刀具半径补偿的作用：简化零件的数控加工编程，使数控程序尽量和刀具半径和刀具长度无关，按照零件的轮廓进行编程，在加工过程中，CNC 系统根据零件的轮廓形状和使用刀具的数据进行自动计算，完成零件的加工。留出加工余量，便于加工。减小因刀具磨损等因素造成的误差，提高加工精度等。
绝对坐标系和相对坐标系编程的区别：体化设备。按功能强弱分为：经济型，全功能型，高档数控车床
M00和M01的区别：M00程序停止，在完成该程序段的其他指令后，用以停止主轴冷冷却液，并停止进给，按循环启动按钮后，则继续执行后续的程序段。M01计划停止，与程序停止相似，所不同的是只有在车床操作面板上有计划停止按钮并在程序执行前按下才有效。
绝对坐标系刀具运动的坐标是相对于程序原点的坐标；相对坐标系下刀具的运动坐标指相对于前一位置来计算的增量。 顺铣：切削时，铣刀切入工件时切削速度方向和弓箭进给方向相同。逆铣与此相反。
数控车床的工作原理：数控车床加工零件时，首先将加工零件的图样及工艺信息数字化，用规定的代码和程序格式编写加工程序；然后将所编写的程序指令输入到车床的数控装置中；在后数控车床将程序代码进行译码丶运算后，向机床的各个伺服机构和辅助控制装置发出信号，驱动机床个运动部件，控制所需要的辅助运动；最后加工出需要合格零件。
数控车床的发展趋势：高效，高速，高精度，搞可靠性。模块化，集成化，柔性化，智能化，开放性新一代数控加工工艺与装备。
数控编程的基本步骤：分析工件图样，确定工艺过程，数值计算，编写工件加工程序单，制作控制介质，校验控制介质，首件试切。
简述G00和G01程序段的区别：G00要求工件以点位控制的方式快速的移动到指定的位置，移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动另一坐标点，移动速度由功能指令F 设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F 指令。
数控机床的特点有哪些：自动化程度高，加工精度高，生产效率高，对工件的适应性强，有利于生产管理信息化
数控车床：采用了数控技术，是一种技术密集度和自动化程度都比较高的机电一
简述回零的操作过程及重要性：使各轴都移至机床零点，在数据系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系，这样在执行加工程序时才能有已确立的工件坐标系。所以必须首先设计工件坐标系，即确定刀具相对于工件坐标系原点的距离，程序中的主标志均以工件坐标系为依据。 刀位点的确定原则：应使程序编制简单；选择在容易找正，便于确定加工原点的位置；加工时校验方便丶可靠的位置；有利于提高加工精度。
工件零点的确定原则：选择在工件图样的尺寸基准上，减少计算量；能使工件方便的装卡，测量和校验；尽量选择在尺寸精度高，表面粗糙度低的表面上，以提高加工精度和同一批零件的一致性；对于有对称形状的集合零件，工件零点最好选择在对称中心上。
对刀：使刀位点和对刀点重合
数控系统的组成：数控装置，伺服驱动装置，检测反馈装置，辅助控制装置 开环数控系统：步进电机，无位置检测反馈装置。
闭环数控系统：伺服电机，直接测量执行机构的实际位置或位移，形成反馈，检测装置安装在执行原件上。半闭环数控系统对电机轴的转角进行测量。
模态代码：改指令代码在程序段中一经指定便持续保持有效到相应的代码或被同组的代码取代。非模态代码只在该程序句中有效。
CIMS :计算机集成制造系统
DNC :直接数字控制系统 NC ：数字控制
PC ：可编程控制器
CNC ：计算机数字控制 FMS ：柔性制造系统 FMC ：柔性制造单元 G00点定位 G01直线插补 G02顺时圆弧插补 G03逆时圆弧插补 G04暂停加光整 G10补偿值设定 G28返回参考点
G29从参考点返回切削点 G32螺纹切削(F此处为导程) G40刀具补偿注销 G41左刀补 G42右刀补 G43正刀补
G44负刀补
G49取消长度补偿 G50工作坐标系设定 G53取消坐标系设置 G70精车循环
G71粗车外圆循环设定
G72粗车端面循环设定 G74Z 向深孔钻循环 G90单一形状固定循环
G92螺纹切削循环车/指定程序原点铣 G96恒速切削控制 G98进给速度按分钟 G99进给速度按每转 M00程序停止 M01计划停止
M02程序结束车床处于复位状态 M03主轴顺时针转 M04主轴逆时针转 M05主轴停转 M06换刀
M08冷却液开
M09冷却液关
M30程序结束并返回第一个程序 M98调用子程序
M99程序结束返回主程序
刀具半径补偿的作用：简化零件的数控加工编程，使数控程序尽量和刀具半径和刀具长度无关，按照零件的轮廓进行编程，在加工过程中，CNC 系统根据零件的轮廓形状和使用刀具的数据进行自动计算，完成零件的加工。留出加工余量，便于加工。减小因刀具磨损等因素造成的误差，提高加工精度等。
绝对坐标系和相对坐标系编程的区别：体化设备。按功能强弱分为：经济型，全功能型，高档数控车床
M00和M01的区别：M00程序停止，在完成该程序段的其他指令后，用以停止主轴冷冷却液，并停止进给，按循环启动按钮后，则继续执行后续的程序段。M01计划停止，与程序停止相似，所不同的是只有在车床操作面板上有计划停止按钮并在程序执行前按下才有效。
绝对坐标系刀具运动的坐标是相对于程序原点的坐标；相对坐标系下刀具的运动坐标指相对于前一位置来计算的增量。 顺铣：切削时，铣刀切入工件时切削速度方向和弓箭进给方向相同。逆铣与此相反。
数控车床的工作原理：数控车床加工零件时，首先将加工零件的图样及工艺信息数字化，用规定的代码和程序格式编写加工程序；然后将所编写的程序指令输入到车床的数控装置中；在后数控车床将程序代码进行译码丶运算后，向机床的各个伺服机构和辅助控制装置发出信号，驱动机床个运动部件，控制所需要的辅助运动；最后加工出需要合格零件。
数控车床的发展趋势：高效，高速，高精度，搞可靠性。模块化，集成化，柔性化，智能化，开放性新一代数控加工工艺与装备。
数控编程的基本步骤：分析工件图样，确定工艺过程，数值计算，编写工件加工程序单，制作控制介质，校验控制介质，首件试切。
简述G00和G01程序段的区别：G00要求工件以点位控制的方式快速的移动到指定的位置，移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动另一坐标点，移动速度由功能指令F 设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F 指令。
数控机床的特点有哪些：自动化程度高，加工精度高，生产效率高，对工件的适应性强，有利于生产管理信息化
数控车床：采用了数控技术，是一种技术密集度和自动化程度都比较高的机电一
简述回零的操作过程及重要性：使各轴都移至机床零点，在数据系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系，这样在执行加工程序时才能有已确立的工件坐标系。所以必须首先设计工件坐标系，即确定刀具相对于工件坐标系原点的距离，程序中的主标志均以工件坐标系为依据。 刀位点的确定原则：应使程序编制简单；选择在容易找正，便于确定加工原点的位置；加工时校验方便丶可靠的位置；有利于提高加工精度。
工件零点的确定原则：选择在工件图样的尺寸基准上，减少计算量；能使工件方便的装卡，测量和校验；尽量选择在尺寸精度高，表面粗糙度低的表面上，以提高加工精度和同一批零件的一致性；对于有对称形状的集合零件，工件零点最好选择在对称中心上。
对刀：使刀位点和对刀点重合
数控系统的组成：数控装置，伺服驱动装置，检测反馈装置，辅助控制装置 开环数控系统：步进电机，无位置检测反馈装置。
闭环数控系统：伺服电机，直接测量执行机构的实际位置或位移，形成反馈，检测装置安装在执行原件上。半闭环数控系统对电机轴的转角进行测量。
模态代码：改指令代码在程序段中一经指定便持续保持有效到相应的代码或被同组的代码取代。非模态代码只在该程序句中有效。
CIMS :计算机集成制造系统
DNC :直接数字控制系统 NC ：数字控制
PC ：可编程控制器
CNC ：计算机数字控制 FMS ：柔性制造系统 FMC ：柔性制造单元 G00点定位 G01直线插补 G02顺时圆弧插补 G03逆时圆弧插补 G04暂停加光整 G10补偿值设定 G28返回参考点
G29从参考点返回切削点 G32螺纹切削(F此处为导程) G40刀具补偿注销 G41左刀补 G42右刀补 G43正刀补
G44负刀补
G49取消长度补偿 G50工作坐标系设定 G53取消坐标系设置 G70精车循环
G71粗车外圆循环设定
G72粗车端面循环设定 G74Z 向深孔钻循环 G90单一形状固定循环
G92螺纹切削循环车/指定程序原点铣 G96恒速切削控制 G98进给速度按分钟 G99进给速度按每转 M00程序停止 M01计划停止
M02程序结束车床处于复位状态 M03主轴顺时针转 M04主轴逆时针转 M05主轴停转 M06换刀
M08冷却液开
M09冷却液关
M30程序结束并返回第一个程序 M98调用子程序
M99程序结束返回主程序