1. 组织结构管理
成立了以项目经理、项目总工为首的项目班子，配备了一批施工经验丰富、学历较高的专业技术人才，密切配合业主、监理、设计和质检部门进行工程质量、施工进度等全方位的目标管理。
管理人员组织计划表
1.1 项目经理责任制
1.1.1 代表企业实施施工项目管理，在管理中贯彻执行国家法律、行政
法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度，维护企业整体利益和经济利益。
1.1.2 签订和组织履行《项目管理责任书》。
1.1.3 主持组建项目经理部和制订项目的各项管理制度。
1.1.4 组织项目经理部编制项目管理实施规划。
1.1.5 对进入现场的生产要素进行优化配置和动态管理，推广和应用新
技术、新工艺、新材料和新设备。
1.1.6 在被授权范围内沟通与承包人、协作单位、发包人和监理工程师
的联系，协助和处理好各种关系，及时解决项目中出现的各种问题。
1.1.7 加强成本管理，搞好经济核算，及时回收工程款，按企业的《施
工项目管理制度》正确处理与国家、企业、分包单位以及职工之间的利益分配关系。
1.1.8 加强现场文明施工，及时发现和处理例外性事件。 1.1.9 工程竣工后及时组织验收、结算和分析总结，接受审计。 1.1.10 做好项目经理部的解体与善后工作。
1.1.11 协助企业有关部门进行项目的检查、鉴定和评奖申报。
1.2 项目部主要人员驻工地时间安排表
项目部主要人员驻工地时间安排表
说明： 表示轮休
表示驻工地
原则上每月按此表安排项目部主要人员工作时间安排，保证轮休时间相互错开，每个月驻工地的时间至少为25天，且完全保证服从工地施工需要。
1.3 计划调度管理
建立健全现场施工计划管理系统，形成现场施工指挥中心和施工活动协调中心，建立计划调度会议制度。
1.3.1 监督、检查施工计划执行情况，掌握和控制施工进度，及时进行
生产要求平衡和调配，保证施工的正常进行。及时解决施工中出现的矛盾，协调各方关系。
1.3.2 由于主、客观原因，不能按原计划执行时将会同有关人员修改计
划，调整部署，保证各项指标的完成。 1.3.3 公布天气预报，做好灾害预防工作。
1.3.4 准时参加业主召开的施工例会，如实汇报施工进度、施工计划、
施工质量、安全现状，接受业主、监理指导。
1.4 工程技术管理
1.4.1 认真贯彻施工组织设计，熟悉施工图，做好技术交底工作。 1.4.2 督促班组按规范及工艺标准施工，做好各工序工程质量控制、检
查、验收工作。
1.4.3 收集本工程全部技术文件，施工图纸、设计变更、材料质保书、
复试等技术资料，由专人保管、编号归档。
1.4.4 及时做好生产进度、安全等各种报表，真实及时地整理整个工程
规定的技术资料，及时报到业主、监理及有关单位。 1.4.5 工艺控制及管理
为保证本工程达到规定的质量目标，对施工工艺、方法的落实进行控制管理，在现场配备微机管理，应用项目管理系列软件进行管理，提高项目管理水平，管理程序见下图。
施工工艺、方法落实管理流程图
2. 主要施工方法
2.1
主要施工工艺
2.1.1 钻孔灌注桩施工工艺流程
施工工艺流程图
2.1.2 测量放点 2.1.2.1 平面控制网
在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个
控制点坐标必须闭合，避免偏差。利用二级控制网确定工程桩的位置。 2.1.2.2 高程控制网
进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁边注明标高值。
2.1.2.3 根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X 、Y 坐标，
采用全站仪测放桩位。
2.1.2.4 桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放出，以
免施工时挤压偏位。
2.1.2.5 桩位放好后，质检员用5m 钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距，
控制桩位偏差≤5mm 。桩位要进行三次复核测放。
2.1.2.6 自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收，同意
后方可进行下道工序。
2.1.3 埋设护筒
2.1.3.1 护筒采用钢护筒，用10mm 厚的钢板制成。护筒上部留有1 个
350×350mm 的溢浆口，并焊有吊环。旋挖机护筒高4米，回转钻机护筒高2米，内径为900～1200mm ，以满足φ800mm 和φ1000mm 灌注桩的施工要求。如遇孔壁坍塌，则加大护筒深度。
2.1.3.2 埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋
设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩用φ12～18mm 的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。
2.1.3.3 埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，
分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5m 。护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm ，倾斜度偏差不得大于
0.5%。护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除表面硬物和地下障碍物，保证钻机及时就位。
2.1.3.4 埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护
筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面30～50cm 。
2.1.3.5 沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池，通过软管排入排浆车
运出场外处理。因为本工程位于中心城区，城管、环卫、交警等政府部门对渣土和泥浆运输有文件规定三环线以外弃土场，故本工程的泥浆运输距离按20km 考虑。
2.1.4 钻机就位
2.1.4.1 工程钻机就位后，必须平正、稳固，确保在钻进过程中不发生
倾斜、移动。
2.1.4.2 回转钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，
是否与转盘垂直。检查扶正器，看是否能正常工作。
2.1.4.3 回转钻机钻头选用双腰带笼式钻头。笼式钻头对可快速切割
较软土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。
2.1.5 清除地下障碍物
遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有
等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除。 当钻探1.5米深以下过程中发现有地下障碍物钻进困难时，应用吊车起吊移开钻机，拔出护筒，并用反铲挖出障碍物。当障碍物过大挖出困难时，用啄木鸟破碎，再用反铲挖出，并用干土回填，砖渣表层0.8米厚硬化处理。挖出的泥土、废弃物应外运出场外，以免影响钻机正常工作。
当某一区域地下障碍物特别多或连成片后，应采取大开挖清障工作并换填干土后表层砖渣硬化0.8米厚处理。 以上工作应报告业主、监理现场见证，并签字，形成原始记
录单。 2.1.6 泥浆的制备
2.1.6.1 泥浆质量的好坏直接影响到钻孔灌注桩工程质量，泥浆配制是
保证桩基工程质量的技术关键。
2.1.6.2 灌注桩成孔采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。 2.1.6.3 泥浆指标
泥浆相对密度不得大于1.25，含砂率不得大于3%，黏度不得大于25S ，胶体率＞90～95%，PH 值8～10。清孔结束后孔底500㎜以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率应小于8%，提高泥浆的持壁性能，保证孔径质量、减少桩端沉渣。
泥浆性能指标及检验方法
开孔时注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1左右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密度会越来越大，这时应不断水，稀释泥浆，使其相对密度保持在1.2以下。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m 以上。 2.1.7 回转钻机成孔钻进
钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。 2.1.7.1 钻速
在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或淤泥质土中，用中低速钻进，自由进尺。
钻孔参数参考表
2.1.7.2 回转钻机拟采用正（反）循环成孔的工艺。钻孔灌注桩钻
头直径等于桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120°，桩身成孔直径不得出现负偏差。
2.1.8 旋挖钻机成孔钻进
2.1.8.1 在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格
按照该地层条件下的钻进参数指导施工。在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m 或在土层变化处应对钻渣定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。
2.1.8.2 在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m 以上。
因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。
2.1.8.3 施工中根据钻头提土情况判断地层结构及时合理地调整泥
浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。
2.1.8.4 旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动
力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位置。在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。
2.1.8.5 根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏渣清孔。
施工过程中每次提出的钻渣由其他施工机械随时运到指定位置。
2.1.8.6 由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系
统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残渣等均可满足规范及验收标准要求。
2.1.8.7 根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因
素综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。 2.1.8.8 钻速
合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬
石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。主要指标参考值为：
钻斗转速参考值：r/min
表土层：
粘土类：
钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定
软土层中钻斗升降速度： 6-10m/min
其它土层钻斗升降速度： > 10m/min
2.2 立柱桩施工工艺
2.2.1 施工工艺流程
工 艺 流 程 图
2.2.2 钢格构的制作与安装
2.2.2.1 钢格构制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员
进行详细技术交底。
2.2.2.2 钢格构制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制
作偏差：下料长度±5mm ，局部允许变形±2mm ，焊缝厚度≥10mm ，桩身弯曲h/250且不大于5mm ，同平面角钢对角线长度±5mm ，角钢接头≤50%，相邻角钢错开位置不小于
安装导管 合格 桩 基 验 收
50cm ，接缝处表面平整度±2mm 。
2.2.3 钢格构在场外制作，在大批量钢板加工之前，要制作出钢板
样板，经各方检验人员验收认可后，方可大量制作。
2.2.3.1 钢筋笼存放时应在地面铺设方木，禁止钢筋笼与地面直接
接触而被泥土污染，遇雨季还需用彩条布覆盖防止雨淋后生锈。
2.2.3.2 格构安装前，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平
稳，下放钢筋笼后，进行格构校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行。钢格构校正架定位时除四边中心线有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构校正架各边与轴线严格垂直或平行。
2.2.3.3 将格构校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，调整校正
架保持水平，下放格构柱，插入桩空设计深度≥4.0m ，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采取双面焊，焊缝长度≥5d ，并用定位钢筋将格构柱定位在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体下放。下放过程中，用两台经纬仪双向控制，是安装后的格构柱上口居于中心，待上下两点垂直后入孔。
2.2.3.4 格构柱顶标高的控制及固定：格构柱顶标高的控制，预先
用水准仪测定桩孔处校正架的顶标高，然后根据插入孔的深度，在钢立柱上用红油漆标记标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L160*16的角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm 。
2.2.4 钢结构检测
2.2.4.1 角钢等各类型钢：同一牌号、同炉罐号、同等级、同品种、
同一尺寸、同一交货状态组，每60T 为一批，不足此数也按
一批计。
2.2.4.2 钢板焊接：同一批钢板，同一批焊接工艺制作的钢板为一
检验批。
2.2.5 型钢格构立柱桩成孔、灌注同前述的灌注桩方案
2.2.6 钻进时故障处理
2.2.6.1 遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍
孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施重钻。
2.2.6.2 遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏
斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
2.2.6.3 遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措
施。缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。
2.2.6.4 遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转
动等措施。
2.2.6.5 出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径
大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。
2.2.6.6 当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、钩或绳套等
工具打捞。
2.2.7 钻孔监测
2.2.7.1 钻孔深度可用测绳测量，要求终孔后必须立即测孔深并作好记
录，以便清孔后计算沉渣厚度。
2.2.7.2 孔径采用孔规测量，保证成孔孔径。
2.2.7.3 垂直度可依据吊线锤与导向杆所成的夹角进行计算，钻孔垂直
度偏差不允许超过1/100。
2.2.7.4 成孔质量要求如下表：
2.2.8 入岩及终孔的确定
2.2.8.1 第（6-2）层：中风化砂质泥岩（S2）
2.2.8.2 黄灰色、青灰色，岩芯呈短柱状、长柱状，泥质胶结，中
厚层状构造，岩石的节理裂隙较发育，层理清晰。
2.2.8.3 第（7-2）层：中风化砂岩（D3w ）
2.2.8.4 灰褐色、灰色，主要为细砂岩、粉砂岩，夹薄层粉砂质泥
岩，矿物成分主要为石英、长石等，层状结构，块状构造，岩芯呈短柱状、长柱状，见少量风化裂隙，裂隙面呈棕褐色，见铁质浸染，岩层层理清晰，层面倾角较陡，约70~85°。
2.2.8.5 当钻进至设计持力层时，由监理工程师、勘察单位工程师
以及业主方工程师和施工单位工程技术人员共同确认岩性和孔深，接着继续钻进，当入岩深度满足设计要求时，再通知业主及监理单位人员，对孔深进行量测并记录。
2.2.8.6 主楼区域地层为泥盆系五通组砂岩，该段砂岩夹杂粉质泥
岩，在试桩入岩12米区域施工过程中已发现此状况，勘察报告中岩层层面倾角较陡，约70~85°，近似直立，此情况可能造成终孔时遇见大量泥岩，在此情况下，终孔时勘察单位工程师现场辨别，钻进至砂岩终孔。
2.2.9 第一次清孔
2.2.9.1 桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作
量和清孔难度。
2.2.9.2 清孔后孔底500mm 以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于
8%，粘度不大于25S 。
2.2.10 钢筋笼的制作与安放
2.2.10.1 按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6.2.6条和设计要
求操作。
2.2.10.2 钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：
主筋间距±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；
钢筋笼直径±10mm ；
笼长±100mm 。
2.2.10.3 钢筋笼分段制作，其长度以定尺筋长度为宜，运输、装卸时
防止扭转弯曲等。
2.2.10.4 主筋连接时应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的
规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数不得多于总数的50%。主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架，钢筋笼骨架吊放时应防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确，钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性要求。
2.2.10.5 钢筋笼制作程序
（1）钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成，第一
道加强箍为双加强箍。
（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相关规范要求。
（3）再把加强箍按间隔1.5m 放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊垂进行控制。
（4）将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加强箍点焊牢固。
（5）将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。
（6）钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较多的钢筋笼。
2.2.10.6 为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作
收敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。根据现场条件，每隔5m 均匀焊3个导正环，以确保钢筋保护层厚度。
2.2.11 钢筋笼的吊装
钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。当笼吊至孔口时，使钢笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。当最后一个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对接主筋对正。焊接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋笼边设置好保护块。用同样方法直到最后一
节钢筋笼下入孔内。为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。限位钢板的尺寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊接固定在孔口护筒内壁上。
2.2.12 声波检测管安装
声波检测管安装前检查管内是否有异物等堵塞，检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。声波检测管安装时，按钢筋笼分节定位声测管，Φ1000mm 工程桩三根管按120度均匀布设，Φ800mm 工程桩二根声测管对称布设，声测管捆扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼下方到孔底。
2.2.13 注浆管安装
注浆管之间采用丝扣连接并在接头处缠生胶带，用铁丝绑扎在钢筋笼上，随同钢筋笼下到孔底。各注浆管上部伸出自然地面300mm ，压浆管管口用堵头封堵，并涂上红油漆标识桩端桩侧注浆管类型，同时防止机械设备搬移时碰撞注浆管，注浆完成后便拆掉堵头。安装完压浆管后，分别在管上端对压浆管及时注水，进行密封检验，如果管内水面下降，则应对已安装的压浆管重新更换。整个安装过程严禁碰撞挤压注浆管，在施工过程中还要加强对注浆管的保护。
2.2.14 设置导管
2.2.14.1 每台套钻机准备1～2套刚性导管，导管壁厚不小于4mm ，直
径宜为250-300mm ；导管中间节一般长2～2.5m ，底管长度不宜小于4m ，接头宜用双螺纹方扣快速接头。
2.2.14.2 导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。试水压力为0.6～
1.0MPa 。
2.2.14.3 导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m 的导管，
以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。
2.2.14.4 导管提升时，不得挂住钢筋笼。
2.2.15 第二次清孔
2.2.15.1 回转钻机采用正（反）循环清孔
1、成孔过程中，应不断置换泥浆，保证孔泥浆质量。采用正（反）循环泥浆泵在成孔过程中不停将孔内成渣清出。
2、清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。
2.2.15.2 旋挖钻机采用气举反循环清孔
1、气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，排出导管以外。
2、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm 为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。
3、主要参数：空压机的风量9m 3/min，导管出水管直径＞Φ200mm，送风管直径（水管）Φ60mm ，浆气混合器用Φ60mm 镀锌管制作，在管底1m 左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。
4、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。
5、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动
出水管（导管），以利排渣。
6、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。
7、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18～20s ，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。
2.2.15.3 沉渣厚度的测量
沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，即： 沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深
按照设计要求，钻孔灌注桩沉渣厚度≤50mm 。
2.2.15.4 第二次清孔后的平均沉於厚度指标应≤50mm 。在测得回於厚
度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始记录。
2.2.16 砼的配制、供应、灌注
2.2.16.1 砼配制：本工程主楼砼强度等级为水下C45，裙楼及地下室
桩芯为水下C35，采用商砼，砼为水下灌注，施工时砼必须具备良好的和易性，坍落度应控制在18～22cm 。钻孔灌注桩施工前，应进行混凝土试配，试配混凝土强度等级应作提高，以确保水下浇注混凝土能达到设计强度。混凝土的骨料、配比等还应满足混凝土耐久性的要求，特别要控制最小水泥用量、最大氯离子含量、最大碱含量等指标，并应提供混凝土及材料的相关检测报告。灌注桩施工时应采取相应措施保证桩身混凝土质量。
2.2.16.2 桩身砼灌注：
采用水下导管顶托法灌注：
1、桩身混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行，并应连续灌注直至桩完成，做好每根桩的成桩原始记录。浇灌水下混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。导管与混凝土储料箱内混凝土初存量必须保证于首次浇灌时能埋藏管底的深度在
0.80～1.30m 。混凝土要连续灌注，不得中断，要求桩身一次成形。为此，浇灌混凝土前应充分做好连续供水、供电以及原材料的准备工作。
2、导管按孔深调配，导管底端距孔底30～50cm 为宜，导管接头处应垫“O ”形圈密封，防止漏浆。
3、隔水栓采用耐高压塑料球胆，浇注前，将球胆充气后置于导管内的泥浆表面上。
4、每根桩身砼浇注完毕，应立即清洗浇灌砼用具。
5、混凝土灌注时，桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度≥1m ，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。钻孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1.0。
6、水下浇注的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以确保达到设计强度。
7、按照设计要求，钻孔灌注桩施工前，必须根据设计要求试成孔，测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤厚度，用于核对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜。
2.2.17 试块制作、砼坍落度检测
1、每根桩做试块一组，做好试块的养护并及时送检。
2、每班测砼坍落度不少于三次，并作好记录。
2.2.18 在浇灌施工过程中可能发生导管挂笼或导管埋深过大而导致钢
筋笼上浮现象，为确保桩基质量，必须保证钢筋笼不上浮，通常可采取以下措施：
1、严格控制成孔垂直度在1%范围内。
2、钢筋笼应防止翘曲变形，下入孔内后可用吊筋将其悬垂于孔中。
3、钢筋笼连接处钢筋不可向内弯曲，以免挂住导管。
4、经常检查导管接头，防止挂笼。
2.2.19 工程装检验与监测
2.2.19.1 检验与监测预埋检测元件由业主、监理及检测单位制定施工
方案，涉及到工程桩施工的部位，由桩基单位配合检验与监测。配合检测施工工作量现场确认签证。
2.2.20 桩端、桩侧后注浆
2.2.20.1 施工方法
根据设计图要求，所有钻孔灌注桩桩端、桩侧进行后注浆处理，施工方法如下：
1、桩端注浆：根据《建筑地基处理技术规范》、《建筑桩基技术规范》和设计要求，在桩底部对称布设2根￠30mm 的注浆管至桩孔孔口。注浆管布置在钢筋笼的外侧。
2、桩侧注浆：设计要求桩侧注浆管2根，管底位置在孔底以上12m 处至孔口。注浆阀应能承受1MPa 以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。
2.2.20.2 注浆管花管设计
花管长度0.5m ，在其范围内钻排孔，花管孔眼间距80mm ，喷口直径30mm ，呈梅花形状分布，在下入孔内前用薄胶皮包住孔眼。
2.2.20.3 压浆参数
桩侧终止注浆压力2.0～2.5Mpa ，桩端终止注浆压力不小于3.0Mpa 。注浆流量不宜超过75L/min，桩端注浆量不小于1.8t ，总注浆量3.5t 。注浆作业宜于成桩2天后开始，不宜迟于成桩30天后；复式注浆应先桩侧后桩端；多断面桩侧注浆应先上后下。桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2小时；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。对于桩群注浆宜先外围、后内部(注浆量均指水泥重量) 。注浆方式应与试桩相同，注浆的水灰比、注浆终止压力同试桩。
2.2.20.4 注浆终止条件
当满足下列条件之一时可终止注浆：
1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
2、注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。后注浆作业开始前，宜先进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。
2.2.21 后注浆施工过程中的注意事项
2.2.21.1 为防止水泥浆从空孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的
压浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。
2.2.21.2 压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力
突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。
2.2.21.3 同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量不
够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相 邻压浆管也应补足相应的压浆量。
2.2.21.4 如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂
停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h 左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。
2.2.21.5 当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小
时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间隔复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。
2.3 47根据本工程现场条件和地层等特性，我单位重视以下施工重
点、难点问题：
2.3.1 钻孔灌注桩技术措施
为保证钻孔灌注桩的质量和进度要求，施工时严格遵守现行规范，特制定如下技术措施：
2.3.1.1 桩定位
1、开工前，报请建设、监理单位复核轴线和桩位；
2、开钻前，必须检查桩位是否正确，桩的平面位置偏差不得大于2cm 。
3、钻孔过程中检查复核。
2.3.1.2 桩垂直度
桩机就位后，用水平尺调平机座，并准备一些厚薄不一的枕木，以便随机垫入走管下，枕木必须垫足、垫实，做到机前后的高差小于2cm ，横向小于10cm ；
2.3.1.3 桩顶、桩底标高的控制
1、根据建设、监理单位提供的（临时）测量控制点标高，将设计±0.00引进至施工现场并做好保护；
2、检查砼面标高，以准确掌握好桩顶的标高。
2.3.1.4 钢筋笼制作
1、钢筋笼采用焊接接头，通长制作，单面搭接焊，接头长度为10d （d 为钢筋直径），且相邻主筋接头应相互错开不小于1000mm ；
2、加强筋与受力主筋应每点焊接，螺旋箍筋与主筋应采用梅花型隔点点焊，焊接质量必须保证牢固、不跳焊；
3、焊接和点焊近程中电流值应调节适当，不得烧伤主筋；
4、在钢筋笼加工前，应将主筋调直，在缠绕箍筋过程中，应保证箍筋间距符合规范要求，并且间距均匀；
5、钢筋笼制作允许误差：
主筋间距：±10mm
箍筋间距：±20mm
钢筋笼直径：±10mm
钢筋笼长度：±100mm
6、进场的钢筋材料必须通过检验合格后方可用于桩基工程。每批钢筋进场之后，对各种型号的钢筋取样送检。以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，不超过60吨为一批。焊接接头以300个同牌号钢筋接头作为一批。
2.3.1.5 砼的灌注及砼材料的要求
1、采用商品混凝土，强度等级为C30~C45（为水下混凝土确保值）。
2、砼必须搅拌均匀，坍落度桩身部分以180～220mm 为宜。如发现和易性差、有离析现象的砼不准浇灌；
3、灌注时，要设专人负责控制砼的灌注量；
4、灌注砼必须严格掌握，操作必须高度重视观测标高，成桩结束后，确保砼面比设计桩顶标高高出1.0m 以上，以保证凿除浮浆后的桩顶砼质量；
5、砼灌注的充盈系数≥1.0；
6、正常施工每桩留做砼试块一组并编号，标准条件养护28天后送检，提出试验报告，该工作必须由专人负责；
2.3.1.6 后注浆材料的要求
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验。 当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
检查数量：按同一个生产厂家、同一强度等级(标号) 、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200吨为一批，每批抽样不少于一次。
2.3.1.7 现场记录要求
1、各班记录员应按表格及时、详细、认真、逐项填写，如实地反映出施工现场的各种情况；
2、打桩时，每施工完一根桩，在施工图上做好标记，每班必须做好施工记录，并核对桩位、桩数，防止漏桩。
1. 组织结构管理
成立了以项目经理、项目总工为首的项目班子，配备了一批施工经验丰富、学历较高的专业技术人才，密切配合业主、监理、设计和质检部门进行工程质量、施工进度等全方位的目标管理。
管理人员组织计划表
1.1 项目经理责任制
1.1.1 代表企业实施施工项目管理，在管理中贯彻执行国家法律、行政
法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度，维护企业整体利益和经济利益。
1.1.2 签订和组织履行《项目管理责任书》。
1.1.3 主持组建项目经理部和制订项目的各项管理制度。
1.1.4 组织项目经理部编制项目管理实施规划。
1.1.5 对进入现场的生产要素进行优化配置和动态管理，推广和应用新
技术、新工艺、新材料和新设备。
1.1.6 在被授权范围内沟通与承包人、协作单位、发包人和监理工程师
的联系，协助和处理好各种关系，及时解决项目中出现的各种问题。
1.1.7 加强成本管理，搞好经济核算，及时回收工程款，按企业的《施
工项目管理制度》正确处理与国家、企业、分包单位以及职工之间的利益分配关系。
1.1.8 加强现场文明施工，及时发现和处理例外性事件。 1.1.9 工程竣工后及时组织验收、结算和分析总结，接受审计。 1.1.10 做好项目经理部的解体与善后工作。
1.1.11 协助企业有关部门进行项目的检查、鉴定和评奖申报。
1.2 项目部主要人员驻工地时间安排表
项目部主要人员驻工地时间安排表
说明： 表示轮休
表示驻工地
原则上每月按此表安排项目部主要人员工作时间安排，保证轮休时间相互错开，每个月驻工地的时间至少为25天，且完全保证服从工地施工需要。
1.3 计划调度管理
建立健全现场施工计划管理系统，形成现场施工指挥中心和施工活动协调中心，建立计划调度会议制度。
1.3.1 监督、检查施工计划执行情况，掌握和控制施工进度，及时进行
生产要求平衡和调配，保证施工的正常进行。及时解决施工中出现的矛盾，协调各方关系。
1.3.2 由于主、客观原因，不能按原计划执行时将会同有关人员修改计
划，调整部署，保证各项指标的完成。 1.3.3 公布天气预报，做好灾害预防工作。
1.3.4 准时参加业主召开的施工例会，如实汇报施工进度、施工计划、
施工质量、安全现状，接受业主、监理指导。
1.4 工程技术管理
1.4.1 认真贯彻施工组织设计，熟悉施工图，做好技术交底工作。 1.4.2 督促班组按规范及工艺标准施工，做好各工序工程质量控制、检
查、验收工作。
1.4.3 收集本工程全部技术文件，施工图纸、设计变更、材料质保书、
复试等技术资料，由专人保管、编号归档。
1.4.4 及时做好生产进度、安全等各种报表，真实及时地整理整个工程
规定的技术资料，及时报到业主、监理及有关单位。 1.4.5 工艺控制及管理
为保证本工程达到规定的质量目标，对施工工艺、方法的落实进行控制管理，在现场配备微机管理，应用项目管理系列软件进行管理，提高项目管理水平，管理程序见下图。
施工工艺、方法落实管理流程图
2. 主要施工方法
2.1
主要施工工艺
2.1.1 钻孔灌注桩施工工艺流程
施工工艺流程图
2.1.2 测量放点 2.1.2.1 平面控制网
在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个
控制点坐标必须闭合，避免偏差。利用二级控制网确定工程桩的位置。 2.1.2.2 高程控制网
进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁边注明标高值。
2.1.2.3 根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X 、Y 坐标，
采用全站仪测放桩位。
2.1.2.4 桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放出，以
免施工时挤压偏位。
2.1.2.5 桩位放好后，质检员用5m 钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距，
控制桩位偏差≤5mm 。桩位要进行三次复核测放。
2.1.2.6 自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收，同意
后方可进行下道工序。
2.1.3 埋设护筒
2.1.3.1 护筒采用钢护筒，用10mm 厚的钢板制成。护筒上部留有1 个
350×350mm 的溢浆口，并焊有吊环。旋挖机护筒高4米，回转钻机护筒高2米，内径为900～1200mm ，以满足φ800mm 和φ1000mm 灌注桩的施工要求。如遇孔壁坍塌，则加大护筒深度。
2.1.3.2 埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋
设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩用φ12～18mm 的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。
2.1.3.3 埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，
分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5m 。护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm ，倾斜度偏差不得大于
0.5%。护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除表面硬物和地下障碍物，保证钻机及时就位。
2.1.3.4 埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护
筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面30～50cm 。
2.1.3.5 沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池，通过软管排入排浆车
运出场外处理。因为本工程位于中心城区，城管、环卫、交警等政府部门对渣土和泥浆运输有文件规定三环线以外弃土场，故本工程的泥浆运输距离按20km 考虑。
2.1.4 钻机就位
2.1.4.1 工程钻机就位后，必须平正、稳固，确保在钻进过程中不发生
倾斜、移动。
2.1.4.2 回转钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，
是否与转盘垂直。检查扶正器，看是否能正常工作。
2.1.4.3 回转钻机钻头选用双腰带笼式钻头。笼式钻头对可快速切割
较软土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。
2.1.5 清除地下障碍物
遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有
等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除。 当钻探1.5米深以下过程中发现有地下障碍物钻进困难时，应用吊车起吊移开钻机，拔出护筒，并用反铲挖出障碍物。当障碍物过大挖出困难时，用啄木鸟破碎，再用反铲挖出，并用干土回填，砖渣表层0.8米厚硬化处理。挖出的泥土、废弃物应外运出场外，以免影响钻机正常工作。
当某一区域地下障碍物特别多或连成片后，应采取大开挖清障工作并换填干土后表层砖渣硬化0.8米厚处理。 以上工作应报告业主、监理现场见证，并签字，形成原始记
录单。 2.1.6 泥浆的制备
2.1.6.1 泥浆质量的好坏直接影响到钻孔灌注桩工程质量，泥浆配制是
保证桩基工程质量的技术关键。
2.1.6.2 灌注桩成孔采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。 2.1.6.3 泥浆指标
泥浆相对密度不得大于1.25，含砂率不得大于3%，黏度不得大于25S ，胶体率＞90～95%，PH 值8～10。清孔结束后孔底500㎜以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率应小于8%，提高泥浆的持壁性能，保证孔径质量、减少桩端沉渣。
泥浆性能指标及检验方法
开孔时注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1左右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密度会越来越大，这时应不断水，稀释泥浆，使其相对密度保持在1.2以下。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m 以上。 2.1.7 回转钻机成孔钻进
钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。 2.1.7.1 钻速
在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或淤泥质土中，用中低速钻进，自由进尺。
钻孔参数参考表
2.1.7.2 回转钻机拟采用正（反）循环成孔的工艺。钻孔灌注桩钻
头直径等于桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120°，桩身成孔直径不得出现负偏差。
2.1.8 旋挖钻机成孔钻进
2.1.8.1 在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格
按照该地层条件下的钻进参数指导施工。在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m 或在土层变化处应对钻渣定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。
2.1.8.2 在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m 以上。
因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。
2.1.8.3 施工中根据钻头提土情况判断地层结构及时合理地调整泥
浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。
2.1.8.4 旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动
力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位置。在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。
2.1.8.5 根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏渣清孔。
施工过程中每次提出的钻渣由其他施工机械随时运到指定位置。
2.1.8.6 由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系
统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残渣等均可满足规范及验收标准要求。
2.1.8.7 根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因
素综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。 2.1.8.8 钻速
合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬
石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。主要指标参考值为：
钻斗转速参考值：r/min
表土层：
粘土类：
钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定
软土层中钻斗升降速度： 6-10m/min
其它土层钻斗升降速度： > 10m/min
2.2 立柱桩施工工艺
2.2.1 施工工艺流程
工 艺 流 程 图
2.2.2 钢格构的制作与安装
2.2.2.1 钢格构制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员
进行详细技术交底。
2.2.2.2 钢格构制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制
作偏差：下料长度±5mm ，局部允许变形±2mm ，焊缝厚度≥10mm ，桩身弯曲h/250且不大于5mm ，同平面角钢对角线长度±5mm ，角钢接头≤50%，相邻角钢错开位置不小于
安装导管 合格 桩 基 验 收
50cm ，接缝处表面平整度±2mm 。
2.2.3 钢格构在场外制作，在大批量钢板加工之前，要制作出钢板
样板，经各方检验人员验收认可后，方可大量制作。
2.2.3.1 钢筋笼存放时应在地面铺设方木，禁止钢筋笼与地面直接
接触而被泥土污染，遇雨季还需用彩条布覆盖防止雨淋后生锈。
2.2.3.2 格构安装前，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平
稳，下放钢筋笼后，进行格构校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行。钢格构校正架定位时除四边中心线有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构校正架各边与轴线严格垂直或平行。
2.2.3.3 将格构校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，调整校正
架保持水平，下放格构柱，插入桩空设计深度≥4.0m ，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采取双面焊，焊缝长度≥5d ，并用定位钢筋将格构柱定位在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体下放。下放过程中，用两台经纬仪双向控制，是安装后的格构柱上口居于中心，待上下两点垂直后入孔。
2.2.3.4 格构柱顶标高的控制及固定：格构柱顶标高的控制，预先
用水准仪测定桩孔处校正架的顶标高，然后根据插入孔的深度，在钢立柱上用红油漆标记标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L160*16的角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm 。
2.2.4 钢结构检测
2.2.4.1 角钢等各类型钢：同一牌号、同炉罐号、同等级、同品种、
同一尺寸、同一交货状态组，每60T 为一批，不足此数也按
一批计。
2.2.4.2 钢板焊接：同一批钢板，同一批焊接工艺制作的钢板为一
检验批。
2.2.5 型钢格构立柱桩成孔、灌注同前述的灌注桩方案
2.2.6 钻进时故障处理
2.2.6.1 遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍
孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施重钻。
2.2.6.2 遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏
斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
2.2.6.3 遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措
施。缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。
2.2.6.4 遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转
动等措施。
2.2.6.5 出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径
大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。
2.2.6.6 当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、钩或绳套等
工具打捞。
2.2.7 钻孔监测
2.2.7.1 钻孔深度可用测绳测量，要求终孔后必须立即测孔深并作好记
录，以便清孔后计算沉渣厚度。
2.2.7.2 孔径采用孔规测量，保证成孔孔径。
2.2.7.3 垂直度可依据吊线锤与导向杆所成的夹角进行计算，钻孔垂直
度偏差不允许超过1/100。
2.2.7.4 成孔质量要求如下表：
2.2.8 入岩及终孔的确定
2.2.8.1 第（6-2）层：中风化砂质泥岩（S2）
2.2.8.2 黄灰色、青灰色，岩芯呈短柱状、长柱状，泥质胶结，中
厚层状构造，岩石的节理裂隙较发育，层理清晰。
2.2.8.3 第（7-2）层：中风化砂岩（D3w ）
2.2.8.4 灰褐色、灰色，主要为细砂岩、粉砂岩，夹薄层粉砂质泥
岩，矿物成分主要为石英、长石等，层状结构，块状构造，岩芯呈短柱状、长柱状，见少量风化裂隙，裂隙面呈棕褐色，见铁质浸染，岩层层理清晰，层面倾角较陡，约70~85°。
2.2.8.5 当钻进至设计持力层时，由监理工程师、勘察单位工程师
以及业主方工程师和施工单位工程技术人员共同确认岩性和孔深，接着继续钻进，当入岩深度满足设计要求时，再通知业主及监理单位人员，对孔深进行量测并记录。
2.2.8.6 主楼区域地层为泥盆系五通组砂岩，该段砂岩夹杂粉质泥
岩，在试桩入岩12米区域施工过程中已发现此状况，勘察报告中岩层层面倾角较陡，约70~85°，近似直立，此情况可能造成终孔时遇见大量泥岩，在此情况下，终孔时勘察单位工程师现场辨别，钻进至砂岩终孔。
2.2.9 第一次清孔
2.2.9.1 桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作
量和清孔难度。
2.2.9.2 清孔后孔底500mm 以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于
8%，粘度不大于25S 。
2.2.10 钢筋笼的制作与安放
2.2.10.1 按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6.2.6条和设计要
求操作。
2.2.10.2 钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：
主筋间距±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；
钢筋笼直径±10mm ；
笼长±100mm 。
2.2.10.3 钢筋笼分段制作，其长度以定尺筋长度为宜，运输、装卸时
防止扭转弯曲等。
2.2.10.4 主筋连接时应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的
规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数不得多于总数的50%。主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架，钢筋笼骨架吊放时应防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确，钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性要求。
2.2.10.5 钢筋笼制作程序
（1）钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成，第一
道加强箍为双加强箍。
（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相关规范要求。
（3）再把加强箍按间隔1.5m 放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊垂进行控制。
（4）将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加强箍点焊牢固。
（5）将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。
（6）钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较多的钢筋笼。
2.2.10.6 为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作
收敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。根据现场条件，每隔5m 均匀焊3个导正环，以确保钢筋保护层厚度。
2.2.11 钢筋笼的吊装
钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。当笼吊至孔口时，使钢笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。当最后一个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对接主筋对正。焊接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋笼边设置好保护块。用同样方法直到最后一
节钢筋笼下入孔内。为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。限位钢板的尺寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊接固定在孔口护筒内壁上。
2.2.12 声波检测管安装
声波检测管安装前检查管内是否有异物等堵塞，检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。声波检测管安装时，按钢筋笼分节定位声测管，Φ1000mm 工程桩三根管按120度均匀布设，Φ800mm 工程桩二根声测管对称布设，声测管捆扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼下方到孔底。
2.2.13 注浆管安装
注浆管之间采用丝扣连接并在接头处缠生胶带，用铁丝绑扎在钢筋笼上，随同钢筋笼下到孔底。各注浆管上部伸出自然地面300mm ，压浆管管口用堵头封堵，并涂上红油漆标识桩端桩侧注浆管类型，同时防止机械设备搬移时碰撞注浆管，注浆完成后便拆掉堵头。安装完压浆管后，分别在管上端对压浆管及时注水，进行密封检验，如果管内水面下降，则应对已安装的压浆管重新更换。整个安装过程严禁碰撞挤压注浆管，在施工过程中还要加强对注浆管的保护。
2.2.14 设置导管
2.2.14.1 每台套钻机准备1～2套刚性导管，导管壁厚不小于4mm ，直
径宜为250-300mm ；导管中间节一般长2～2.5m ，底管长度不宜小于4m ，接头宜用双螺纹方扣快速接头。
2.2.14.2 导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。试水压力为0.6～
1.0MPa 。
2.2.14.3 导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m 的导管，
以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。
2.2.14.4 导管提升时，不得挂住钢筋笼。
2.2.15 第二次清孔
2.2.15.1 回转钻机采用正（反）循环清孔
1、成孔过程中，应不断置换泥浆，保证孔泥浆质量。采用正（反）循环泥浆泵在成孔过程中不停将孔内成渣清出。
2、清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。
2.2.15.2 旋挖钻机采用气举反循环清孔
1、气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，排出导管以外。
2、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm 为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。
3、主要参数：空压机的风量9m 3/min，导管出水管直径＞Φ200mm，送风管直径（水管）Φ60mm ，浆气混合器用Φ60mm 镀锌管制作，在管底1m 左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。
4、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。
5、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动
出水管（导管），以利排渣。
6、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。
7、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18～20s ，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。
2.2.15.3 沉渣厚度的测量
沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，即： 沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深
按照设计要求，钻孔灌注桩沉渣厚度≤50mm 。
2.2.15.4 第二次清孔后的平均沉於厚度指标应≤50mm 。在测得回於厚
度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始记录。
2.2.16 砼的配制、供应、灌注
2.2.16.1 砼配制：本工程主楼砼强度等级为水下C45，裙楼及地下室
桩芯为水下C35，采用商砼，砼为水下灌注，施工时砼必须具备良好的和易性，坍落度应控制在18～22cm 。钻孔灌注桩施工前，应进行混凝土试配，试配混凝土强度等级应作提高，以确保水下浇注混凝土能达到设计强度。混凝土的骨料、配比等还应满足混凝土耐久性的要求，特别要控制最小水泥用量、最大氯离子含量、最大碱含量等指标，并应提供混凝土及材料的相关检测报告。灌注桩施工时应采取相应措施保证桩身混凝土质量。
2.2.16.2 桩身砼灌注：
采用水下导管顶托法灌注：
1、桩身混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行，并应连续灌注直至桩完成，做好每根桩的成桩原始记录。浇灌水下混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。导管与混凝土储料箱内混凝土初存量必须保证于首次浇灌时能埋藏管底的深度在
0.80～1.30m 。混凝土要连续灌注，不得中断，要求桩身一次成形。为此，浇灌混凝土前应充分做好连续供水、供电以及原材料的准备工作。
2、导管按孔深调配，导管底端距孔底30～50cm 为宜，导管接头处应垫“O ”形圈密封，防止漏浆。
3、隔水栓采用耐高压塑料球胆，浇注前，将球胆充气后置于导管内的泥浆表面上。
4、每根桩身砼浇注完毕，应立即清洗浇灌砼用具。
5、混凝土灌注时，桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度≥1m ，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。钻孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1.0。
6、水下浇注的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以确保达到设计强度。
7、按照设计要求，钻孔灌注桩施工前，必须根据设计要求试成孔，测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤厚度，用于核对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜。
2.2.17 试块制作、砼坍落度检测
1、每根桩做试块一组，做好试块的养护并及时送检。
2、每班测砼坍落度不少于三次，并作好记录。
2.2.18 在浇灌施工过程中可能发生导管挂笼或导管埋深过大而导致钢
筋笼上浮现象，为确保桩基质量，必须保证钢筋笼不上浮，通常可采取以下措施：
1、严格控制成孔垂直度在1%范围内。
2、钢筋笼应防止翘曲变形，下入孔内后可用吊筋将其悬垂于孔中。
3、钢筋笼连接处钢筋不可向内弯曲，以免挂住导管。
4、经常检查导管接头，防止挂笼。
2.2.19 工程装检验与监测
2.2.19.1 检验与监测预埋检测元件由业主、监理及检测单位制定施工
方案，涉及到工程桩施工的部位，由桩基单位配合检验与监测。配合检测施工工作量现场确认签证。
2.2.20 桩端、桩侧后注浆
2.2.20.1 施工方法
根据设计图要求，所有钻孔灌注桩桩端、桩侧进行后注浆处理，施工方法如下：
1、桩端注浆：根据《建筑地基处理技术规范》、《建筑桩基技术规范》和设计要求，在桩底部对称布设2根￠30mm 的注浆管至桩孔孔口。注浆管布置在钢筋笼的外侧。
2、桩侧注浆：设计要求桩侧注浆管2根，管底位置在孔底以上12m 处至孔口。注浆阀应能承受1MPa 以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。
2.2.20.2 注浆管花管设计
花管长度0.5m ，在其范围内钻排孔，花管孔眼间距80mm ，喷口直径30mm ，呈梅花形状分布，在下入孔内前用薄胶皮包住孔眼。
2.2.20.3 压浆参数
桩侧终止注浆压力2.0～2.5Mpa ，桩端终止注浆压力不小于3.0Mpa 。注浆流量不宜超过75L/min，桩端注浆量不小于1.8t ，总注浆量3.5t 。注浆作业宜于成桩2天后开始，不宜迟于成桩30天后；复式注浆应先桩侧后桩端；多断面桩侧注浆应先上后下。桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2小时；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。对于桩群注浆宜先外围、后内部(注浆量均指水泥重量) 。注浆方式应与试桩相同，注浆的水灰比、注浆终止压力同试桩。
2.2.20.4 注浆终止条件
当满足下列条件之一时可终止注浆：
1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
2、注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。后注浆作业开始前，宜先进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。
2.2.21 后注浆施工过程中的注意事项
2.2.21.1 为防止水泥浆从空孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的
压浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。
2.2.21.2 压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力
突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。
2.2.21.3 同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量不
够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相 邻压浆管也应补足相应的压浆量。
2.2.21.4 如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂
停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h 左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。
2.2.21.5 当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小
时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间隔复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。
2.3 47根据本工程现场条件和地层等特性，我单位重视以下施工重
点、难点问题：
2.3.1 钻孔灌注桩技术措施
为保证钻孔灌注桩的质量和进度要求，施工时严格遵守现行规范，特制定如下技术措施：
2.3.1.1 桩定位
1、开工前，报请建设、监理单位复核轴线和桩位；
2、开钻前，必须检查桩位是否正确，桩的平面位置偏差不得大于2cm 。
3、钻孔过程中检查复核。
2.3.1.2 桩垂直度
桩机就位后，用水平尺调平机座，并准备一些厚薄不一的枕木，以便随机垫入走管下，枕木必须垫足、垫实，做到机前后的高差小于2cm ，横向小于10cm ；
2.3.1.3 桩顶、桩底标高的控制
1、根据建设、监理单位提供的（临时）测量控制点标高，将设计±0.00引进至施工现场并做好保护；
2、检查砼面标高，以准确掌握好桩顶的标高。
2.3.1.4 钢筋笼制作
1、钢筋笼采用焊接接头，通长制作，单面搭接焊，接头长度为10d （d 为钢筋直径），且相邻主筋接头应相互错开不小于1000mm ；
2、加强筋与受力主筋应每点焊接，螺旋箍筋与主筋应采用梅花型隔点点焊，焊接质量必须保证牢固、不跳焊；
3、焊接和点焊近程中电流值应调节适当，不得烧伤主筋；
4、在钢筋笼加工前，应将主筋调直，在缠绕箍筋过程中，应保证箍筋间距符合规范要求，并且间距均匀；
5、钢筋笼制作允许误差：
主筋间距：±10mm
箍筋间距：±20mm
钢筋笼直径：±10mm
钢筋笼长度：±100mm
6、进场的钢筋材料必须通过检验合格后方可用于桩基工程。每批钢筋进场之后，对各种型号的钢筋取样送检。以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，不超过60吨为一批。焊接接头以300个同牌号钢筋接头作为一批。
2.3.1.5 砼的灌注及砼材料的要求
1、采用商品混凝土，强度等级为C30~C45（为水下混凝土确保值）。
2、砼必须搅拌均匀，坍落度桩身部分以180～220mm 为宜。如发现和易性差、有离析现象的砼不准浇灌；
3、灌注时，要设专人负责控制砼的灌注量；
4、灌注砼必须严格掌握，操作必须高度重视观测标高，成桩结束后，确保砼面比设计桩顶标高高出1.0m 以上，以保证凿除浮浆后的桩顶砼质量；
5、砼灌注的充盈系数≥1.0；
6、正常施工每桩留做砼试块一组并编号，标准条件养护28天后送检，提出试验报告，该工作必须由专人负责；
2.3.1.6 后注浆材料的要求
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验。 当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
检查数量：按同一个生产厂家、同一强度等级(标号) 、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200吨为一批，每批抽样不少于一次。
2.3.1.7 现场记录要求
1、各班记录员应按表格及时、详细、认真、逐项填写，如实地反映出施工现场的各种情况；
2、打桩时，每施工完一根桩，在施工图上做好标记，每班必须做好施工记录，并核对桩位、桩数，防止漏桩。