京承高速公路
（密云沙峪沟～市界段）工程
东庄禾1、2、3号桥环保交底
交底： 日期： 复核： 日期: 接收： 日期:
中国中铁五局（集团）京承高速公路第13标项目经理部
桥二区技术室
1. 施工方法与施工要点
1.1 测量定位
施工中共进行4次测量放样控制：场地平整前放样；平整后精确定位放样；锁口施工完后定位放样并且放好十字线护桩,开挖过程中随时利用十字线护桩进行复核；开挖完后，安装钢筋笼前精确定位复核。 1.2 平整场地，
桥梁孔桩大部分位于地势较陡的半山腰，现场还有植被，先初步放出孔桩位置后，利用人工对地表植被进行清理，并且平整场地，坡面有裂缝或坍塌迹象须加设必要的保护，铲除松软土层并夯实；然后对孔桩位置进行精确测量定位，并设置护桩，经常检查校核。孔口四周布置排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具。 1.3 锁口施工
井口周围用混凝土制成围圈予以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
锁口护壁采用钢筋砼，顶部宽度不小于50cm，钢筋采用ø8钢筋网，竖向设ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。由于孔径不一样，锁口环状钢筋则根据尺寸相应调整。 1.4 开挖
1.4.1 开挖组织
按一班制组织作业， 4～6人一组，一人井下，两人在井口提升,其他人轮流上班。电动葫芦提升，井口处设置制动装置，挂钩采用双保险装置。孔桩施工全在白天施工，夜间不施工。
同一墩台相邻孔桩不安排同时开挖，一次开挖一个孔，工期紧张时，在土层紧密、地下水不大者，同桥墩台孔桩采用对角同时开挖施工，便于缩短工期。当孔内地下水量大的时候，采用一孔超前开挖、集中抽水的井点降水施工方法，以降低其他孔水位。桩孔开挖及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。护壁混凝土添加早强剂，缩短两个工序的衔接时间，护壁达到一定强度后，才能进行下一循环的施工。
孔桩开挖施工示意图如下：
挖孔桩作业示意图
1.4.2 开挖方法
土层、堆积体极强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖。风镐开挖困难时采用爆破开
挖。具体爆破方案：
根据工程地质报告，桥梁孔桩的地质基岩大部分为片麻岩、橄榄粗安岩，少许为片麻岩，部分表层有坡积体，但厚度不大于2m，采用人工利用风镐开挖进度很慢，不能保证工期进度计划，因此就需要采用爆破施工。
挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计。(这里以1.5米的孔桩为例)
（1） 孔眼的布置:炮眼呈同心圆布置，同心数目为3圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为周边眼，中圈为辅助眼。
1） 掏槽眼:掏槽眼比其他炮眼深0.2～0.3m，布置1个。 2） 周边眼:沿周边布置9个，眼距取0.4～0.5m。 3） 辅助眼：沿周边布置5个。炮眼示意图见下页。 （2） 爆破参数的确定。
1） 爆眼直径：采用手持式凿岩机钻孔，钻孔孔径取φ=35～40mm。 2） 炮眼深度：周边眼1.0m，掏槽眼1.2m，辅助眼1.2m。
3
3） 单位炸药量，采用类比法，q取值1.8kg/m。 4） 掘进每循环所需炸药量：
Q=q·S·L·η=1.8×1.77×1.10×0.8=2.8kg Q—掘进每循环所需炸药量，kg;
3
q—炸药单耗，kg/m;
2
S—掘进断面积，m; L—平均炮眼深度，m;
η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。
根据岩层特性和参考资料，炸药量Q一般取Q=2.8～3.5kg。 （3） 每个炮眼的装药量：
Q0=Q/N=2.8/10=0.28kg N—炮眼数量，个;
Q0—每个炮眼的装药量kg；辅助眼、掏槽眼装药量比周边眼要多15～20%。 （4） 炸药选用：选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。 （5） 装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼、辅助眼均采用连续反向装药结构。周边眼采用间隔装药；即一个空眼，一个装药眼。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。 （6） 起爆网络
1） 引爆方式和连线方式
起爆方式：采用导爆索起爆法施工爆破,孔内采用不同段别的非电毫秒起爆网络。孔外采用火雷管起爆导爆索，孔内采用不同段别非电毫秒雷管依序起爆。根据孔深调整非电毫秒雷管线长，分别采用6m、9m、15m不同长度的，其余长度在导爆管长度调整。非电毫秒雷管用并联方式连接。 2） 起爆顺序
起爆顺序按先掏槽眼、辅助眼、周边眼，掏槽眼采用1段非电毫秒雷管，辅助眼采用3段非电毫秒雷管，周边眼采用7段非电毫秒雷管。
1.5m孔桩炮孔示意图
单位：厘米
- 4 -
a)周边眼
b)掏槽眼
装药结构示意图
1.5 护壁形式
锁口及护壁采用C25钢筋混凝土，就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大,管节节头处错台5cm。护壁设计厚度为20cm，护壁一般地段1m/节，极易坍塌地段0.5 m/节，护壁钢筋采用ø8钢筋。竖向设ø8钢筋，间距为20cm，环向设ø8钢筋5根，间距为20cm。 1.6 排水
除在地表桥墩周围设置截水沟外，还应把从孔内排出的水妥善引流远离孔桩。孔内渗水量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，采用小水泵抽水。 1.7 终孔检查处理
开挖过程中应经常检查了解地质情况，挖孔达到设计标高后，及时报告现场监理，共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况与设计资料对比，若相符，经监理工程同意后方可终孔，若与设计资料不符，及时与设计联系，确定变更方案。 孔桩开挖成孔后，对孔桩的位置、孔径、垂直度、孔底平整度等进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，合格后方可进行下步工序施工。
2. 钢筋骨架的制作与安装
钢筋骨架安装根据实际情况分为一次整体吊装施工或者现场加工接长施工。
2.1 山体陡峭，施工场地狭小，施工用大型机具（吊车）到不了现场；在孔口搭设双排5.0m高的井字架，四周每一个角上悬挂一个5T的手葫芦做起吊工具。当第一节钢筋笼制作完毕经检验合格后由人工抬到孔口旁边通过吊具放入孔内，然后把加工好的接长主钢筋一根一根焊接好，焊接采用双面搭接焊；再施工加强钢筋和螺旋钢筋，螺旋钢筋按照设计间距布置，与主筋采取绑扎联结，报检合格后通过吊具放入孔内，直到整个钢筋笼完成。 2.2 对于场地平坦的桩采用一次加工成型，用吊车整体吊装入孔。
钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与支架焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。
人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取有效的措施防止变形。安装施工中确保钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计值和钢筋笼位置正确，采取以下几项措施：采用与设计保护层厚度等厚的预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁；灌注砼前，校正钢筋笼的位置和孔底及孔顶设计标高，固定钢筋笼。
3. 灌注混凝土
混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规范，混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。
3
当孔内无水或者少量水时就采用干灌，当孔内水量很大，或渗水量过大（>1m/H）时，采用水下灌注。 3.1 混凝土干灌
（1） 桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2） 灌注桩身砼，采用的溜槽及串筒必须离砼灌注面2m以内，同时在串筒内要错开焊接几块铁皮，作为减速装置，以免砼离析，影响砼整体强度。
（3） 在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
（4）浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实。 对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层（30cm一层）振捣浇筑（采用捣固棒）的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。 （5） 在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。 （6） 灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。 3.2 混凝土水下灌注
（1） 灌注砼导管内径250mm，壁厚3mm，每节长度2.0m，另配2节分别长1.0m导管和长4.0m导管。导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
（2） 水下砼坍落度控制在18～22cm内，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。
（3） 导管顶部漏斗容积满足首批砼的灌注要求，首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不能小于1.0m。
3
（4） 灌注水下砼过程中测量砼面的标高用比重为1.5～2g/cm的测量锤。测量以细钢绳（测绳）悬吊。
d
直升式导管法施工程序图e （5） 安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙。
（
6） 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴。 （7） 灌入首批混凝土。
（8） 剪段铁丝，隔水栓下落孔底。
（9）
使用砍球法灌注第一批砼，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。
（10） 灌注过程中导管埋入砼的深度不得少于2.0m，不大于6.0米，控制在2～6米内。 （11） 在砼灌注过程中，连续进行，不中断。设专人经常测量导管埋入砼深度，并做好记录。
（12） 水下砼灌注面高出桩顶设计0.5米左右，承台基坑开挖后将多余砼凿除，桩顶预留0.1米，待施工承台时再用风镐凿除，确保桩顶砼质量。
4. 挖孔桩施工工艺流程图
5. 质量检验标准与检验方法
8.1基本要求
1）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2）挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
3）嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。
5.3外观鉴定
1）无破损检测桩无质量缺陷。
2）桩顶面应平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。
京承高速公路
（密云沙峪沟～市界段）工程
东庄禾1、2、3号桥环保交底
交底： 日期： 复核： 日期: 接收： 日期:
中国中铁五局（集团）京承高速公路第13标项目经理部
桥二区技术室
1. 施工方法与施工要点
1.1 测量定位
施工中共进行4次测量放样控制：场地平整前放样；平整后精确定位放样；锁口施工完后定位放样并且放好十字线护桩,开挖过程中随时利用十字线护桩进行复核；开挖完后，安装钢筋笼前精确定位复核。 1.2 平整场地，
桥梁孔桩大部分位于地势较陡的半山腰，现场还有植被，先初步放出孔桩位置后，利用人工对地表植被进行清理，并且平整场地，坡面有裂缝或坍塌迹象须加设必要的保护，铲除松软土层并夯实；然后对孔桩位置进行精确测量定位，并设置护桩，经常检查校核。孔口四周布置排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具。 1.3 锁口施工
井口周围用混凝土制成围圈予以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
锁口护壁采用钢筋砼，顶部宽度不小于50cm，钢筋采用ø8钢筋网，竖向设ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。由于孔径不一样，锁口环状钢筋则根据尺寸相应调整。 1.4 开挖
1.4.1 开挖组织
按一班制组织作业， 4～6人一组，一人井下，两人在井口提升,其他人轮流上班。电动葫芦提升，井口处设置制动装置，挂钩采用双保险装置。孔桩施工全在白天施工，夜间不施工。
同一墩台相邻孔桩不安排同时开挖，一次开挖一个孔，工期紧张时，在土层紧密、地下水不大者，同桥墩台孔桩采用对角同时开挖施工，便于缩短工期。当孔内地下水量大的时候，采用一孔超前开挖、集中抽水的井点降水施工方法，以降低其他孔水位。桩孔开挖及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。护壁混凝土添加早强剂，缩短两个工序的衔接时间，护壁达到一定强度后，才能进行下一循环的施工。
孔桩开挖施工示意图如下：
挖孔桩作业示意图
1.4.2 开挖方法
土层、堆积体极强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖。风镐开挖困难时采用爆破开
挖。具体爆破方案：
根据工程地质报告，桥梁孔桩的地质基岩大部分为片麻岩、橄榄粗安岩，少许为片麻岩，部分表层有坡积体，但厚度不大于2m，采用人工利用风镐开挖进度很慢，不能保证工期进度计划，因此就需要采用爆破施工。
挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计。(这里以1.5米的孔桩为例)
（1） 孔眼的布置:炮眼呈同心圆布置，同心数目为3圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为周边眼，中圈为辅助眼。
1） 掏槽眼:掏槽眼比其他炮眼深0.2～0.3m，布置1个。 2） 周边眼:沿周边布置9个，眼距取0.4～0.5m。 3） 辅助眼：沿周边布置5个。炮眼示意图见下页。 （2） 爆破参数的确定。
1） 爆眼直径：采用手持式凿岩机钻孔，钻孔孔径取φ=35～40mm。 2） 炮眼深度：周边眼1.0m，掏槽眼1.2m，辅助眼1.2m。
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3） 单位炸药量，采用类比法，q取值1.8kg/m。 4） 掘进每循环所需炸药量：
Q=q·S·L·η=1.8×1.77×1.10×0.8=2.8kg Q—掘进每循环所需炸药量，kg;
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q—炸药单耗，kg/m;
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S—掘进断面积，m; L—平均炮眼深度，m;
η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。
根据岩层特性和参考资料，炸药量Q一般取Q=2.8～3.5kg。 （3） 每个炮眼的装药量：
Q0=Q/N=2.8/10=0.28kg N—炮眼数量，个;
Q0—每个炮眼的装药量kg；辅助眼、掏槽眼装药量比周边眼要多15～20%。 （4） 炸药选用：选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。 （5） 装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼、辅助眼均采用连续反向装药结构。周边眼采用间隔装药；即一个空眼，一个装药眼。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。 （6） 起爆网络
1） 引爆方式和连线方式
起爆方式：采用导爆索起爆法施工爆破,孔内采用不同段别的非电毫秒起爆网络。孔外采用火雷管起爆导爆索，孔内采用不同段别非电毫秒雷管依序起爆。根据孔深调整非电毫秒雷管线长，分别采用6m、9m、15m不同长度的，其余长度在导爆管长度调整。非电毫秒雷管用并联方式连接。 2） 起爆顺序
起爆顺序按先掏槽眼、辅助眼、周边眼，掏槽眼采用1段非电毫秒雷管，辅助眼采用3段非电毫秒雷管，周边眼采用7段非电毫秒雷管。
1.5m孔桩炮孔示意图
单位：厘米
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a)周边眼
b)掏槽眼
装药结构示意图
1.5 护壁形式
锁口及护壁采用C25钢筋混凝土，就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大,管节节头处错台5cm。护壁设计厚度为20cm，护壁一般地段1m/节，极易坍塌地段0.5 m/节，护壁钢筋采用ø8钢筋。竖向设ø8钢筋，间距为20cm，环向设ø8钢筋5根，间距为20cm。 1.6 排水
除在地表桥墩周围设置截水沟外，还应把从孔内排出的水妥善引流远离孔桩。孔内渗水量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，采用小水泵抽水。 1.7 终孔检查处理
开挖过程中应经常检查了解地质情况，挖孔达到设计标高后，及时报告现场监理，共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况与设计资料对比，若相符，经监理工程同意后方可终孔，若与设计资料不符，及时与设计联系，确定变更方案。 孔桩开挖成孔后，对孔桩的位置、孔径、垂直度、孔底平整度等进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，合格后方可进行下步工序施工。
2. 钢筋骨架的制作与安装
钢筋骨架安装根据实际情况分为一次整体吊装施工或者现场加工接长施工。
2.1 山体陡峭，施工场地狭小，施工用大型机具（吊车）到不了现场；在孔口搭设双排5.0m高的井字架，四周每一个角上悬挂一个5T的手葫芦做起吊工具。当第一节钢筋笼制作完毕经检验合格后由人工抬到孔口旁边通过吊具放入孔内，然后把加工好的接长主钢筋一根一根焊接好，焊接采用双面搭接焊；再施工加强钢筋和螺旋钢筋，螺旋钢筋按照设计间距布置，与主筋采取绑扎联结，报检合格后通过吊具放入孔内，直到整个钢筋笼完成。 2.2 对于场地平坦的桩采用一次加工成型，用吊车整体吊装入孔。
钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与支架焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。
人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取有效的措施防止变形。安装施工中确保钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计值和钢筋笼位置正确，采取以下几项措施：采用与设计保护层厚度等厚的预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁；灌注砼前，校正钢筋笼的位置和孔底及孔顶设计标高，固定钢筋笼。
3. 灌注混凝土
混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规范，混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。
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当孔内无水或者少量水时就采用干灌，当孔内水量很大，或渗水量过大（>1m/H）时，采用水下灌注。 3.1 混凝土干灌
（1） 桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2） 灌注桩身砼，采用的溜槽及串筒必须离砼灌注面2m以内，同时在串筒内要错开焊接几块铁皮，作为减速装置，以免砼离析，影响砼整体强度。
（3） 在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
（4）浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实。 对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层（30cm一层）振捣浇筑（采用捣固棒）的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。 （5） 在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。 （6） 灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。 3.2 混凝土水下灌注
（1） 灌注砼导管内径250mm，壁厚3mm，每节长度2.0m，另配2节分别长1.0m导管和长4.0m导管。导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
（2） 水下砼坍落度控制在18～22cm内，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。
（3） 导管顶部漏斗容积满足首批砼的灌注要求，首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不能小于1.0m。
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（4） 灌注水下砼过程中测量砼面的标高用比重为1.5～2g/cm的测量锤。测量以细钢绳（测绳）悬吊。
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直升式导管法施工程序图e （5） 安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙。
（
6） 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴。 （7） 灌入首批混凝土。
（8） 剪段铁丝，隔水栓下落孔底。
（9）
使用砍球法灌注第一批砼，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。
（10） 灌注过程中导管埋入砼的深度不得少于2.0m，不大于6.0米，控制在2～6米内。 （11） 在砼灌注过程中，连续进行，不中断。设专人经常测量导管埋入砼深度，并做好记录。
（12） 水下砼灌注面高出桩顶设计0.5米左右，承台基坑开挖后将多余砼凿除，桩顶预留0.1米，待施工承台时再用风镐凿除，确保桩顶砼质量。
4. 挖孔桩施工工艺流程图
5. 质量检验标准与检验方法
8.1基本要求
1）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2）挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
3）嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。
5.3外观鉴定
1）无破损检测桩无质量缺陷。
2）桩顶面应平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。