产品检验的基本概念
1、什么是检验（QC ）？
定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素
1) 产品 --- 检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC 你还应当了解生产流程；
2) 检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；
3) 检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场
3、检验职能（作用）
1. 把关 ： 放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。
2. 报告 ：将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量经理，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：
l 例行报告 如检验记录、返工返修记录、质量报表等；
l 异常报告 如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等
3. 反馈 将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。
以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC 更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、 检验标准的有关知识
1. 检验标准的要素构成
1) 检验项目： 即产品特性（检验的指标和内容）。这是检验标准最重要的组成部分，一般包括
l 外观 ： 脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、字唛图案的正确性；
l 尺寸： 板厚、线宽、线径；
l 产品功能 如通断（开路和短路）、钻孔检查（菲林）、转速
l 产品性能 如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等；
l 包装：内外包装、说明书 落地试验
2) 检验方式 ： 采取全检还是抽检
3) 检验手段 ：使用什么工具和仪器
4) 判断准则 ： 经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）
5）试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，
5) 引用的文件信息： 如AQL 标准、国家标准、企业标准等
2. 适用的检验标准有哪些？
1) 产品检验规范（检验标准书）
2) 产品图纸、技术规格书
3) 生产指令说明
4) 客户订单
5) 产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充；
6) 色板（偏通卡）
7) 抽样标准（GB2828.1-2003）
三、 产品检验的分类
1. 按产品形成的阶段分类：
l 来料检验 包括采购物料和委外加工产品的检验。
l 过程检验 包括首件检查、中间检查和完工检查。
l 最终检验 包括产品检查和出货检查。
2. 按岗位分工：
IQC 即来料检验，可采取抽检或全检。
线上QC 一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量 进行全检；
IPQC 即巡检，目的是控制过程的稳定性。采取抽检，要确定检查频率和抽样量。
FQC 即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。
OQC 即出货检查，一般采取抽检。
QA 即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下，采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。
3. 生产过程中的检查：
首件检查
目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。
数量：一件至若干件。
时机：
---批量正式生产前
---工艺条件变更，包括材料变更
---工模夹具经过修理
操作：a. 由指定人员批准确认
b. 样板要标识并签名
.c. 样板要挂在生产线显著位置，供品管和作业员参照使用。
中间检查 包括线上QC 和巡检。
完工检查 产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC 、OQC 和QA 。
4. 按照检查的数量分类：
100%检验（全检） 指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括：
--- 检验费用较低廉的场合
--- 关键的或不稳定工序的质量特性
--- 控制失败后的补救措施
l 抽样检验（抽检） 是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。
² 百分比抽样 按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作，但不科学。
² 标准抽样 分为计数型抽样和计量型抽样两种，如GB2828。
四、 产品检验的步骤
1. 了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？
2. 收集检验标准，深入完整地了解标准；
3. 准备并验证检验工具、准备检验记录表格；
4. 确认检验的方式—是全检还是抽检？
5. 若为抽检，a. 确认产品批的组成方式 b. 抽取产品样本
6. 实施产品检查；
7. 判定产品是否合格？
l 全检：针对单个产品逐一进行判断
l 抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断
8. 填写检验记录或报告。
五、 产品检验控制系统的策划
1) 设置并确定产品质量目标；
2) 了解并分析产品制造流程；
3) 制订QC 工程图；
4) 设置检验工作站；
5) 确定检验方式—全检还是抽检？
6) 制订产品检验规范（作业指导书）；
7) 准备并验证测量设备；
8) 培训并配备检验人员；比例3-15%
六、 品质管理的“三检制”
自检 作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查；
互检 作业员相互进行才产品检查，一般由组长来执行；
专检 由专职检验人员执行的检查。
七、 品质管理的“三不原则”
不接收不合格的产品 不制造不合格的产品 不流出不合格的产品
八、 产品检验记录与报表
不做检验记录的QC 不能称之为QC 。
8.1 产品检验记录至少应包含如下内容： 产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。
8.2 记录报表的基本要求
l 真实准确
l 项目完整
l 责任签名
l 报送及时
九、 检验人员应具备的知识和能力要求
1. 有较强的责任心
2. 一定水平的文化程度
3. 熟悉产品了解制造流程
4. 具备基本的产品的检验知识
5. 熟悉产品检验规范，了解标准来源
6. 有一定的沟通能力
十、 检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率
错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。
错检率=错检数/检查总数*100%
漏检率=漏检数/检查总数*100%
十一、 产品质量的考核指标及计算方法
l 产品合格率 合格率 = 合格品数/检查总数*100%
产品不合格率（不良率） 不良品率 = 不良品数/检查总数*100%
返工率 返工率 = 返工产品数/生产总数*100%
返修率 返修率 = 返修产品数/生产总数*100%
报废率 报废率 = 报废产品数/生产总数*100%
客户退货率 客户退货率 = 客户退货面积总数/送货产品面积总数*100%
制程质量控制
制程也就是生产过程, 制程质量控制的目的在于及早发现不合格现象. 采取措施. 以防止生产过程中大量不合格的产生, 防止不合格流入下一道工序, 甚至可能装在最终的产品上, 以至造成不合格品出厂;
制程质量 检验可以由质检部门去做, 也可由生产部门去做; 其形式有:
一. 首件检验: 指在生产开始时(或上班. 下班) 及工序因素调整后(换人, 换料, 设备调整等) 对制造的第1--------5件产品进行的检验; 首件检验由操作者. 检验员共同检验; 操作者首先进行自检, 合格后送检验员专检;
目的: 为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素, 防止产品成批报废;
二. 巡回检验: 指检验员在生产现场按一定的间隔时间对有关工序的产品和生产条件进行监督检验; 巡回检验以抽检产品为主, 而对生产第一线的巡回检验, 应以检查影响产品质量的生产因素为主(包括人员变化, 设备, 工具, 物料摆放, 工艺文件, 产品标志等);
目的: 对生产中出现的问题能得到及时纠正和改进;
三. 在线检验: 指在流水线中, 完成每道工序后进行的检验, 称为在线检验; 一般由生产部门或品 质部门派人进行在线检验;
四. 完工检验(全数检验): 指对全部加工活动结束的半成品. 物件进行的检验, 即对前面所有检验数据进行复核; 目的: 验证前面各工序的检验是否已经完成, 结果是否符合要求;
五. 末件检验: 指在整批产品加工完成后, 对最后1-----5件产品进行检验验证的活动; 末件检验应由操作者. 检验员共同检验, 合格后, 双方应在”末件检验记录表”上签名;
产品检验的基本概念
1、什么是检验（QC ）？
定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素
1) 产品 --- 检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC 你还应当了解生产流程；
2) 检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；
3) 检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场
3、检验职能（作用）
1. 把关 ： 放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。
2. 报告 ：将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量经理，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：
l 例行报告 如检验记录、返工返修记录、质量报表等；
l 异常报告 如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等
3. 反馈 将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。
以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC 更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、 检验标准的有关知识
1. 检验标准的要素构成
1) 检验项目： 即产品特性（检验的指标和内容）。这是检验标准最重要的组成部分，一般包括
l 外观 ： 脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、字唛图案的正确性；
l 尺寸： 板厚、线宽、线径；
l 产品功能 如通断（开路和短路）、钻孔检查（菲林）、转速
l 产品性能 如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等；
l 包装：内外包装、说明书 落地试验
2) 检验方式 ： 采取全检还是抽检
3) 检验手段 ：使用什么工具和仪器
4) 判断准则 ： 经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）
5）试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，
5) 引用的文件信息： 如AQL 标准、国家标准、企业标准等
2. 适用的检验标准有哪些？
1) 产品检验规范（检验标准书）
2) 产品图纸、技术规格书
3) 生产指令说明
4) 客户订单
5) 产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充；
6) 色板（偏通卡）
7) 抽样标准（GB2828.1-2003）
三、 产品检验的分类
1. 按产品形成的阶段分类：
l 来料检验 包括采购物料和委外加工产品的检验。
l 过程检验 包括首件检查、中间检查和完工检查。
l 最终检验 包括产品检查和出货检查。
2. 按岗位分工：
IQC 即来料检验，可采取抽检或全检。
线上QC 一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量 进行全检；
IPQC 即巡检，目的是控制过程的稳定性。采取抽检，要确定检查频率和抽样量。
FQC 即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。
OQC 即出货检查，一般采取抽检。
QA 即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下，采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。
3. 生产过程中的检查：
首件检查
目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。
数量：一件至若干件。
时机：
---批量正式生产前
---工艺条件变更，包括材料变更
---工模夹具经过修理
操作：a. 由指定人员批准确认
b. 样板要标识并签名
.c. 样板要挂在生产线显著位置，供品管和作业员参照使用。
中间检查 包括线上QC 和巡检。
完工检查 产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC 、OQC 和QA 。
4. 按照检查的数量分类：
100%检验（全检） 指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括：
--- 检验费用较低廉的场合
--- 关键的或不稳定工序的质量特性
--- 控制失败后的补救措施
l 抽样检验（抽检） 是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。
² 百分比抽样 按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作，但不科学。
² 标准抽样 分为计数型抽样和计量型抽样两种，如GB2828。
四、 产品检验的步骤
1. 了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？
2. 收集检验标准，深入完整地了解标准；
3. 准备并验证检验工具、准备检验记录表格；
4. 确认检验的方式—是全检还是抽检？
5. 若为抽检，a. 确认产品批的组成方式 b. 抽取产品样本
6. 实施产品检查；
7. 判定产品是否合格？
l 全检：针对单个产品逐一进行判断
l 抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断
8. 填写检验记录或报告。
五、 产品检验控制系统的策划
1) 设置并确定产品质量目标；
2) 了解并分析产品制造流程；
3) 制订QC 工程图；
4) 设置检验工作站；
5) 确定检验方式—全检还是抽检？
6) 制订产品检验规范（作业指导书）；
7) 准备并验证测量设备；
8) 培训并配备检验人员；比例3-15%
六、 品质管理的“三检制”
自检 作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查；
互检 作业员相互进行才产品检查，一般由组长来执行；
专检 由专职检验人员执行的检查。
七、 品质管理的“三不原则”
不接收不合格的产品 不制造不合格的产品 不流出不合格的产品
八、 产品检验记录与报表
不做检验记录的QC 不能称之为QC 。
8.1 产品检验记录至少应包含如下内容： 产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。
8.2 记录报表的基本要求
l 真实准确
l 项目完整
l 责任签名
l 报送及时
九、 检验人员应具备的知识和能力要求
1. 有较强的责任心
2. 一定水平的文化程度
3. 熟悉产品了解制造流程
4. 具备基本的产品的检验知识
5. 熟悉产品检验规范，了解标准来源
6. 有一定的沟通能力
十、 检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率
错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。
错检率=错检数/检查总数*100%
漏检率=漏检数/检查总数*100%
十一、 产品质量的考核指标及计算方法
l 产品合格率 合格率 = 合格品数/检查总数*100%
产品不合格率（不良率） 不良品率 = 不良品数/检查总数*100%
返工率 返工率 = 返工产品数/生产总数*100%
返修率 返修率 = 返修产品数/生产总数*100%
报废率 报废率 = 报废产品数/生产总数*100%
客户退货率 客户退货率 = 客户退货面积总数/送货产品面积总数*100%
制程质量控制
制程也就是生产过程, 制程质量控制的目的在于及早发现不合格现象. 采取措施. 以防止生产过程中大量不合格的产生, 防止不合格流入下一道工序, 甚至可能装在最终的产品上, 以至造成不合格品出厂;
制程质量 检验可以由质检部门去做, 也可由生产部门去做; 其形式有:
一. 首件检验: 指在生产开始时(或上班. 下班) 及工序因素调整后(换人, 换料, 设备调整等) 对制造的第1--------5件产品进行的检验; 首件检验由操作者. 检验员共同检验; 操作者首先进行自检, 合格后送检验员专检;
目的: 为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素, 防止产品成批报废;
二. 巡回检验: 指检验员在生产现场按一定的间隔时间对有关工序的产品和生产条件进行监督检验; 巡回检验以抽检产品为主, 而对生产第一线的巡回检验, 应以检查影响产品质量的生产因素为主(包括人员变化, 设备, 工具, 物料摆放, 工艺文件, 产品标志等);
目的: 对生产中出现的问题能得到及时纠正和改进;
三. 在线检验: 指在流水线中, 完成每道工序后进行的检验, 称为在线检验; 一般由生产部门或品 质部门派人进行在线检验;
四. 完工检验(全数检验): 指对全部加工活动结束的半成品. 物件进行的检验, 即对前面所有检验数据进行复核; 目的: 验证前面各工序的检验是否已经完成, 结果是否符合要求;
五. 末件检验: 指在整批产品加工完成后, 对最后1-----5件产品进行检验验证的活动; 末件检验应由操作者. 检验员共同检验, 合格后, 双方应在”末件检验记录表”上签名;