第1章 模具制造工艺规程的基础知识
1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。（1-1）
2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件。（1-1）
3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。（1-1）
4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。（1-1）
5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程（1-1）
6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件
进行加工所连续完成的那部分工艺过程。（1-1）
7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。（1-1）
8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。（1-1）
9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。（1-1）
10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据
的每一个位置。（1-1）
11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用 大尺寸的孔的加工。（1-2）
12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。（1-2）
14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2）
15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。（1-2）
16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2）
17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。（1-2）
18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位
基准。（1-3）
19．在零件图上所使用的基准为设计基准。（1-3）
20．在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。（1-3）
21．基准重合即选设计基准为定位基准。（1-3）
22．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为。用已
经加工过的表面作定位基准则称为精基准。（1-3）
23. 模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2）. 半精 加工阶段；3）精加工阶段；
4）光整 加工阶段。 （1-4）
24．工艺过程划分阶段的作是能保证加工质量、有利于合理使用设备和便于安排热处理工序，及时发现毛坯的缺陷。（1-4）
25．工艺过程分阶段进行，粗加工阶段可以采用功率大、刚度好、精度低、效率高的机床进行加工，以提
高生产率。（1-4）
26．为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半精加工之后，精加工或光整
加工之前。（1-4）
17．粗加工的主要任务切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。（1-4）
28．精加工的任务是完成各主要表面的最终加工，使各精度指标达到图样要求。（1-4）
29．加工平面一般采用铣削、刨削、车削的方法。（1-4）
30．机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）先粗后精；2）先面后孔；3）基准先行；4）先主后次。（1-4）
31．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。（1-4）
32. 确定加工余量的方法有 经验估计 法、分析计算法和查表修正法，其中在模具生产中被广泛采用是 经验估算法。 （1-5）
33．工序余量是相邻两工序的尺寸之差。（1-5）
二、 判断题
1. 如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一道工
序。（√）（1-1）
3. 划分工序主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以及加工是否连续完成。如果不
能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（√）（1-1）
6. 一个工序可以包含几个工步，也可以只有一个工步。（√）（1-1）
7. 模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专
用工具的数量。（√）（1-1）
8. 成批生产的基本特点是产品品种多，同一产品有一定的数量，能够成批进行生产。（√）（1-1）
12. 在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性分析。工艺性分析的主要内容包括零件结构的工艺
性分析与零件的技术要求分析两个方面。（√）（1-2）
13．轴类零件通常用圆棒料和锻件做坯料。（√）（1-2）
14. 当坯料材料已确定时，已知该材料的铸造性良好，则采用铸件作坯料。（√）（1-2）
15. 尺寸较大的钢制零件，当要求组织均匀、晶粒细小时，不宜直接用热轧型材作坯料，而应采用锻件。
（√）（1-2）
16. 零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的
方法方便地加工出来。（√）（1-2）
17. 模具零件的毛坯形式主要分为型材、锻造件、铸造件和半成品四种。（√）（1-2）
18．腔类零件上的孔则不宜采用拉削和内圆磨削加工。（√）（1-2）
19．对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工
表面为粗基准。（√）（1-3）
21．一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次。（√）（1-3）
23．如果要求保证零件加工表面与某不加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作粗基准。（√）（1-3）
25．采用浮动铰刀铰孔，圆拉刀拉孔以及用无心磨床磨削外圆表面等，都是以加工表面本身作为定位基准。
（√）（1-3）
26．利用划线找正，位置误差较大，直接找正位置误差很小。（√）（1-3）
27．精细车特别适合有色金属的精加工。（√）（1-4）
28．零件的内孔表面加工，在精度要求相同的条件下，要比外圆加工困难。（√）（1-4）
29．光整加工的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，一般不能纠正几何形状和相互
位置误差。（√）（1-4）
31．铰孔通常是自为基准，对纠正孔位置精度很差。（√）（1-4）
35. 单件、小批量生产宜选用工序集中原则。（√）（1-4）
39．在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√）（1-5）
三、选择题
1．轴类零件在一台车床上连续完成车端面、外圆和切断。此时工序为A 一个
2.为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的每一位置称
为C 、工位
3．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是A 机械加工工艺过程卡（ A ）。
4．制订工艺规程的最基本的原始材料是 （ B ）零件图
5．单件生产的基本特点是（ B ）。（1-1）
B 每种产品仅生产一个或数个别
6．大量生产的基本特点是（ A ）。A 产品品种单一
7．在不同的生产下类型下，同一产品的工艺过程是(C 不同的)
8. 模具零件采用锻件锻造的目的可能是： A、充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺
性和使用寿命
9．下列不属于平面加工方法的是（ D ）D 铰削
10．装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为（ C ）基准。C 装配
11．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（ B ）B 测量基准
12．选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ）。
A、选择设计基准作为精基准
13．选择定位基准时，粗基准可以使用（ A ）。（1-3）
A 一次
14．选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指（ A ）。（1-3）
A 在多数工序中采用同一组精基准定位
15.工件的安装方式有多种，其中直接找正法运用于 （ A ） 。
A、单件、小批量生产的精加工中
16．铰孔主要用于加工（ C ）。（1-4）C 中小尺寸未淬硬孔
17．对未经淬火直径较小孔的精加工应采用（ A ）。（1-4）A 铰削
18．为以后的工序提供定位基准的阶段是（ A ）。A 粗加工阶段
19．在拟定机械加工工艺过程、安排工艺顺序是，首要考虑的问题是（ B ）。
B 精度要求高的工件表面加工问题
20．对于精度要求较高，Ra 为0.8um 的滑动平面，其终了加工，应该采用（ D ）。
D 平磨
21．对于有色金属零件的外圆表面加工，当其精度为IT6，Ra 为0.4um 时，它的终了加工方法应采
用（ C ）。C 精细车
22．某一表面在一道工序中所切除的金属层深度称为（ B 工序余量
四、问答题
1．模具零件的毛坯主要有哪些类型？哪些模具零件必须进行锻造 ？ （1-2）
答：模具零件的毛坯主要有原型材、锻件、铸件、半成品件。
对于模具结构中的工作零件，例如精密冲裁模和重载冲压模的工作零件，多为高碳高合金工具钢，毛坯形
式应该为锻造件。
2．零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？（1-2）
答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。
零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地
加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。
3．什么是精基准？试述选择精基准的原则？（1-3）
答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。
选择精基准，应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。
4．什么是基准？基准一般分成哪几类（1-3）
答：基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其
作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基
准和装配基准。
5．如图所示为冲压模的下模座, 试确定其加工的粗基准与精基准? （1-3）
答：冲压模座，其上表面B 是安装其他模板的基准面，要求其加工余量均
匀。此时就需将上表面B 作为粗基准，先加工出模座的下表面A ，再以下表面
A 作为精基准加工上表面B ，这时上表面B 的加工余量就比较均匀，且又比较
小。
6．编制工艺规程时，为什么要划分加工阶段？在什么情况下可以不划分加工阶段？（1-4）
答：对于加工质量要求较高的零件，为了保证零件的保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工
序、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面，充分利用人力、物力资源，工艺过程应分阶段进行。在零件
的加工要求特别低的情况下可以不划分加工阶段。
7．工序集中和工序分散各有什么特点 （1-4）
答：工序集中的特点是有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率的机床，节省
装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。
工序分散的特点是可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水
平要求较低。
8．机械加工工序顺序的安排原则是什么（1-4）
答：机械加工工序顺序的安排原则是：l) 先粗后精；2) 先主后次；3) 基面先加工；4) 先面后孔。
五、计算题：
1. 如图所示零件，各平面及槽均已加工，求以侧面K 定位钻φ10mm 孔
的工艺尺寸及其偏差。
解：确定封闭环：在零件加工中直接控制的尺寸（40±0.05）mm 和A ，孔的位置尺寸（100±0.2）mm
是间接得到的，故尺寸（100±0.2）mm 为封闭环。
绘出工艺尺寸链图，自封闭环两端出发，把图中相互联系的尺寸首尾相连即得工艺尺寸链。 判断组成环的性质：从封闭环开始，按顺时针环绕尺寸良图，平行于各尺寸
画出箭头，尺寸A 的箭头与封闭环相反为增环，尺寸40mm 为减环。
A的基本尺寸： 100=A-40 A=140（mm ）
A的上、下偏差：
0.2=ESA-(-0.05) ESA=0.15(mm)
-0.2=EIA-0.05 EIA=-0.15(mm)
验算：式（1-6）
0.2-(-0.2)=[0.05-(-0.05)]+[0.15-(-0.15)]
0.4=0.4
各组成环公差之和等于封闭环的公差，计算无误。
2．如图所示零件，，，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸及其公差。（1-5）
解：因A3不便测量，在加工过程中通过测量内孔大孔的深度尺寸A4和尺寸A1、
A2来间接保证尺寸A3，所以尺寸A3为封闭环，作出尺寸链图： 从尺寸链图中知：A4为增环，A1为减环，A2为增环。
计算A4的基本尺寸及上、下偏差：
A4的基本尺寸：
A3=A2+A4-A1
TA4=A1+A3-A2=70+20-60=30mm
A4的上偏差：
ES(A3)=ES(A2)+ES(A4)-EI(A1)
TES(A4)=EI(A1)+ES(A3)-ES(A2)=(-0.07)+(+0.19)-0=+0.12mm
A4的下偏差：
EI(A3)=EI(A2)+EI(A4)-ES(A1)
TEI(A4)=ES(A1)+EI(A3)-EI(A2)=(-0.02)+0-(-0.04)=+0.02mm
故：
3. 如图该零件尺寸 ，不便测量，改测量孔深A 2 ，通过 （A 1）间接保证尺寸，求工序尺寸A 2及偏差？（1-5）
解：①画尺寸链
②封闭环A 0= ，减环A 2，
增环A 1=
③计算封闭环基本尺寸：
10 = 50 - A2 A2=40
封闭环上偏差： 0 = 0 - EIA2
∴ EIA2=0
封闭环下偏差： 0.36 = -0.17 -ESA2
∴ ESA2=0.19
④验算封闭环公差
T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 计算正确
第2章 模架类零件的加工工艺
一、填空题：
1．根据模架的技术要求，在加工过程中要特别注意保证模板平面的平面度和平行度误差以及导柱、导套安装孔与模板平面的垂直度误差。（2-1）
2．修正中心孔可以采用磨、研磨和挤压等方法。（2-1）
3. 研磨导柱常出现的缺陷是 “喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小） 。（2-1）
4．导柱、导套可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢做毛坯。（2-1）
5．由于导柱、导套要进行渗碳、淬火等热处理，硬度较高，所以导柱、导套的配合表面的精加工方法采用磨削。（2-1）
6. 导柱外圆常用的加工方法有车削 、 磨削、超精加工和研磨加工等。（2-1）
7．在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合（2-1）
8. 模座的加工主要是平面和 孔 的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工 平面 ，后加工 孔 。 （2-2）
二、判断题
1. 为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。（√）（2-1）
三、选择题
1. 某导柱材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um 则加工方案可选（A ）（2-1）
A粗车—半精车—粗磨—精磨
2．某导套的材料为40钢，内圆表面要达到IT7级精度，Ra0.2um 则内孔，加工方案可选（ A ）(2-1) A 钻孔—镗孔—粗磨—精磨—研磨
3．下列不属于平面加工方法的是（ C ）（2-2）C 铰削
四、简答题
1．加工导柱时常以什么作定位基准？为什么？（2-1）
答：在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合，并使各主要工序的定位基准统一，易于保证外圆柱面间的位置精度和使各磨削表面都有均匀的磨削信余量。
2．导柱加工中为什么要研磨中心孔？（2-1）
答：导柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时获得精准定位，以保证外圆柱面的形状精度要求。
3．机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？（2-1）
答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。
修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。
*四、写出模具零件的工艺过程：
导套的加工工艺路线
第3章 凸模、型芯与型孔类零件的加工工艺
一、填空题
1．回转曲面的车削加工，尺寸大的曲面采用仿形加工法加工，尺寸小的曲面采用成形刀加工法加工。（3-1）
2．模具工件零件的常规加工主要包括车削、铣削、刨削等工艺。（3-1）
3．车削工艺范围可分为粗车、半精车、精车和精细车。（3-1）
4．车削加工精度可达到 IT6以上，表面质量可达 Ra0.4μm 以下。（3-1）
5．加工平面和沟槽最常用的加工方法是铣削，其加工精度一般可达IT8～IT10，表面粗糙度Ra 值达6.3～1.6um 。（3-1）
6．铣刀属于多齿刀具，切削效率高。（3-1）
7．刨模机床主要用于加工刃口形状由圆弧和直线组成的形状复杂的凸模和型腔冷挤压冲头等零件。（3-1）
8．刨模机床加工，一般留单边刨削余量 0.2 ～ 0.3mm 。（3-1）
9．压印锉修是一种钳工加工方法，最适合于加工无间隙的冲模，这种加工方法能保证凸、凹模的刃口形状一致。（3-1）
10．压印锉修是利用已经淬硬并已加工完成的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为压印基准件，垂直放置在未经淬硬（或硬度较低）并留有一定压印锉修余量的对应刃口或工件上，施加压力，经压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，钳工再按此印痕修整而作出刃口或工件。（3-1）
11．模具的凸模、型芯、拼块凹模等工作零件的成形面技术要求很高时，可采用成形磨削加工。
12．成形磨削的原理是将零件的轮廓线分解为若干直线和圆弧，然后按一定的顺序逐段磨削，达到规定的技术要求。
13．成形磨削加工尺寸精度可达IT5，粗糙度Ra 达0．1um 。（3-2）
14．成形磨削按加工原理可分为 成形砂轮 磨削法与 夹具成形 磨削法两大类。(3-2)
15．修整成型砂轮常用的方法有挤压轮修整、专用夹具修整、数控机床修整和电镀修整等。 (3-2)
16．正弦分中夹具适用于磨削同一中心的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用成形砂轮配合进行。(3-2)
17．万能夹具是成形磨床的主要部件，也可在平面磨床或万能工具磨床上使用。它由十字滑块、回转部分、分度部分和工件的装夹部分组成。(3-2)
18．万能夹具因具有十字滑块，可移动工件的回转中心，因此它能轻易的完成对不同轴线的凸、凹圆弧面的磨削工作。(3-2)
19．夹具成形磨削法加工平面或斜面可用正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工具有一个回转中心的工件用正弦分中夹具，加工具有多个回转中心的工件可用万能夹具。（3-2）
20．电火花成形加工机床的主要附件有 夹头 和 平动头 。（3-3）
21．电火花线切割机床主要由机床主体 、 脉冲电源 、 自动进给调节系统 和 工作液循环系统 等组成。（3-3）
22．在电火花加工中，为使脉冲放电能连续进行，必须靠和隙。（3-3）
23．一次放电过程大致可分为 电离 、放电、热膨胀 、抛出电蚀物 及 消电离 等五个阶段。（3-3）
24．当正极的蚀除速度大于负极时，工件应接，工具电板应接加工。（3-3）
25．在工件的处，二次放电的作用时间长，所受的腐蚀最严重，导致工件产生加工斜度。 （3-3）
26．在电加工工艺中，可利用加工斜度进行加工。如加工凹模时，将凹模 刃口 面朝下，直接利用其加工斜度作为凹模刃口的斜度。（3-3）
27．冲模的电火花穿孔加工常用的工艺方法有：直接法、间接法、 混合 法和 二次电极 法。（3-3）
28．电火花加工中，正极性加工一般用于加工，负极加工一般用于加工。
29．线切割加工中常用的电极丝有钼丝 、 。其中应用最广泛。（3-4） 30．穿丝孔的孔径一般应取，通常采用 钻孔 加工，穿丝孔的位置宜选在加工图样的 拐角 附近。（3-4）
31．电火花线切割加工是通过工具电极 和 工件电极 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
二、判断题：（每题2分，共10分）
1．异形凸模制造时，首次压印的深度一般控制在0.2mm 左右，以后各次的压印深度可适当增大一些。（√）(3-1)
2．压印锉修是一种钳工加工方法。（√）(3-1)
3．局部圆弧面的加工，可在车床上利用花盘找正定位后加工，精度由百分表测量控制。（√）（3-1） 5．铣削加工的适应性好，可以用来加工平面、台阶面、沟槽和孔系。（√）9．成形砂轮磨削法的关键是砂轮的修整。（√） (3-2)
11．用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。（√） (3-2) 13．仿形磨削主要用于磨削尺寸较小的凸模和凹模拼块。（√）(3-2) 16．电火花加工采用输出单向脉冲电流的脉冲电源。（√ ）（3-3） 19．电火花加工必须采用脉冲电源。 ( √ ) （3-3）
20．脉冲放电后，应有一间隔时间，使极间介质消电离，以便恢复两极间液体介质的绝缘强度，准备下次脉冲击穿放电。 (√ ) （3-3）
22．电火花加工误差的大小与放电间隙的大小有极大的关系。 (√) （3-3）
24．极性效应较显著的加工，可以使工具电极损耗较小，加工生产效率较高。 (√) （3-3） 26．电规准决定着每次放电所形成的凹坑大小。 (√) （3-3）
28．加工精度与放电间隙的大小及稳定性和均匀性有关。间隙愈小、愈稳定、愈均匀，加工精度愈高。 (√ ) （3-3）
29．加工斜度的大小，主要取决于二次放电及单个脉冲能量的大小。 (√ )
31．采用成形磨削法加工电极时，电极材料绝大多数选用铸铁和钢，将铸铁电极与凸模连接在一起，而钢电极则与凸模粘合成一整体进行成形磨削。 (√) （3-3）
三、选择题
对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B 可以用铣削作半精加工（2．对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：B 淬火后，可用精刨作精加工
3．正弦分中夹具适合于磨削（ A ）。A 同一中心的凸弧（3-2）
4．要使脉冲放电能够用于尺寸加工时，必须满足（ B ）的条件。（3-3）
B ．脉冲放电具有脉冲性、间歇性
*
5．电火花加工的特点有：（ A ）。（3-3）A ．不受材料硬度的限制 6．影响极性效应的主要因素有：（ A ）A ．脉冲宽度。（3-3） 7．要提高电加工的工件表面质量，应考虑：（ B ）。（3-3） A ．使脉冲宽度增大 B ．电流峰值减小 C 放电间隙增大 8．下面不是电火花线切割加工特点的是：（ B ） 。（3-4）
A ．不必考虑电极损耗 B ．不能加工精密细小、形状复杂的工件 C ．不能加工盲孔类和阶梯型面类工件 D ．不需要制造电极 9．电火花线切割加工的对象有：（ A ） 。（3-4） A ．任何硬度、高熔点包括经热处理的钢和合金 B ．阶梯孔、阶梯轴 C ．塑料模中的型腔 10．对于线切割加工，下列说法正确的有：（ A ） 。（3-4） A ．线切割加工圆弧时，其运动轨迹是折线 11．关于ISO 代码中G00的功能说法正确的是（ C ） C是快速移动但不加工指令
12．关于ISO 代码中G01的功能说法正确的是（ C ） C 是快速移动但不加工指令
13．加工半圆AB ，切割方向从A 到B ，起点坐标A （-5，0），终点坐标B （5，0），其加工程序为
（ B ） B 、B5000BB10000GySR2
14．关于ISO 代码中G92的功能说法正确的是（ C 定加工起点坐标指令 15．线切割加工编程时，计数长度应（ C ）C ．写足六位数 四、问答题
1．电火花加工具有哪些特点？具体应用于模具行业中的哪些方面？ （3-3） 1. 答：特点如下：
（1） 以柔克刚 电极材料不必比工件材料硬。便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料。可以加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢，可以加工小孔、深孔、窄缝零件。 （2） 工件变形小 电极和工件在加工过程中不接触，不存在宏观作用力。
（3） 易于实现控制和加工自动化 直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。 （4）工具电极的制造有一定难度 （5）电火花加工效率较低
（6）电火花加工只适用于导电材料的工件。 主要应用于塑料模具加工和型腔加工。
电火花加工在模具制造行业得到广泛应用，主要用于加工各种形状复杂的型腔和型孔。如冲模的型孔、锻模的型槽和注射模、吹塑模、压铸模等的型腔。
2．电火花线切割加工有何特点？最适合加工何种模具？（3-4） 2.答：电火花线切割加工有如下特点： （1）与电火花成型相比不需要制作电极；
（2）电极丝沿长度方向运动，加工中损耗少。
（3）能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料。 （4）自动化程度高，操作方便，周期短 （5）但不能加工母线不是直线的表面和盲孔。
最适合冲压模具的加工，广泛用于加工淬火钢、硬质合金模具零件、样板、各种形状的细小零件、窄缝等。
五、编程题
*
1．编制如图所示凹模线切割程序，采用ISO 代码，穿丝孔为O 点，加工顺序
O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.18 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧）
ISO 代码 ISO 代码 G90
（1）如图所示，以O 点为坐标原点建立坐标系
（2）确定补偿距离。ΔR=r+δ=0.09 mm+0.01mm=0.10 mm (3) 确定各交点坐标。各交点坐标如下：
A （0，-25），B （60，-25），C （60. ，5）D （8.456, 23.526） （4）选择切割起点及切割顺序。
切割起点为 O点。切割顺序为：O →A →B →C →D →A →O （5）编写程序 G90编程 P1
G92 X0 Y0 G41 D70 G01 X0 Y-25000 G01 X60000 Y-25000 G01 X 8456 Y23526 G03 X0Y-25000 I -8456 J -23526 G40
G01 X0 Y0
*
2．编程题 （每小题10分）
编制如图所示凸模线切割程序，采用ISO ，切割起点为O ，引入段长度OA=5mm，加工顺序O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.12 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧） 解：ISO 代码 G90
G90编程 P1 G42 D70 G01 X45000 Y0 G01 X55000 Y90000
G02 X-5000 Y90000 I -30000 J -40000 G01 X5000 Y0 G40
G01 X0 Y0 M02
*
G92 X0 Y0
3．编程题 （每小题10分）
编制如图所示凸模线切割程序，采用3B 代码，切割起点为O ，引入段长度OA=5mm，加工顺序O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.12 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧）
解：3B 格式
（1）如图所示，以O 点为坐标原点建立坐标系
（2）确定补偿距离。ΔR=r+δ=0.06 mm+0.01mm=0.07mm
(3) 确定各交点坐标。作辅助线CE 、CF 如图所示。其中，CE=30mm，CF=50mm，则在直角三角形CEF 中，EF=40mm。各交点坐标如下： A （4.93，0），B （45，0），C （55. ，90）D （-5，90） E （25，90）F （25，50） （4）选择切割起点及切割顺序。
切割起点为 O点。切割顺序为：O →A →B →C →D →A →O （5）编写程序
*
4编制如图所示的落料凹模线切割加工程序。电极丝直径为 0.15mm，单边放电间隙为0.01mm 。
解： 建立图示坐标系，按平均尺寸计算凹模刃口轮廓交点及圆心坐标。
偏移量度D 1=0.085㎜
穿丝孔在O 点，按O →A →B →C →D →E →F →G →H →A →O 的顺序切割，程序如下 G90
G92 X0 Y0 G41 D85
G01 X3427 Y9416 G01 X−14698 Y16013
G02 X50025 Y−9795 I−9975 J−9795 G01 X50025 Y−16013 G01 X−14698 Y−16013 G01 X3427 Y−9416
G03 X3427 Y9416 I−3427 J9416 G40
G01 X0
Y0
M02
第四章 型腔加工工艺
一、填空题
1．车削加工主要用于加工 回转曲面的型腔或型腔中的 回转曲面 。（4-1）
2．车削单件小批且较精密的球形面，为了保证尺寸、形状等精度的要求，一般采用样板刀进行最后的成形车削。（4-1）
3．仿形铣可分为平面轮廓仿形和立体轮廓仿形两种加工方式。（4-2）
4．仿形销的形状应与靠模型面的形状相适应，球头半径应小于靠模凹入部分的最小圆弧半径，其倾斜角应小于靠模型而面的最小斜角。（4-2）
5．为能加工出型腔全部形状，在加工凹入部分时，铣刀端面圆弧半径应小于凹入部分的最小半径，铣刀的斜度应小于被加工面的最小斜角。（4-2）
6、目前在模具型腔电火加工中应用最多的电极材料是紫铜 和石墨 。（4-3） 7．电规准参数的不同组合可构成三种电规准，即粗规准 、中规准、精规准 。
8．电极损耗 是影响电火花加工精度的一个主要因素，也是衡量电规准参数选择是否合理，电极材料的加工性能好坏的一个重要指标。（4-3）
9．型腔电火花加工常用的电极材料有 石墨 、紫铜 。（4-3） 10．常用电极结构有整体式电极、组合电极 、 镶拼式电极 。（4-3）
11．冲模加工时电规准转换的程序是先按选定的粗规准加工，当加工结束时换为中规准，加工 1～2mm 后转入精规准加工 。（4-3）
12．冲模电火花加工时，由粗规准到精规准加工的过程中，冲油压力应 逐渐增大 ，当电极穿透工件时，冲油压力反而要 适当降低 。（4-3）
13．由于型腔加工的排气、排屑条件较差，在设计电极时应在电极上设置适当的排气孔 和冲油孔 。（4-3）
14．对于硬质合金工具的电火花加工，其电规准不宜采用粗规准 ，而应采用 中、精规准 。（4-3） 15．粗规准主要用于．粗 加工。对它的要求是生产率高，工具电极损耗 小 。被加工表面 Ra
16．精规准用来进行精加工，多采用小 电流峰值、高 频率和短 脉冲宽度。 17．超声波适用于加工硬脆材料。（4-4）
18．型腔的冷挤压加工可分为敞开式和封闭式两种。（4-5） 19．冷挤压凸模由工作部分、导向部分和过渡部分组成。（4-5）
20．电化学加工应用于模具制造，按其作用原理分三类：电解加工 法；电铸成型 法；电解磨削 法。（4-6） 21．激光加工主要用于打孔、切割、划线以及焊接等。（4-7）
22．锌合金凹模的漏料孔既可采用机械加工方法获得，也可在浇注时使用漏料孔芯 浇出。而漏料孔芯可用耐火砖或红砖制成，也可用型砂制成。（4-8） 二、是非判断题
3．按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√）(4-2) 6．电极的制造，一般是先进行普通机械加工，然后进行成形磨削。 (√ )（4-3） 7．封闭式冷挤压坯料的外形轮廓一般为圆柱或圆锥体。(√ )（4-5） 10．激光加工可以焊接金属与非金属材料。（√ ）（4-7）
11．激光加工可以可以透过透明材料加工深而小的微孔和窄缝。（√ ）（4-7） 13．目前在型腔加工中应用最多的电极材料是石墨和紫铜。 (√) （4-3） 三、选择题
1．下列不属于型腔加工方法的是（ B ）B 线切割
2．单电极平动法的特点有：（ A ）。A 只需一个电极 3．电火花加工冷冲模凹模的优点有：（ A ） 。 A ．可将原来镶拼结构的模具采用整体模具结构 4．型腔电火花加工的特点有：（ A ）。A 电极损耗小
5．下列（ A ）可以选作为超声波加工的的工具材料。A 低碳钢 6．下列（ A ）可超声切割加工。A 陶瓷
7．封闭式冷挤压适合加工（ B ）B 深度较大的型腔 8．陶瓷型精密铸造模具与机械加工方法加工模具相比，优点是（ B ）。
B 寿命长，尺寸精度高，表面粗糙度小 四、问答题
1．型腔的电火花加用的电极，为什么要设排气孔和冲油孔? （4-3）
答：因型腔加工中，一般都是盲孔加工，它的排气、排屑条件差，易产生二次放电及有害气体的聚积。二次放电的增加，会使火花放电转变为电弧放电，导致电极与工件的烧伤，严重的导致模具报废。有害气体的聚积会形成局部真空，应会产生“放炮”现象，致使电极或工件的位置产生偏移，容易造成废品。因些要设排气孔和冲油孔。
2．如何设置型腔的电火花加用电极的排气孔和冲油孔?
答：一般排气孔设置在蚀除面积较大的位置和电极端部有凹入的位置，冲油孔一般设置在工具电极端面的拐角、窄缝、沟槽等处。排气孔与冲油孔的直径为平动头偏心量的1/2，一般为1～2mm ，过大会造成电蚀表面形成柱状凸台不易清除。孔径上端加大至5～8mm 。各孔间的距离一般为20～40mm 。 3．常用型腔电火花加工的工艺方法有哪些?
答：（1）单电极直接加工成形法（2）单电极平动加工成形法 （3）单电极数控摇动加工成形法（4）多电极更换加工成形法 （5）分解电极加工成形法
第5章 模具装配技术
一、填空题
1、装配的组织形式分固定装配和 移动装配，固定装配又分为 分散装配 和 集中装配 两种。模具生产通常采用集中装配的组织形式（5-1）
2、模具装配可分为 组件装配、 部件装配 和 总装配 三种。
3、模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。目前模具装配以 修配法 及 调整法 为主， 互换法 应用较少。（5-1）
4、冲模装配的工艺过程一般由四个阶段组成，即 研究图样 、 组件装配 、 总装配 、 检验和调试阶段 。（5-2）
5、冲模装配的关键是合理地控制凸模和凹模的间隙，并使其均匀。（5-2） 6、控制冲裁间隙常用方法有垫片法、透光法、镀铜法和涂层法。（5-2） 7、冷冲模的装配方法有配作装配法 和 直接装配法 两种。（5-2）
8、冷冲模在装配之后，必须在生产条件下进行试冲，以便发现模具设计和制造的缺陷。（5-2） 9、冲裁模试冲时，冲裁件的形状和尺寸不正确的主要原因是凸模与凹模的刃口形状尺寸不正确。（5-2） 10、注射模型芯的固定一般有 过渡配合、 用螺纹固定 和 用螺母固定 。
11．一般情况下推板与型芯的配合应采用锥度研配，虽然难度大、较费工，但它能从根本上免除推板与型芯啃坏。（5-3）
12．塑料模装配时，分型面处吻合面积不得小于80%，间隙不得超过溢料量极小值，以防止产生飞边。（5-3） 13．塑料模的导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内。（5-3） 二、是非判断题
1、装配尺寸链具有封闭性和相关性，所谓封闭性是指组成尺寸链的各个尺寸按一定顺序构成一个封闭系统；相关性是指其中一个尺寸变动将影响其他尺寸变动。（√）（5-1）
4．要使被装配的零件达到完全互换，装配的精度所允许的误差应大于被装配零件的制造公差之和。（√）
（5-1）
5．完全互换法特别适用于大批、大量生产中尺寸链较短零件组装配。（√）（5-1）
6．不完全互换法应充分考虑零件尺寸的分散规律适合于在成批和大量生产中采用。（√）（5-1） 7．修配装配法在单件、小批量生产中被广泛采用。（√）（5-1）
10．无机粘结剂固定法适用于凸模与固定板的粘结，导柱、导套与模座的粘结等。（√ ）（5-2） 11．为了保证凸模和凹模的正确位置和间隙均匀，在装配冲模时一般是依据图样要求先确定其中一件(凸模或凹模) 的位置，然后以该件为基准，用找正间隙的方法，确定另一件的准确位置。（√ ）（5-2） 12．弯曲模和拉深模精确的毛坯尺寸一般无法通过设计计算确定，所以装配时必须安排试冲。（√）（5-2） 14．为了便于修整，弯曲模的凸模和凹模多在试模合格以后才进行热处理。（√） 16．塑料模试模时，塑件溢料和飞边的原因有可能是注塑压力太高（√）（5-3） 三、选择题
1．集中装配的特点是（C ）。（5-1）C 装配周期短 2．分散装配的特点是（A ）。（5-1）A 适合成批生产
3．对调整装配法，正确的叙述是（A 可动调整法在调整过程不需拆卸零件
4．级进模一般以（ C ）为装配基准件。（5-2）C 、凹模 5．复合模一般以（ B ）为装配基准件。B 、凸凹模 6．导板模一般以（ B ）为装配基准件。（5-2）B 导板
7．下模座漏料孔一般按凹模孔尺寸每边应放大（ B ），漏料孔应通畅，无卡滞现象弯曲。（5-2）B 0.5～1 mm
8．模柄轴心线对上模座上平面垂直的垂直度误差应在全长范围内（ B ）。 B 不大于0.05 mm
9．冲裁模试冲时，凸、凹模的刃口相碰的主要原因之一是（ A ）。（5-2） A 凸模、凹模错位
10．冲裁模试冲时，凹模胀裂的主要原因之一是（ B ）。（5-2） A 凸模、凹模错位 B 凹模内卡住工件或废料太多 C 凸、凹模刃口形状尺寸不正确
11．冲裁模试冲时，冲件的毛刺较大，产生的原因有（ C ）。（5-2） A 刃口太锋利 B 淬火硬度高 C 凸、凹模配合间隙过大或不均匀 12．不会产生拉深件高度太大的原因是（ B ）。（5-2）
A 毛坯尺寸太大 B 拉深间隙太大 C拉深间隙太小
11．拉深模试冲时，制件起皱，产生的原因有（ A A 压边力太小或不均匀 13．弯曲试冲时，冲件的弯曲角度不够，产生的原因有（ C ）。（5-2） C 凸进入凹模的深度太浅 四、问答题
1．什么叫集中装配？（5-1）
答：从零件装配成部件或产品的全过程均在固定的工作地点，由一组（或一个）工人来完成，这种方法称之为集中装配
2．什么是修配装配法？（5-1）
答：修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，使之达到装配精度要求的方法。常见的修配方
法有 按件修配法、合并加工修配法、身加工修配法
3．在模具装配中，常采用修配装配法和调整装配法，比较其两者的异同点？
答：两者的共同点是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。不同之处是调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度；而修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。
4．冲模工作零件装配时，间隙调整的方法有哪些？（5分）
答：凸模与凹模间隙调整的方法：
（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
5．拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5
答：产生的原因：
（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。
（4）板料太薄或塑性差。
调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。
（4）更换材料。
五、论述题（10分）
如图所示模具结构：
1．试述带凸肩的凸模与凸模固定板的装配步骤。（5分）
2．试述保证凸、凹模间隙常用的方法（5分）
答：如图所示模具结构：
1、 型芯与固定板的装配步骤：
首先，装配时在压力机（手搬压力机或油机）上调整好凸模与固定板的
垂直度将凸磨压入固定板内少许复查垂直度是否符合要求。当压入1/3时再作一次垂直度检查。并在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。其装配过程中压入时应保证端面C 和固定板上的沉窝底面均匀贴合，否则，，因受力不均匀引起台肩断裂。
2、 凸模与凹模间隙调整的方法：
（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
一、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
材料：CrWMn
热处理硬度HRC58—62
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六
面—坐标磨型孔-检验
方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及
型孔—研磨型孔-检验
二、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面（或粗刨六面）—磨六面
—划线—型孔粗加工（粗铣型孔）—型孔精加工（钳工
锉修型孔）—作螺纹及销孔—热处理—磨上下面—型孔
精修（钳工研磨）-检验
方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔
及型孔—研磨型孔-检验
三、按线切割加工下图凸凹模，编制工序流程：模具材
料Cr12，数量一件
热处理硬度HRC58—62
工艺过程
1）下料：φ56×117
2）锻造：锻成110 ×45 ×55
3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
9）线切割：割内、外刃口面
10）研磨：研内、外刃口面
11）检验
四、写出下图中所示模具零件的工艺过程：（15分）
方案一：钳工配作工艺过程
1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52
3）热处理：退火
4）刨削：铣六面 62×34 ×48
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线划出螺孔位置及刃口轮廓
线。
7）刨：按线刨刃口形状，留单边余量0.2mm
8）钳：
① 修锉圆弧及各部位，使余量均匀，
② 用加工好的凹模对凸模进行压印、锉修加工，沿刃口轮廓留热处理后的研磨量。 ③ 钻孔、攻螺纹。
9）热处理：淬火、低温回火
10）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
11）研磨：研内、外刃口面
12）检验
方案二：线切割工艺过程
1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52
3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
9）线切割：割内、外刃口面
10）研磨：研内、外刃口面11）检验
第1章 模具制造工艺规程的基础知识
1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。（1-1）
2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件。（1-1）
3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。（1-1）
4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。（1-1）
5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程（1-1）
6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件
进行加工所连续完成的那部分工艺过程。（1-1）
7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。（1-1）
8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。（1-1）
9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。（1-1）
10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据
的每一个位置。（1-1）
11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用 大尺寸的孔的加工。（1-2）
12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。（1-2）
14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2）
15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。（1-2）
16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2）
17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。（1-2）
18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位
基准。（1-3）
19．在零件图上所使用的基准为设计基准。（1-3）
20．在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。（1-3）
21．基准重合即选设计基准为定位基准。（1-3）
22．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为。用已
经加工过的表面作定位基准则称为精基准。（1-3）
23. 模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2）. 半精 加工阶段；3）精加工阶段；
4）光整 加工阶段。 （1-4）
24．工艺过程划分阶段的作是能保证加工质量、有利于合理使用设备和便于安排热处理工序，及时发现毛坯的缺陷。（1-4）
25．工艺过程分阶段进行，粗加工阶段可以采用功率大、刚度好、精度低、效率高的机床进行加工，以提
高生产率。（1-4）
26．为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半精加工之后，精加工或光整
加工之前。（1-4）
17．粗加工的主要任务切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。（1-4）
28．精加工的任务是完成各主要表面的最终加工，使各精度指标达到图样要求。（1-4）
29．加工平面一般采用铣削、刨削、车削的方法。（1-4）
30．机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）先粗后精；2）先面后孔；3）基准先行；4）先主后次。（1-4）
31．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。（1-4）
32. 确定加工余量的方法有 经验估计 法、分析计算法和查表修正法，其中在模具生产中被广泛采用是 经验估算法。 （1-5）
33．工序余量是相邻两工序的尺寸之差。（1-5）
二、 判断题
1. 如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一道工
序。（√）（1-1）
3. 划分工序主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以及加工是否连续完成。如果不
能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（√）（1-1）
6. 一个工序可以包含几个工步，也可以只有一个工步。（√）（1-1）
7. 模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专
用工具的数量。（√）（1-1）
8. 成批生产的基本特点是产品品种多，同一产品有一定的数量，能够成批进行生产。（√）（1-1）
12. 在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性分析。工艺性分析的主要内容包括零件结构的工艺
性分析与零件的技术要求分析两个方面。（√）（1-2）
13．轴类零件通常用圆棒料和锻件做坯料。（√）（1-2）
14. 当坯料材料已确定时，已知该材料的铸造性良好，则采用铸件作坯料。（√）（1-2）
15. 尺寸较大的钢制零件，当要求组织均匀、晶粒细小时，不宜直接用热轧型材作坯料，而应采用锻件。
（√）（1-2）
16. 零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的
方法方便地加工出来。（√）（1-2）
17. 模具零件的毛坯形式主要分为型材、锻造件、铸造件和半成品四种。（√）（1-2）
18．腔类零件上的孔则不宜采用拉削和内圆磨削加工。（√）（1-2）
19．对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工
表面为粗基准。（√）（1-3）
21．一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次。（√）（1-3）
23．如果要求保证零件加工表面与某不加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作粗基准。（√）（1-3）
25．采用浮动铰刀铰孔，圆拉刀拉孔以及用无心磨床磨削外圆表面等，都是以加工表面本身作为定位基准。
（√）（1-3）
26．利用划线找正，位置误差较大，直接找正位置误差很小。（√）（1-3）
27．精细车特别适合有色金属的精加工。（√）（1-4）
28．零件的内孔表面加工，在精度要求相同的条件下，要比外圆加工困难。（√）（1-4）
29．光整加工的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，一般不能纠正几何形状和相互
位置误差。（√）（1-4）
31．铰孔通常是自为基准，对纠正孔位置精度很差。（√）（1-4）
35. 单件、小批量生产宜选用工序集中原则。（√）（1-4）
39．在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√）（1-5）
三、选择题
1．轴类零件在一台车床上连续完成车端面、外圆和切断。此时工序为A 一个
2.为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的每一位置称
为C 、工位
3．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是A 机械加工工艺过程卡（ A ）。
4．制订工艺规程的最基本的原始材料是 （ B ）零件图
5．单件生产的基本特点是（ B ）。（1-1）
B 每种产品仅生产一个或数个别
6．大量生产的基本特点是（ A ）。A 产品品种单一
7．在不同的生产下类型下，同一产品的工艺过程是(C 不同的)
8. 模具零件采用锻件锻造的目的可能是： A、充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺
性和使用寿命
9．下列不属于平面加工方法的是（ D ）D 铰削
10．装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为（ C ）基准。C 装配
11．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（ B ）B 测量基准
12．选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ）。
A、选择设计基准作为精基准
13．选择定位基准时，粗基准可以使用（ A ）。（1-3）
A 一次
14．选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指（ A ）。（1-3）
A 在多数工序中采用同一组精基准定位
15.工件的安装方式有多种，其中直接找正法运用于 （ A ） 。
A、单件、小批量生产的精加工中
16．铰孔主要用于加工（ C ）。（1-4）C 中小尺寸未淬硬孔
17．对未经淬火直径较小孔的精加工应采用（ A ）。（1-4）A 铰削
18．为以后的工序提供定位基准的阶段是（ A ）。A 粗加工阶段
19．在拟定机械加工工艺过程、安排工艺顺序是，首要考虑的问题是（ B ）。
B 精度要求高的工件表面加工问题
20．对于精度要求较高，Ra 为0.8um 的滑动平面，其终了加工，应该采用（ D ）。
D 平磨
21．对于有色金属零件的外圆表面加工，当其精度为IT6，Ra 为0.4um 时，它的终了加工方法应采
用（ C ）。C 精细车
22．某一表面在一道工序中所切除的金属层深度称为（ B 工序余量
四、问答题
1．模具零件的毛坯主要有哪些类型？哪些模具零件必须进行锻造 ？ （1-2）
答：模具零件的毛坯主要有原型材、锻件、铸件、半成品件。
对于模具结构中的工作零件，例如精密冲裁模和重载冲压模的工作零件，多为高碳高合金工具钢，毛坯形
式应该为锻造件。
2．零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？（1-2）
答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。
零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地
加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。
3．什么是精基准？试述选择精基准的原则？（1-3）
答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。
选择精基准，应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。
4．什么是基准？基准一般分成哪几类（1-3）
答：基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其
作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基
准和装配基准。
5．如图所示为冲压模的下模座, 试确定其加工的粗基准与精基准? （1-3）
答：冲压模座，其上表面B 是安装其他模板的基准面，要求其加工余量均
匀。此时就需将上表面B 作为粗基准，先加工出模座的下表面A ，再以下表面
A 作为精基准加工上表面B ，这时上表面B 的加工余量就比较均匀，且又比较
小。
6．编制工艺规程时，为什么要划分加工阶段？在什么情况下可以不划分加工阶段？（1-4）
答：对于加工质量要求较高的零件，为了保证零件的保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工
序、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面，充分利用人力、物力资源，工艺过程应分阶段进行。在零件
的加工要求特别低的情况下可以不划分加工阶段。
7．工序集中和工序分散各有什么特点 （1-4）
答：工序集中的特点是有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率的机床，节省
装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。
工序分散的特点是可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水
平要求较低。
8．机械加工工序顺序的安排原则是什么（1-4）
答：机械加工工序顺序的安排原则是：l) 先粗后精；2) 先主后次；3) 基面先加工；4) 先面后孔。
五、计算题：
1. 如图所示零件，各平面及槽均已加工，求以侧面K 定位钻φ10mm 孔
的工艺尺寸及其偏差。
解：确定封闭环：在零件加工中直接控制的尺寸（40±0.05）mm 和A ，孔的位置尺寸（100±0.2）mm
是间接得到的，故尺寸（100±0.2）mm 为封闭环。
绘出工艺尺寸链图，自封闭环两端出发，把图中相互联系的尺寸首尾相连即得工艺尺寸链。 判断组成环的性质：从封闭环开始，按顺时针环绕尺寸良图，平行于各尺寸
画出箭头，尺寸A 的箭头与封闭环相反为增环，尺寸40mm 为减环。
A的基本尺寸： 100=A-40 A=140（mm ）
A的上、下偏差：
0.2=ESA-(-0.05) ESA=0.15(mm)
-0.2=EIA-0.05 EIA=-0.15(mm)
验算：式（1-6）
0.2-(-0.2)=[0.05-(-0.05)]+[0.15-(-0.15)]
0.4=0.4
各组成环公差之和等于封闭环的公差，计算无误。
2．如图所示零件，，，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸及其公差。（1-5）
解：因A3不便测量，在加工过程中通过测量内孔大孔的深度尺寸A4和尺寸A1、
A2来间接保证尺寸A3，所以尺寸A3为封闭环，作出尺寸链图： 从尺寸链图中知：A4为增环，A1为减环，A2为增环。
计算A4的基本尺寸及上、下偏差：
A4的基本尺寸：
A3=A2+A4-A1
TA4=A1+A3-A2=70+20-60=30mm
A4的上偏差：
ES(A3)=ES(A2)+ES(A4)-EI(A1)
TES(A4)=EI(A1)+ES(A3)-ES(A2)=(-0.07)+(+0.19)-0=+0.12mm
A4的下偏差：
EI(A3)=EI(A2)+EI(A4)-ES(A1)
TEI(A4)=ES(A1)+EI(A3)-EI(A2)=(-0.02)+0-(-0.04)=+0.02mm
故：
3. 如图该零件尺寸 ，不便测量，改测量孔深A 2 ，通过 （A 1）间接保证尺寸，求工序尺寸A 2及偏差？（1-5）
解：①画尺寸链
②封闭环A 0= ，减环A 2，
增环A 1=
③计算封闭环基本尺寸：
10 = 50 - A2 A2=40
封闭环上偏差： 0 = 0 - EIA2
∴ EIA2=0
封闭环下偏差： 0.36 = -0.17 -ESA2
∴ ESA2=0.19
④验算封闭环公差
T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 计算正确
第2章 模架类零件的加工工艺
一、填空题：
1．根据模架的技术要求，在加工过程中要特别注意保证模板平面的平面度和平行度误差以及导柱、导套安装孔与模板平面的垂直度误差。（2-1）
2．修正中心孔可以采用磨、研磨和挤压等方法。（2-1）
3. 研磨导柱常出现的缺陷是 “喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小） 。（2-1）
4．导柱、导套可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢做毛坯。（2-1）
5．由于导柱、导套要进行渗碳、淬火等热处理，硬度较高，所以导柱、导套的配合表面的精加工方法采用磨削。（2-1）
6. 导柱外圆常用的加工方法有车削 、 磨削、超精加工和研磨加工等。（2-1）
7．在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合（2-1）
8. 模座的加工主要是平面和 孔 的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工 平面 ，后加工 孔 。 （2-2）
二、判断题
1. 为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。（√）（2-1）
三、选择题
1. 某导柱材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um 则加工方案可选（A ）（2-1）
A粗车—半精车—粗磨—精磨
2．某导套的材料为40钢，内圆表面要达到IT7级精度，Ra0.2um 则内孔，加工方案可选（ A ）(2-1) A 钻孔—镗孔—粗磨—精磨—研磨
3．下列不属于平面加工方法的是（ C ）（2-2）C 铰削
四、简答题
1．加工导柱时常以什么作定位基准？为什么？（2-1）
答：在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端面的中心孔定位，这样可使外圆柱面的设计基准和工艺基准重合，并使各主要工序的定位基准统一，易于保证外圆柱面间的位置精度和使各磨削表面都有均匀的磨削信余量。
2．导柱加工中为什么要研磨中心孔？（2-1）
答：导柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时获得精准定位，以保证外圆柱面的形状精度要求。
3．机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？（2-1）
答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。
修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。
*四、写出模具零件的工艺过程：
导套的加工工艺路线
第3章 凸模、型芯与型孔类零件的加工工艺
一、填空题
1．回转曲面的车削加工，尺寸大的曲面采用仿形加工法加工，尺寸小的曲面采用成形刀加工法加工。（3-1）
2．模具工件零件的常规加工主要包括车削、铣削、刨削等工艺。（3-1）
3．车削工艺范围可分为粗车、半精车、精车和精细车。（3-1）
4．车削加工精度可达到 IT6以上，表面质量可达 Ra0.4μm 以下。（3-1）
5．加工平面和沟槽最常用的加工方法是铣削，其加工精度一般可达IT8～IT10，表面粗糙度Ra 值达6.3～1.6um 。（3-1）
6．铣刀属于多齿刀具，切削效率高。（3-1）
7．刨模机床主要用于加工刃口形状由圆弧和直线组成的形状复杂的凸模和型腔冷挤压冲头等零件。（3-1）
8．刨模机床加工，一般留单边刨削余量 0.2 ～ 0.3mm 。（3-1）
9．压印锉修是一种钳工加工方法，最适合于加工无间隙的冲模，这种加工方法能保证凸、凹模的刃口形状一致。（3-1）
10．压印锉修是利用已经淬硬并已加工完成的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为压印基准件，垂直放置在未经淬硬（或硬度较低）并留有一定压印锉修余量的对应刃口或工件上，施加压力，经压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，钳工再按此印痕修整而作出刃口或工件。（3-1）
11．模具的凸模、型芯、拼块凹模等工作零件的成形面技术要求很高时，可采用成形磨削加工。
12．成形磨削的原理是将零件的轮廓线分解为若干直线和圆弧，然后按一定的顺序逐段磨削，达到规定的技术要求。
13．成形磨削加工尺寸精度可达IT5，粗糙度Ra 达0．1um 。（3-2）
14．成形磨削按加工原理可分为 成形砂轮 磨削法与 夹具成形 磨削法两大类。(3-2)
15．修整成型砂轮常用的方法有挤压轮修整、专用夹具修整、数控机床修整和电镀修整等。 (3-2)
16．正弦分中夹具适用于磨削同一中心的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用成形砂轮配合进行。(3-2)
17．万能夹具是成形磨床的主要部件，也可在平面磨床或万能工具磨床上使用。它由十字滑块、回转部分、分度部分和工件的装夹部分组成。(3-2)
18．万能夹具因具有十字滑块，可移动工件的回转中心，因此它能轻易的完成对不同轴线的凸、凹圆弧面的磨削工作。(3-2)
19．夹具成形磨削法加工平面或斜面可用正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工具有一个回转中心的工件用正弦分中夹具，加工具有多个回转中心的工件可用万能夹具。（3-2）
20．电火花成形加工机床的主要附件有 夹头 和 平动头 。（3-3）
21．电火花线切割机床主要由机床主体 、 脉冲电源 、 自动进给调节系统 和 工作液循环系统 等组成。（3-3）
22．在电火花加工中，为使脉冲放电能连续进行，必须靠和隙。（3-3）
23．一次放电过程大致可分为 电离 、放电、热膨胀 、抛出电蚀物 及 消电离 等五个阶段。（3-3）
24．当正极的蚀除速度大于负极时，工件应接，工具电板应接加工。（3-3）
25．在工件的处，二次放电的作用时间长，所受的腐蚀最严重，导致工件产生加工斜度。 （3-3）
26．在电加工工艺中，可利用加工斜度进行加工。如加工凹模时，将凹模 刃口 面朝下，直接利用其加工斜度作为凹模刃口的斜度。（3-3）
27．冲模的电火花穿孔加工常用的工艺方法有：直接法、间接法、 混合 法和 二次电极 法。（3-3）
28．电火花加工中，正极性加工一般用于加工，负极加工一般用于加工。
29．线切割加工中常用的电极丝有钼丝 、 。其中应用最广泛。（3-4） 30．穿丝孔的孔径一般应取，通常采用 钻孔 加工，穿丝孔的位置宜选在加工图样的 拐角 附近。（3-4）
31．电火花线切割加工是通过工具电极 和 工件电极 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
二、判断题：（每题2分，共10分）
1．异形凸模制造时，首次压印的深度一般控制在0.2mm 左右，以后各次的压印深度可适当增大一些。（√）(3-1)
2．压印锉修是一种钳工加工方法。（√）(3-1)
3．局部圆弧面的加工，可在车床上利用花盘找正定位后加工，精度由百分表测量控制。（√）（3-1） 5．铣削加工的适应性好，可以用来加工平面、台阶面、沟槽和孔系。（√）9．成形砂轮磨削法的关键是砂轮的修整。（√） (3-2)
11．用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。（√） (3-2) 13．仿形磨削主要用于磨削尺寸较小的凸模和凹模拼块。（√）(3-2) 16．电火花加工采用输出单向脉冲电流的脉冲电源。（√ ）（3-3） 19．电火花加工必须采用脉冲电源。 ( √ ) （3-3）
20．脉冲放电后，应有一间隔时间，使极间介质消电离，以便恢复两极间液体介质的绝缘强度，准备下次脉冲击穿放电。 (√ ) （3-3）
22．电火花加工误差的大小与放电间隙的大小有极大的关系。 (√) （3-3）
24．极性效应较显著的加工，可以使工具电极损耗较小，加工生产效率较高。 (√) （3-3） 26．电规准决定着每次放电所形成的凹坑大小。 (√) （3-3）
28．加工精度与放电间隙的大小及稳定性和均匀性有关。间隙愈小、愈稳定、愈均匀，加工精度愈高。 (√ ) （3-3）
29．加工斜度的大小，主要取决于二次放电及单个脉冲能量的大小。 (√ )
31．采用成形磨削法加工电极时，电极材料绝大多数选用铸铁和钢，将铸铁电极与凸模连接在一起，而钢电极则与凸模粘合成一整体进行成形磨削。 (√) （3-3）
三、选择题
对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B 可以用铣削作半精加工（2．对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：B 淬火后，可用精刨作精加工
3．正弦分中夹具适合于磨削（ A ）。A 同一中心的凸弧（3-2）
4．要使脉冲放电能够用于尺寸加工时，必须满足（ B ）的条件。（3-3）
B ．脉冲放电具有脉冲性、间歇性
*
5．电火花加工的特点有：（ A ）。（3-3）A ．不受材料硬度的限制 6．影响极性效应的主要因素有：（ A ）A ．脉冲宽度。（3-3） 7．要提高电加工的工件表面质量，应考虑：（ B ）。（3-3） A ．使脉冲宽度增大 B ．电流峰值减小 C 放电间隙增大 8．下面不是电火花线切割加工特点的是：（ B ） 。（3-4）
A ．不必考虑电极损耗 B ．不能加工精密细小、形状复杂的工件 C ．不能加工盲孔类和阶梯型面类工件 D ．不需要制造电极 9．电火花线切割加工的对象有：（ A ） 。（3-4） A ．任何硬度、高熔点包括经热处理的钢和合金 B ．阶梯孔、阶梯轴 C ．塑料模中的型腔 10．对于线切割加工，下列说法正确的有：（ A ） 。（3-4） A ．线切割加工圆弧时，其运动轨迹是折线 11．关于ISO 代码中G00的功能说法正确的是（ C ） C是快速移动但不加工指令
12．关于ISO 代码中G01的功能说法正确的是（ C ） C 是快速移动但不加工指令
13．加工半圆AB ，切割方向从A 到B ，起点坐标A （-5，0），终点坐标B （5，0），其加工程序为
（ B ） B 、B5000BB10000GySR2
14．关于ISO 代码中G92的功能说法正确的是（ C 定加工起点坐标指令 15．线切割加工编程时，计数长度应（ C ）C ．写足六位数 四、问答题
1．电火花加工具有哪些特点？具体应用于模具行业中的哪些方面？ （3-3） 1. 答：特点如下：
（1） 以柔克刚 电极材料不必比工件材料硬。便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料。可以加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢，可以加工小孔、深孔、窄缝零件。 （2） 工件变形小 电极和工件在加工过程中不接触，不存在宏观作用力。
（3） 易于实现控制和加工自动化 直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。 （4）工具电极的制造有一定难度 （5）电火花加工效率较低
（6）电火花加工只适用于导电材料的工件。 主要应用于塑料模具加工和型腔加工。
电火花加工在模具制造行业得到广泛应用，主要用于加工各种形状复杂的型腔和型孔。如冲模的型孔、锻模的型槽和注射模、吹塑模、压铸模等的型腔。
2．电火花线切割加工有何特点？最适合加工何种模具？（3-4） 2.答：电火花线切割加工有如下特点： （1）与电火花成型相比不需要制作电极；
（2）电极丝沿长度方向运动，加工中损耗少。
（3）能加工精密、形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料。 （4）自动化程度高，操作方便，周期短 （5）但不能加工母线不是直线的表面和盲孔。
最适合冲压模具的加工，广泛用于加工淬火钢、硬质合金模具零件、样板、各种形状的细小零件、窄缝等。
五、编程题
*
1．编制如图所示凹模线切割程序，采用ISO 代码，穿丝孔为O 点，加工顺序
O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.18 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧）
ISO 代码 ISO 代码 G90
（1）如图所示，以O 点为坐标原点建立坐标系
（2）确定补偿距离。ΔR=r+δ=0.09 mm+0.01mm=0.10 mm (3) 确定各交点坐标。各交点坐标如下：
A （0，-25），B （60，-25），C （60. ，5）D （8.456, 23.526） （4）选择切割起点及切割顺序。
切割起点为 O点。切割顺序为：O →A →B →C →D →A →O （5）编写程序 G90编程 P1
G92 X0 Y0 G41 D70 G01 X0 Y-25000 G01 X60000 Y-25000 G01 X 8456 Y23526 G03 X0Y-25000 I -8456 J -23526 G40
G01 X0 Y0
*
2．编程题 （每小题10分）
编制如图所示凸模线切割程序，采用ISO ，切割起点为O ，引入段长度OA=5mm，加工顺序O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.12 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧） 解：ISO 代码 G90
G90编程 P1 G42 D70 G01 X45000 Y0 G01 X55000 Y90000
G02 X-5000 Y90000 I -30000 J -40000 G01 X5000 Y0 G40
G01 X0 Y0 M02
*
G92 X0 Y0
3．编程题 （每小题10分）
编制如图所示凸模线切割程序，采用3B 代码，切割起点为O ，引入段长度OA=5mm，加工顺序O →A →B →C →D →A →O ，选用钼丝直径为φ0.12 mm，单边放电间隙δ=0.01 mm（尖角处不需加过渡圆弧）
解：3B 格式
（1）如图所示，以O 点为坐标原点建立坐标系
（2）确定补偿距离。ΔR=r+δ=0.06 mm+0.01mm=0.07mm
(3) 确定各交点坐标。作辅助线CE 、CF 如图所示。其中，CE=30mm，CF=50mm，则在直角三角形CEF 中，EF=40mm。各交点坐标如下： A （4.93，0），B （45，0），C （55. ，90）D （-5，90） E （25，90）F （25，50） （4）选择切割起点及切割顺序。
切割起点为 O点。切割顺序为：O →A →B →C →D →A →O （5）编写程序
*
4编制如图所示的落料凹模线切割加工程序。电极丝直径为 0.15mm，单边放电间隙为0.01mm 。
解： 建立图示坐标系，按平均尺寸计算凹模刃口轮廓交点及圆心坐标。
偏移量度D 1=0.085㎜
穿丝孔在O 点，按O →A →B →C →D →E →F →G →H →A →O 的顺序切割，程序如下 G90
G92 X0 Y0 G41 D85
G01 X3427 Y9416 G01 X−14698 Y16013
G02 X50025 Y−9795 I−9975 J−9795 G01 X50025 Y−16013 G01 X−14698 Y−16013 G01 X3427 Y−9416
G03 X3427 Y9416 I−3427 J9416 G40
G01 X0
Y0
M02
第四章 型腔加工工艺
一、填空题
1．车削加工主要用于加工 回转曲面的型腔或型腔中的 回转曲面 。（4-1）
2．车削单件小批且较精密的球形面，为了保证尺寸、形状等精度的要求，一般采用样板刀进行最后的成形车削。（4-1）
3．仿形铣可分为平面轮廓仿形和立体轮廓仿形两种加工方式。（4-2）
4．仿形销的形状应与靠模型面的形状相适应，球头半径应小于靠模凹入部分的最小圆弧半径，其倾斜角应小于靠模型而面的最小斜角。（4-2）
5．为能加工出型腔全部形状，在加工凹入部分时，铣刀端面圆弧半径应小于凹入部分的最小半径，铣刀的斜度应小于被加工面的最小斜角。（4-2）
6、目前在模具型腔电火加工中应用最多的电极材料是紫铜 和石墨 。（4-3） 7．电规准参数的不同组合可构成三种电规准，即粗规准 、中规准、精规准 。
8．电极损耗 是影响电火花加工精度的一个主要因素，也是衡量电规准参数选择是否合理，电极材料的加工性能好坏的一个重要指标。（4-3）
9．型腔电火花加工常用的电极材料有 石墨 、紫铜 。（4-3） 10．常用电极结构有整体式电极、组合电极 、 镶拼式电极 。（4-3）
11．冲模加工时电规准转换的程序是先按选定的粗规准加工，当加工结束时换为中规准，加工 1～2mm 后转入精规准加工 。（4-3）
12．冲模电火花加工时，由粗规准到精规准加工的过程中，冲油压力应 逐渐增大 ，当电极穿透工件时，冲油压力反而要 适当降低 。（4-3）
13．由于型腔加工的排气、排屑条件较差，在设计电极时应在电极上设置适当的排气孔 和冲油孔 。（4-3）
14．对于硬质合金工具的电火花加工，其电规准不宜采用粗规准 ，而应采用 中、精规准 。（4-3） 15．粗规准主要用于．粗 加工。对它的要求是生产率高，工具电极损耗 小 。被加工表面 Ra
16．精规准用来进行精加工，多采用小 电流峰值、高 频率和短 脉冲宽度。 17．超声波适用于加工硬脆材料。（4-4）
18．型腔的冷挤压加工可分为敞开式和封闭式两种。（4-5） 19．冷挤压凸模由工作部分、导向部分和过渡部分组成。（4-5）
20．电化学加工应用于模具制造，按其作用原理分三类：电解加工 法；电铸成型 法；电解磨削 法。（4-6） 21．激光加工主要用于打孔、切割、划线以及焊接等。（4-7）
22．锌合金凹模的漏料孔既可采用机械加工方法获得，也可在浇注时使用漏料孔芯 浇出。而漏料孔芯可用耐火砖或红砖制成，也可用型砂制成。（4-8） 二、是非判断题
3．按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√）(4-2) 6．电极的制造，一般是先进行普通机械加工，然后进行成形磨削。 (√ )（4-3） 7．封闭式冷挤压坯料的外形轮廓一般为圆柱或圆锥体。(√ )（4-5） 10．激光加工可以焊接金属与非金属材料。（√ ）（4-7）
11．激光加工可以可以透过透明材料加工深而小的微孔和窄缝。（√ ）（4-7） 13．目前在型腔加工中应用最多的电极材料是石墨和紫铜。 (√) （4-3） 三、选择题
1．下列不属于型腔加工方法的是（ B ）B 线切割
2．单电极平动法的特点有：（ A ）。A 只需一个电极 3．电火花加工冷冲模凹模的优点有：（ A ） 。 A ．可将原来镶拼结构的模具采用整体模具结构 4．型腔电火花加工的特点有：（ A ）。A 电极损耗小
5．下列（ A ）可以选作为超声波加工的的工具材料。A 低碳钢 6．下列（ A ）可超声切割加工。A 陶瓷
7．封闭式冷挤压适合加工（ B ）B 深度较大的型腔 8．陶瓷型精密铸造模具与机械加工方法加工模具相比，优点是（ B ）。
B 寿命长，尺寸精度高，表面粗糙度小 四、问答题
1．型腔的电火花加用的电极，为什么要设排气孔和冲油孔? （4-3）
答：因型腔加工中，一般都是盲孔加工，它的排气、排屑条件差，易产生二次放电及有害气体的聚积。二次放电的增加，会使火花放电转变为电弧放电，导致电极与工件的烧伤，严重的导致模具报废。有害气体的聚积会形成局部真空，应会产生“放炮”现象，致使电极或工件的位置产生偏移，容易造成废品。因些要设排气孔和冲油孔。
2．如何设置型腔的电火花加用电极的排气孔和冲油孔?
答：一般排气孔设置在蚀除面积较大的位置和电极端部有凹入的位置，冲油孔一般设置在工具电极端面的拐角、窄缝、沟槽等处。排气孔与冲油孔的直径为平动头偏心量的1/2，一般为1～2mm ，过大会造成电蚀表面形成柱状凸台不易清除。孔径上端加大至5～8mm 。各孔间的距离一般为20～40mm 。 3．常用型腔电火花加工的工艺方法有哪些?
答：（1）单电极直接加工成形法（2）单电极平动加工成形法 （3）单电极数控摇动加工成形法（4）多电极更换加工成形法 （5）分解电极加工成形法
第5章 模具装配技术
一、填空题
1、装配的组织形式分固定装配和 移动装配，固定装配又分为 分散装配 和 集中装配 两种。模具生产通常采用集中装配的组织形式（5-1）
2、模具装配可分为 组件装配、 部件装配 和 总装配 三种。
3、模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。目前模具装配以 修配法 及 调整法 为主， 互换法 应用较少。（5-1）
4、冲模装配的工艺过程一般由四个阶段组成，即 研究图样 、 组件装配 、 总装配 、 检验和调试阶段 。（5-2）
5、冲模装配的关键是合理地控制凸模和凹模的间隙，并使其均匀。（5-2） 6、控制冲裁间隙常用方法有垫片法、透光法、镀铜法和涂层法。（5-2） 7、冷冲模的装配方法有配作装配法 和 直接装配法 两种。（5-2）
8、冷冲模在装配之后，必须在生产条件下进行试冲，以便发现模具设计和制造的缺陷。（5-2） 9、冲裁模试冲时，冲裁件的形状和尺寸不正确的主要原因是凸模与凹模的刃口形状尺寸不正确。（5-2） 10、注射模型芯的固定一般有 过渡配合、 用螺纹固定 和 用螺母固定 。
11．一般情况下推板与型芯的配合应采用锥度研配，虽然难度大、较费工，但它能从根本上免除推板与型芯啃坏。（5-3）
12．塑料模装配时，分型面处吻合面积不得小于80%，间隙不得超过溢料量极小值，以防止产生飞边。（5-3） 13．塑料模的导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内。（5-3） 二、是非判断题
1、装配尺寸链具有封闭性和相关性，所谓封闭性是指组成尺寸链的各个尺寸按一定顺序构成一个封闭系统；相关性是指其中一个尺寸变动将影响其他尺寸变动。（√）（5-1）
4．要使被装配的零件达到完全互换，装配的精度所允许的误差应大于被装配零件的制造公差之和。（√）
（5-1）
5．完全互换法特别适用于大批、大量生产中尺寸链较短零件组装配。（√）（5-1）
6．不完全互换法应充分考虑零件尺寸的分散规律适合于在成批和大量生产中采用。（√）（5-1） 7．修配装配法在单件、小批量生产中被广泛采用。（√）（5-1）
10．无机粘结剂固定法适用于凸模与固定板的粘结，导柱、导套与模座的粘结等。（√ ）（5-2） 11．为了保证凸模和凹模的正确位置和间隙均匀，在装配冲模时一般是依据图样要求先确定其中一件(凸模或凹模) 的位置，然后以该件为基准，用找正间隙的方法，确定另一件的准确位置。（√ ）（5-2） 12．弯曲模和拉深模精确的毛坯尺寸一般无法通过设计计算确定，所以装配时必须安排试冲。（√）（5-2） 14．为了便于修整，弯曲模的凸模和凹模多在试模合格以后才进行热处理。（√） 16．塑料模试模时，塑件溢料和飞边的原因有可能是注塑压力太高（√）（5-3） 三、选择题
1．集中装配的特点是（C ）。（5-1）C 装配周期短 2．分散装配的特点是（A ）。（5-1）A 适合成批生产
3．对调整装配法，正确的叙述是（A 可动调整法在调整过程不需拆卸零件
4．级进模一般以（ C ）为装配基准件。（5-2）C 、凹模 5．复合模一般以（ B ）为装配基准件。B 、凸凹模 6．导板模一般以（ B ）为装配基准件。（5-2）B 导板
7．下模座漏料孔一般按凹模孔尺寸每边应放大（ B ），漏料孔应通畅，无卡滞现象弯曲。（5-2）B 0.5～1 mm
8．模柄轴心线对上模座上平面垂直的垂直度误差应在全长范围内（ B ）。 B 不大于0.05 mm
9．冲裁模试冲时，凸、凹模的刃口相碰的主要原因之一是（ A ）。（5-2） A 凸模、凹模错位
10．冲裁模试冲时，凹模胀裂的主要原因之一是（ B ）。（5-2） A 凸模、凹模错位 B 凹模内卡住工件或废料太多 C 凸、凹模刃口形状尺寸不正确
11．冲裁模试冲时，冲件的毛刺较大，产生的原因有（ C ）。（5-2） A 刃口太锋利 B 淬火硬度高 C 凸、凹模配合间隙过大或不均匀 12．不会产生拉深件高度太大的原因是（ B ）。（5-2）
A 毛坯尺寸太大 B 拉深间隙太大 C拉深间隙太小
11．拉深模试冲时，制件起皱，产生的原因有（ A A 压边力太小或不均匀 13．弯曲试冲时，冲件的弯曲角度不够，产生的原因有（ C ）。（5-2） C 凸进入凹模的深度太浅 四、问答题
1．什么叫集中装配？（5-1）
答：从零件装配成部件或产品的全过程均在固定的工作地点，由一组（或一个）工人来完成，这种方法称之为集中装配
2．什么是修配装配法？（5-1）
答：修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，使之达到装配精度要求的方法。常见的修配方
法有 按件修配法、合并加工修配法、身加工修配法
3．在模具装配中，常采用修配装配法和调整装配法，比较其两者的异同点？
答：两者的共同点是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。不同之处是调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度；而修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。
4．冲模工作零件装配时，间隙调整的方法有哪些？（5分）
答：凸模与凹模间隙调整的方法：
（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
5．拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5
答：产生的原因：
（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。
（4）板料太薄或塑性差。
调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。
（4）更换材料。
五、论述题（10分）
如图所示模具结构：
1．试述带凸肩的凸模与凸模固定板的装配步骤。（5分）
2．试述保证凸、凹模间隙常用的方法（5分）
答：如图所示模具结构：
1、 型芯与固定板的装配步骤：
首先，装配时在压力机（手搬压力机或油机）上调整好凸模与固定板的
垂直度将凸磨压入固定板内少许复查垂直度是否符合要求。当压入1/3时再作一次垂直度检查。并在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。其装配过程中压入时应保证端面C 和固定板上的沉窝底面均匀贴合，否则，，因受力不均匀引起台肩断裂。
2、 凸模与凹模间隙调整的方法：
（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法
一、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
材料：CrWMn
热处理硬度HRC58—62
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六
面—坐标磨型孔-检验
方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及
型孔—研磨型孔-检验
二、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面（或粗刨六面）—磨六面
—划线—型孔粗加工（粗铣型孔）—型孔精加工（钳工
锉修型孔）—作螺纹及销孔—热处理—磨上下面—型孔
精修（钳工研磨）-检验
方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹
孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔
及型孔—研磨型孔-检验
三、按线切割加工下图凸凹模，编制工序流程：模具材
料Cr12，数量一件
热处理硬度HRC58—62
工艺过程
1）下料：φ56×117
2）锻造：锻成110 ×45 ×55
3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
9）线切割：割内、外刃口面
10）研磨：研内、外刃口面
11）检验
四、写出下图中所示模具零件的工艺过程：（15分）
方案一：钳工配作工艺过程
1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52
3）热处理：退火
4）刨削：铣六面 62×34 ×48
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线划出螺孔位置及刃口轮廓
线。
7）刨：按线刨刃口形状，留单边余量0.2mm
8）钳：
① 修锉圆弧及各部位，使余量均匀，
② 用加工好的凹模对凸模进行压印、锉修加工，沿刃口轮廓留热处理后的研磨量。 ③ 钻孔、攻螺纹。
9）热处理：淬火、低温回火
10）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
11）研磨：研内、外刃口面
12）检验
方案二：线切割工艺过程
1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52
3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
9）线切割：割内、外刃口面
10）研磨：研内、外刃口面11）检验