见龙洞路立交钢构桥专项施工方案
见龙洞路立交刚构桥专项施工方案
1. 编制依据及编制范围
1.1编制依据
（1）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
（2）国家、铁道部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，
各种试验(检验) 、检测标准(规程) 和验标；
（3）已到位施工图、相关配套图纸及相关设计文件、现场调查
相关资料。
（4）贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程《见龙洞路立交
刚构桥设计图》
（5）钻（挖）孔灌注桩（200kg/h及以上）客运专线铁路
（6）铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）
（7）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）
（8）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424—2010、J1155
—2011）
（9）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）
（10）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）
（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
（JGJ130-2001）。
（12）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）
（13）公路工程技术标准 （JTC B01-2003）
（14）公路线路设计规范 （JTC D20-2006）
（15）公路桥涵设计通用规范 （JTC D60-2004）
（16）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTC
D62-2004）
（17）公路桥涵施工技术规范 （JTC/T F50-2001）
（18）《贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程见龙洞路交叉
方案设计》
1.2编制范围
本刚构桥位于东北环线上，施工里程为DI3K31+005～+122,为东
北环线下穿见龙洞路而设，全长117米。
2. 工程概况及工程特点
2.1工程概况
白云至龙里北铁路工程站前I 标钢构桥工程，起点里程为
DI3K31+005，终点里程为DI3K31+122总长117米，右侧临近甘庄村，
左侧临近东出口高速。刚构桥采用眀挖现浇施工，边坡采用挂网喷砼
临时防护。DI3K31+053～+122段采用眀挖基础，眀挖基础基底至于
白云岩、灰岩W2层上，要求地基承载力必须大于或等于0.7Mpa ；
DI3K31+005～+053段采用桩基，桩基按柱桩设计，除桩底标高满足
设计要求外，还应保证桩底最小嵌入白云岩、灰岩W2深度不小于
2m ，本桥眀挖基础顶面设φ16@10cm钢筋网，基底设φ25@10cm钢
筋网。
2.2工程特点
2.2.1设计标准高
本刚构桥线路为山区铁路，为客运专线，要求轨道必须具备高平
顺性、高可靠性和高稳定性。
2.2.2立交工程
本刚构桥总长117米，下穿龙洞路，铁路线与见龙洞路斜交。
2.2.3施工干扰大
本刚构桥与见龙洞路构成立体交通体系，见龙洞路车流量大，施
工干扰大。
3. 建设项目所在地区特征
3.1地形、地貌及工程地质
见龙洞路立交钢构桥，下穿见龙洞路，临近甘庄村。基岩为三叠
系下统（T/1g1+2/）谷脚组灰岩、泥质灰岩。各层岩土特征分述如下：
1、人工填土（Q/4ml/）：褐黄色，稍湿、中密，成分为碎石、
块石、角砾、黏土、混凝土等，碎石约占50%～70%，粒径5～20cm ，
黏土约占50%，块石含量约10%，块径20～50cm ，个别更大，余为
黏土及混凝土，碎块石石质多为灰岩，骨架间充填黏土及角砾。主要
为机场高速公路段路堤，段内线路左侧20～80m 范围内均有分布，
一般厚0～8m 不等，最厚可达15m 。
2、红黏土（Q/4dl+el/）：褐黄、棕黄色，硬塑状，粘性一般，
含5%~20%灰岩质角砾，零星分布于段内斜坡表面，层薄一般0～2m ，
局部稍厚，局部具弱膨胀性。
3、灰岩、泥质灰岩（T/1g1+2/）：灰白色夹灰黄、褐黄色。薄
至厚层状构造，隐晶质结构，岩质坚硬性脆，节理裂隙较发育，裂隙
面呈铁锈色，岩芯较破碎，多呈碎块状、角砾状及砂状，局部稍完整
呈柱状、短柱状，一般岩芯溶蚀较轻，局部强烈。岩层风化作用较弱，
局部呈强风化层。
3.2水文地质
地表水主要为河水及雨季坡面流水，河水常年流水，雨季较发育。
地下水以岩溶裂隙水和管道水为主，第四系土层薄，含有少量孔
隙水。基岩岩溶强烈发育，岩溶贮水空间好，岩溶地下水水量丰富，
主要靠大气降水补给，但水位埋藏较深，埋深一般5~12m，斜坡上埋
深较深，随地形变化起伏大。
本段地震动峰值加速度为0.05g ，地震动反应谱特征周期为0.35s 。
4. 施工方案
4.1总体施工顺序、主要阶段工期
4.1.1总体施工顺序
本段刚构桥工程总体施工顺序思路：甘庄隧道出口与刚构桥大里
程同时开挖施工。
1. 施工分为五个阶段进行：
第一阶段施工：DI3K31+005～+053段桩基施工和DI3K31+077～
+122段扩大基础施工。
第二阶段施工：DI3K31+005～+053段承台施工和DI3K31+077～
+122段刚构桥墙身及顶板施工。
第三阶段施工：将国道改移到DI3K31+077～+122段刚构桥顶板
上，拆除G210钢便桥，施工DI3K31+053～+077段扩大基础，同时
施工DI3K31+005～+053段刚构桥墙身及顶板。
第四阶段施工：施工DI3K31+053～+077段刚构桥墙身及顶板。
第五阶段施工：回填刚构桥两侧基坑，完善路面附属工程及恢复
G210国道。
4.2临时工程和过渡工程
本管段临时工程主要包括G210钢便桥、新建便道、施工便道，
施工用电，架子队驻地及钢筋加工场等小型临时设施。
4.2.1施工便道
为了确保施工便道行车畅通，雨季能正常行车，施工便道统一设
计统一标准，严格执行。便道设计标准为宽度6.5米，施工便道在使
用过程中需要经常维护以便能正常使用，并且派专人养护便道。
4.2.2新建便道及G210国道过渡方案
新建铁路贵阳枢纽白云至龙里北联络线210国道改造工程位于
白云至龙里北联络线DI3K31+073附近，新建铁路以刚构桥形式下穿
G210国道，为保证公路运输安全，铁路钢构桥施工工期间，新建施
工便道进行过渡，便道全长103.201m 。待铁路刚构桥施工完毕后，
沿G210国道既有位置进行恢复，全长90m 。G210国道主道等级按
三级公路标准设计，路基宽度8.5m ，路面设计荷载采用BZZ-100标
准轴载, 道路路面结构采用沥青混凝土路面, 汽车荷载等级采用公路-II
级。G210国道主道改造实施范围为GK0+000～GK0+090,长度90m ，
便道范围为G1K0+000～G1K0+103.201，起终点均顺接原道路。
为确保架梁通道及210国道正常行车，设置钢便桥一座，钢便桥
桥长20+16m，钢便桥设置后，开始开挖铁路刚构桥部分土石方及架
梁通道前的刚构结构施工。
具体施工过渡方案：
（1）在既有道路架设钢便桥；
（2）施工本钢构桥大里程端3个节段；
（3）待大里程端3个节段达到设计强度后，拆除钢便桥，将既
有道路改移至已施工好的3个节段；
（4）施工剩余节段钢构桥。
（5）恢复原既有道路。
4.3主要工程施工方案和技术措施
4.3.1施工工艺流程
刚构桥施工工艺流程图见下页图。
4.3.2施工方法
总体施工方法：桩基采用旋挖钻钻孔施工，承台、扩大基础、墙
身、顶板各部位均采用定型模板，钢管脚手架满堂支撑，罐车运输砼
进行现场吊装或泵送入膜浇注，刚构桥墙身（顶板下100cm ）一并浇
筑、墙身上部和顶板钢筋砼一并浇筑的两次浇筑方式。
4.3.3施工准备
1、刚构桥开工之前，技术室根据设计图纸及相关资料认真核对
刚构桥的细部结构尺寸、标高及地基承载力要求。
2、刚构桥施工前，应在刚构桥四周设截水沟和临时排水沟，存
料、加工场地按照规范化管理要求进行硬化处理。
3、施工前，按设计要求和技术规范规划刚构桥的砼刚构主体模
型、同时编制好施工组织计划与安排。
4、施工用材料陆续进场，并进行检验，不合格的坚决不予进场。
5、施工前先复核基准点，然后进行施工放样，定出开挖位置及
中线桩并按要求施放护桩，以便施工过程中复测。
6、开工之前，由项目总工组织工程部、架子队技术室及施工队
负责人开专题技术交底会，明确施工过程控制及有关技术规范要求，
提高全体施工人员的质量、安全意识。
7、由监理总监提交开工报告。
刚构桥施工工艺流程图
4.3.4测量放样
施工前，首先确定出刚构桥中心及纵横轴线（见下图示）。
根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。基
坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。
4.3.5桩基及基坑施工方案
4.3.5.1基坑开挖
刚构桥基坑采用明挖法，机械开挖，辅以人工清底，机械开挖至
距设计标高30cm 时采用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸
应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟
和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水
浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。根据现场实际地质情况及开
挖深度进行放坡开挖。基坑开挖设计坡比为1：0.5。
4.3.5.2基底检验
①基底平面位置、尺寸大小和基底高程。
②基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
③基底处理和排水情况。
④基底高程容许误差符合下列规定（见下表）
基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表
质情况核实，且满足设计要求后按下图示意开挖基坑。对特殊地质水
文地段，结合现场情况，决定支护方案、开挖范围和防排水措施。
4.3.5.3 桩基施工
(1)施工工艺
桩基施工工艺流程图
（2）施工方法
①平整场地：
由于旋挖钻机回转半径大, 钻杆高, 自重大, 钻机就位前对场地要
清除杂物，换除软土并进行平整碾压的处理, 保证场地地基有一定强
度防止钻机沉陷。
②测量放线：
采用全站仪测放桩孔的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十”
字线测出四个控制护桩, 以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置
和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。
③埋设护筒
护筒用厚度8mm 的钢板制成，其内径比桩径大10cm ，于每个锁
口位置设置一个，长2m 。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求
深度后，用钻机的副卷扬机将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩
将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周
围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。
在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm 为宜, 以防
孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩进行控制，
即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先
计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm ，同时用水平尺
调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作
好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认
真填写护筒偏位记录。
护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，
调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，
记录零位置，钻机对位结束。
④钻机就位、钻孔：
螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻
机旁，启动钻机，慢慢钻进，直至钻至设计有效深度，若钻进过程中
发现溶洞，按照设计要求安设钢护筒后继续钻进。
⑤清孔：
在混凝土灌注前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要
求孔底沉渣厚度不大50mm 。
⑥钢筋笼加工制作及下放钢筋笼：
钢筋笼制作严格按照设计要求尺寸加工，主筋采用焊接箍筋采用
绑扎，钢筋笼应提前加工，严格按照设计图纸进行制作，钢筋笼制作
有关偏差为：主筋间距±10mm ；箍筋间距±20mm ；箍筋间距±20mm ；
笼直径±10mm ；笼长±50mm ；钢筋笼主筋保护层厚采用同标号混凝土
垫块来保证。
桩内钢筋笼在待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢筋笼，
根据孔深对提前加工好的钢筋笼进行调节，钢筋笼安装时用吊机吊
放，与孔口对接，钢筋笼下放时应缓慢、平稳，保证钢筋笼下放垂直
度。笼下到设计深度时井口采用钢筋绑吊，钢筋笼下放时保持平稳，
避免碰撞孔壁，禁止晃动和强行冲击下放钢筋笼。
⑦安装灌注导管：
导管安装前，应作气密性试验（采用灌水检测）。导管采用法兰
扣连接，接头处加设橡胶垫圈。将导管沿钢筋笼中心竖直下放，不抵
触桩底。
⑧灌注桩基混凝土：
将混凝土沿灌注钢管顶部漏斗缓慢倒入，并根据灌注方量缓慢提
升灌注钢管，控制灌注速率，灌注过程应连续，桩基混凝土浇筑过程
中，应仔细测量孔深，混凝土灌注高度及导管埋设长度，避免出现假
桩断桩现象。
（3）溶洞处理施工
1、桩基溶洞处理办法
本段钢构桥根据设计文件得知，桩基工程部分段落穿越溶洞，因
此在钻孔施工中钻遇溶洞时，溶洞采用以下方式进行处理。
（1）对穿溶洞桩基钻孔施工时，应采用钢套筒进行护壁，确保
成桩效果。钢套筒内径2.2m ，壁厚12mm 。
（2）在溶洞发育地段钻孔，施工应缓慢钻进，反复冲砸，确保
护壁质量，不可急于求进，防止下部岩溶层施工出现隐患。
（3）溶洞处理采用抛填黏土、片石，小冲程冲砸等方法，形成
泥石护壁，回填空洞，岩溶施工应做到提前预防，及时处理，根治彻
底。
4.3.6承台、扩大基础施工
明挖扩大基础开挖前进行基坑定位放线，放线时要根据
基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定，同
时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适
当加大。应使刚构桥中心线、基础中心线在同一线上，将刚
构身的十字线弹出，并按设计弹出刚构身沉降缝位置，缝宽
3cm ，绑扎钢筋，立承台外模，模板采用2cm 厚竹胶板，模
板衔接处用宽胶带密封。
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋数量、尺寸、
位置进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱
角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角
分明。基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑
混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜
槽入模或泵送入模，插入式振捣棒振捣，插入式振动棒捣固时，
其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持
50～100mm 的距离；插入下层砼50～100mm ；每一处振动完毕后应边
振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理
件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、
表面呈现平坦、泛浆为止。
砼初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d 。
4.3.7刚构身边墙及顶板模板施工
承台或扩大基础混凝土灌注完毕，达到一定强度，支立
架设边墙模板及顶板内模。模板的安装顺序：先立两边墙内
模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板设置预拱度。模板安装详见下表要求：
模板安装允许偏差和检验方法
4.3.8满堂架模板设计及检算
4.3.8.1侧墙模板及架管受力检算
1、立管稳定性检算
现浇钢筋混凝土结构楼板，平面尺寸以12m ×17.5m 为例（平面
展开尺寸），墙厚1m （取最大值）。（立杆纵横间距为900×900mm ，
横杆步距900㎜，立杆φ48×3.5钢管容许荷载取30.0KN 。fc ＝
205N/mm2）
a. 模板支架的荷载：
模板及连接件钢楞自重力 750N/m2; （方木+模板+顶托）
钢管支架自重力 450N/m2;
新浇混凝土重力 23500N/m2; （按照最大值1m 厚度计算）
钢筋自重力 543N/m2; （按照双层钢筋自重计算）
施工荷载 8000N/m2;
合计：F=（750+450+23500+543）×1.2+8000×1.4=41491.6N/m2
b. φ48×3.5钢管容许荷载[N]计算：
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查表得ψ=0.744
[N]= ψ×A ×f=0.744×489×205=74582N＞41491.6N
c. 钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为
0.9×0.9=0.81 m2
每根立杆承受的荷载为0.81 m2×41491.6 N/m2=33608.2N。
φ48×3.5钢管：A=489㎜2，回转半径i=15.8㎜
d. 钢管立杆的受压应力为：
σ=N÷A=8957÷489 N/㎜2=43 N/㎜2
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查附录表得ψ=0.744
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.744=92.376N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
2、侧墙模板
墙体模板采用钢模板拼装，模板竖向拼成，混凝土浇筑一次浇筑
完成。泵送混凝土浇筑温度20℃，坍落度12～14㎝， 混凝土浇筑
速度1.0m/h。r c =2400N/m3, 混凝土初凝时间t 0=4h。用插入式振动器
振捣。
为更好的固定侧墙方木，，可在立杆适当位置加设短些的水平（φ
48×3.5）钢管横杆。只要水平横杆（φ48×3.5钢管）间距900×900
㎜受力满足要求即可。轴向受压取30KN 。
新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，按照下列两式计算，并
取较小值。
F 1=0.22 r c t 0β1β2υ
（式2）
F 1=0.22×24×4×1.2×1.15×1.01/2=29.15KN/m2
F 2=24×6.7=161KN/m2
混凝土侧压力设计值q 1=F1×1.2=34.98KN/m2
有效压头高度 h=q1÷24=1.46m
1/2（式1）（其中β1取1.2，β2取1.15） F2= r c H
泵送混凝土产生的水平荷载标准值取4KN/m2, 振捣产生荷载取
4KN/m2。
荷载组合：Fmax= q1+8000×1.4=34.98+11.2=46.81KN/m2
每根横向水平杆所受轴向压力为
F HZ =46.81KN/m2×0.6×0.6=16.85KN＜30KN 。满足要求。
长细比λ=L÷i=900÷15.8=57（，由于水平钢管分部不均匀及考虑横
杆脚手架径距，水平横杆计算长度按离墙距离900mm 计算）
查附录表得ψ=0.829
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.829=82.905 N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
3、顶板模板检算
（1）顶板立管稳定性检算
顶板厚度为90cm 、95cm 、100cm 三种情况，在此为便于计算按照
最大垂直荷载计算，平面尺寸以12×15.7m 为例，厚1m, 模板采用竹
胶板，用碗扣式φ48×3.5钢管（间距900×900㎜）作顶部模板支
架。（横杆步距900㎜，立杆φ48×3.5钢管容许荷载取30KN ）。
a. 模板支架的荷载：
模板及连接件钢楞自重力 750N/m2; （工字钢+钢模板+顶托）
钢管支架自重力 450N/m2;
新浇混凝土重力 23500N/m2; （按照1m 厚度计算）
钢筋自重力 543N/m2; （按照双层钢筋自重计算）
施工荷载 8000N/m2;
合计：F=（750+450+23500+543）×1.2+8000×1.4=41491.6N/m2
b. φ48×3.5钢管容许荷载[N]计算：
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查表得ψ=0.744
[N]= ψ×A ×f=0.744×489×205=74582N＞41491.6N
c. 钢管立于内外钢楞十字交叉处，每一区格面积为
0.9×0.9=0.81 m2
每根立杆承受的荷载为0.81 m2× 41491.6N/m2=33608.2N。
φ48×3.5钢管：A=489㎜2，回转半径i=15.8㎜
d. 钢管立杆的受压应力为：
σ=N÷A=33608.2÷489 N/㎜2=68.728N/㎜2
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查附录表得ψ=0.744
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.744=92.377N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
（2）顶板模板强度和挠度检算。
荷载：q 1=41.62×600÷1000=24.97N/㎜(用于承载力验算) ；
q 2=（1.1+0.25+24）×1.2×600÷1000
=18.25 N/㎜(用于挠度验算) 。
抗弯强度M max =0.10q1L 2=0.10×24.97×6002=89.9×104 N·㎜
σmax =Mmax ÷W=89.9×104÷（13.02×103）=69 N/m2＜f=205 N/m2
挠度验算：w max =0.677×q 2×L 4÷（100EI ）=0.677×18.25×6004÷
（100×2.06×105×58.87×104）=0.6㎜＜1.5㎜（可）
（3）顶板模板内楞的强度和挠度验算，跨度900-100=800㎜。
按照均布荷载简支梁验算：
化为线均布荷载：q 1=37.36×800÷1000=29.888N/㎜(用于承载力验
算) ；q 2=（0.75+0.25+20.8）×1.2×800÷1000=20.928N/㎜(用于挠
度验算) 。
M=（q 1×L 2）÷8=29.888×6002÷8=134.6×104 N·㎜
σmax =Mmax ÷W=134.5×104÷（2×5.08×103）=132.38N/m2＜f=205 N/m2
（可）
挠度验算：w max =（5q 2L 4）÷（384EI ）=（5×20.928×6004）÷（384
×2.06×105×12.19×104×2）=0.703㎜＜3㎜（可）
此计算按最大混凝土厚度1m 取值，计算满足施工要求。
4.3.8.2支架及加固
（一）模板支撑体系构造要求
(1)纵向垂直剪刀撑布置
垂直剪刀撑纵向均必须设置，每隔四排立杆设置一道垂直剪撑，
垂直剪刀撑钢管与地面成45-60度角，搭接不小于1米，并不少于3
个扣件；
(2)水平剪刀撑布置
水平剪刀撑按照其两端与中间每隔四排立杆从顶部开始向下每
隔2步设置一道水平剪刀撑，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于
6m 。
(3)连柱（墙）件
要求每步与柱（墙）可靠连接。
(4)立杆
每根立杆底部可设置木垫板，木垫板宽200mm ，厚50mm 。如果板
下地面不平，可以在立杆位置采用加木屑的方式顶紧，相邻立杆的对
接扣件不得在同一高度内。下端第一根立杆交错用不同高度的两种立
杆相互错开接头。
(5)顶板纵、横向水平杆与墙板可靠连接，使整个支撑形成一个
整体，以保证侧向稳定。
纵、横向水平杆：纵、横向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不
宜小于三跨，接长宜采用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻横向
水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接
头在水平方向错开的距离不应小于500mm 各接头中心至最近主节点
的距离不宜大于步距的1／3。
(6)连柱（墙）件的布置及固定要求
为了便于施工，本工程采用刚性连柱（墙）件水平方向沿每根刚
构柱设置，高度方向每步设置。在安装立杆时，应尽选择靠近刚构的
位置，以满足规范中连柱（墙）件“宜靠近主节点设置，偏离主节点
的距离不应大于300mm ”的要求。
(7)纵向剪刀撑与水平剪刀的设置要求
剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。搭接长度不小于1m ，等间距设
置3个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横
向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至节点的距离不宜大于
150mm 。
(8)扣件
螺栓拧紧扭力矩应不小于40N.m ，且不大于6540N.m 。主节点处
固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中
心的相互距离不应大于150mm 。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度
不应小于100mm 。对接扣件开口应朝上或朝内。
(9)扫地杆必须纵横双向设置，严格控制扫地杆的离地高度，扫
地杆距基础面高度应不大于200mm ，增强架体的稳定性。
（二）支架布设注意事项
a. 当立杆基底间的高差大于60cm 时，则可用立杆错节来调整。
b. 立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m 和3.0m 的立
杆错开布置，往上则均采用3.0m 的立杆，至顶层再用1.5m 和0.9m
两种长度的顶杆找平。
c.立杆的垂直度应严格加以控制：架子按1/200控制，且全高的
垂直偏差应不大于10cm 。
d.在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及
时旋紧可调座和小钢板调整垫实。
e.剪刀撑的大小应与架子的尺寸相适应。一般情况下剪刀撑应尽
量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。
f.斜撑杆的布置密度， 为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对
称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能
力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。
（3）支架搭设安全注意事项：
a 、支架上安装警示彩灯管条，夜间及多雾时打开。距离支架前
后50m 处于路边架设行车减速标识牌，以防车辆撞到支架。
b 、支架施工区域外围设置隔离护栏，可采用塑料网围住，外围
开阔处设置安全警戒标志牌，严禁非施工人员进入施工现场。
c 、架子工必须有上岗操作证，搭架过程严格按《支架安装安全
技术规范》要求施工。
d 、支架在浇筑砼前后过程中，应进行安全检查、监控。
（4）支架预压
预压目的：检验支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，
测量出支架的弹性变形。
预压材料：用袋装A 、B 组料对支架进行预压，预压荷载为顶板
自重的120%。
预压范围：整桥全宽范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立
杆, 支架顶利用顶托调平, 铺设横向方木和纵向木板, 拼装组合钢模
板。
预压方法：分级预压，按照总承重的10%，30%，80%.....逐渐加
压的方式进行预压。并分级观测及回执变形曲线图。
预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进
行观测，在预压前对底模的标高观测一次，将预压荷载卸载后再对底
模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基
的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出混凝土顶板荷载作用下支
架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它
因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出
的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护
设施，预压完成移除土袋，拆除模板，重新调整立杆高度。
框身外采用钢管及方木加固，为确保框身的几何尺寸，
边墙内外模板再采用φ12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。
框身内所有外露面模板采用竹胶板，与混凝土相接触的
模板表面刷涂脱模剂。边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外
露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
模板接缝采用双面胶贴严实，保证接缝处严密不漏浆，
安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。其必须
安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、
排水措施。模板及支架与脚手架之间不得相互连接。
4.3.9刚构身混凝土施工
⑴每个刚构身分两次浇筑成型，混凝土采用自动计量集
中拌和站拌和，罐车运输，采用吊车吊装或泵送入模。
⑵浇筑前对支架、模板、钢筋、钢筋保护层和预埋件进
行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。沉降缝的设置，应
在刚构身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装
防水涂料浸木板，不得有偏斜。
⑶浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇
筑厚度不超过30cm ，并用插入式振动器振捣密实。振动器移
动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm 的间
距，插入下层5cm 左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼
坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m 时，必须用
溜槽灌注，溜槽出口距砼表面1.5m 左右，防止砼离析。
⑷砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严
密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承
包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过
度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
⑸混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断
时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验
确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工
缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大
值的控制。
⑹浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点
及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变
形。
⑺在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支
撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。
⑻砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工
程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环
节应具备条件，不得盲目施工。
⑼外加剂：所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试
合格后，报监理批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。
⑽原材料：同一刚构用同一厂同标号的水泥，砂石料也
必须来自同一料场，同一材质。
结构外形尺寸见下表要求：
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
一般框构桥沉降缝及施工缝（增加沉降缝和施工缝的设计要求内
容）
沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，
上下贯通形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。要做到使
缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须
贯穿整个断面（包括基础）。
施工缝接缝处应加强设置分布钢筋，施工接缝以上1.0m ，以下
0.5m 范围内应加强双筋。
沉降缝与施工缝中的橡胶止水带在混凝土浇筑过程中应埋进混
凝土中。
在浇筑混凝土以前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘接
紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土定位止水带，使其与混凝
土良好结合，以免影响止水效果。
4.3.11混凝土养生
砼浇筑完成后，应尽早对砼进行养生，养生期应至少保持14天
或监理工程师指示的天数。养生包括对未拆模的模板进行洒水和在砼
表面覆盖麻袋或塑料薄膜等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物
洒水养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减
少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采
用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混
凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后
再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土
终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措
施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或
覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，
迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布
或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无
损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。养护时间不得少于14
天，有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。砼浇筑完毕
后进行洒水保湿养护。
4.3.12混凝土拆模
钢筋混凝土结构的模板支架， 在混凝土能够承受其自身重力及
其他叠加荷载时方可拆除，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%
的要求后，方可拆除。顶板底模的拆除应在其混凝土强度达到设计强
度的100%以后进行。模板拆除按设计的顺序进行，拆模顺序为先外
模后内模依次拆模，先侧模后顶模。
4.4桩基钢筋笼加工
4.4.1 桩基钢筋笼
4.4.1.1钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，在运至现场后用吊
车吊入孔内，并在孔口进行接长焊接。现场焊接采用单面搭接焊或单
面帮条焊，焊缝长度应大于10d ，焊缝高度h ≥0.3d ，焊缝宽度b ≥
0.7d ，每节钢筋笼接头钢筋应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接
头面积小于总面积的50%。在焊接时应特别注意，电流不应太大，严
禁出现因接触不良而烧伤主筋。
4.4.1.2钢筋骨架用吊车起吊，第一节放入孔内，在钢筋笼内穿
入型钢，将钢筋笼临时悬挂在护筒上方，支承点在护筒口外侧的支墩
上。再起吊另一节，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，必须
保证两节钢筋笼中心线重合，可采用两个垂直方向观测上节钢筋笼的
垂直方向。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应
查明原因，不得强行下放。
下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位，在末段钢筋笼最上端设四
根定位筋，根据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长
度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的
枕木支墩上，以保证钢筋笼的标高满足设计要求。平面位置固定时，
在顶部箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下
放至设计标高后，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩
位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋
点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注
混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
4.4.1.3钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，设
骨架内部加设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件再进行加强，
并在笼中加劲箍筋处加设“△”形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在
孔内过程中拆除，以便重复使用。起吊点应设在加强箍筋上且位于钢
筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。为加强其刚度，用两
点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三
分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根木杆以加
强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起
吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第
二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起
吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进
入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而
上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点及钢筋支撑。当骨架下降到第二吊点
附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过
加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取
出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，
并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼
中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中
心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字
钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm 左右），并
将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平
面位置偏差不大于10cm ，底面高程偏差不大于±10cm 。在钢筋笼上
端应均匀设置吊环或固定杆。
4.4.1.4钢筋笼保护层的控制按照设计要求设置钢筋笼定位箍
筋。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。
“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m 设一道，每
一道沿圆周布置4～6个。
4.4.1.5以防发生浮笼现象，在灌注到砼与钢筋笼接触地段，适
当放慢灌注速度，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋
笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立
即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。通过该段后加快
混凝土灌注速度，缩短灌注时间。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
为：主筋间距±10mm ；箍筋间距±20mm ；骨架外径±10mm ；骨架倾斜
度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm ；骨架中心平面位置20mm ；骨架
顶端高程±20mm ；骨架底面高程±50mm 。
4.5防水层施工
4.5.1防水层的适用环境
钢筋混凝土刚构涵箱身顶面的防水采用防水卷材，箱身侧面采
用防水涂料。
3.5.2防水层涂料
防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材（或高聚物改性沥青防水卷
材）和黏结剂；防水涂料采用聚氨酯防水涂料。
4.5.3防水层施工工艺
4.5.3.1砼基层表面处理
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，施工前应对基层面层
进行验收。基层表面应平整、均匀一致，平整度用1m 长的直尺检查，
空隙不大于3mm ，空隙只允许平缓变化。
基层及涂刷防水材料进行封边的部位应坚实，干燥清洁、平整、
无尖锐异物等。
对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮
灰、油污等，并使之湿润。
蜂窝麻面应用水泥砂浆填不平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在
水泥砂浆、水泥浆中添加适量水溶性胶以增强水泥砂浆水泥净浆与基
底的连接。
4.5.3.2高聚物改性沥青防水卷材的铺贴
砼基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺设
防水卷材。
基层处理剂涂刷前要求基层干燥，涂刷应均匀，不露底面、不堆
积，待处理剂达到干燥度方可进行防水卷材施工。
防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要横向
搭接，纵向搭接接头应错开。纵、横向搭接宽度不得小于100mm 。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂
料时应与此前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并
使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无
脱离、缝隙、裂缝。
4.5.3.3聚氨脂防水涂料的涂刷
涂刷防水涂料基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、
肉眼观察，也可用1m 见方的塑料布覆盖其上，利用阳光辐射2~3小
时后，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V 电源、
手枪式搅拌器、量具、刮板等。
防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为3～5分钟，或根据产品说
明确定。
涂刷时应分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板
在基面上刮涂一层厚度0.2mm 左右的涂膜，1～2小时内使用金属锯
齿进行二次涂刮。
防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材
宽度相对应。涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于2mm 并不得漏刷，一
边涂刷一边铺贴防水卷材。
防水层的允许偏差和检验方法见下表：
防水层允许偏差和检验方法
4.5.41、为保证质量，混凝土面和防水材料，铺装面基层必须平整、
干净、湿润、无凹凸、无不平浮灰、油污、蜂窝及麻面。
2、防水卷材的搭接宽度均不小于15cm ，防水涂料涂刷厚度为
1.5mm ，前后两次的土层应接好茬。
3、防水涂料必须按产品使用说明进行配比，防水涂料应搅拌均
匀，每次搅拌以30kg 为宜，搅拌时间约3~5分钟，砂粒径2~4mm为
宜。
4、聚氨酯防水涂料可选用喷涂或刮涂的施工方式，厚度2mm ，
应分两次喷涂均匀，喷涂后应随即喷洒砂一层。
4.6 保护层施工要求
防水层敷设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。框构顶面
采用C40细石聚丙烯腈纤维砼保护层。横桥向每隔4m 设置一道宽2～
3mm ，用于保护层厚度的断缝。当保护层砼强度达到设计强度的50%
以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满。
C40细石聚丙烯腈纤维砼材料要求如下：
①水泥采用强度等级42.5普通硅酸盐水泥。
②细骨料：中砂，粒径小于1mm 。级配应符合《铺贴混凝土用砂
标准及检验方法》JGJ52中的规定。
③粗骨料：最大粒径10mm 的碎石，其质量应符合《铺贴混凝土
用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53中的规定。
④聚丙烯腈纤维网质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》
CECS38:2004的规定，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为
1.8kg 。
⑤拌制和养护混凝土用水应符合《混凝土用水拌合标准》JGJ63
要求。
纤维混凝土应 采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水
剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振
捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的
振捣时间达到20s 左右，并无可见混凝土为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑一面带出纤维，抹
面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太
快。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，涵身应采用草袋或麻袋覆
盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保证表面充分
湿润。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于28d ；相对湿
度在60%以上时，自然养护应不少于14d 。
纤维混凝土保护层指标要求
4.7防水层施工注意事项
1、防水层不得冒雨施工，夏季应避开高温时间，四级以上的强
风天气不得施工。
2、温度低于-10℃是不宜防水层施工，涂料应保存在常温的环境
中。
3、涂料晕至施工现场，要进行抽样复测，如复测结果质量不合
格（达标不够、涂料离析、结块）不得施工。
4、涂料必须按易燃品有关规定贮存和运输，远离热源，杜绝暴
晒。施工现场严禁明火，以免造成火灾。
5、施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器盖拧紧、拧严。
6、采用水泥浆粘结剂，应对基层进行润湿检查，如太干燥应对
基层进行表面润滑湿，如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即可施工。
六小时内天气有雨不宜施工。
5附属工程
基坑回填采用C15砼进行回填，回填至眀挖基础或承台顶面，然
后采用A 组填料对称回填至刚构刚构桥顶板顶面。刚构桥施工完毕
回填好后，应做好回填面的排水坡度，将刚构桥回填面上的水排走，
避免地表水渗入刚构桥及抗滑桩的基底，影响结构基础的安全。刚构
桥大小里程侧顶部设防护网和角钢栏杆。
桥内路面做硬化处理，采用C25混凝土进行路基面找平，并与两
侧道路顺接保证排水通畅。
刚构桥小里程端侧沟顺接隧道侧沟，大里程端顺接路基侧沟。
清理施工场地周边的环境，施工中产生的废渣，运至指定的弃土
场掩埋。
6夏季、雨季和冬季的施工
6.1夏季混凝土施工
①配合比设计应考虑坍落度损失，尽量通过实践得出。
②可掺加减水剂以减少水泥用量和提高水泥的早期强度。
③掺用活性材料粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。
④尽量缩短拌和时间，根据现场测定的混凝土的坍落度，调整混
凝土配合比，满足施工所需。
⑤运输时尽量缩短时间，宜采用混凝土运输搅拌车，运输中应慢
速搅拌。
⑥不得在运输过程加水搅拌。
⑦宜选在一天内温度较低的时间内进行，混凝土宜在气温为30
度以下时浇筑。
⑧应加快混凝土的休整速度，休整时可用喷雾器洒少量水，防止
表面裂纹。
6.2雨季施工
雨季施工主要以预防为主，采取防雨措施及加强排水手段。为使
工程顺利进行，及时收集气象信息，搞好雨季施工及生产防护。
施工场地及混凝土拌和站，根据地形合理布置场地排水系统，以
保证水流畅通，不积水。防止四周水倒流进入场地内。钢筋加工存放
场搭设防雨棚，以免钢筋被雨淋而生锈。
主要运输便道路基碾压坚实，路面铺砂石，并作好路拱。路两旁
设排水沟，保证雨季交通畅通。
防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备充足，配备发电机
确保供电。
机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装好接地保护装
置。
对大型机械设备进行全面检查，使其符合规程要求。
怕雨淋的材料要采取防雨措施，放入棚内或屋内，垫高码放并通
风良好。
雨后检查模板及钢筋上是否有泥水，如有立即清除。
6.3冬季施工
混凝土拌合站、大堆集料及其它材料、混凝土泵站、泥浆池等外
罩暖棚。钻机下部罩暖棚。混凝土管道外包保温材料。钢筋、模板在
室内加工。施工用水池外罩暖棚，用水管网外露部分用防寒材料包扎。
做好防寒物资的供应和储备。对于冬期施工所需材料，如：粗细
骨料、钢筋、混凝土速凝剂、保温取暖设备、防寒材料、劳保防寒用
品等，必须及早储备和供应。
桩孔施工时，开钻后应连续作业，各工序间应紧密连接，减小工
序的间隔时间以免孔内泥浆冻结。
制备泥浆的储备池、沉淀池须搭设防寒棚，保证泥浆不冻结。泥
浆循环使用聚乙烯保温管。
冬期混凝土灌注的施工应采取加热原材料或掺防冻剂的方法进
行，混凝土灌注温度不得低于5℃ ，当混凝土桩身位于冻土层内时，
混凝土浇筑后顶部应覆盖保温，保证混凝土强度未达到设计标号的
50%之前不得受冻。
刚构桥身施工时，采用覆盖或加热保证施工温度。
冬期在负温度下对焊接钢筋时，应在暖棚内进行，自然冷却，设
防风挡雪设施。钢筋堆放及绑扎应覆盖帆布，防止落雪导致生锈。
7. 安全质量保证措施
7.1工程质量保证措施：
7.1.1 材料、机械设备保证：
7.1.1.1 及时上报甲供、甲控物资需求计划和招标计划，经监理
签认、建设单位批准后，组织进料，进行甲控物资招标。
7.1.1.2 严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对供方
生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证。对接收的每批
材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，确保其各项质量指标
符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要
求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有
的施工能力和要求。
7.1.1.3 严格材料、机械设备的使用和管理。认真执行和落实各
种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。
对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放等管理，严格执行企业
的有关规定，从源头上控制好产品质量。对机械设备实行定机定人定
岗管理，落实安全使用、维护、保管和责任制度，严格执行维修、保
养、小修、大修计划，保证各种机械设备工作正常，确保施工和工程
质量不受影响。
7.1.2测量、试验检测保证：
7.1.2.1 配备先进检测设备，强化施工检测手段
项目经理部检测试验中心除配备常规的混凝土、砂浆、钢材、水
泥等试验仪器设备外，还配备一些目前国内较先进的检验设备。
此外，检测试验中心建立微机处理系统，对现场采集的数据进行
分析，提出试验报告，及时向施工现场反馈信息。
7.1.2.2 严格检测操作管理制度：
认真执行仪器设备管理制度、样品管理制度、检测工作负责保证
制度、测试数据检验制度、检测报告审批制度、检测资料保密制度、
试验资料管理制度、测量工作规程以及试验和施工过程控制等制度。
严格按照有关规定做好检测设备的使用、搬运、储存、维护等管理。
所有检测、试验仪器按规定进行校准或检定，经国家有关部门标定认
可，保证在有效期限内使用，所有检测人员按规定持证上岗。
7.1.2.3 加强原材料的进场检测：
严格所有原材料进场前的检验控制，从源头上杜绝质量隐患。各
种厂供材料要有出厂合格证，并严格按照规范要求的批量或数量进行
抽检。对砂、石料等材料进行成分、材质、强度试验，并严格控制其
粒径及各种成分含量符合设计要求。
7.1.2.4 确保施工检测数据准确性：
对拌和站的混凝土进行跟踪质量检测，及时出具资料，反馈有关
信息，加强合作。混凝土浇筑现场按规定进行坍落度和含气量、泌水
率试验并记入施工记录，保证混凝土试验的频数、试件组数达到规定
要求。
7.1.3 施工技术保证：
7.1.3.1 严格“试验数据指导施工”的原则：
通过室内、室外试验和试验段选定机具设备、原材料、混凝土配
合比、操作方法，修正相关施工技术参数，制定工艺流程，作业指导
书、内控验收标准，作为全面施工的控制依据。
7.1.3.2 严格施工技术管理制度：
7.1.3.2.1 坚持图纸会审制：
由总工程师组织各专业工程师对图纸进行分级会审，审核完成
后，审核人员对审核结果有无问题均要进行有效标识，填写审核意见，
汇总。必要时，及时和设计单位沟通，不断完善设计。
7.1.3.2.2 坚持方案会审和优化制度：
人员进场后，由总工程师组织人员，根据施工设计图进一步优化
施工方案。
7.1.3.2.3 坚持技术交底制度：
根据建设单位审批通过的施工方案编制各工序技术交底，同时对
管理人员、施工人员进行设计意图交底、施工方案交底、施工工艺交
底、质量标准交底、创优措施交底。
7.1.3.2.4 坚持作业指导书制度：
对重要施工工序，结合现场实际和施工特点逐项编制作业指导
书，达到作业程序易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质
量标准满足要求。
7.1.3.2.5 坚持资料管理制度：
按照建设单位、监理工程师的要求，结合ISO9001标准质量管理
体系的规定，对资料管理实行专人负责，分类归案，集中管理。详细
如实地记录施工全过程，最大程度地反映施工的可追溯性，使资料能
够正确反映施工全过程并与施工进度同步积累。
7.1.4砼结构耐久性控制技术措施：
设计主体结构使用年限为100年，砼结构按《铁路混凝土结构耐
久性设计暂行规定》设计。
施工中对下列项目进行严格控制：
7.1.4.1原材料控制：
水泥选用低水化热和低碱含量的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，
强度等级不低于42.5级。
细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁
净天然中粗河砂。
粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的
洁净二级级配碎石。
矿物掺合料选用品质稳定的粉煤灰、磨细矿渣粉。
外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适当引气、能明显改善和
提高砼耐久性的产品。
施工中严把原材料选择和进场关，质量专职部门和试验部门密切
配合，严禁不合格的材料进场。
拌合用水PH 值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐等指标满足
要求。
以上各项原材料的技术指标均满足《铁路混凝土结构耐久性设计
暂行规定》。
7.1.4.2砼配合比控制：
按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的要求在耐久混凝土
中掺加一定量的矿物掺合料。
砼强度等级必须满足设计强度的要求。
结构砼抗渗等级满足设计要求。
7.1.4.3耐久性砼施工控制：
砼施工前，针对不同结构及环境制定施工全过程和各环节的质量
控制内容与质量保证措施，并进行砼试浇筑，验证并完善砼施工工艺。
砼搅拌应采用自动计量的强制式拌合机，并严格控制搅拌时间。
施工过程中委派专人记录砼运送到工地的时间和出机的坍落度、
浇筑时间和浇筑时间的坍落度、浇注时洞内温度与砼浇筑温度、浇筑
长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程。
混凝土的入模温度控制在30℃以下。施工过程中要估计混凝土
温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程
中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm 深处的表层温度，
实行严格的温度控制。插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，
竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，
不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物将其推向远处。
耐久性混凝土养护应在混凝土终凝后立即养护时间应为21d 。
7.1.5隐蔽工程质量保证措施：
隐蔽工程质量保证措施见下页表：
隐蔽工程质量保证措施
7.2安全保证措施
7.2.1安全保证的主要措施
7.2.1.1安全组织保证措施
成立安全领导小组，各区设立专职安检工程师，班组设立安检员，
负责施工全过程安全工作。
7.2.1.2安全管理保证措施
每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，
并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，“交接班
检查制”，发现问题立即采取措施解决。对关键部位、岗位，时刻要
设专人负责，制订防范措施。
7.2.1.3安全制度保证措施
制定项目经理，副经理、总工程师，专职安检工程师，安全员的
岗位职责；制定安全检查制度、奖惩制度和安全质量申报制度；根据
国家，铁道部、地方政府的法律，法规及相关文件要求，制定详细的
安全操作规程；制定重点、关键工序的施工安全作业指导书；制定特
殊岗位及特殊施工环境的安全保证措施。认真执行“一日三检制”，
“交接班检查制”，及时检查安全措施的落实情况，发现问题，及时
解决。
7.2.1.4安全技术保证措施
在工程施工的全过程中，各部门、各作业队要始终做到“三个坚
持”和“四个加强”。
“三个坚持”：坚持“安全第一”的思想；坚持“预防为主”的
原则，在不同施工阶段，开展各种安全活动；坚持“四不放过”的制
度，认真总结经验教训。
四个加强”即：加强安全工作的领导，充分发挥各方面、各部门
的作用；加强组织纪律和法制教育，提高安全生产的自觉性；加强安
全检查工作，及时消灭事故隐患；加强自身建设，不断提高队伍素质。
（1）防火措施
①建立项目部、架子队、班组三级防火责任制，明确职责。
②生活区及施工现场配备足够的灭火器材，定期对灭火器等防火
设施进行检查，保证防火设施的使用性能。
③所有施工人员都应熟悉消防设备的性能和使用方法，并同当地
消防部门联系，加强安全防范工作。施工现场要设置安全防火、防爆、
防雷电等标志牌。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距
离不得少于10m ，与易燃易爆物品的距离不得少于30m 。在生活区、
工地现场、库房、料场派专职人员24h 轮班看守，设置防灭火设施，
加强平时警戒巡逻，架设与项目部直通的专线电话。
④对职工进行防火教育，杜绝职工燃电炉、乱扔烟头的习惯。
（2） 机械设备安全保证措施
①机械设备使用严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建
筑安装工人安全技术操作规程》的要求执行。
②各种机械操作人员和驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作
人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备给无操作证的人员操
作，对机械操作人员要建立档案、专人管理。
③操作人员必须按照本机说明书规定，严格做到：工作前检查、
工作中观察、工作后保养。操作室严禁存放易燃易爆品，严禁酒后操
作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
④机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应
有专人看管。用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人，向机械加油时
严禁烟火。严禁对运转中机械进行维修、保养调整作业。指挥机械作
业人员，必须明确指挥联络信号。
⑤定期组织机电设备、车辆安全大检查，对查出问题的机械，按
照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故
的发生。
（3）特殊作业安全技术保证措施
①施工用电的安全保证措施
严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装地线，不合
格的电气器材严禁使用。
现场照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照
明灯具的金属外壳接零。室外照明灯具距地面不低于3m ，室内距地
面不低于2.4m 。
配电箱、开关箱内设置漏电保护器。配电箱设总熔丝、分开关，
动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用
电设备实行一机一闸保险。严禁不同电压等级共存于同一移动开关箱
内。
架空线须设在专用电杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装
设横担和绝缘子。
安装、维修或拆除临时用电工程必须由电工完成，电工必须持上
岗证，实行定期检查制度，并做好检查记录。
严禁机电设备带病运转或超负荷作业，夜间作业时有足够的照明
设施，工作视线不清时不进行作业。
工地电力干线采用非裸导线架设，统一布置电力线路，不准私接
乱拉电线；钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动
电焊机。
②施工安全保证措施
刚构桥各分项工程施工前编制安全技术措施，制定操作细则，并
向施工人员进行技术交底，做好安全教育工作，提高全员的安全意识。
对桥梁施工中的辅助结构、临时工程如脚手架等进行安全检算，
采取相应的安全措施。所有作业人员做到持证上岗，进行安全技术培
训和考核。
施工现场附近和工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明
措施、警示牌（灯）和围栏等，并派专人看守。
高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、
设置安全网，大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。
从事施工施工的人员要持特种作业操作证方能上岗。
施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护栏、安全网等必须牢
固可靠，并经验收合格后方可使用。人员上下通道要由斜道或扶梯上
下，不准攀登模板、脚手架上下，并作好防护措施的管理。施工作业
平台要挂醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯光照明。
高墩吊装作业施工严格按安全规则进行施工，吊装作业时，墩身
附近严禁人员机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。施工时
上下传递工具严禁抛掷。
雨天和冬季进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻
措施；强风、大雾等恶劣气候不得从事高空作业；大风大雨过后，应
对高处作业设施逐一进行检查，及时修复损坏、松动处。各工种进行
上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。
（4）人身安全保证措施
深化安全教育，强化安全意识。员工上岗前必须进行安全教育和
技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员必须持证上岗。
参加施工的全体人员必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前
严禁饮酒。高空作业要系安全带，工作平台四周必须设有围栏，并挂
有安全网。对施工搭设的脚手架，必须稳定牢固，并安排专人检查、
指导搭设。
制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循。主要
包括以下内容：车辆运输运行安全作业制度；用电安全须知；各种机
械的操作规则及注意事项；有关劳动保护法规的执行措施；各种安全
标志的协调规则及维护措施；起重作业安全制度。
推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。工程
材料的合理堆放，各种交通、施工信号标识完备，各种管路架设正确。
现场紧张有序，工序有条不紊。文明施工，安全生产。
施工现场设安全标志，危险作业区悬挂警示标牌。变压器周围设
安全防护栏。起重臂下严禁站人。
加强班组建设。选好班组长、安全员，执行“周一”安全互检、
讲话制度，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故
消灭在萌芽状态。
认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动
纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产
建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。
（5）交通安全保护措施
考虑沿线跨公路交通不能中断且车流量较大的特点，拟采用改路
方法。
施工前应同交通管理部门积极沟通协调，确保施工安全。
其他段落直接搭设满堂支架施工，施工时应作好地下管线及地上
干线的保护及迁移工作。
设置限速标示牌（限速20km/h）和警示牌，并派专人指挥交通。
在距离钢便桥两侧100米处设置限高门架，限高高度根据设计要
求设置。
安全防护措施如下：
○1将翼板两侧的支架加高，超过翼板高度1.5m ，对这些支架进
行围护，作为防护挡板，以防坠物从平台上弹落桥下，同时可作为人
员走道防护。
○2对碗扣支架四周做全封闭防护，避免施工时往桥下掉东西。
○3在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行。
○4在行车道前方设置警示牌，并设专职人员进行交通协调。
○5在现浇支架支墩前后设置防撞墩加以保护，防止车辆碰撞碗扣
支架。
8. 施工环保及水土保持
8.1环保及水土保持措施
8.1.1 水污染的防治措施
施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。
清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理
后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。
施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超
标排放。
生活污水采取二级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合
标准后方准排放。
钢筋加工场规模很大，施工完毕后及时拆除清运临时工程，修整、
恢复受到破坏的植被，将硬化的地基处理后的进行复垦。
8.1.2固体废弃物污染的防治措施
施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃
于指定地点，不得随意弃放。
施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地
点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期
对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。
报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等
处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时
收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
8.1.3 防治施工噪声污染的措施
为减少噪声等对周围居民的影响，施工中采取措施或改进施工方
法，使施工噪音、振动达到施工场界环境标准，其措施和方法报监理
工程师批准。
靠近居民区的作业辐射噪音强的施工机械（如桩机、搅拌机等）
在夜间停止施工作业，夜间施工时大型运输车辆尽量绕开村庄行驶。
合理安排工序，夜间施工要尽量降低噪音；搭设机械棚，将施工
中声音较大的机械放入室内。
夜间施工机械车辆经过居民区附近时尽量不开大灯；场内照明灯
的照射方向也要注意不要直射居民区。
钢筋加工场、砼拌合站等高噪音作业场地设置尽量避开居民集中
区，必要时可采取隔声罩等临时隔音措施。
8.2 土地资源保护措施
1、工程永久用地做到：依法申请、尽量少占、绝不滥用。
2、临时工程用地做到：依法申请、少占耕地、征地补偿、用后
复垦。
3、临时使用土地依法不作为永久性建筑物用地。
4、不在耕地上设置取土场。
9突发公共事故应急措施
9.1事故类型
突发公共事件是指突然发生，造成或者可能造成重大人员伤亡、
财产损失、生态环境破坏和严重社会危害，危及工程安全的紧急事件。
本预案主要针对施工现场，白云至龙里北铁路工程指挥部第四项目部
甘庄刚构桥常驻地及施工现场发生突发公共事件时，按照当地政府统
一要求和参照本预案予以响应。
突发公共事故主要包括以下灾害类型
1、自然灾害：地震、洪水、雷击、暴雨、冰雪等；
2、次生灾害：泥石流、塌方、爆炸或有害气体泄漏、森大火、
环境污染和生态破坏事件等；
3、社会安全事件：主要包括恐怖袭击事件，涉外突发事件和其
它纠纷等。
9.2组织机构及职责
9.2.1 应急组织体系
针对突发事件，龙洞堡机场隧道出口成立应急小组，并组建二个
现场应急组和后方综合协调组, 队部成立相应的应急领导小组。
9.2.2应急指挥机构及职责
1、组长：由项目经理林昌贵担任。负责启动或解除项目部应急
救援预案，指挥应急救援、配合和协调上级机关、政府部门的工作。
组长不在位时，副组长周宗友（现场分管副经理）履行总指挥职责。
2、副组长：由分管领导周宗友担任。协助组长负责应急救援的
具体指挥工作，并督促落实。
3、通信联络组：由队部人员组成。
负责收集、分析和传递现场信息，确保与组长、副组长、后方综
合协调组以及地方政府部门、业主等外部联系。
负责对外界的信息发布工作。
根据需要，负责安排向现场人员及周边居民公告信息。
9.3应急响应与处置
9.3.1 应急分级
1、现场存在险情或发生事故的，符合下列条件之一者，队部启
动应急预案，各工班配合。
死亡3人及以上或重伤10人及以上；
急、重中毒5人及以上；
直接经济损失100万元及以上；
20人及以上人员撤离安置等。
2、上述情形之外的，由项目部启动应急预案，并同时报白云至
龙里北铁路工程指挥部。应急工作结束后10日内将处置(原因、措施、
损失、复工方案等) 情况书面报指挥部施工、安质部门。
3、因交通、通讯原因导致上级指挥人员无法到达或联系的，由
现场第一负责人临时负责，指挥应急救援。
4、对国家级、区域性的突发事件，在积极自救的同时，要立即
向政府部门报告并服从其统一调度。
9.3.2应急响应及处置
突发险情或事故发生后，立即启动相应级别的应急预案，队部一
般按照以下程序开展工作：
1、停止施工作业，封闭现场，切断有可能诱发次生事故的水、
电、煤气等管路，根据需要疏散人员。
安排应急人员立即到位，按照各小组职责开展工作。 并立即向
上级和地方政府应急机构报告，建立各方应急通讯网络。
2、收集、分析、评估现场的情况，编制针对性的抢险救援处置
方案，明确措施和要求，确定责任人。
3、制定抢险救援所需要的人员、设备、物资、资金，现场不能
满足时，按照快速配备的原则请上级、政府调配。本项目部没有能力
完成现场应急任务时，应及时请求上级和政府协调、支持。
4、必要时，和军警、医疗、水利、国土部门等联系救援，若有
人员伤亡的可能时，应先联系专业救援部门和医疗急救部门。
5、救援处置方案要科学合理，以先抢救人员为第一目标，严防
次生灾害的发生，保证救援人员的安全。对塌方、泥石流等抢险时，
应有专人负责观测周边情况，根据工作进展，不断完善救援方案。
6、上级或政府部门人员到场后，应积极、主动介绍情况，做好
配合工作，迅速形成统一的指挥应急体系。
7、应急抢险队部后方人员根据现场的要求调配所需的人、财、
物并保持联络。
8、现场救援完成后，应评估其实施结果，彻底消除各种隐患后，
方可复工。
9.3.4 应急主要物资及保障
为减少突发事件的危害，各工点应日常储备以下主要物资设备：
医疗器材：担架、氧气袋、塑料袋、急救小药箱等；
抢救设备：挖掘、装载机、自卸气车、吊装、支撑设备；
照明器材：手电筒、应急灯、发电机；
通讯器材：电话、手机、对讲机、喇叭；
灭火器材；
运输车辆、帐篷；
施工现场配备沙袋、铁锹。
以上应急器材、物资设备由队部统一购买，架子队做好维护保养，
保证状态良好。
10文明施工
10.1施工现场管理措施
①从工程开始，就把文明施工当作一件大事来抓，强化施工现场
管理。施工现场内的所有设施严格按批准的施工组织设计平面布置
图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及
时完成“三通一平”，创造良好的施工环境，建设文明工地。施工现
场内加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线
按照规范架设，生产、生活区分开布置。
②建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，
做到现场清洁整齐。
③施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安
全操作规章制度。临时场地布置科学合理，机具、材料堆放有序，布
局合理，
无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。现场有排水设施，并由
专人提前做好施作业队内的排水工作，严禁淤塞当地的排涝、灌溉沟
渠。桥梁施工中钻孔桩等产生废液的作业，及时清理，运至业主指定
的地点排放，不得随地排放，以减少对农田和水源和污染。
④对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严
格按布置图位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有序，材料挂
设标识牌，注明名称、品种、规格、检验状态。每天由专职文明施工
管理员负责检查。
钢筋分类编号堆放，砂石分类堆放成方。施工钢模、机具、器材
等设施集中堆放整齐。专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手
扣件分类分规格，集中存放。
水泥：袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐。管理有制度、
有规定，专人负责，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌
物帐相符，库容整洁。
⑤施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施
和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设置防
护设施，保证行人安全。施工现场临时水电派专人管理，杜绝长流水、
长明灯。
⑥在施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完
场地清，丢洒的砂浆、混凝土及时清除。砂浆、混凝土在搅拌、运输、
使用过程中，做到不洒、不漏。施工现场严禁乱堆垃圾及杂物。在适
当的地点设置临时堆放点，并定期外运。并且采取遮盖防漏措施，运
送途中不得遗撒。
⑦施工现场悬挂“四牌三标”，悬挂时要齐全、美观、整齐、按
照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。严格按
照施工组织设计平面布置图划定的位置堆放成品、半成品及原材料。
所有材料分类存放、堆码整齐，并悬挂标识牌。
10.2工地宣传措施
工地进场处置醒目、整洁的施工标牌，写明工程名称，建筑面积、
建设单位、施工单位、驻地监理单位、设计单位、工地施工及监理负
责人名称。施工临时用地内必须张贴宣传标语，要设宣传栏，内容经
常更换；施工现场入口处应悬挂宣传标语横幅。施工现场所有施工人
员都应佩带由施工单位提供的胸卡，胸卡应标明姓名、职务、身份及
编号，在场期间应一直佩带在胸前。
10.3美化场容场貌措施
①施工现场场地管理是为文明施工创造良好的施工环境。为此，
施工现场平面布置图的设计布局合理，施工中按平面布置图实施，施
工现场内所有物品，严格按图定位。同时根据工程进展，适时对施工
现场进行整理和整顿，进行必要的调整。根据施工现场实际需要和环
境保护的要求，采取隔离网或隔离围墙与外界隔离围蔽施工。
②创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设
施，每天清扫处理，在生活区周围种植花草、树木、美化生活环境。
生活垃圾集中堆放，统一搬运至指定地点废弃施工期间，经常对施工
机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生
活。车辆在运料过程中，易飞扬物料用篷布覆盖严密，装料适中，不
得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。
见龙洞路立交钢构桥专项施工方案
见龙洞路立交刚构桥专项施工方案
1. 编制依据及编制范围
1.1编制依据
（1）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
（2）国家、铁道部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，
各种试验(检验) 、检测标准(规程) 和验标；
（3）已到位施工图、相关配套图纸及相关设计文件、现场调查
相关资料。
（4）贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程《见龙洞路立交
刚构桥设计图》
（5）钻（挖）孔灌注桩（200kg/h及以上）客运专线铁路
（6）铁路综合接地系统通用参考图（通号（2009）9301）
（7）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）
（8）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424—2010、J1155
—2011）
（9）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）
（10）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）
（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
（JGJ130-2001）。
（12）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）
（13）公路工程技术标准 （JTC B01-2003）
（14）公路线路设计规范 （JTC D20-2006）
（15）公路桥涵设计通用规范 （JTC D60-2004）
（16）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTC
D62-2004）
（17）公路桥涵施工技术规范 （JTC/T F50-2001）
（18）《贵阳市见龙洞路与贵阳市域快铁交叉工程见龙洞路交叉
方案设计》
1.2编制范围
本刚构桥位于东北环线上，施工里程为DI3K31+005～+122,为东
北环线下穿见龙洞路而设，全长117米。
2. 工程概况及工程特点
2.1工程概况
白云至龙里北铁路工程站前I 标钢构桥工程，起点里程为
DI3K31+005，终点里程为DI3K31+122总长117米，右侧临近甘庄村，
左侧临近东出口高速。刚构桥采用眀挖现浇施工，边坡采用挂网喷砼
临时防护。DI3K31+053～+122段采用眀挖基础，眀挖基础基底至于
白云岩、灰岩W2层上，要求地基承载力必须大于或等于0.7Mpa ；
DI3K31+005～+053段采用桩基，桩基按柱桩设计，除桩底标高满足
设计要求外，还应保证桩底最小嵌入白云岩、灰岩W2深度不小于
2m ，本桥眀挖基础顶面设φ16@10cm钢筋网，基底设φ25@10cm钢
筋网。
2.2工程特点
2.2.1设计标准高
本刚构桥线路为山区铁路，为客运专线，要求轨道必须具备高平
顺性、高可靠性和高稳定性。
2.2.2立交工程
本刚构桥总长117米，下穿龙洞路，铁路线与见龙洞路斜交。
2.2.3施工干扰大
本刚构桥与见龙洞路构成立体交通体系，见龙洞路车流量大，施
工干扰大。
3. 建设项目所在地区特征
3.1地形、地貌及工程地质
见龙洞路立交钢构桥，下穿见龙洞路，临近甘庄村。基岩为三叠
系下统（T/1g1+2/）谷脚组灰岩、泥质灰岩。各层岩土特征分述如下：
1、人工填土（Q/4ml/）：褐黄色，稍湿、中密，成分为碎石、
块石、角砾、黏土、混凝土等，碎石约占50%～70%，粒径5～20cm ，
黏土约占50%，块石含量约10%，块径20～50cm ，个别更大，余为
黏土及混凝土，碎块石石质多为灰岩，骨架间充填黏土及角砾。主要
为机场高速公路段路堤，段内线路左侧20～80m 范围内均有分布，
一般厚0～8m 不等，最厚可达15m 。
2、红黏土（Q/4dl+el/）：褐黄、棕黄色，硬塑状，粘性一般，
含5%~20%灰岩质角砾，零星分布于段内斜坡表面，层薄一般0～2m ，
局部稍厚，局部具弱膨胀性。
3、灰岩、泥质灰岩（T/1g1+2/）：灰白色夹灰黄、褐黄色。薄
至厚层状构造，隐晶质结构，岩质坚硬性脆，节理裂隙较发育，裂隙
面呈铁锈色，岩芯较破碎，多呈碎块状、角砾状及砂状，局部稍完整
呈柱状、短柱状，一般岩芯溶蚀较轻，局部强烈。岩层风化作用较弱，
局部呈强风化层。
3.2水文地质
地表水主要为河水及雨季坡面流水，河水常年流水，雨季较发育。
地下水以岩溶裂隙水和管道水为主，第四系土层薄，含有少量孔
隙水。基岩岩溶强烈发育，岩溶贮水空间好，岩溶地下水水量丰富，
主要靠大气降水补给，但水位埋藏较深，埋深一般5~12m，斜坡上埋
深较深，随地形变化起伏大。
本段地震动峰值加速度为0.05g ，地震动反应谱特征周期为0.35s 。
4. 施工方案
4.1总体施工顺序、主要阶段工期
4.1.1总体施工顺序
本段刚构桥工程总体施工顺序思路：甘庄隧道出口与刚构桥大里
程同时开挖施工。
1. 施工分为五个阶段进行：
第一阶段施工：DI3K31+005～+053段桩基施工和DI3K31+077～
+122段扩大基础施工。
第二阶段施工：DI3K31+005～+053段承台施工和DI3K31+077～
+122段刚构桥墙身及顶板施工。
第三阶段施工：将国道改移到DI3K31+077～+122段刚构桥顶板
上，拆除G210钢便桥，施工DI3K31+053～+077段扩大基础，同时
施工DI3K31+005～+053段刚构桥墙身及顶板。
第四阶段施工：施工DI3K31+053～+077段刚构桥墙身及顶板。
第五阶段施工：回填刚构桥两侧基坑，完善路面附属工程及恢复
G210国道。
4.2临时工程和过渡工程
本管段临时工程主要包括G210钢便桥、新建便道、施工便道，
施工用电，架子队驻地及钢筋加工场等小型临时设施。
4.2.1施工便道
为了确保施工便道行车畅通，雨季能正常行车，施工便道统一设
计统一标准，严格执行。便道设计标准为宽度6.5米，施工便道在使
用过程中需要经常维护以便能正常使用，并且派专人养护便道。
4.2.2新建便道及G210国道过渡方案
新建铁路贵阳枢纽白云至龙里北联络线210国道改造工程位于
白云至龙里北联络线DI3K31+073附近，新建铁路以刚构桥形式下穿
G210国道，为保证公路运输安全，铁路钢构桥施工工期间，新建施
工便道进行过渡，便道全长103.201m 。待铁路刚构桥施工完毕后，
沿G210国道既有位置进行恢复，全长90m 。G210国道主道等级按
三级公路标准设计，路基宽度8.5m ，路面设计荷载采用BZZ-100标
准轴载, 道路路面结构采用沥青混凝土路面, 汽车荷载等级采用公路-II
级。G210国道主道改造实施范围为GK0+000～GK0+090,长度90m ，
便道范围为G1K0+000～G1K0+103.201，起终点均顺接原道路。
为确保架梁通道及210国道正常行车，设置钢便桥一座，钢便桥
桥长20+16m，钢便桥设置后，开始开挖铁路刚构桥部分土石方及架
梁通道前的刚构结构施工。
具体施工过渡方案：
（1）在既有道路架设钢便桥；
（2）施工本钢构桥大里程端3个节段；
（3）待大里程端3个节段达到设计强度后，拆除钢便桥，将既
有道路改移至已施工好的3个节段；
（4）施工剩余节段钢构桥。
（5）恢复原既有道路。
4.3主要工程施工方案和技术措施
4.3.1施工工艺流程
刚构桥施工工艺流程图见下页图。
4.3.2施工方法
总体施工方法：桩基采用旋挖钻钻孔施工，承台、扩大基础、墙
身、顶板各部位均采用定型模板，钢管脚手架满堂支撑，罐车运输砼
进行现场吊装或泵送入膜浇注，刚构桥墙身（顶板下100cm ）一并浇
筑、墙身上部和顶板钢筋砼一并浇筑的两次浇筑方式。
4.3.3施工准备
1、刚构桥开工之前，技术室根据设计图纸及相关资料认真核对
刚构桥的细部结构尺寸、标高及地基承载力要求。
2、刚构桥施工前，应在刚构桥四周设截水沟和临时排水沟，存
料、加工场地按照规范化管理要求进行硬化处理。
3、施工前，按设计要求和技术规范规划刚构桥的砼刚构主体模
型、同时编制好施工组织计划与安排。
4、施工用材料陆续进场，并进行检验，不合格的坚决不予进场。
5、施工前先复核基准点，然后进行施工放样，定出开挖位置及
中线桩并按要求施放护桩，以便施工过程中复测。
6、开工之前，由项目总工组织工程部、架子队技术室及施工队
负责人开专题技术交底会，明确施工过程控制及有关技术规范要求，
提高全体施工人员的质量、安全意识。
7、由监理总监提交开工报告。
刚构桥施工工艺流程图
4.3.4测量放样
施工前，首先确定出刚构桥中心及纵横轴线（见下图示）。
根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。基
坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。
4.3.5桩基及基坑施工方案
4.3.5.1基坑开挖
刚构桥基坑采用明挖法，机械开挖，辅以人工清底，机械开挖至
距设计标高30cm 时采用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸
应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟
和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水
浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。根据现场实际地质情况及开
挖深度进行放坡开挖。基坑开挖设计坡比为1：0.5。
4.3.5.2基底检验
①基底平面位置、尺寸大小和基底高程。
②基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
③基底处理和排水情况。
④基底高程容许误差符合下列规定（见下表）
基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表
质情况核实，且满足设计要求后按下图示意开挖基坑。对特殊地质水
文地段，结合现场情况，决定支护方案、开挖范围和防排水措施。
4.3.5.3 桩基施工
(1)施工工艺
桩基施工工艺流程图
（2）施工方法
①平整场地：
由于旋挖钻机回转半径大, 钻杆高, 自重大, 钻机就位前对场地要
清除杂物，换除软土并进行平整碾压的处理, 保证场地地基有一定强
度防止钻机沉陷。
②测量放线：
采用全站仪测放桩孔的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十”
字线测出四个控制护桩, 以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置
和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。
③埋设护筒
护筒用厚度8mm 的钢板制成，其内径比桩径大10cm ，于每个锁
口位置设置一个，长2m 。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求
深度后，用钻机的副卷扬机将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩
将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周
围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。
在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm 为宜, 以防
孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩进行控制，
即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先
计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm ，同时用水平尺
调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作
好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认
真填写护筒偏位记录。
护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，
调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，
记录零位置，钻机对位结束。
④钻机就位、钻孔：
螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻
机旁，启动钻机，慢慢钻进，直至钻至设计有效深度，若钻进过程中
发现溶洞，按照设计要求安设钢护筒后继续钻进。
⑤清孔：
在混凝土灌注前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要
求孔底沉渣厚度不大50mm 。
⑥钢筋笼加工制作及下放钢筋笼：
钢筋笼制作严格按照设计要求尺寸加工，主筋采用焊接箍筋采用
绑扎，钢筋笼应提前加工，严格按照设计图纸进行制作，钢筋笼制作
有关偏差为：主筋间距±10mm ；箍筋间距±20mm ；箍筋间距±20mm ；
笼直径±10mm ；笼长±50mm ；钢筋笼主筋保护层厚采用同标号混凝土
垫块来保证。
桩内钢筋笼在待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢筋笼，
根据孔深对提前加工好的钢筋笼进行调节，钢筋笼安装时用吊机吊
放，与孔口对接，钢筋笼下放时应缓慢、平稳，保证钢筋笼下放垂直
度。笼下到设计深度时井口采用钢筋绑吊，钢筋笼下放时保持平稳，
避免碰撞孔壁，禁止晃动和强行冲击下放钢筋笼。
⑦安装灌注导管：
导管安装前，应作气密性试验（采用灌水检测）。导管采用法兰
扣连接，接头处加设橡胶垫圈。将导管沿钢筋笼中心竖直下放，不抵
触桩底。
⑧灌注桩基混凝土：
将混凝土沿灌注钢管顶部漏斗缓慢倒入，并根据灌注方量缓慢提
升灌注钢管，控制灌注速率，灌注过程应连续，桩基混凝土浇筑过程
中，应仔细测量孔深，混凝土灌注高度及导管埋设长度，避免出现假
桩断桩现象。
（3）溶洞处理施工
1、桩基溶洞处理办法
本段钢构桥根据设计文件得知，桩基工程部分段落穿越溶洞，因
此在钻孔施工中钻遇溶洞时，溶洞采用以下方式进行处理。
（1）对穿溶洞桩基钻孔施工时，应采用钢套筒进行护壁，确保
成桩效果。钢套筒内径2.2m ，壁厚12mm 。
（2）在溶洞发育地段钻孔，施工应缓慢钻进，反复冲砸，确保
护壁质量，不可急于求进，防止下部岩溶层施工出现隐患。
（3）溶洞处理采用抛填黏土、片石，小冲程冲砸等方法，形成
泥石护壁，回填空洞，岩溶施工应做到提前预防，及时处理，根治彻
底。
4.3.6承台、扩大基础施工
明挖扩大基础开挖前进行基坑定位放线，放线时要根据
基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定，同
时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适
当加大。应使刚构桥中心线、基础中心线在同一线上，将刚
构身的十字线弹出，并按设计弹出刚构身沉降缝位置，缝宽
3cm ，绑扎钢筋，立承台外模，模板采用2cm 厚竹胶板，模
板衔接处用宽胶带密封。
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋数量、尺寸、
位置进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱
角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角
分明。基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑
混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜
槽入模或泵送入模，插入式振捣棒振捣，插入式振动棒捣固时，
其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持
50～100mm 的距离；插入下层砼50～100mm ；每一处振动完毕后应边
振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理
件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、
表面呈现平坦、泛浆为止。
砼初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d 。
4.3.7刚构身边墙及顶板模板施工
承台或扩大基础混凝土灌注完毕，达到一定强度，支立
架设边墙模板及顶板内模。模板的安装顺序：先立两边墙内
模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板设置预拱度。模板安装详见下表要求：
模板安装允许偏差和检验方法
4.3.8满堂架模板设计及检算
4.3.8.1侧墙模板及架管受力检算
1、立管稳定性检算
现浇钢筋混凝土结构楼板，平面尺寸以12m ×17.5m 为例（平面
展开尺寸），墙厚1m （取最大值）。（立杆纵横间距为900×900mm ，
横杆步距900㎜，立杆φ48×3.5钢管容许荷载取30.0KN 。fc ＝
205N/mm2）
a. 模板支架的荷载：
模板及连接件钢楞自重力 750N/m2; （方木+模板+顶托）
钢管支架自重力 450N/m2;
新浇混凝土重力 23500N/m2; （按照最大值1m 厚度计算）
钢筋自重力 543N/m2; （按照双层钢筋自重计算）
施工荷载 8000N/m2;
合计：F=（750+450+23500+543）×1.2+8000×1.4=41491.6N/m2
b. φ48×3.5钢管容许荷载[N]计算：
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查表得ψ=0.744
[N]= ψ×A ×f=0.744×489×205=74582N＞41491.6N
c. 钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为
0.9×0.9=0.81 m2
每根立杆承受的荷载为0.81 m2×41491.6 N/m2=33608.2N。
φ48×3.5钢管：A=489㎜2，回转半径i=15.8㎜
d. 钢管立杆的受压应力为：
σ=N÷A=8957÷489 N/㎜2=43 N/㎜2
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查附录表得ψ=0.744
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.744=92.376N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
2、侧墙模板
墙体模板采用钢模板拼装，模板竖向拼成，混凝土浇筑一次浇筑
完成。泵送混凝土浇筑温度20℃，坍落度12～14㎝， 混凝土浇筑
速度1.0m/h。r c =2400N/m3, 混凝土初凝时间t 0=4h。用插入式振动器
振捣。
为更好的固定侧墙方木，，可在立杆适当位置加设短些的水平（φ
48×3.5）钢管横杆。只要水平横杆（φ48×3.5钢管）间距900×900
㎜受力满足要求即可。轴向受压取30KN 。
新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，按照下列两式计算，并
取较小值。
F 1=0.22 r c t 0β1β2υ
（式2）
F 1=0.22×24×4×1.2×1.15×1.01/2=29.15KN/m2
F 2=24×6.7=161KN/m2
混凝土侧压力设计值q 1=F1×1.2=34.98KN/m2
有效压头高度 h=q1÷24=1.46m
1/2（式1）（其中β1取1.2，β2取1.15） F2= r c H
泵送混凝土产生的水平荷载标准值取4KN/m2, 振捣产生荷载取
4KN/m2。
荷载组合：Fmax= q1+8000×1.4=34.98+11.2=46.81KN/m2
每根横向水平杆所受轴向压力为
F HZ =46.81KN/m2×0.6×0.6=16.85KN＜30KN 。满足要求。
长细比λ=L÷i=900÷15.8=57（，由于水平钢管分部不均匀及考虑横
杆脚手架径距，水平横杆计算长度按离墙距离900mm 计算）
查附录表得ψ=0.829
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.829=82.905 N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
3、顶板模板检算
（1）顶板立管稳定性检算
顶板厚度为90cm 、95cm 、100cm 三种情况，在此为便于计算按照
最大垂直荷载计算，平面尺寸以12×15.7m 为例，厚1m, 模板采用竹
胶板，用碗扣式φ48×3.5钢管（间距900×900㎜）作顶部模板支
架。（横杆步距900㎜，立杆φ48×3.5钢管容许荷载取30KN ）。
a. 模板支架的荷载：
模板及连接件钢楞自重力 750N/m2; （工字钢+钢模板+顶托）
钢管支架自重力 450N/m2;
新浇混凝土重力 23500N/m2; （按照1m 厚度计算）
钢筋自重力 543N/m2; （按照双层钢筋自重计算）
施工荷载 8000N/m2;
合计：F=（750+450+23500+543）×1.2+8000×1.4=41491.6N/m2
b. φ48×3.5钢管容许荷载[N]计算：
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查表得ψ=0.744
[N]= ψ×A ×f=0.744×489×205=74582N＞41491.6N
c. 钢管立于内外钢楞十字交叉处，每一区格面积为
0.9×0.9=0.81 m2
每根立杆承受的荷载为0.81 m2× 41491.6N/m2=33608.2N。
φ48×3.5钢管：A=489㎜2，回转半径i=15.8㎜
d. 钢管立杆的受压应力为：
σ=N÷A=33608.2÷489 N/㎜2=68.728N/㎜2
长细比λ=L÷i=1200÷15.8=75.95
查附录表得ψ=0.744
σ=N÷A ÷ψ=33608.2÷489÷0.744=92.377N/㎜2＜f=205 N/㎜2
满足要求。
（2）顶板模板强度和挠度检算。
荷载：q 1=41.62×600÷1000=24.97N/㎜(用于承载力验算) ；
q 2=（1.1+0.25+24）×1.2×600÷1000
=18.25 N/㎜(用于挠度验算) 。
抗弯强度M max =0.10q1L 2=0.10×24.97×6002=89.9×104 N·㎜
σmax =Mmax ÷W=89.9×104÷（13.02×103）=69 N/m2＜f=205 N/m2
挠度验算：w max =0.677×q 2×L 4÷（100EI ）=0.677×18.25×6004÷
（100×2.06×105×58.87×104）=0.6㎜＜1.5㎜（可）
（3）顶板模板内楞的强度和挠度验算，跨度900-100=800㎜。
按照均布荷载简支梁验算：
化为线均布荷载：q 1=37.36×800÷1000=29.888N/㎜(用于承载力验
算) ；q 2=（0.75+0.25+20.8）×1.2×800÷1000=20.928N/㎜(用于挠
度验算) 。
M=（q 1×L 2）÷8=29.888×6002÷8=134.6×104 N·㎜
σmax =Mmax ÷W=134.5×104÷（2×5.08×103）=132.38N/m2＜f=205 N/m2
（可）
挠度验算：w max =（5q 2L 4）÷（384EI ）=（5×20.928×6004）÷（384
×2.06×105×12.19×104×2）=0.703㎜＜3㎜（可）
此计算按最大混凝土厚度1m 取值，计算满足施工要求。
4.3.8.2支架及加固
（一）模板支撑体系构造要求
(1)纵向垂直剪刀撑布置
垂直剪刀撑纵向均必须设置，每隔四排立杆设置一道垂直剪撑，
垂直剪刀撑钢管与地面成45-60度角，搭接不小于1米，并不少于3
个扣件；
(2)水平剪刀撑布置
水平剪刀撑按照其两端与中间每隔四排立杆从顶部开始向下每
隔2步设置一道水平剪刀撑，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于
6m 。
(3)连柱（墙）件
要求每步与柱（墙）可靠连接。
(4)立杆
每根立杆底部可设置木垫板，木垫板宽200mm ，厚50mm 。如果板
下地面不平，可以在立杆位置采用加木屑的方式顶紧，相邻立杆的对
接扣件不得在同一高度内。下端第一根立杆交错用不同高度的两种立
杆相互错开接头。
(5)顶板纵、横向水平杆与墙板可靠连接，使整个支撑形成一个
整体，以保证侧向稳定。
纵、横向水平杆：纵、横向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不
宜小于三跨，接长宜采用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻横向
水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接
头在水平方向错开的距离不应小于500mm 各接头中心至最近主节点
的距离不宜大于步距的1／3。
(6)连柱（墙）件的布置及固定要求
为了便于施工，本工程采用刚性连柱（墙）件水平方向沿每根刚
构柱设置，高度方向每步设置。在安装立杆时，应尽选择靠近刚构的
位置，以满足规范中连柱（墙）件“宜靠近主节点设置，偏离主节点
的距离不应大于300mm ”的要求。
(7)纵向剪刀撑与水平剪刀的设置要求
剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。搭接长度不小于1m ，等间距设
置3个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横
向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至节点的距离不宜大于
150mm 。
(8)扣件
螺栓拧紧扭力矩应不小于40N.m ，且不大于6540N.m 。主节点处
固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中
心的相互距离不应大于150mm 。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度
不应小于100mm 。对接扣件开口应朝上或朝内。
(9)扫地杆必须纵横双向设置，严格控制扫地杆的离地高度，扫
地杆距基础面高度应不大于200mm ，增强架体的稳定性。
（二）支架布设注意事项
a. 当立杆基底间的高差大于60cm 时，则可用立杆错节来调整。
b. 立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m 和3.0m 的立
杆错开布置，往上则均采用3.0m 的立杆，至顶层再用1.5m 和0.9m
两种长度的顶杆找平。
c.立杆的垂直度应严格加以控制：架子按1/200控制，且全高的
垂直偏差应不大于10cm 。
d.在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及
时旋紧可调座和小钢板调整垫实。
e.剪刀撑的大小应与架子的尺寸相适应。一般情况下剪刀撑应尽
量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。
f.斜撑杆的布置密度， 为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对
称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能
力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。
（3）支架搭设安全注意事项：
a 、支架上安装警示彩灯管条，夜间及多雾时打开。距离支架前
后50m 处于路边架设行车减速标识牌，以防车辆撞到支架。
b 、支架施工区域外围设置隔离护栏，可采用塑料网围住，外围
开阔处设置安全警戒标志牌，严禁非施工人员进入施工现场。
c 、架子工必须有上岗操作证，搭架过程严格按《支架安装安全
技术规范》要求施工。
d 、支架在浇筑砼前后过程中，应进行安全检查、监控。
（4）支架预压
预压目的：检验支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，
测量出支架的弹性变形。
预压材料：用袋装A 、B 组料对支架进行预压，预压荷载为顶板
自重的120%。
预压范围：整桥全宽范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立
杆, 支架顶利用顶托调平, 铺设横向方木和纵向木板, 拼装组合钢模
板。
预压方法：分级预压，按照总承重的10%，30%，80%.....逐渐加
压的方式进行预压。并分级观测及回执变形曲线图。
预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进
行观测，在预压前对底模的标高观测一次，将预压荷载卸载后再对底
模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基
的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出混凝土顶板荷载作用下支
架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它
因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出
的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护
设施，预压完成移除土袋，拆除模板，重新调整立杆高度。
框身外采用钢管及方木加固，为确保框身的几何尺寸，
边墙内外模板再采用φ12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。
框身内所有外露面模板采用竹胶板，与混凝土相接触的
模板表面刷涂脱模剂。边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外
露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
模板接缝采用双面胶贴严实，保证接缝处严密不漏浆，
安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。其必须
安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、
排水措施。模板及支架与脚手架之间不得相互连接。
4.3.9刚构身混凝土施工
⑴每个刚构身分两次浇筑成型，混凝土采用自动计量集
中拌和站拌和，罐车运输，采用吊车吊装或泵送入模。
⑵浇筑前对支架、模板、钢筋、钢筋保护层和预埋件进
行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。沉降缝的设置，应
在刚构身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装
防水涂料浸木板，不得有偏斜。
⑶浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇
筑厚度不超过30cm ，并用插入式振动器振捣密实。振动器移
动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm 的间
距，插入下层5cm 左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼
坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m 时，必须用
溜槽灌注，溜槽出口距砼表面1.5m 左右，防止砼离析。
⑷砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严
密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承
包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过
度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
⑸混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断
时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验
确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工
缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大
值的控制。
⑹浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点
及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变
形。
⑺在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支
撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。
⑻砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工
程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环
节应具备条件，不得盲目施工。
⑼外加剂：所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试
合格后，报监理批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。
⑽原材料：同一刚构用同一厂同标号的水泥，砂石料也
必须来自同一料场，同一材质。
结构外形尺寸见下表要求：
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
一般框构桥沉降缝及施工缝（增加沉降缝和施工缝的设计要求内
容）
沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，
上下贯通形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。要做到使
缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须
贯穿整个断面（包括基础）。
施工缝接缝处应加强设置分布钢筋，施工接缝以上1.0m ，以下
0.5m 范围内应加强双筋。
沉降缝与施工缝中的橡胶止水带在混凝土浇筑过程中应埋进混
凝土中。
在浇筑混凝土以前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘接
紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土定位止水带，使其与混凝
土良好结合，以免影响止水效果。
4.3.11混凝土养生
砼浇筑完成后，应尽早对砼进行养生，养生期应至少保持14天
或监理工程师指示的天数。养生包括对未拆模的模板进行洒水和在砼
表面覆盖麻袋或塑料薄膜等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物
洒水养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减
少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采
用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混
凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后
再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土
终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措
施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或
覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，
迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布
或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无
损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。养护时间不得少于14
天，有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。砼浇筑完毕
后进行洒水保湿养护。
4.3.12混凝土拆模
钢筋混凝土结构的模板支架， 在混凝土能够承受其自身重力及
其他叠加荷载时方可拆除，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%
的要求后，方可拆除。顶板底模的拆除应在其混凝土强度达到设计强
度的100%以后进行。模板拆除按设计的顺序进行，拆模顺序为先外
模后内模依次拆模，先侧模后顶模。
4.4桩基钢筋笼加工
4.4.1 桩基钢筋笼
4.4.1.1钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，在运至现场后用吊
车吊入孔内，并在孔口进行接长焊接。现场焊接采用单面搭接焊或单
面帮条焊，焊缝长度应大于10d ，焊缝高度h ≥0.3d ，焊缝宽度b ≥
0.7d ，每节钢筋笼接头钢筋应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接
头面积小于总面积的50%。在焊接时应特别注意，电流不应太大，严
禁出现因接触不良而烧伤主筋。
4.4.1.2钢筋骨架用吊车起吊，第一节放入孔内，在钢筋笼内穿
入型钢，将钢筋笼临时悬挂在护筒上方，支承点在护筒口外侧的支墩
上。再起吊另一节，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，必须
保证两节钢筋笼中心线重合，可采用两个垂直方向观测上节钢筋笼的
垂直方向。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应
查明原因，不得强行下放。
下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位，在末段钢筋笼最上端设四
根定位筋，根据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长
度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的
枕木支墩上，以保证钢筋笼的标高满足设计要求。平面位置固定时，
在顶部箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下
放至设计标高后，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩
位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋
点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注
混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
4.4.1.3钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，设
骨架内部加设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件再进行加强，
并在笼中加劲箍筋处加设“△”形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在
孔内过程中拆除，以便重复使用。起吊点应设在加强箍筋上且位于钢
筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。为加强其刚度，用两
点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三
分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根木杆以加
强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起
吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第
二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起
吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进
入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而
上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点及钢筋支撑。当骨架下降到第二吊点
附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过
加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取
出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，
并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼
中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中
心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字
钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm 左右），并
将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平
面位置偏差不大于10cm ，底面高程偏差不大于±10cm 。在钢筋笼上
端应均匀设置吊环或固定杆。
4.4.1.4钢筋笼保护层的控制按照设计要求设置钢筋笼定位箍
筋。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。
“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m 设一道，每
一道沿圆周布置4～6个。
4.4.1.5以防发生浮笼现象，在灌注到砼与钢筋笼接触地段，适
当放慢灌注速度，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋
笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立
即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。通过该段后加快
混凝土灌注速度，缩短灌注时间。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
为：主筋间距±10mm ；箍筋间距±20mm ；骨架外径±10mm ；骨架倾斜
度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm ；骨架中心平面位置20mm ；骨架
顶端高程±20mm ；骨架底面高程±50mm 。
4.5防水层施工
4.5.1防水层的适用环境
钢筋混凝土刚构涵箱身顶面的防水采用防水卷材，箱身侧面采
用防水涂料。
3.5.2防水层涂料
防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材（或高聚物改性沥青防水卷
材）和黏结剂；防水涂料采用聚氨酯防水涂料。
4.5.3防水层施工工艺
4.5.3.1砼基层表面处理
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，施工前应对基层面层
进行验收。基层表面应平整、均匀一致，平整度用1m 长的直尺检查，
空隙不大于3mm ，空隙只允许平缓变化。
基层及涂刷防水材料进行封边的部位应坚实，干燥清洁、平整、
无尖锐异物等。
对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮
灰、油污等，并使之湿润。
蜂窝麻面应用水泥砂浆填不平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在
水泥砂浆、水泥浆中添加适量水溶性胶以增强水泥砂浆水泥净浆与基
底的连接。
4.5.3.2高聚物改性沥青防水卷材的铺贴
砼基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺设
防水卷材。
基层处理剂涂刷前要求基层干燥，涂刷应均匀，不露底面、不堆
积，待处理剂达到干燥度方可进行防水卷材施工。
防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要横向
搭接，纵向搭接接头应错开。纵、横向搭接宽度不得小于100mm 。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂
料时应与此前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并
使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无
脱离、缝隙、裂缝。
4.5.3.3聚氨脂防水涂料的涂刷
涂刷防水涂料基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、
肉眼观察，也可用1m 见方的塑料布覆盖其上，利用阳光辐射2~3小
时后，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V 电源、
手枪式搅拌器、量具、刮板等。
防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为3～5分钟，或根据产品说
明确定。
涂刷时应分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板
在基面上刮涂一层厚度0.2mm 左右的涂膜，1～2小时内使用金属锯
齿进行二次涂刮。
防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材
宽度相对应。涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于2mm 并不得漏刷，一
边涂刷一边铺贴防水卷材。
防水层的允许偏差和检验方法见下表：
防水层允许偏差和检验方法
4.5.41、为保证质量，混凝土面和防水材料，铺装面基层必须平整、
干净、湿润、无凹凸、无不平浮灰、油污、蜂窝及麻面。
2、防水卷材的搭接宽度均不小于15cm ，防水涂料涂刷厚度为
1.5mm ，前后两次的土层应接好茬。
3、防水涂料必须按产品使用说明进行配比，防水涂料应搅拌均
匀，每次搅拌以30kg 为宜，搅拌时间约3~5分钟，砂粒径2~4mm为
宜。
4、聚氨酯防水涂料可选用喷涂或刮涂的施工方式，厚度2mm ，
应分两次喷涂均匀，喷涂后应随即喷洒砂一层。
4.6 保护层施工要求
防水层敷设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。框构顶面
采用C40细石聚丙烯腈纤维砼保护层。横桥向每隔4m 设置一道宽2～
3mm ，用于保护层厚度的断缝。当保护层砼强度达到设计强度的50%
以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满。
C40细石聚丙烯腈纤维砼材料要求如下：
①水泥采用强度等级42.5普通硅酸盐水泥。
②细骨料：中砂，粒径小于1mm 。级配应符合《铺贴混凝土用砂
标准及检验方法》JGJ52中的规定。
③粗骨料：最大粒径10mm 的碎石，其质量应符合《铺贴混凝土
用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53中的规定。
④聚丙烯腈纤维网质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》
CECS38:2004的规定，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为
1.8kg 。
⑤拌制和养护混凝土用水应符合《混凝土用水拌合标准》JGJ63
要求。
纤维混凝土应 采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水
剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振
捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的
振捣时间达到20s 左右，并无可见混凝土为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑一面带出纤维，抹
面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太
快。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，涵身应采用草袋或麻袋覆
盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保证表面充分
湿润。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于28d ；相对湿
度在60%以上时，自然养护应不少于14d 。
纤维混凝土保护层指标要求
4.7防水层施工注意事项
1、防水层不得冒雨施工，夏季应避开高温时间，四级以上的强
风天气不得施工。
2、温度低于-10℃是不宜防水层施工，涂料应保存在常温的环境
中。
3、涂料晕至施工现场，要进行抽样复测，如复测结果质量不合
格（达标不够、涂料离析、结块）不得施工。
4、涂料必须按易燃品有关规定贮存和运输，远离热源，杜绝暴
晒。施工现场严禁明火，以免造成火灾。
5、施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器盖拧紧、拧严。
6、采用水泥浆粘结剂，应对基层进行润湿检查，如太干燥应对
基层进行表面润滑湿，如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即可施工。
六小时内天气有雨不宜施工。
5附属工程
基坑回填采用C15砼进行回填，回填至眀挖基础或承台顶面，然
后采用A 组填料对称回填至刚构刚构桥顶板顶面。刚构桥施工完毕
回填好后，应做好回填面的排水坡度，将刚构桥回填面上的水排走，
避免地表水渗入刚构桥及抗滑桩的基底，影响结构基础的安全。刚构
桥大小里程侧顶部设防护网和角钢栏杆。
桥内路面做硬化处理，采用C25混凝土进行路基面找平，并与两
侧道路顺接保证排水通畅。
刚构桥小里程端侧沟顺接隧道侧沟，大里程端顺接路基侧沟。
清理施工场地周边的环境，施工中产生的废渣，运至指定的弃土
场掩埋。
6夏季、雨季和冬季的施工
6.1夏季混凝土施工
①配合比设计应考虑坍落度损失，尽量通过实践得出。
②可掺加减水剂以减少水泥用量和提高水泥的早期强度。
③掺用活性材料粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。
④尽量缩短拌和时间，根据现场测定的混凝土的坍落度，调整混
凝土配合比，满足施工所需。
⑤运输时尽量缩短时间，宜采用混凝土运输搅拌车，运输中应慢
速搅拌。
⑥不得在运输过程加水搅拌。
⑦宜选在一天内温度较低的时间内进行，混凝土宜在气温为30
度以下时浇筑。
⑧应加快混凝土的休整速度，休整时可用喷雾器洒少量水，防止
表面裂纹。
6.2雨季施工
雨季施工主要以预防为主，采取防雨措施及加强排水手段。为使
工程顺利进行，及时收集气象信息，搞好雨季施工及生产防护。
施工场地及混凝土拌和站，根据地形合理布置场地排水系统，以
保证水流畅通，不积水。防止四周水倒流进入场地内。钢筋加工存放
场搭设防雨棚，以免钢筋被雨淋而生锈。
主要运输便道路基碾压坚实，路面铺砂石，并作好路拱。路两旁
设排水沟，保证雨季交通畅通。
防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备充足，配备发电机
确保供电。
机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装好接地保护装
置。
对大型机械设备进行全面检查，使其符合规程要求。
怕雨淋的材料要采取防雨措施，放入棚内或屋内，垫高码放并通
风良好。
雨后检查模板及钢筋上是否有泥水，如有立即清除。
6.3冬季施工
混凝土拌合站、大堆集料及其它材料、混凝土泵站、泥浆池等外
罩暖棚。钻机下部罩暖棚。混凝土管道外包保温材料。钢筋、模板在
室内加工。施工用水池外罩暖棚，用水管网外露部分用防寒材料包扎。
做好防寒物资的供应和储备。对于冬期施工所需材料，如：粗细
骨料、钢筋、混凝土速凝剂、保温取暖设备、防寒材料、劳保防寒用
品等，必须及早储备和供应。
桩孔施工时，开钻后应连续作业，各工序间应紧密连接，减小工
序的间隔时间以免孔内泥浆冻结。
制备泥浆的储备池、沉淀池须搭设防寒棚，保证泥浆不冻结。泥
浆循环使用聚乙烯保温管。
冬期混凝土灌注的施工应采取加热原材料或掺防冻剂的方法进
行，混凝土灌注温度不得低于5℃ ，当混凝土桩身位于冻土层内时，
混凝土浇筑后顶部应覆盖保温，保证混凝土强度未达到设计标号的
50%之前不得受冻。
刚构桥身施工时，采用覆盖或加热保证施工温度。
冬期在负温度下对焊接钢筋时，应在暖棚内进行，自然冷却，设
防风挡雪设施。钢筋堆放及绑扎应覆盖帆布，防止落雪导致生锈。
7. 安全质量保证措施
7.1工程质量保证措施：
7.1.1 材料、机械设备保证：
7.1.1.1 及时上报甲供、甲控物资需求计划和招标计划，经监理
签认、建设单位批准后，组织进料，进行甲控物资招标。
7.1.1.2 严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对供方
生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证。对接收的每批
材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，确保其各项质量指标
符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要
求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有
的施工能力和要求。
7.1.1.3 严格材料、机械设备的使用和管理。认真执行和落实各
种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。
对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放等管理，严格执行企业
的有关规定，从源头上控制好产品质量。对机械设备实行定机定人定
岗管理，落实安全使用、维护、保管和责任制度，严格执行维修、保
养、小修、大修计划，保证各种机械设备工作正常，确保施工和工程
质量不受影响。
7.1.2测量、试验检测保证：
7.1.2.1 配备先进检测设备，强化施工检测手段
项目经理部检测试验中心除配备常规的混凝土、砂浆、钢材、水
泥等试验仪器设备外，还配备一些目前国内较先进的检验设备。
此外，检测试验中心建立微机处理系统，对现场采集的数据进行
分析，提出试验报告，及时向施工现场反馈信息。
7.1.2.2 严格检测操作管理制度：
认真执行仪器设备管理制度、样品管理制度、检测工作负责保证
制度、测试数据检验制度、检测报告审批制度、检测资料保密制度、
试验资料管理制度、测量工作规程以及试验和施工过程控制等制度。
严格按照有关规定做好检测设备的使用、搬运、储存、维护等管理。
所有检测、试验仪器按规定进行校准或检定，经国家有关部门标定认
可，保证在有效期限内使用，所有检测人员按规定持证上岗。
7.1.2.3 加强原材料的进场检测：
严格所有原材料进场前的检验控制，从源头上杜绝质量隐患。各
种厂供材料要有出厂合格证，并严格按照规范要求的批量或数量进行
抽检。对砂、石料等材料进行成分、材质、强度试验，并严格控制其
粒径及各种成分含量符合设计要求。
7.1.2.4 确保施工检测数据准确性：
对拌和站的混凝土进行跟踪质量检测，及时出具资料，反馈有关
信息，加强合作。混凝土浇筑现场按规定进行坍落度和含气量、泌水
率试验并记入施工记录，保证混凝土试验的频数、试件组数达到规定
要求。
7.1.3 施工技术保证：
7.1.3.1 严格“试验数据指导施工”的原则：
通过室内、室外试验和试验段选定机具设备、原材料、混凝土配
合比、操作方法，修正相关施工技术参数，制定工艺流程，作业指导
书、内控验收标准，作为全面施工的控制依据。
7.1.3.2 严格施工技术管理制度：
7.1.3.2.1 坚持图纸会审制：
由总工程师组织各专业工程师对图纸进行分级会审，审核完成
后，审核人员对审核结果有无问题均要进行有效标识，填写审核意见，
汇总。必要时，及时和设计单位沟通，不断完善设计。
7.1.3.2.2 坚持方案会审和优化制度：
人员进场后，由总工程师组织人员，根据施工设计图进一步优化
施工方案。
7.1.3.2.3 坚持技术交底制度：
根据建设单位审批通过的施工方案编制各工序技术交底，同时对
管理人员、施工人员进行设计意图交底、施工方案交底、施工工艺交
底、质量标准交底、创优措施交底。
7.1.3.2.4 坚持作业指导书制度：
对重要施工工序，结合现场实际和施工特点逐项编制作业指导
书，达到作业程序易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质
量标准满足要求。
7.1.3.2.5 坚持资料管理制度：
按照建设单位、监理工程师的要求，结合ISO9001标准质量管理
体系的规定，对资料管理实行专人负责，分类归案，集中管理。详细
如实地记录施工全过程，最大程度地反映施工的可追溯性，使资料能
够正确反映施工全过程并与施工进度同步积累。
7.1.4砼结构耐久性控制技术措施：
设计主体结构使用年限为100年，砼结构按《铁路混凝土结构耐
久性设计暂行规定》设计。
施工中对下列项目进行严格控制：
7.1.4.1原材料控制：
水泥选用低水化热和低碱含量的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，
强度等级不低于42.5级。
细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁
净天然中粗河砂。
粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的
洁净二级级配碎石。
矿物掺合料选用品质稳定的粉煤灰、磨细矿渣粉。
外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适当引气、能明显改善和
提高砼耐久性的产品。
施工中严把原材料选择和进场关，质量专职部门和试验部门密切
配合，严禁不合格的材料进场。
拌合用水PH 值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐等指标满足
要求。
以上各项原材料的技术指标均满足《铁路混凝土结构耐久性设计
暂行规定》。
7.1.4.2砼配合比控制：
按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的要求在耐久混凝土
中掺加一定量的矿物掺合料。
砼强度等级必须满足设计强度的要求。
结构砼抗渗等级满足设计要求。
7.1.4.3耐久性砼施工控制：
砼施工前，针对不同结构及环境制定施工全过程和各环节的质量
控制内容与质量保证措施，并进行砼试浇筑，验证并完善砼施工工艺。
砼搅拌应采用自动计量的强制式拌合机，并严格控制搅拌时间。
施工过程中委派专人记录砼运送到工地的时间和出机的坍落度、
浇筑时间和浇筑时间的坍落度、浇注时洞内温度与砼浇筑温度、浇筑
长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程。
混凝土的入模温度控制在30℃以下。施工过程中要估计混凝土
温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程
中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm 深处的表层温度，
实行严格的温度控制。插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，
竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，
不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物将其推向远处。
耐久性混凝土养护应在混凝土终凝后立即养护时间应为21d 。
7.1.5隐蔽工程质量保证措施：
隐蔽工程质量保证措施见下页表：
隐蔽工程质量保证措施
7.2安全保证措施
7.2.1安全保证的主要措施
7.2.1.1安全组织保证措施
成立安全领导小组，各区设立专职安检工程师，班组设立安检员，
负责施工全过程安全工作。
7.2.1.2安全管理保证措施
每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，
并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，“交接班
检查制”，发现问题立即采取措施解决。对关键部位、岗位，时刻要
设专人负责，制订防范措施。
7.2.1.3安全制度保证措施
制定项目经理，副经理、总工程师，专职安检工程师，安全员的
岗位职责；制定安全检查制度、奖惩制度和安全质量申报制度；根据
国家，铁道部、地方政府的法律，法规及相关文件要求，制定详细的
安全操作规程；制定重点、关键工序的施工安全作业指导书；制定特
殊岗位及特殊施工环境的安全保证措施。认真执行“一日三检制”，
“交接班检查制”，及时检查安全措施的落实情况，发现问题，及时
解决。
7.2.1.4安全技术保证措施
在工程施工的全过程中，各部门、各作业队要始终做到“三个坚
持”和“四个加强”。
“三个坚持”：坚持“安全第一”的思想；坚持“预防为主”的
原则，在不同施工阶段，开展各种安全活动；坚持“四不放过”的制
度，认真总结经验教训。
四个加强”即：加强安全工作的领导，充分发挥各方面、各部门
的作用；加强组织纪律和法制教育，提高安全生产的自觉性；加强安
全检查工作，及时消灭事故隐患；加强自身建设，不断提高队伍素质。
（1）防火措施
①建立项目部、架子队、班组三级防火责任制，明确职责。
②生活区及施工现场配备足够的灭火器材，定期对灭火器等防火
设施进行检查，保证防火设施的使用性能。
③所有施工人员都应熟悉消防设备的性能和使用方法，并同当地
消防部门联系，加强安全防范工作。施工现场要设置安全防火、防爆、
防雷电等标志牌。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距
离不得少于10m ，与易燃易爆物品的距离不得少于30m 。在生活区、
工地现场、库房、料场派专职人员24h 轮班看守，设置防灭火设施，
加强平时警戒巡逻，架设与项目部直通的专线电话。
④对职工进行防火教育，杜绝职工燃电炉、乱扔烟头的习惯。
（2） 机械设备安全保证措施
①机械设备使用严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建
筑安装工人安全技术操作规程》的要求执行。
②各种机械操作人员和驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作
人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备给无操作证的人员操
作，对机械操作人员要建立档案、专人管理。
③操作人员必须按照本机说明书规定，严格做到：工作前检查、
工作中观察、工作后保养。操作室严禁存放易燃易爆品，严禁酒后操
作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
④机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应
有专人看管。用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人，向机械加油时
严禁烟火。严禁对运转中机械进行维修、保养调整作业。指挥机械作
业人员，必须明确指挥联络信号。
⑤定期组织机电设备、车辆安全大检查，对查出问题的机械，按
照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故
的发生。
（3）特殊作业安全技术保证措施
①施工用电的安全保证措施
严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装地线，不合
格的电气器材严禁使用。
现场照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照
明灯具的金属外壳接零。室外照明灯具距地面不低于3m ，室内距地
面不低于2.4m 。
配电箱、开关箱内设置漏电保护器。配电箱设总熔丝、分开关，
动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用
电设备实行一机一闸保险。严禁不同电压等级共存于同一移动开关箱
内。
架空线须设在专用电杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装
设横担和绝缘子。
安装、维修或拆除临时用电工程必须由电工完成，电工必须持上
岗证，实行定期检查制度，并做好检查记录。
严禁机电设备带病运转或超负荷作业，夜间作业时有足够的照明
设施，工作视线不清时不进行作业。
工地电力干线采用非裸导线架设，统一布置电力线路，不准私接
乱拉电线；钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动
电焊机。
②施工安全保证措施
刚构桥各分项工程施工前编制安全技术措施，制定操作细则，并
向施工人员进行技术交底，做好安全教育工作，提高全员的安全意识。
对桥梁施工中的辅助结构、临时工程如脚手架等进行安全检算，
采取相应的安全措施。所有作业人员做到持证上岗，进行安全技术培
训和考核。
施工现场附近和工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明
措施、警示牌（灯）和围栏等，并派专人看守。
高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、
设置安全网，大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。
从事施工施工的人员要持特种作业操作证方能上岗。
施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护栏、安全网等必须牢
固可靠，并经验收合格后方可使用。人员上下通道要由斜道或扶梯上
下，不准攀登模板、脚手架上下，并作好防护措施的管理。施工作业
平台要挂醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯光照明。
高墩吊装作业施工严格按安全规则进行施工，吊装作业时，墩身
附近严禁人员机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。施工时
上下传递工具严禁抛掷。
雨天和冬季进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻
措施；强风、大雾等恶劣气候不得从事高空作业；大风大雨过后，应
对高处作业设施逐一进行检查，及时修复损坏、松动处。各工种进行
上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。
（4）人身安全保证措施
深化安全教育，强化安全意识。员工上岗前必须进行安全教育和
技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员必须持证上岗。
参加施工的全体人员必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前
严禁饮酒。高空作业要系安全带，工作平台四周必须设有围栏，并挂
有安全网。对施工搭设的脚手架，必须稳定牢固，并安排专人检查、
指导搭设。
制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循。主要
包括以下内容：车辆运输运行安全作业制度；用电安全须知；各种机
械的操作规则及注意事项；有关劳动保护法规的执行措施；各种安全
标志的协调规则及维护措施；起重作业安全制度。
推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。工程
材料的合理堆放，各种交通、施工信号标识完备，各种管路架设正确。
现场紧张有序，工序有条不紊。文明施工，安全生产。
施工现场设安全标志，危险作业区悬挂警示标牌。变压器周围设
安全防护栏。起重臂下严禁站人。
加强班组建设。选好班组长、安全员，执行“周一”安全互检、
讲话制度，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故
消灭在萌芽状态。
认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动
纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产
建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。
（5）交通安全保护措施
考虑沿线跨公路交通不能中断且车流量较大的特点，拟采用改路
方法。
施工前应同交通管理部门积极沟通协调，确保施工安全。
其他段落直接搭设满堂支架施工，施工时应作好地下管线及地上
干线的保护及迁移工作。
设置限速标示牌（限速20km/h）和警示牌，并派专人指挥交通。
在距离钢便桥两侧100米处设置限高门架，限高高度根据设计要
求设置。
安全防护措施如下：
○1将翼板两侧的支架加高，超过翼板高度1.5m ，对这些支架进
行围护，作为防护挡板，以防坠物从平台上弹落桥下，同时可作为人
员走道防护。
○2对碗扣支架四周做全封闭防护，避免施工时往桥下掉东西。
○3在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行。
○4在行车道前方设置警示牌，并设专职人员进行交通协调。
○5在现浇支架支墩前后设置防撞墩加以保护，防止车辆碰撞碗扣
支架。
8. 施工环保及水土保持
8.1环保及水土保持措施
8.1.1 水污染的防治措施
施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。
清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理
后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。
施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超
标排放。
生活污水采取二级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合
标准后方准排放。
钢筋加工场规模很大，施工完毕后及时拆除清运临时工程，修整、
恢复受到破坏的植被，将硬化的地基处理后的进行复垦。
8.1.2固体废弃物污染的防治措施
施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃
于指定地点，不得随意弃放。
施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地
点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期
对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。
报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等
处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时
收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
8.1.3 防治施工噪声污染的措施
为减少噪声等对周围居民的影响，施工中采取措施或改进施工方
法，使施工噪音、振动达到施工场界环境标准，其措施和方法报监理
工程师批准。
靠近居民区的作业辐射噪音强的施工机械（如桩机、搅拌机等）
在夜间停止施工作业，夜间施工时大型运输车辆尽量绕开村庄行驶。
合理安排工序，夜间施工要尽量降低噪音；搭设机械棚，将施工
中声音较大的机械放入室内。
夜间施工机械车辆经过居民区附近时尽量不开大灯；场内照明灯
的照射方向也要注意不要直射居民区。
钢筋加工场、砼拌合站等高噪音作业场地设置尽量避开居民集中
区，必要时可采取隔声罩等临时隔音措施。
8.2 土地资源保护措施
1、工程永久用地做到：依法申请、尽量少占、绝不滥用。
2、临时工程用地做到：依法申请、少占耕地、征地补偿、用后
复垦。
3、临时使用土地依法不作为永久性建筑物用地。
4、不在耕地上设置取土场。
9突发公共事故应急措施
9.1事故类型
突发公共事件是指突然发生，造成或者可能造成重大人员伤亡、
财产损失、生态环境破坏和严重社会危害，危及工程安全的紧急事件。
本预案主要针对施工现场，白云至龙里北铁路工程指挥部第四项目部
甘庄刚构桥常驻地及施工现场发生突发公共事件时，按照当地政府统
一要求和参照本预案予以响应。
突发公共事故主要包括以下灾害类型
1、自然灾害：地震、洪水、雷击、暴雨、冰雪等；
2、次生灾害：泥石流、塌方、爆炸或有害气体泄漏、森大火、
环境污染和生态破坏事件等；
3、社会安全事件：主要包括恐怖袭击事件，涉外突发事件和其
它纠纷等。
9.2组织机构及职责
9.2.1 应急组织体系
针对突发事件，龙洞堡机场隧道出口成立应急小组，并组建二个
现场应急组和后方综合协调组, 队部成立相应的应急领导小组。
9.2.2应急指挥机构及职责
1、组长：由项目经理林昌贵担任。负责启动或解除项目部应急
救援预案，指挥应急救援、配合和协调上级机关、政府部门的工作。
组长不在位时，副组长周宗友（现场分管副经理）履行总指挥职责。
2、副组长：由分管领导周宗友担任。协助组长负责应急救援的
具体指挥工作，并督促落实。
3、通信联络组：由队部人员组成。
负责收集、分析和传递现场信息，确保与组长、副组长、后方综
合协调组以及地方政府部门、业主等外部联系。
负责对外界的信息发布工作。
根据需要，负责安排向现场人员及周边居民公告信息。
9.3应急响应与处置
9.3.1 应急分级
1、现场存在险情或发生事故的，符合下列条件之一者，队部启
动应急预案，各工班配合。
死亡3人及以上或重伤10人及以上；
急、重中毒5人及以上；
直接经济损失100万元及以上；
20人及以上人员撤离安置等。
2、上述情形之外的，由项目部启动应急预案，并同时报白云至
龙里北铁路工程指挥部。应急工作结束后10日内将处置(原因、措施、
损失、复工方案等) 情况书面报指挥部施工、安质部门。
3、因交通、通讯原因导致上级指挥人员无法到达或联系的，由
现场第一负责人临时负责，指挥应急救援。
4、对国家级、区域性的突发事件，在积极自救的同时，要立即
向政府部门报告并服从其统一调度。
9.3.2应急响应及处置
突发险情或事故发生后，立即启动相应级别的应急预案，队部一
般按照以下程序开展工作：
1、停止施工作业，封闭现场，切断有可能诱发次生事故的水、
电、煤气等管路，根据需要疏散人员。
安排应急人员立即到位，按照各小组职责开展工作。 并立即向
上级和地方政府应急机构报告，建立各方应急通讯网络。
2、收集、分析、评估现场的情况，编制针对性的抢险救援处置
方案，明确措施和要求，确定责任人。
3、制定抢险救援所需要的人员、设备、物资、资金，现场不能
满足时，按照快速配备的原则请上级、政府调配。本项目部没有能力
完成现场应急任务时，应及时请求上级和政府协调、支持。
4、必要时，和军警、医疗、水利、国土部门等联系救援，若有
人员伤亡的可能时，应先联系专业救援部门和医疗急救部门。
5、救援处置方案要科学合理，以先抢救人员为第一目标，严防
次生灾害的发生，保证救援人员的安全。对塌方、泥石流等抢险时，
应有专人负责观测周边情况，根据工作进展，不断完善救援方案。
6、上级或政府部门人员到场后，应积极、主动介绍情况，做好
配合工作，迅速形成统一的指挥应急体系。
7、应急抢险队部后方人员根据现场的要求调配所需的人、财、
物并保持联络。
8、现场救援完成后，应评估其实施结果，彻底消除各种隐患后，
方可复工。
9.3.4 应急主要物资及保障
为减少突发事件的危害，各工点应日常储备以下主要物资设备：
医疗器材：担架、氧气袋、塑料袋、急救小药箱等；
抢救设备：挖掘、装载机、自卸气车、吊装、支撑设备；
照明器材：手电筒、应急灯、发电机；
通讯器材：电话、手机、对讲机、喇叭；
灭火器材；
运输车辆、帐篷；
施工现场配备沙袋、铁锹。
以上应急器材、物资设备由队部统一购买，架子队做好维护保养，
保证状态良好。
10文明施工
10.1施工现场管理措施
①从工程开始，就把文明施工当作一件大事来抓，强化施工现场
管理。施工现场内的所有设施严格按批准的施工组织设计平面布置
图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及
时完成“三通一平”，创造良好的施工环境，建设文明工地。施工现
场内加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线
按照规范架设，生产、生活区分开布置。
②建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，
做到现场清洁整齐。
③施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安
全操作规章制度。临时场地布置科学合理，机具、材料堆放有序，布
局合理，
无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。现场有排水设施，并由
专人提前做好施作业队内的排水工作，严禁淤塞当地的排涝、灌溉沟
渠。桥梁施工中钻孔桩等产生废液的作业，及时清理，运至业主指定
的地点排放，不得随地排放，以减少对农田和水源和污染。
④对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严
格按布置图位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有序，材料挂
设标识牌，注明名称、品种、规格、检验状态。每天由专职文明施工
管理员负责检查。
钢筋分类编号堆放，砂石分类堆放成方。施工钢模、机具、器材
等设施集中堆放整齐。专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手
扣件分类分规格，集中存放。
水泥：袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐。管理有制度、
有规定，专人负责，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌
物帐相符，库容整洁。
⑤施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施
和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设置防
护设施，保证行人安全。施工现场临时水电派专人管理，杜绝长流水、
长明灯。
⑥在施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完
场地清，丢洒的砂浆、混凝土及时清除。砂浆、混凝土在搅拌、运输、
使用过程中，做到不洒、不漏。施工现场严禁乱堆垃圾及杂物。在适
当的地点设置临时堆放点，并定期外运。并且采取遮盖防漏措施，运
送途中不得遗撒。
⑦施工现场悬挂“四牌三标”，悬挂时要齐全、美观、整齐、按
照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。严格按
照施工组织设计平面布置图划定的位置堆放成品、半成品及原材料。
所有材料分类存放、堆码整齐，并悬挂标识牌。
10.2工地宣传措施
工地进场处置醒目、整洁的施工标牌，写明工程名称，建筑面积、
建设单位、施工单位、驻地监理单位、设计单位、工地施工及监理负
责人名称。施工临时用地内必须张贴宣传标语，要设宣传栏，内容经
常更换；施工现场入口处应悬挂宣传标语横幅。施工现场所有施工人
员都应佩带由施工单位提供的胸卡，胸卡应标明姓名、职务、身份及
编号，在场期间应一直佩带在胸前。
10.3美化场容场貌措施
①施工现场场地管理是为文明施工创造良好的施工环境。为此，
施工现场平面布置图的设计布局合理，施工中按平面布置图实施，施
工现场内所有物品，严格按图定位。同时根据工程进展，适时对施工
现场进行整理和整顿，进行必要的调整。根据施工现场实际需要和环
境保护的要求，采取隔离网或隔离围墙与外界隔离围蔽施工。
②创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设
施，每天清扫处理，在生活区周围种植花草、树木、美化生活环境。
生活垃圾集中堆放，统一搬运至指定地点废弃施工期间，经常对施工
机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生
活。车辆在运料过程中，易飞扬物料用篷布覆盖严密，装料适中，不
得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。