2.3机械设备、测量及试验仪器配备 2.3.1泵车的配置
根据现浇梁现场地形地势情况以及混凝土的初凝时间布置和计算，混凝土初凝时间为11小时13分钟，以在混凝土初凝前完成全部混凝土浇筑为准则，按每台泵车平均每小时25m3（考虑外在因素），现浇连续梁分六个施工节段，A段长为39.15m，B段～E段长均为32.7m，F段长26.15m，混凝土总方量为2454.2m3，即需要的泵车数量为：489.7m3÷25m3/h÷18h＝1.09台，所以按2台泵进行配置，每小时浇筑50m3 混凝土，A段（本段方量最大）连续梁混凝土总计489.7m3，需要489.7/50=9.8小时＜11小时13分钟，满足要求，即本现浇梁混凝土浇筑配置泵车2台，配用1台。
2.3.2罐车的配置
分部2#搅拌站经S202经湖沿特大桥便道（最长的运输线）进入现场共计2.0km，罐车在运输过程中按25Km/h进行计算，则搅拌站到现场需要2.0÷25×60＝5分钟，每罐车混凝土拌和时间按18分钟计算，每罐车到现场倒车、卸料按18分钟计算，则一台罐车一个来回需用5×2+18+18=46分钟，则每台泵车需配置的罐车数量为25m3÷8m3/台×46分钟÷60分钟＝2.4；台，考虑到其他不确定因素影响取值为4台，即2台泵车共需用罐车8台；备用2台。
2.3.3拌和机的配置
根据搅拌站一年多的拌和生产经验，每台搅拌机按40m3/h计算，现场2台泵车每小时共需混凝土50m3，则需要拌和机数量为50/40＝1.25台，取值2台，玉山梁场搅拌站及分部2#搅拌站共计3台搅拌机，其中1台备用。
2.3.4施工机械的保养
施工前要对所有配备的机械设备进行保养检修，同时主要机械要有备用，并且最少配备2名机械修理工人 确保施工过程中出现小故障能及时修理。
2.3.5测量及试验仪器的配备
根据现场施工需要，测量和试验仪器的配置详见下表，测量及试验仪器要提前要进行检查一次，仪器及对讲机提前要充好电，测量点位要做好标志。
主要机械设备配备表
主要测量及试验仪器配备表
2.4物资准备
物资部要提前储备柴油、汽油、养护覆盖材料（土工布）、钢管、扣件、拉杆、方木、垫块等材料（备用），混凝土原材料由拌和站统一储备，施工队自己提前做好小型材料的储备，如焊条，扎丝、电缆线、照明灯、钉子等。
2.5场地平整、混凝土的来源以及运输行走路线
湖沿特大桥34#墩~长沙台及新仓一号大桥杭州台~6#墩分别处于S202省道各一侧，施工现场狭窄，分部提前根据泵车及罐车等机械停放及调头需要，把场地平整及便道修整畅通，部分地方要回填片石碾压，确保重型机械施工。
混凝土首先选择玉山梁场搅拌站（2#搅拌站备用），1#泵车至2#泵车用的混凝土运输路线如下：玉山梁场搅拌站混凝土运输路线为：玉山梁场搅拌站→S202→湖沿特大桥/新仓一号大桥便道→现浇梁现场；分部2#搅拌站→S202→湖沿特大桥/新仓一号大桥便道→现浇梁现场。混凝土采用8m3的混凝土罐车运输。混凝土运输的便道在浇筑混凝土之前做好勘查及修理工作，确保混凝土浇筑道路畅通。
2.6用水用电
施工过程中施工用水采用深水井内无污染的干净河水（满足施工需要），工人饮用水采用纯净水。
拌和站施工用电及现浇梁施工现场用电由分部提前3天与变电站联系，并且电工对线路进行检修一次确保施工过程中大电正常，同时拌和站和施工现场各配备1台发电机。
3、 混凝土搅拌、运输
3.1计划浇筑混凝土要提前两天通知拌和站，拌和站要提前安排施工任务，配备罐车及司机，对拌和机及罐车等机械进行检修加油等，并且向项目部提供拌和站及罐车司机的电话通讯表，以便相互联系。同时项目部要在每个拌和站安排2名试验员值班，便于联络严格控制混凝土的拌和质量。
3.2拌合站接到现场技术人员所开的《混凝土生产通知单》后，通知试验人员对砂子、碎石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。搅拌时间不少与2min，也不宜超过3min。首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。
3.3开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
3.4拌和时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，最后加入所需用水量，搅拌时间在120s以上（注意，各种原材投放过程中，搅拌机即要开始运转）。
3.5对现浇梁混凝土每50m3检测其坍落度、温度、含气量，观测和易性。
3.6混凝土运输过程中要快，罐车要不停的转动，罐车出现故障及时向拌和站及施工现场联系反应具体情况。
3.7所有罐车、泵车要编号，固定每台罐车所供应的泵车，到现场后要有专人指挥停车，调头、倒车、按照混凝土生产时间的先后顺序给泵车
供应浇筑。 4、混凝土浇筑 4.1 人员的布置和责任划分 连续梁混凝土浇筑责任公示牌 连续梁混凝土浇筑责任公示牌 混凝土
总指挥 副总指挥 技术总负责 现场指挥 泵车编号 混凝土作业负责 人 混凝土生产、运 输（便道及指挥 车辆） 测量 组员 物资材料保障 安全检查（支架 模板） 施工用电 后勤保障 施工队负责人 负责人 试验 组员（做试块） 指挥车 挖掘机 机械设备 吊车 25t 装载机 孙海军 马增社 何 林 慧、陈 洋 磊、江 鹏、白满城 杨贵玉 胡爱国 张 丽 负责人 负责人 负责人 项目部负责人 刘焕然、谢召军、左苏宇、李 斌 李世刚、欧令辉 李天印、宋柏华 刘建玉、王永平、王德胜 王三虎、李 萍 1#泵车 毛晓辉 拌和站负责人 项目部负责人 负责人 邓纪伟 丁 解 龙 涛 龚军良 裴史泉 王艳龙、何国平、荣跃 2#泵车 王 建
4.2 泵车的布置 混凝土汽车泵计划 3 台，泵车臂长 37m，并加 4m 软管，2 台同时浇筑，
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其中 1 台备用，罐车进入施工现场由专人指挥，严格按照先后顺序、停车 位置停车、进出行走路线进出、同时指挥人员要控制罐车给泵车供混凝土 的进车时间，具体布置如下图；
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现浇梁逐段混凝土浇筑泵车布置图
便 道
A段39.15
B段32.7
1# 汽 车 泵 行 驶 路 线
2# C段32.7 汽 车 泵 行 驶 路 线
1#汽车泵 2#汽车泵
D段32.7
E段32.7
F段26.15
罐车调头处
1#汽车泵
2#汽车泵
1#汽车泵
2#汽车泵
1#汽车泵
2#汽车泵
起点
桥 台
32.65
1#汽车泵
中 墩
2#汽车泵
32.7
1#汽车泵
中 墩
2#汽车泵
32.7
中 墩
32.7
中 墩
32.7
中 墩
32.65
边 墩
终点
便 道
玉山梁场搅拌站 分部2号搅拌站
线 路 驶 行 泵 车 汽 1#
线 路 驶 行 泵 车 #汽 2
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4.3 混凝土浇筑 4.3.1 混凝土浇筑完成的时间要求 根据混凝土试验报告，混凝土的初凝时间为 11 小时 13 分钟，要求箱 梁混凝土全部浇筑在混凝土初凝前完成，连续梁计划采用 2 台泵车浇筑， 平均每台按每小时 25m3（考虑外在因素） ，即 2 台泵每小时浇筑 50m3 混 凝土。现浇连续梁分六个施工节段，A 段长为 39.15m，B 段～E 段长均为 32.7m，F 段长 26.15m，混凝土总方量为 2454.2m3， A 段（本段方量最大） 连续梁混凝土总计 489.7m3，需要 489.7/50=9.8 小时能浇筑完成，满足要 求。 4.3.2 混凝土浇筑的顺序 混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转 20-30s，再将混凝土喂入 泵车料斗。浇筑顺序，应严格遵守“先腹板、再底板、最后顶板翼板”的 顺序, 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣 与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位依次振捣。 （1）横向浇筑次序 先浇筑腹板与底板交角混凝土Ⅰ，从两侧腹板处下料，浇筑高出倒角 50cm；再浇筑腹板混凝土Ⅱ至顶板底；然后浇筑底板混凝土Ⅲ；最后浇筑 顶板混凝土Ⅳ。每层都按以上的浇筑顺序浇筑，由两侧对称向箱梁中线浇 筑。 （2）纵向浇筑次序 混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转 20-30s，再将混凝土喂入 泵车料斗。 浇筑顺序， 应严格遵守 “先腹板、 再底板、 最后翼板顶板” 的顺序, 混 凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交 错进行， 每次振捣按混凝土所灌注的部位依次振捣， 浇筑顺序从纵断面看：
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泵车从每施工段两端往中间浇筑，分层浇筑，保证层间无施工缝。随时保 持纵向分段、水平分层的方法连续浇筑，每一层混凝土厚度保证 30cm 左 右。
现浇梁砼浇筑次序示意图
现浇梁横向浇筑次序表
Ⅳ Ⅱ I Ⅲ I Ⅳ Ⅱ
说明： 1、 先 浇 筑 腹 板 与 底 板 交 角 混 凝 土 Ⅰ ， 从 两 侧 腹 板 处 下 料 ， 浇 筑 高 出 倒 角 50cm； 再 浇 筑 腹 板 混 凝 土 Ⅱ 至 顶 板 底；然后浇筑底板混凝土Ⅲ；最后浇筑顶板混凝土Ⅳ。 每层都按以上的浇筑顺序浇筑，由两侧对称向箱梁中线 浇筑。 2、 腹 板 与 底 板 交 角 I、 腹 板 II及 底 板 Ⅲ 的 混 凝 土 浇 筑，泵车从每施工段两端往中间浇筑，分层浇筑，保证 层间无施工缝。 3、 顶 板 混 凝 土 从 每 施 工 段 两 端 往 中 间 浇 筑 。
现浇梁腹板、底板砼纵向浇筑次序表
现浇梁顶板砼纵向浇筑次序表
起点
1#泵 车 砼 浇筑方向
2#泵 车 砼 浇筑方向
终点
起点
1#泵 车 砼 浇筑方向
2#泵 车 砼 浇筑方向
中墩
中墩
终点
4.3.2 浇筑混凝土应连续进行，整孔梁在混凝土初凝前浇筑完，混凝 土自高处倾落的自由高度不超过 2m，当超过 2 米时要辅助下落，禁止混凝 土直接冲击模板和钢筋骨架。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超 过下表规定： 混凝土运输、 混凝土运输、浇筑及间歇时间表 运输
混凝土强度等级 ≤C30 ＞C30 气温≤25。C 210min 180min 气温>25。C 180min 150min
4.3.3 混凝土振捣人员经培训后上岗，定人、定位、定责任，分工明 确，尤其是钢筋密布的端模、横隔板、齿槽、锚垫板、支座板处混凝土指 定专人进行捣固，操作人员固定，并做好操作要求交底工作。振捣时，振 捣监控人员要根据钢筋网间波纹管深度标记及没有波纹管的钢筋网间的 标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使得振捣棒不能保持垂 直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。振捣 时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为 20-30s，应使混凝土表面
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边墩
边墩
呈现浮浆及不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动 间距不宜大于其作业半径的 1.5 倍，要垂直等距离插入到下一层 5—10cm 左右，与侧模应保持 5—10cm 的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时 要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特 殊情况及时处理。 4.3.4 剪力齿槽和侧向挡块施工 （1）剪力齿槽和侧向挡块从模板厂加工定型钢模，作为预埋套筒的 定位板使用， 保证套筒埋设位置；模板全封闭， 尽量减少与混凝土的接触， 保证拆模质量。 （2）剪力齿槽模板和侧向挡块模板严格按照图纸定位，轴线间距严 格保证误差 2mm。 （3）模板支立前，用直径 16mm 钢筋焊制门字架，测量人员在测标高， 模板通过吊车初步定位后，安装套筒。模板通过相应直径螺栓和预埋套筒 固定，注意螺栓要紧固到位，防止套筒不垂直现象的发生。套筒安装完成 后，模板精确定位，套筒与梁体钢筋焊接牢固后，门字架拆除。 （4）在浇注模板位置处的混凝土时，应注意加强振捣，混凝土下料 下高度要求高于模板高度， 对密封位置的混凝土形成挤压力， 密实混凝土， 保证混凝土的密实。注意在模板上预留透气孔，以减少混凝土气泡。 （5）抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比模板低 1mm 左右，确保 所有模板的边沿要外露。同时在模板与混凝土的交界处设置 30mm 圆弧倒 角，防止模板拆除时对混凝土的羁绊，出现缺棱掉角现象。 （6）剪力齿槽模板拆除时借助吊车，首先检查吊点是否牢固，操作 人员远离模板指挥操作。模板的四个吊点和两条钢丝绳严格均匀受力以防 止混凝土崩裂。侧向挡块模板采用人工拆除。紧固螺栓拆除以后，及时用 塑料盖封堵套筒，防止在拆除模板过程中，混凝土进入套筒。模板拆除过
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程中，及时对拆除残留混凝土进行清理，防止污染梁面。 4.4.5 由于采用预穿钢绞线，在施工前必须对所有的预应力管道进行 检查。检查项目： （1）波纹管是否完好无损，有没有变形的； （2）波纹管的定位卡有无脱漏，或者定位松弛的； （3）混凝土浇筑前对钢绞线密集的地方做好标记，技术员要及时提 醒振捣工，对这些地方的振捣要特别注意。 （4）卷扬机活动过程中特别要注意慢慢的活动，不能用力过猛，防 止破坏波纹管。 4.3.6 梁体混凝土的顶面采用自制整平机械进行整平，人工收光，标 高控制采用整平轨道控制，标高采用水准仪测量,自制滚动压光,在混凝土 浇筑过程中顶板浇筑一段后,复测标高,标高不准确时随时调整轨道标高, 以便标高的准确。顶面板要及时收面，以防止表面收缩裂纹的产生。 4.3.7 在混凝土浇筑过程中测量班对混凝土浇筑全过程进行观测,除 了沉降外还要用全站仪,在每跨两端和跨中翼缘板上设置观测点,对这些 观测点进行不间断的观测，看模板是否有整体偏移。 4.4 平整度控制 4.4.1 桥面以箱梁跨中线为界线，将桥面划分为两个收面区域，每个 区域配置一个作业班组，其机械和人员配置如下表：
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机械和人员配置表 机械和人员配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 工种 整平机操作员 布料工 振捣工 找平工 抹面工 抹面工（精平） 抹面机司机 合计 配置工具或机械 整平机两台 铁锹每人 1 把 振捣器 2 台 铝合金尺 木抹子 铁抹子 抹面机 2 台 人数 4 2 2 2 4 2 2 14 抹面工人随混凝土 的浇筑速度进行适 应的调整 备注
4.4.2 根据设计结构特点，梁体横断面的顶面共有 8 个变化点， （即七 面坡）调整好控制轨道及控制标的标高，纵向每 2 米为一个控制断面，流 水坡采用木板压板控制，两侧防护墙、竖墙范围采用人工拉线控制。浇筑 时加工台采用泵车布料，刮尺大致初平，缺料部位采用人工补料，避免刮 浆补料引起混凝土表面平整度误差大。抹面由玉山梁场专职工人收面，桥 面混凝土收平后 4h 内，抹面工人对桥面收面不少于 5 次，前 3 前采用木 抹子进行挫面， 2 次使用铁抹子进行收面， 后 随时用靠尺进行检查平整度， 如发现平整度不够，采用磨光机整平。保证平整满足 2mm/1m 及 3mm/4m 的 要求。 4.5 梁面模具拆除及养护 混凝土强度达到 10MPa 后，可进行侧向挡块及剪力齿槽模具的拆除， 模具拆除时均匀受力，以防混凝土崩裂。紧固螺栓拆除后在模具拆除前， 及时用塑料盖将套筒盖上，防止混凝土及水进入套筒。 在抹面过程中及时用土工布（白色）将已收好的桥面覆盖，然后采用 洒水养护（水必须符合要求） ，保持混凝土表面有充分的湿度，以防因阳 光暴晒和风吹失水干裂，养护期不小于 14 天，并且安排专人负责。
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5、雨季施工的应急措施 由于本混凝土方量大，浇筑时间长，在混凝土浇筑前做好下雨的应急 准备。 5.1 与当地气象水文部门或从网络等多方渠道获取气象信息，掌握汛 情，以便合理地安排和指导施工。 5.2 在混凝土浇筑过程中如果下雨， 将对箱梁四周的安全网立杆加高， 并采用Ф50 钢管设置每三米一道的人字形雨棚， 将彩条布覆盖在整个梁体 上，继续进行混凝土浇筑。须备的材料主要有：4 米钢管 180 根，扣件 360 个，彩条布 1740 平方米。
雨 棚 布 置 大 样 图
雨 棚
50钢 管 架
拉 杆
6、浇筑混凝土注意事项 6.1 所有施工人员必须合理安排，定岗定责，各负其责，交接班要明 确。 6.2 桥上电线布置和夜间照明系统的布置要合理。 6.3 每台罐车要提前进行保养和检查，保证运输中不耽误时间； 6.4 混凝土浇筑过程中一定要注意内外模板的加固，及支架的观察。 6.5 混凝土浇筑一定要注意同一断面上及纵向混凝土对称浇筑。 6.6 混凝土浇筑过程中要注意观察钢筋的保护层，一旦发现及时补上 混凝土垫块。
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6.7 在泄水管、通气孔、剪力齿槽和侧向挡块等处特别注意预埋件位 置要防止破坏管及位置的移位，发现要及时校正。 6.8 浇筑腹板时，可能有松散混凝土落在顶板上，很容易使顶板出现 蜂窝，所以在浇筑腹板底板时，不能让混凝土残留在顶板，如有残留混凝 土，人工及时清理。 6.8.1 腹板与底板相连的倒角部分混凝土，由于振捣时会引起倒角处 翻浆，要特别注意加强振捣。 6.8.2 混凝土不得太高下料，防止混凝土集中冲击钢筋和波纹管使其 变位。按最佳浇筑位置和振捣范围，预留顶板“天窗”“天窗”的位置应 。 错开波纹管的位置和齿板位置，且满足混凝土浇筑速度。 6.8.3 捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触，在捣固后，要立即对 管道进行检查。 6.8.4 混凝土入模过程中，随时保护管道不被碰瘪。捣固混凝土时设 专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆。 6.8.5 支座、预埋件、齿槽、锚垫板、横隔板等部位要加强振捣，必 须振捣密实，技术人员必须一对一盯住。 6.9 试验人员定时测定坍落度和和易性的变化情况，及时通知拌和站 进行调整。 6.10 混凝土操作人员要熟练，不得随意换人；混凝土收面后要及时覆 盖洒水养生。 6.11 在混凝土施工过程中，严格按照前后、左右均衡浇筑，确保支架 受力均衡和结构稳定性，以保证线形控制符合规范要求。 6.12 在混凝土浇筑过程严禁施工人员踩踏标高钢筋， 如变动及时复核 控制。 7、裂缝的形成以及预防措施 裂缝的形成以及预防措施 的形成以及
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7.1原因分析
7.1.1早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
7.1.2干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。
7.1.3温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
7.1.4载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
7.1.5沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
7.1.6冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。
7.2预防措施
7.2.1早期塑性收缩裂缝：表面混凝土特别是大面积混凝土加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。
7.2.2干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间4天，浇水频率以混凝土表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。
7.2.3湿度裂缝：模后在大体积混凝土外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。
7.2.4荷载裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业。
7.2.5沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降。
7.2.6冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，合理组织混凝土的运输和调配，避免出现罐车堵塞或停留时间过长而影响混凝土的性能。
8、安全生产保证措施
8.1施工前的安全培训
开工前,由工区组织安全技术人员对施工队伍所有施工人员进行安全教育培训,考试合格后方能上岗。对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。
8.2用电安全措施
电线现场施工用电以网路电为主，电线必须采用绝缘良好的电力线分开安装在绝缘支撑板上，工作区附近的临时动力线和照明线采用防水绝缘的电缆线。
所有施工人员均需掌握一定的安全用电常识和所用施工设备的性能，发现电气故障及时找电工修理，非专职电工严禁修理电器设备。电器设备操作人员及特殊工种必须持证上岗，配备相应的安全防护用品。
8.3交通安全
本现浇箱梁混凝土浇筑的交通安全主要在于针对施工罐车的组织和
调度，施工现场场地较小，为避免罐车高度集中而发生安全事故，我工区在混凝土浇筑时派2人专门指挥和分流混凝土罐车，4人专门指挥罐车的前进、掉头和到位。
8.4施工人员安全措施
落实各项安全防护用品的购置、所有进场的工人配置工作服、安全帽、胶鞋；并由专职安全员每天检查其使用情况，保证劳保用品的有效性。
8.5高空作业的安全防护措施
8.5.1本现浇梁梁面距地面最高处约12米，本钢模板两外缘为13.4米，箱梁宽度为12米，即翼缘板外侧均有0.7米的行走空间，在钢模板两外缘均焊钢管防护栏，护栏高度为1.2米，并采用双层防护网防护，确保防止施工人员的坠落。
8.5.2在箱梁纵向两端，支架搭设宽出2米，铺设竹胶板并防护，做为混凝土浇筑过程中活动钢绞线人员的工作平台。
8.6安全巡检措施
混凝土浇筑过程是对支架的加载过程，除了测量人员的变型监测点的监测外，工区将派两名安全人员，一个在桥下、一个在桥上专门针对支架、地基、内模以及安全用电进行不间断检查，发现异常则及时汇报解决。
9、环境保护措施
9.1施工机械维修产生的含油废水、冲洗预应力管道废水经生化处理达到排放标准后排入不外流的地表水体，不得在附近形成新的积水洼地，严禁将污水排入河流和渠道。
9.2加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。
9.3施工完成后及时清除临时工程和设施及建筑垃圾。
9.4清洗罐车的废水必须集中收集沉淀后排放。
目 录
1、工程概况 ....................................... 1
2、施工前的准备 ................................... 1
2.1技术准备 ..................................... 1
2.2人员的配备 ................................... 6
2.3机械设备、测量及试验仪器配备 ................. 6
2.4物资准备 ..................................... 9
2.5场地平整、混凝土的来源以及运输行走路线 ....... 9
2.6用水用电 ..................................... 9
3、 混凝土搅拌、运输 .............................. 10
4、混凝土浇筑 .................................... 11
4.1人员的布置和责任划分 .........................11
4.2泵车的布置 ...................................11
4.3混凝土浇筑 ...................................14
4.4平整度控制 ...................................17
5、雨季施工的应急措施 ............................. 19
6、浇筑混凝土注意事项 ............................. 19
7、裂缝的形成以及预防措施 ......................... 20
7.1原因分析 .....................................21
7.2预防措施 .....................................21
8、安全生产保证措施 ............................... 22
8.1施工前的安全培训 .............................22
8.2用电安全措施 .................................22
8.3交通安全 .....................................22
8.4施工人员安全措施 .............................23
8.5高空作业的安全防护措施 .......................23
8.6安全巡检措施 .................................23
9、环境保护措施 .................................. 23
6×32m道岔连续梁混凝土浇筑施工方案
1、工程概况
湖沿特大桥DK306+645.900~DK306+842.200段34#墩~长沙台，新仓一号大桥DK308+289.600~DK308+093.300段杭州台~6#墩，上部结构为6×32m预应力混凝土连续箱梁。该现浇桥位于直线段，采用碗扣式满堂支架施工，桥面排水由三列排水过度到二列排水，桥梁总宽12m，梁长196.10m。箱梁为单箱单室结构，箱梁底宽5.5m，顶宽12.0m（道岔处加宽0.7m），翼缘板长2.65m（道岔处加宽0.7m）。箱梁顶板厚度为34cm，底板厚度为30cm，中腹板厚度为48.51cm，墩顶箱梁顶板厚度由34cm渐变成95cm，腹板厚度由48.51cm渐变成106.72cm。边墩支座为GTQZ-7000KN，中墩支座为GTQZ-15000KN,箱梁设计预应力采用1×7－15.24－1860－GB/T5223-2003预应力钢绞线，抗拉极限强度标准为1860Mpa，弹性模量为1.95×10M5Pa。连续梁混凝土为2454.2m3,设计强度为C50，属特殊结构的高性能混凝土。
2、施工前的准备 2.1技术准备 2.1.1方案的编写
分部组织了大量的技术人员进行了相互交流及探讨，同时去其它分部、预制梁厂进行观摩学习，认真编制施工方案。
2.1.2混凝土配合比的设计
C50箱梁混凝土的配合比设计已经完成，并在玉山梁场和上饶梁场的预制箱梁施工中实施，本现浇梁的混凝土来源于玉山梁场搅拌站和我分部2#搅拌站，生产混凝土前5天应和两个搅拌站相互协调备齐备足原材料，并且两个拌和站原材料必须一样，同时对混凝土配比中的原材料进行检验，必须符合设计及规范的要求。混凝土拌和之前，应对所有拌合及运输机械设备、工具、使用材料认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
2.1.3技术交底、质量及安全培训
现浇梁混凝土浇筑时间长，施工人员、机械设备多，施工难度大。因此在混凝土浇筑之前，项目部组织全体管理人员、技术人员、现浇梁施工人员进行一次全面培训学习，使得每一位人员在思想上引起高度重视，明确自己所在岗位的重要性及施工过程中控制的关键部位，为混凝土顺利浇筑组织人员、机械设备做好准备。
同时项目部要对不同的施工工班进行具体的技术、安全、质量分班培训考试，保证每位人员持证上岗。
2.1.4混凝土浇筑前的检查工作
混凝土浇筑前应按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项：安全检查、预埋件检查、波纹管的检查等其它检查。
(1)安全检查
混凝土浇筑前由项目部安全部组织相关部门及人员对现浇梁支架的横杆、立杆、剪刀撑、扣件等进行逐项排查，尤其碗扣件必须逐个敲打，确保每个必须扣紧；侧模、内模、端头模板的支撑加固是否牢固，拉杆及扣件数量是否满足要求；桥面四周的安全防护网、电力设施、施工人员安全设施是否配备齐全，能否满足要求，安全人员的到位情况等进行逐项排查。
(2)预埋件的检查
现浇桥上的预埋件较多，预埋件虽小但起着特殊的作用，因此预埋件的数量及位置必须进行逐项的检查，具体检查项目如下：
现浇梁上预埋件清单
该现浇梁底板、腹板、顶板波纹管数量多并且密集，针对不同部位不同管道由专人组织技术员按照技术交底中的波纹管坐标认真检查复核，同时要检查波纹管接头是否接好，波纹管是否有变形、破洞，定位钢筋是否固定牢固，发现问题当时处理完善。
波纹管管道的统计表
(4)原材料的检查以及混凝土各性能的检查
在混凝土浇筑前1~2天，首先，应对拌和站的材料进行再次抽检试验，确保材料的质量；其次，检查材料的储备情况，确保材料储备应在设计量的1.5倍以上；第三，检查磨盘张和连城拌和站的材料是否为同一产地或厂家，确保拌出的混凝土色泽一致。第四，模拟拌和站到现场的混凝土的各种性能指标，包括坍落度、扩展度、含气量、混凝土温度的损失情况等提供参考。
(5)其它检查
桥面标高控制点及沉降观测点位的布置及复核，预留孔洞位置的准确性，模内、预埋件周围有无杂物，底板及顶板齿槽模板的检查，浇筑混凝土施工人员分工定位是否满足施工需要等。
2.1.5混凝土浇筑日期的选定
根据目前施工进展情况，预计混凝土浇筑时间，在浇筑前3天密切关注天气变化，尽可能选择3到5天的晴天天气进行混凝土浇筑。在炎热气候条件下，混凝土的入模温度不宜超过30°C，控制混凝土入模前模板的温度以及附近的局部气温不超过40°C。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
2.1.6整平轨道的设置
梁体混凝土的顶面采用自制整平机械进行整平，人工收光，标高控制采
用4道3cm角钢并用钢筋支立焊在钢筋骨架上，4道角钢的布置为在梁加高平台的四个变坡线上,标高采用电子水准仪测量，角钢必须点焊牢固。
加高台变坡线控制布置图
2.1.7下料天窗的设置和封闭
根据顶板底模的设置，纵向每隔4.8米设置一个0.3×0.3米的下料天窗，天窗的位置设置在箱梁的中心线上，有效的避开预应力波纹管。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋进行临时移位，待底板混凝土浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。
天窗的封闭时采用预留天窗时裁下的竹胶板原位按上，并采用10×10cm方木钉牢，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。
2.1.8监控点的布设和观测
现浇梁模板安装完成后，由技术人员严格按照标高控制整平行车轨道及收面控制的标高点位位置。测量班对现浇梁各部位尺寸进行检查，并且复核各点标高，并增设支架沉降观测点及线形控制点位做好标志。
（1） 监控点的布设
连续梁监控点布设图
（2）混凝土浇筑次序以及监控点的监测
注：本图尺寸以厘米计。
混凝土浇筑采用对称平衡浇筑（详见混凝土浇筑部分），先底板再腹板最后顶板和翼板，确保支架均衡受力，避免混凝土浇筑过程中出现偏压等现象而出现轴线偏移的现象，在浇筑过程中配置两台全站仪在现浇梁的左右两侧进行监测，监测时间为每2小时一次或发生特殊碰撞时监测。如果出现某个监测点出现较大偏移（大于5mm）时应立即对该段支架、模板进行检查和分析，查找原因并进行相应的加固处理。
2.2人员的配备
项目部各个部门密切配合，项目部所有管理人员包括后勤总计50人，其中工人100人，所有人员进行分班分组，职责划分明确落实到人，换班交接应作好交接记录。
2.3机械设备、测量及试验仪器配备 2.3.1泵车的配置
根据现浇梁现场地形地势情况以及混凝土的初凝时间布置和计算，混凝土初凝时间为11小时13分钟，以在混凝土初凝前完成全部混凝土浇筑为准则，按每台泵车平均每小时25m3（考虑外在因素），现浇连续梁分六个施工节段，A段长为39.15m，B段～E段长均为32.7m，F段长26.15m，混凝土总方量为2454.2m3，即需要的泵车数量为：489.7m3÷25m3/h÷18h＝1.09台，所以按2台泵进行配置，每小时浇筑50m3 混凝土，A段（本段方量最大）连续梁混凝土总计489.7m3，需要489.7/50=9.8小时＜11小时13分钟，满足要求，即本现浇梁混凝土浇筑配置泵车2台，配用1台。
2.3.2罐车的配置
分部2#搅拌站经S202经湖沿特大桥便道（最长的运输线）进入现场共计2.0km，罐车在运输过程中按25Km/h进行计算，则搅拌站到现场需要2.0÷25×60＝5分钟，每罐车混凝土拌和时间按18分钟计算，每罐车到现场倒车、卸料按18分钟计算，则一台罐车一个来回需用5×2+18+18=46分钟，则每台泵车需配置的罐车数量为25m3÷8m3/台×46分钟÷60分钟＝2.4；台，考虑到其他不确定因素影响取值为4台，即2台泵车共需用罐车8台；备用2台。
2.3.3拌和机的配置
根据搅拌站一年多的拌和生产经验，每台搅拌机按40m3/h计算，现场2台泵车每小时共需混凝土50m3，则需要拌和机数量为50/40＝1.25台，取值2台，玉山梁场搅拌站及分部2#搅拌站共计3台搅拌机，其中1台备用。
2.3.4施工机械的保养
施工前要对所有配备的机械设备进行保养检修，同时主要机械要有备用，并且最少配备2名机械修理工人 确保施工过程中出现小故障能及时修理。
2.3.5测量及试验仪器的配备
根据现场施工需要，测量和试验仪器的配置详见下表，测量及试验仪器要提前要进行检查一次，仪器及对讲机提前要充好电，测量点位要做好标志。
主要机械设备配备表
主要测量及试验仪器配备表
2.4物资准备
物资部要提前储备柴油、汽油、养护覆盖材料（土工布）、钢管、扣件、拉杆、方木、垫块等材料（备用），混凝土原材料由拌和站统一储备，施工队自己提前做好小型材料的储备，如焊条，扎丝、电缆线、照明灯、钉子等。
2.5场地平整、混凝土的来源以及运输行走路线
湖沿特大桥34#墩~长沙台及新仓一号大桥杭州台~6#墩分别处于S202省道各一侧，施工现场狭窄，分部提前根据泵车及罐车等机械停放及调头需要，把场地平整及便道修整畅通，部分地方要回填片石碾压，确保重型机械施工。
混凝土首先选择玉山梁场搅拌站（2#搅拌站备用），1#泵车至2#泵车用的混凝土运输路线如下：玉山梁场搅拌站混凝土运输路线为：玉山梁场搅拌站→S202→湖沿特大桥/新仓一号大桥便道→现浇梁现场；分部2#搅拌站→S202→湖沿特大桥/新仓一号大桥便道→现浇梁现场。混凝土采用8m3的混凝土罐车运输。混凝土运输的便道在浇筑混凝土之前做好勘查及修理工作，确保混凝土浇筑道路畅通。
2.6用水用电
施工过程中施工用水采用深水井内无污染的干净河水（满足施工需要），工人饮用水采用纯净水。
拌和站施工用电及现浇梁施工现场用电由分部提前3天与变电站联系，并且电工对线路进行检修一次确保施工过程中大电正常，同时拌和站和施工现场各配备1台发电机。
3、 混凝土搅拌、运输
3.1计划浇筑混凝土要提前两天通知拌和站，拌和站要提前安排施工任务，配备罐车及司机，对拌和机及罐车等机械进行检修加油等，并且向项目部提供拌和站及罐车司机的电话通讯表，以便相互联系。同时项目部要在每个拌和站安排2名试验员值班，便于联络严格控制混凝土的拌和质量。
3.2拌合站接到现场技术人员所开的《混凝土生产通知单》后，通知试验人员对砂子、碎石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。搅拌时间不少与2min，也不宜超过3min。首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。
3.3开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
3.4拌和时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，最后加入所需用水量，搅拌时间在120s以上（注意，各种原材投放过程中，搅拌机即要开始运转）。
3.5对现浇梁混凝土每50m3检测其坍落度、温度、含气量，观测和易性。
3.6混凝土运输过程中要快，罐车要不停的转动，罐车出现故障及时向拌和站及施工现场联系反应具体情况。
3.7所有罐车、泵车要编号，固定每台罐车所供应的泵车，到现场后要有专人指挥停车，调头、倒车、按照混凝土生产时间的先后顺序给泵车
供应浇筑。 4、混凝土浇筑 4.1 人员的布置和责任划分 连续梁混凝土浇筑责任公示牌 连续梁混凝土浇筑责任公示牌 混凝土
总指挥 副总指挥 技术总负责 现场指挥 泵车编号 混凝土作业负责 人 混凝土生产、运 输（便道及指挥 车辆） 测量 组员 物资材料保障 安全检查（支架 模板） 施工用电 后勤保障 施工队负责人 负责人 试验 组员（做试块） 指挥车 挖掘机 机械设备 吊车 25t 装载机 孙海军 马增社 何 林 慧、陈 洋 磊、江 鹏、白满城 杨贵玉 胡爱国 张 丽 负责人 负责人 负责人 项目部负责人 刘焕然、谢召军、左苏宇、李 斌 李世刚、欧令辉 李天印、宋柏华 刘建玉、王永平、王德胜 王三虎、李 萍 1#泵车 毛晓辉 拌和站负责人 项目部负责人 负责人 邓纪伟 丁 解 龙 涛 龚军良 裴史泉 王艳龙、何国平、荣跃 2#泵车 王 建
4.2 泵车的布置 混凝土汽车泵计划 3 台，泵车臂长 37m，并加 4m 软管，2 台同时浇筑，
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其中 1 台备用，罐车进入施工现场由专人指挥，严格按照先后顺序、停车 位置停车、进出行走路线进出、同时指挥人员要控制罐车给泵车供混凝土 的进车时间，具体布置如下图；
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现浇梁逐段混凝土浇筑泵车布置图
便 道
A段39.15
B段32.7
1# 汽 车 泵 行 驶 路 线
2# C段32.7 汽 车 泵 行 驶 路 线
1#汽车泵 2#汽车泵
D段32.7
E段32.7
F段26.15
罐车调头处
1#汽车泵
2#汽车泵
1#汽车泵
2#汽车泵
1#汽车泵
2#汽车泵
起点
桥 台
32.65
1#汽车泵
中 墩
2#汽车泵
32.7
1#汽车泵
中 墩
2#汽车泵
32.7
中 墩
32.7
中 墩
32.7
中 墩
32.65
边 墩
终点
便 道
玉山梁场搅拌站 分部2号搅拌站
线 路 驶 行 泵 车 汽 1#
线 路 驶 行 泵 车 #汽 2
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4.3 混凝土浇筑 4.3.1 混凝土浇筑完成的时间要求 根据混凝土试验报告，混凝土的初凝时间为 11 小时 13 分钟，要求箱 梁混凝土全部浇筑在混凝土初凝前完成，连续梁计划采用 2 台泵车浇筑， 平均每台按每小时 25m3（考虑外在因素） ，即 2 台泵每小时浇筑 50m3 混 凝土。现浇连续梁分六个施工节段，A 段长为 39.15m，B 段～E 段长均为 32.7m，F 段长 26.15m，混凝土总方量为 2454.2m3， A 段（本段方量最大） 连续梁混凝土总计 489.7m3，需要 489.7/50=9.8 小时能浇筑完成，满足要 求。 4.3.2 混凝土浇筑的顺序 混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转 20-30s，再将混凝土喂入 泵车料斗。浇筑顺序，应严格遵守“先腹板、再底板、最后顶板翼板”的 顺序, 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣 与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位依次振捣。 （1）横向浇筑次序 先浇筑腹板与底板交角混凝土Ⅰ，从两侧腹板处下料，浇筑高出倒角 50cm；再浇筑腹板混凝土Ⅱ至顶板底；然后浇筑底板混凝土Ⅲ；最后浇筑 顶板混凝土Ⅳ。每层都按以上的浇筑顺序浇筑，由两侧对称向箱梁中线浇 筑。 （2）纵向浇筑次序 混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转 20-30s，再将混凝土喂入 泵车料斗。 浇筑顺序， 应严格遵守 “先腹板、 再底板、 最后翼板顶板” 的顺序, 混 凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交 错进行， 每次振捣按混凝土所灌注的部位依次振捣， 浇筑顺序从纵断面看：
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泵车从每施工段两端往中间浇筑，分层浇筑，保证层间无施工缝。随时保 持纵向分段、水平分层的方法连续浇筑，每一层混凝土厚度保证 30cm 左 右。
现浇梁砼浇筑次序示意图
现浇梁横向浇筑次序表
Ⅳ Ⅱ I Ⅲ I Ⅳ Ⅱ
说明： 1、 先 浇 筑 腹 板 与 底 板 交 角 混 凝 土 Ⅰ ， 从 两 侧 腹 板 处 下 料 ， 浇 筑 高 出 倒 角 50cm； 再 浇 筑 腹 板 混 凝 土 Ⅱ 至 顶 板 底；然后浇筑底板混凝土Ⅲ；最后浇筑顶板混凝土Ⅳ。 每层都按以上的浇筑顺序浇筑，由两侧对称向箱梁中线 浇筑。 2、 腹 板 与 底 板 交 角 I、 腹 板 II及 底 板 Ⅲ 的 混 凝 土 浇 筑，泵车从每施工段两端往中间浇筑，分层浇筑，保证 层间无施工缝。 3、 顶 板 混 凝 土 从 每 施 工 段 两 端 往 中 间 浇 筑 。
现浇梁腹板、底板砼纵向浇筑次序表
现浇梁顶板砼纵向浇筑次序表
起点
1#泵 车 砼 浇筑方向
2#泵 车 砼 浇筑方向
终点
起点
1#泵 车 砼 浇筑方向
2#泵 车 砼 浇筑方向
中墩
中墩
终点
4.3.2 浇筑混凝土应连续进行，整孔梁在混凝土初凝前浇筑完，混凝 土自高处倾落的自由高度不超过 2m，当超过 2 米时要辅助下落，禁止混凝 土直接冲击模板和钢筋骨架。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超 过下表规定： 混凝土运输、 混凝土运输、浇筑及间歇时间表 运输
混凝土强度等级 ≤C30 ＞C30 气温≤25。C 210min 180min 气温>25。C 180min 150min
4.3.3 混凝土振捣人员经培训后上岗，定人、定位、定责任，分工明 确，尤其是钢筋密布的端模、横隔板、齿槽、锚垫板、支座板处混凝土指 定专人进行捣固，操作人员固定，并做好操作要求交底工作。振捣时，振 捣监控人员要根据钢筋网间波纹管深度标记及没有波纹管的钢筋网间的 标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使得振捣棒不能保持垂 直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。振捣 时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为 20-30s，应使混凝土表面
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边墩
边墩
呈现浮浆及不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动 间距不宜大于其作业半径的 1.5 倍，要垂直等距离插入到下一层 5—10cm 左右，与侧模应保持 5—10cm 的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时 要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特 殊情况及时处理。 4.3.4 剪力齿槽和侧向挡块施工 （1）剪力齿槽和侧向挡块从模板厂加工定型钢模，作为预埋套筒的 定位板使用， 保证套筒埋设位置；模板全封闭， 尽量减少与混凝土的接触， 保证拆模质量。 （2）剪力齿槽模板和侧向挡块模板严格按照图纸定位，轴线间距严 格保证误差 2mm。 （3）模板支立前，用直径 16mm 钢筋焊制门字架，测量人员在测标高， 模板通过吊车初步定位后，安装套筒。模板通过相应直径螺栓和预埋套筒 固定，注意螺栓要紧固到位，防止套筒不垂直现象的发生。套筒安装完成 后，模板精确定位，套筒与梁体钢筋焊接牢固后，门字架拆除。 （4）在浇注模板位置处的混凝土时，应注意加强振捣，混凝土下料 下高度要求高于模板高度， 对密封位置的混凝土形成挤压力， 密实混凝土， 保证混凝土的密实。注意在模板上预留透气孔，以减少混凝土气泡。 （5）抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比模板低 1mm 左右，确保 所有模板的边沿要外露。同时在模板与混凝土的交界处设置 30mm 圆弧倒 角，防止模板拆除时对混凝土的羁绊，出现缺棱掉角现象。 （6）剪力齿槽模板拆除时借助吊车，首先检查吊点是否牢固，操作 人员远离模板指挥操作。模板的四个吊点和两条钢丝绳严格均匀受力以防 止混凝土崩裂。侧向挡块模板采用人工拆除。紧固螺栓拆除以后，及时用 塑料盖封堵套筒，防止在拆除模板过程中，混凝土进入套筒。模板拆除过
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程中，及时对拆除残留混凝土进行清理，防止污染梁面。 4.4.5 由于采用预穿钢绞线，在施工前必须对所有的预应力管道进行 检查。检查项目： （1）波纹管是否完好无损，有没有变形的； （2）波纹管的定位卡有无脱漏，或者定位松弛的； （3）混凝土浇筑前对钢绞线密集的地方做好标记，技术员要及时提 醒振捣工，对这些地方的振捣要特别注意。 （4）卷扬机活动过程中特别要注意慢慢的活动，不能用力过猛，防 止破坏波纹管。 4.3.6 梁体混凝土的顶面采用自制整平机械进行整平，人工收光，标 高控制采用整平轨道控制，标高采用水准仪测量,自制滚动压光,在混凝土 浇筑过程中顶板浇筑一段后,复测标高,标高不准确时随时调整轨道标高, 以便标高的准确。顶面板要及时收面，以防止表面收缩裂纹的产生。 4.3.7 在混凝土浇筑过程中测量班对混凝土浇筑全过程进行观测,除 了沉降外还要用全站仪,在每跨两端和跨中翼缘板上设置观测点,对这些 观测点进行不间断的观测，看模板是否有整体偏移。 4.4 平整度控制 4.4.1 桥面以箱梁跨中线为界线，将桥面划分为两个收面区域，每个 区域配置一个作业班组，其机械和人员配置如下表：
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机械和人员配置表 机械和人员配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 工种 整平机操作员 布料工 振捣工 找平工 抹面工 抹面工（精平） 抹面机司机 合计 配置工具或机械 整平机两台 铁锹每人 1 把 振捣器 2 台 铝合金尺 木抹子 铁抹子 抹面机 2 台 人数 4 2 2 2 4 2 2 14 抹面工人随混凝土 的浇筑速度进行适 应的调整 备注
4.4.2 根据设计结构特点，梁体横断面的顶面共有 8 个变化点， （即七 面坡）调整好控制轨道及控制标的标高，纵向每 2 米为一个控制断面，流 水坡采用木板压板控制，两侧防护墙、竖墙范围采用人工拉线控制。浇筑 时加工台采用泵车布料，刮尺大致初平，缺料部位采用人工补料，避免刮 浆补料引起混凝土表面平整度误差大。抹面由玉山梁场专职工人收面，桥 面混凝土收平后 4h 内，抹面工人对桥面收面不少于 5 次，前 3 前采用木 抹子进行挫面， 2 次使用铁抹子进行收面， 后 随时用靠尺进行检查平整度， 如发现平整度不够，采用磨光机整平。保证平整满足 2mm/1m 及 3mm/4m 的 要求。 4.5 梁面模具拆除及养护 混凝土强度达到 10MPa 后，可进行侧向挡块及剪力齿槽模具的拆除， 模具拆除时均匀受力，以防混凝土崩裂。紧固螺栓拆除后在模具拆除前， 及时用塑料盖将套筒盖上，防止混凝土及水进入套筒。 在抹面过程中及时用土工布（白色）将已收好的桥面覆盖，然后采用 洒水养护（水必须符合要求） ，保持混凝土表面有充分的湿度，以防因阳 光暴晒和风吹失水干裂，养护期不小于 14 天，并且安排专人负责。
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5、雨季施工的应急措施 由于本混凝土方量大，浇筑时间长，在混凝土浇筑前做好下雨的应急 准备。 5.1 与当地气象水文部门或从网络等多方渠道获取气象信息，掌握汛 情，以便合理地安排和指导施工。 5.2 在混凝土浇筑过程中如果下雨， 将对箱梁四周的安全网立杆加高， 并采用Ф50 钢管设置每三米一道的人字形雨棚， 将彩条布覆盖在整个梁体 上，继续进行混凝土浇筑。须备的材料主要有：4 米钢管 180 根，扣件 360 个，彩条布 1740 平方米。
雨 棚 布 置 大 样 图
雨 棚
50钢 管 架
拉 杆
6、浇筑混凝土注意事项 6.1 所有施工人员必须合理安排，定岗定责，各负其责，交接班要明 确。 6.2 桥上电线布置和夜间照明系统的布置要合理。 6.3 每台罐车要提前进行保养和检查，保证运输中不耽误时间； 6.4 混凝土浇筑过程中一定要注意内外模板的加固，及支架的观察。 6.5 混凝土浇筑一定要注意同一断面上及纵向混凝土对称浇筑。 6.6 混凝土浇筑过程中要注意观察钢筋的保护层，一旦发现及时补上 混凝土垫块。
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6.7 在泄水管、通气孔、剪力齿槽和侧向挡块等处特别注意预埋件位 置要防止破坏管及位置的移位，发现要及时校正。 6.8 浇筑腹板时，可能有松散混凝土落在顶板上，很容易使顶板出现 蜂窝，所以在浇筑腹板底板时，不能让混凝土残留在顶板，如有残留混凝 土，人工及时清理。 6.8.1 腹板与底板相连的倒角部分混凝土，由于振捣时会引起倒角处 翻浆，要特别注意加强振捣。 6.8.2 混凝土不得太高下料，防止混凝土集中冲击钢筋和波纹管使其 变位。按最佳浇筑位置和振捣范围，预留顶板“天窗”“天窗”的位置应 。 错开波纹管的位置和齿板位置，且满足混凝土浇筑速度。 6.8.3 捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触，在捣固后，要立即对 管道进行检查。 6.8.4 混凝土入模过程中，随时保护管道不被碰瘪。捣固混凝土时设 专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆。 6.8.5 支座、预埋件、齿槽、锚垫板、横隔板等部位要加强振捣，必 须振捣密实，技术人员必须一对一盯住。 6.9 试验人员定时测定坍落度和和易性的变化情况，及时通知拌和站 进行调整。 6.10 混凝土操作人员要熟练，不得随意换人；混凝土收面后要及时覆 盖洒水养生。 6.11 在混凝土施工过程中，严格按照前后、左右均衡浇筑，确保支架 受力均衡和结构稳定性，以保证线形控制符合规范要求。 6.12 在混凝土浇筑过程严禁施工人员踩踏标高钢筋， 如变动及时复核 控制。 7、裂缝的形成以及预防措施 裂缝的形成以及预防措施 的形成以及
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7.1原因分析
7.1.1早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
7.1.2干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。
7.1.3温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
7.1.4载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
7.1.5沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
7.1.6冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。
7.2预防措施
7.2.1早期塑性收缩裂缝：表面混凝土特别是大面积混凝土加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。
7.2.2干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间4天，浇水频率以混凝土表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。
7.2.3湿度裂缝：模后在大体积混凝土外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。
7.2.4荷载裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业。
7.2.5沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降。
7.2.6冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，合理组织混凝土的运输和调配，避免出现罐车堵塞或停留时间过长而影响混凝土的性能。
8、安全生产保证措施
8.1施工前的安全培训
开工前,由工区组织安全技术人员对施工队伍所有施工人员进行安全教育培训,考试合格后方能上岗。对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。
8.2用电安全措施
电线现场施工用电以网路电为主，电线必须采用绝缘良好的电力线分开安装在绝缘支撑板上，工作区附近的临时动力线和照明线采用防水绝缘的电缆线。
所有施工人员均需掌握一定的安全用电常识和所用施工设备的性能，发现电气故障及时找电工修理，非专职电工严禁修理电器设备。电器设备操作人员及特殊工种必须持证上岗，配备相应的安全防护用品。
8.3交通安全
本现浇箱梁混凝土浇筑的交通安全主要在于针对施工罐车的组织和
调度，施工现场场地较小，为避免罐车高度集中而发生安全事故，我工区在混凝土浇筑时派2人专门指挥和分流混凝土罐车，4人专门指挥罐车的前进、掉头和到位。
8.4施工人员安全措施
落实各项安全防护用品的购置、所有进场的工人配置工作服、安全帽、胶鞋；并由专职安全员每天检查其使用情况，保证劳保用品的有效性。
8.5高空作业的安全防护措施
8.5.1本现浇梁梁面距地面最高处约12米，本钢模板两外缘为13.4米，箱梁宽度为12米，即翼缘板外侧均有0.7米的行走空间，在钢模板两外缘均焊钢管防护栏，护栏高度为1.2米，并采用双层防护网防护，确保防止施工人员的坠落。
8.5.2在箱梁纵向两端，支架搭设宽出2米，铺设竹胶板并防护，做为混凝土浇筑过程中活动钢绞线人员的工作平台。
8.6安全巡检措施
混凝土浇筑过程是对支架的加载过程，除了测量人员的变型监测点的监测外，工区将派两名安全人员，一个在桥下、一个在桥上专门针对支架、地基、内模以及安全用电进行不间断检查，发现异常则及时汇报解决。
9、环境保护措施
9.1施工机械维修产生的含油废水、冲洗预应力管道废水经生化处理达到排放标准后排入不外流的地表水体，不得在附近形成新的积水洼地，严禁将污水排入河流和渠道。
9.2加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。
9.3施工完成后及时清除临时工程和设施及建筑垃圾。
9.4清洗罐车的废水必须集中收集沉淀后排放。
目 录
1、工程概况 ....................................... 1
2、施工前的准备 ................................... 1
2.1技术准备 ..................................... 1
2.2人员的配备 ................................... 6
2.3机械设备、测量及试验仪器配备 ................. 6
2.4物资准备 ..................................... 9
2.5场地平整、混凝土的来源以及运输行走路线 ....... 9
2.6用水用电 ..................................... 9
3、 混凝土搅拌、运输 .............................. 10
4、混凝土浇筑 .................................... 11
4.1人员的布置和责任划分 .........................11
4.2泵车的布置 ...................................11
4.3混凝土浇筑 ...................................14
4.4平整度控制 ...................................17
5、雨季施工的应急措施 ............................. 19
6、浇筑混凝土注意事项 ............................. 19
7、裂缝的形成以及预防措施 ......................... 20
7.1原因分析 .....................................21
7.2预防措施 .....................................21
8、安全生产保证措施 ............................... 22
8.1施工前的安全培训 .............................22
8.2用电安全措施 .................................22
8.3交通安全 .....................................22
8.4施工人员安全措施 .............................23
8.5高空作业的安全防护措施 .......................23
8.6安全巡检措施 .................................23
9、环境保护措施 .................................. 23