第一章，1, 织造工艺设计的主要内容有哪些？
一、织物规格及技术条件二、用纱量三、络筒工艺四、整经工艺五、调浆工艺六、浆纱工艺
七、穿经工艺八、纬纱准备工艺九、织造工艺：包括有梭织机、喷气织机、剑杆织机 及片梭织机生产工艺，十、整理工艺。
2，织造工艺设计的主要依据是什么？
设计依据：原纱条件、织物规格。
原纱条件：原料种类、纤维混纺比例、原料等级、纱线特数、纺出标准干重、纱线捻向、捻系数、单纱强度等。织物规格：匹长、幅宽、经纬纱细度、经纬纱密度等。
3，规定匹长——折布成包后的实际匹长。规定匹长=公称匹长+加放布长 = 公称匹长×（1+加放率）。加放率包括折幅加放率、布端加放率、开剪拼件加放率等。
4，纱线细度指标有哪些？
特克斯Tt （tex ）：在公定回潮率时，1km 长度纱线的重量克数。公制支数N m ：公定回潮率时，每1㎏重量纱线的长度的千米数。 英制支数N e ：在公定回潮率时，每1磅重量纱线的长度有多少个840码，纱线即为几英支。股线的英制支数表示和计算方法同公制支数。旦尼尔D ——在公定回潮率时，9km 长纱线的重量克数。公制密度（根/10cm）＝3.937×英制密度（根/英寸）；英制密度（根/英寸）＝0.254×公制密度（根/10cm）英制密度折算公制密度时精确到0.5根。
5，织造对纱线的质量要求有哪些？
a 、对纱线强度的要求原纱强度（弱环）、浆纱强度符合工艺要求。
b 、对纱疵的要求粗节、细节、棉结、杂质、弱捻等。
c 、对原纱条干均匀度的要求纱线条干CV 值。
d 、对纱线毛羽的要求控制对织造有害的3mm 及以上的毛羽数量。
e 、对纱线张力的要求经纱张力均匀，尤其是片纱张力均匀。
第二章，1，络筒工艺参数主要有哪些？
络筒工艺参数：络筒速度、导纱距离、张力装置形式及工艺参数、清纱装置形式及工艺参数、筒子卷绕密度、筒子卷绕长度、结头形式及规格等。
2，络筒速度的大小如何确定？
应该根据络筒机的机型、纤维材料、纱线特数、纱线质量及退绕方式确定。当化纤纯纺或混纺纱，络筒速度应适当低些(静电、毛羽）； 纱线较细、强力较低或质量较差、条干不匀，速度应低些；纱线较粗或络股线时，络筒速度可适当高些。
3，络筒张力装置的形式有哪些？比较优缺点。
a, 累加法特点：不扩大纱线张力的波动程度；接头或粗节通过压板时，会发生动态张力波动。（导纱速度越快，波动越大）;b, 倍积法张力装置纱线通过导纱部件产生的张力属倍积张力。垫圈式张力装置中纱线与柱芯之间摩擦产生倍积张力。特点：动态张力波动较小。张力波动成倍数增加，纱线张力的不匀程度得不到改善。C, 间接法张力装置特点：高速条件下纱线磨损少；纱线张力均值增加的同时，张力不匀率↓；结构复杂。
4，络筒张力的大小如何确定？
张力范围：棉纱：张力不超过其断裂强度的15%～20%（一般取8%~12%）。毛纱：张力不超过其断裂强度的20%。麻纱：张力不超过其断裂强度的10%～15%。
确定原则：在满足筒子成形良好或后加工特殊要求的前提下，尽量采用较小的张力。粗特纱线的络筒张力应大于细特纱线，混纺纱的络筒张力略小于同支纯棉纱。
5，什么是最佳清纱范围？如何确定？
种类：机械式、电子式。机械式分为隙缝式、梳针式和板式三种。电子式分为光电式和电容式两种。最佳清纱范围：允许保留在纱线中的无害纱疵级别及个数与必须清除的有害纱疵级
别及个数之间最佳的折衷。乌斯特纱疵分级样照分23级。棉纱：短粗节有碍纱疵可定在纱疵样照的A4、B4、C4、C3、D4、D3和D2七级。涤棉纱：短粗节有碍纱疵定在A4、A3、B4、B3、C4、C3、D4、D3和D2九级。
6，设计筒子卷绕长度的目的是什么？筒子定长方法有哪些？
满足整经或其它后工序的要求确定；机械定长和电子定长。
7，络筒工艺参数对纱线性能有何影响？
络筒后纱线线密度下降、长度增加、捻度增加。络筒使纱线毛羽增加，且速度越高，毛羽增加越多，小纱时毛羽增加最多。络筒速度对纱线条干无明显影响。纯棉纱:速度适当时，细节、粗节和棉结略有降低，但高速时条干CV 恶化。涤/棉纱:细节、粗节和棉结都随络筒速度增大有增加。
8，, 络筒工序主要质量指标有哪些？如何检验?
1, 百管断头次数；检验方法：分品种在任意机台上测试100只管纱，发现断头时记录并分析断头原因，有突出问题应留出样纱以便详细分析分别记录实验前后实验区的温度和性对湿度。2，筒子卷绕密度；检验方法：取样时任取筒子，数量不少于5只，测试筒子卷绕尺寸，v(g/cm^3)=G/V(cm^3)3,毛羽增加值：检验方法每个品种随即取10只管纱和筒子，满管纱去掉100m 左右，满筒纱去掉1000m 左右，连续测10次，最后求平均值。毛羽增加率=（筒纱毛羽数-管纱毛羽数）/管纱毛羽数4，好筒率5，电子清纱器正切率6，无结头纱捻接质量。 9，络筒疵点主要有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
a, 小辫子、双纱 形成原因：头后送纱太快，，强捻纱 对后工序影响：造成布机无故关车或经缩疵布。 b, 襻头或脱边 , 形成原因：挡车工操作不良, 大端未装拦纱板或装得不正, 筒管、筒锭. C,重叠筒子 形成原因：筒管位置不对, 间歇开关参数调整不当, 锭子转动不灵活, 防叠槽筒本身不良对后工序影响：造成单纱及片纱张力不匀，增加断头，严重重叠的筒子不能使用。 D, 重叠筒子 形成原因：筒管位置不对, 间歇开关参数调整不当, 锭子转动不灵活, 防叠槽筒本身不良对后工序影响：造成单纱及片纱张力不匀，增加断头，严重重叠的筒子不能使用。 E, 葫芦筒子 形成原因：（1）导纱器上飞花阻塞（2）张力架位置不对（3）槽筒沟槽在相交处有毛刺（4）导纱杆套筒磨出槽纹 对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。
F, 凸环筒子形成原因：纱线未断而筒子略有抬起，形成小凸环，当筒子落下后纱线在凸环处受阻而绕成大凸环。对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。G, 铃形筒子形成原因：（1）锭子位置不正（2）纱线引出时受阻使张力太大对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。H, 菊花芯筒子 , 形成原因：（1）筒子托架固定螺丝未扳紧，顶端抬起（2）锭子定位弹簧断裂或松动（3）纱线张力松弛（4）筒锭或筒管松动（5）槽筒与筒子表面接触不良对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。J, 纱线磨损 形成原因：（1）机械或工艺配置不当（2）筒子太大，被槽筒磨损（3）断头自停装置失灵，断头不关车（4）槽筒表面有毛刺 对后工序影响：纱身毛羽增加，单纱强力降低。
10, 自动络筒机有哪些优势？
A, 纱线通道设计合理b, 配置完善的在线监控系统c, 捻接质量优良d, 、良好的卷绕成形：采取金属槽筒，卷绕沟槽设计合理，适应高速。采取筒子架横动、摆动，程序控制的槽筒速度微调等防叠措施，使筒子成形良好。E, 完善的清洁系统：定点和巡回相结合的气动清洁系统，减少飞花
11, 在普通络筒机上可采用哪些措施提高络筒质量？
1、改用电子清纱器2、加装空气捻接器3、采用筒子定长装置4、采用金属槽筒5、电子防叠6、使用巡回清洁装置。
第三章：1，分批整经工艺参数主要有哪些？
整经机类型、张力器型式、整经张力、整经速度、整经轴数和根数、整经长度、整经卷绕密
度及整经结头规格等。
2, 分批整经速度大小如何确定？
高速整经机设计速度为1000m/min左右，生产中选600 m/min以上。滚筒摩擦传动的1452A 整经机为200～300m/min。确定原则：整经轴幅宽大，纱线质量差，纱线强力低，筒子成形差时，速度应低一些；涤棉纱的整经速度应比同特棉纱低一些。
3，造成整经片纱张力不匀的因素有哪些？简述均匀片纱张力的措施。
因素：纱线退绕张力、张力装置产生的纱线张力、空气阻力和导纱部件引起的纱线张力 均匀片纱张力的措施：①、间歇整经, 集体换筒 ②、合理设置张力装置的工艺参数 ③、纱线合理穿入伸缩筘 ④ 、适当增大筒子架到整经机机头的距离 ⑤、加强管理, 保持良好的机器状态
4，什么是整经张力的分段分层配置？什么是弧形配置，比较这两种配置方法的优缺点？ 分段分层配置张力圈重量遵循：前排大于后排，中层重于上层和下层，分段分层越多，片纱张力越趋于均匀一致，但是生产管理也越不方便。
5，什么是纱线的分层穿法和分排穿法？比较其特点。
分排穿筘法从缩扣中第一排开始，由上而下将纱线从伸点往外侧逐根逐筘穿入，此方法操作不便，但是能均匀纱线张力的作用，纱线断头不易缠绕临纱；分层法纱线从上层开始把纱线穿入伸缩扣中部，然后逐渐向伸缩扣外侧穿入，此方法层次清楚，找头引纱方便，但是纱线张力差异大，影响整经质量。
5，整经工艺参数对纱线性能有何影响？
1、纱线经过整经加工后，在张力的作用下会发生伸长，其细度、强力和断裂伸长均有减小。
2、纱线在高速条件下经导纱部件摩擦，对纱线有磨损，增加毛羽。
3、纱线从固定的筒子上退绕下来，其捻度会有些改变。筒子退绕一圈，纱线上就会增加（Z 捻纱）或减少（S 捻纱）一个捻回。随着筒子退绕直径减少，纱线的捻度变化速度加快。研究表明整经对纱线的物理性能没有明显的改变。
6，整经工序主要质量指标有哪些？如何检验？
整经断头率 检验方法 分品种分机台任意测定5000m 发现断头及时记录并分析原因，记录实验前后靠近实验区的温度和相对湿度2，经轴卷绕密度 检验任取5只空经轴到指定的整经机上做满5只经轴，分别测定各只经轴的卷绕密度，最后求平均值3，经纱排列的均匀性 在抽查的左中右三处不同位置，用尺子各测出10cm 内的经纱根数，并以此与标准的平均排列密度比较，误差在正负5%以内合格。4，刹车制动性能5，好轴率。
7，整经疵点主要有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
浪纱 产生原因：（1）经轴边部卷绕不平整；（2）伸缩筘经纱排列宽度与经轴幅宽不一致（3）经轴两端加压不一致、轴承磨灭过大等造成经轴两端卷绕直径不一致；（4）经轴轴管弯曲、盘片歪斜或转动不稳，经轴卷绕不平整；（5）滚筒两边磨损。 对后工序影响：浆纱断头、粘并，织造时开口不清、断头、产生“三跳”织疵和豁边疵布，布面不匀整、有条影等。 绞头 产生原因：（1）断头后刹车过长，造成找头不清；（2）落轴时穿绞线不清。
对后工序影响：经轴退绕阻力增大，浆纱片纱张力不匀，易断头 。错特产生原因（1）换筒工筒子用错（2）筒子内有错特、错纤维对后工序影响：布面错特，印染后造成染色不一致 倒断头产生原因：（1）断头自停装置失灵。（2）经轴刹车不及时，使断头卷入。（3）操作工断头处理不善。对后工序影响：造成浆纱断头，影响浆纱质量。长短码产生原因：（1）测长装置失灵。2）操作不良，测长表未拨准等。对后工序影响：造成浆纱回丝或小浆轴。杂物卷入 产生原因：（1）接头回丝或换筒回丝带入纱层。2）做清洁时飞花落入纱层未及时清（3）筒子堆放时间长，上面附有飞花。对后工序影响：引起布机断头，或造成疵布. 油污渍 。
8, 分批整经工艺参数：整经机类型、张力器型式、整经张力为主、张力装置型式，整经速度、整经轴数和根数、整经长度、整经卷绕密度及整经结头规格等
9，三种整经方式：分条、分批、分段
1、分批：总经纱发别卷绕在几个轴上再合并生产效率高，适于大批量容易产生短码，回丝多 花形变化不方便，多用于本色布生产2、分条：先卷绕在滚筒上再倒轴生产效率低，张力不均匀花型变化方便回丝少，适于毛棉色织，不上浆织物3、分段用于经编机，先卷成多个小轴。
10, 提高整经产量及质量的技术措施:
A, 分批整经的技术措施 1，高速、大卷装2，完善的纱线品质保护3，均匀纱线整经张力4，均匀的纱线排列5，减少整经疵点6，良好的劳动保护7，集中方便的调节和显示8，改善纱线品质，提高纱线的可织性。
第四章：
1, 什么是浆纱含固率？含固率对上浆质量有何影响？
浆液中各种粘着剂和助剂的干燥质量相对浆液质量的百分比；浆液含固率直接决定了浆液的捻度，并影响经纱的上浆率。含固率高，对纱线的浸透性差，被覆好，上浆率高。 2，高压上浆工艺包括哪几个方面？
A, 高浓，高压，低粘 主压浆辊的压力为20-40kn ，浆液含固率大于等于上浆率，浆液捻度较低b, 降低覆盖系数c, 压力配置先轻后重，重浸透，低被覆d, 高硬度压浆辊，低压出回潮率e, 出浆槽配湿分绞，进烘房分层预烘f ，高温预烘，低压合并。
3，浆纱质量指标有哪些？其含义是什么？
浆纱质量指标有：上浆率，伸长率，回潮率，减伸率，增强率，浸透率，被覆率，浆膜完整率，浆纱耐磨次数，浆纱毛羽降低率。上浆率：纱线上浆料干重对原纱干重的百分率；回潮率：浆纱含水量对浆纱的百分率；伸长率是指纱线在浆纱机上的伸长量对原纱长度的百分率；减伸率：指纱线断裂伸长率的减少量对原纱断裂伸长率的百分数
4，上浆率大小对织造织物质量有何影响？确定上浆率的依据有哪些？上浆率大小如何调节？上浆率大，经纱的强度及耐磨性增加，但是经纱的弹性伸长减小，织造时易产生脆断头，上浆率过多的上浆量会导致织物手感粗糙浆料成本增加。上浆率小，经纱的强度及耐磨性不足，织造时纱线表面容易起毛气球，造成梭口不清，产生断头，但经纱的弹性伸长降低。分类依据：纤维种类，经纱的密度，经纱的捻度，经纬纱的密度，织物组织，浆料的性能及织机种类等；经纱的线密度小，捻度小，经纬纱线密度大时，上浆率应大一些，无梭织机上浆率比有梭织机的大；当织物改变时，一般通过改变浆液的含固率和粘度来调节上浆率。 5，回潮率大小对织造及织物质量有何影响？确定回潮率的依据有哪些？回潮率大小如何调节？回潮率过大，浆膜发粘，浆纱的耐磨性降低，织造时造成开口不清，断头与织疵增加，易产生窄幅长码布，回潮率小，浆膜发硬发脆，造成浆纱断头，易产生宽幅断码布；主要依据纤维的种类，浆料性能及上浆率大小等；当织物品种改变时，通过改变蒸汽压力，调节烘房温度来控制与调节浆纱回潮率。
6，伸长率大小对织物质量及织造有何影响？确定伸长率的依据有哪些？伸长率大小如何调节？
浆纱伸长率过大，纱线弹性损失，断裂伸长和强力下降，增加织造断头，织物强力也会下降，织物匹长增加，浆纱伸长率过小，说明经纱张力小，易造成片纱张力不匀，织物匹长减少；主要依据纤维种类；通过整经时加放千米纸条，控制经轴制动动力，引纱辊和经轴之间、织轴卷绕时设置张力检测与自动调节装置等方法，由此控制经纱的伸长。
7，浆纱的目的及要求目的：赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保证织造过程顺利进行。要求：1）浆纱具有良好的可织性；（良好的耐磨性、毛羽贴伏、增
强保伸、弹性）2）粘着剂、助剂来源充足，成本低，易退浆，不污染环境；3）织轴卷绕质量良好，表面圆整，排纱整齐；4）保证优质生产的前提下，提高浆纱生产效率、浆纱速度、浆纱质量、提高浆纱质量控制自动化程度、提高浆纱生产的经济效益
8，浆纱主要疵点及成因。4，上浆不匀：由于浆液粘度、温度、压浆力、浆纱速度的波动以及浆液气泡等原因。1，回潮不匀：主要是烘房温度和浆纱速度不稳定引起。2，张力不匀：经轴退绕张力不匀，各导纱轴不平行，不水平等引起。3，浆斑：浆皮、浆块粘在纱线上或长期停车所致。
9，醇解度（DH ）:指制造PV A 时聚醋酸乙烯中的醋酸根被羟基所取代的程度。当DH=98±1%，该PV A 称为完全醇解PV A （FH-PV A ）；当DH=88±1%，该PV A 称为部分醇解PV A （PH-PV A ）
10，确定浆料配方时主要考虑哪些因素？
一浆料组分的选择依据 1、纱线的纤维种类——根据“相似相容”原理选择黏着剂即经纱的纤维材料与粘着剂具有相同基团或相似极性基团2、纱线特数和品种：细特纱：以浸透增强为主，兼顾被覆，用性能好的粘着剂并加浸透剂，采用较高的上浆率。粗特纱：以被覆为主，贴伏毛羽，用天然淀粉加助剂即可。捻度大的纱线：结构紧密，加浸透剂或增大压浆力股线和加捻长丝：可不上浆或上轻浆。化纤混纺纱：增加纤维抱合力，加浸透剂、吸湿剂、抗静电剂。3、织物组织、密度、用途 交织次数多，密度大：单位长度上受到机械作用次数多，则相应上浆率要高且选用好的黏着剂，添加柔软剂、减摩剂、浸透剂等。4、织造工艺条件：织机速度、环境温湿度等。考虑添加吸湿剂、抗静电剂、减摩剂等。
工艺：使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。
11，浆纱疵点1、上浆不匀：由于浆液黏度、温度、压浆力、浆纱速度的波动以及浆液起泡等原因，使上浆率忽大忽小，严重者形成重浆和轻浆疵点。2、回潮不匀：烘燥温度和浆纱速度不稳定是回潮不匀的主要原因。浆纱回潮率过大，浆纱耐磨性差，浆膜发粘，纱线易粘在一起，使织机开口不清，易产生跳花，蛛网等疵布，同时断头增加，纱线易发霉。回潮率过小，浆纱容易发生脆断头，并且浆膜易被刮落，纱线起毛而断头。3、张力不匀: 浆纱过程中引起张力不匀的因素很多。反映在织物上，张力过小形成经缩疵点，过大产生吊经疵点。
5、倒、并、绞头：浆纱断头后缠绕导纱部件会产生浆轴倒断头疵点，干分绞断头造成并头，断头处理不当，夹纱等造成绞头6、松边或叠边：浆轴盘片歪斜或伸缩筘位置调节不当。 7、墨印长度不正确、流印、漏印： 长短码8、油污：机器润滑油、浆液内油乳等。9、浆斑：浆液中的浆皮、浆块沾在纱线上经压轧之后形成分散性块状浆斑。
第五章：1, 如何选用经停片，其穿法有哪些？
顺穿、逆穿、飞穿、照图穿、分区穿、间断穿等。
2，结经和穿经如何使用？
结经只能在不改变织物品种的生产中，而且经停片、综丝和钢筘质量优良或经停片。综丝和钢筘不需要维修时使用。穿经在一般情况下都可以使用。
3, 经停片排列密度如何计算？
P=总经根数/经停杆排数（1+综框上综丝的上机宽度）
4，综丝排列密度如何计算？计算综丝排列密度有何意义？
P=总经根数/（综丝列数*综框上综丝的上机宽度）; 与经纱的排列密度有直接的关系，对经纱之间的摩擦有关。
5，织物每筘齿穿入数如何确定？穿入数过大或过小对织造有何影响？
织物每筘齿穿入数影响织物的外观和经纱断头率，应根据织物的经纱密度、织物组织、对胚布的要求和织造条件来定。同一种织物，采用小的穿入数会使筘号增大，筘齿稠密，虽然有利于经纱均匀分布，但是会增加筘片和经纱之间的摩擦而增加断头，采用大的穿入数，则筘
号减小，筘齿稀疏，对经纱摩擦小，但是经纱分布不匀，筘路明显，影响织物外观质量。 6，结经和穿经如何选用？
结经：把新织轴上的经纱与带有停经片、综丝和钢筘的了机经纱逐根进行打结，然后把新经纱按原来的穿经顺序拉过停经片、综丝和钢筘，完成穿经任务。应用：只能在织物品种不变，而且停经片、综丝和钢筘质量优良或停经片、综丝和钢筘不需要维修时使用。
7，穿综方法有哪些？如何选用？
穿综方法：根据织物的组织、原料、密度及操作确定。有顺穿法，飞穿法，照图穿，间断穿，分区穿； 穿综的原则：交织规律相同的经纱可穿入同一页综框中，也可穿入不同的综页（列），而交织规律不同的经纱必须穿入不同的综页内。
8，布边的作用与要求是什么？
作用：防止织物在织造过程中幅宽方向的过分收缩使布面平整，减少边部经纱与筘齿的摩擦，减少边经断头；增加织物强度，防止在染整过程中出现布边撕扯或卷边；要求：牢固，外观平整，布边组织要简单，缩率一致，边经根数少，尽量不用布边。
9，穿经工序主要质量指标有哪些？如何检验？
好轴率=（抽检已穿轴数-疵轴数）/抽检已穿轴数检测方法：按好轴率测试标准在生产现场实查，统计织轴总数和疵轴数，并及时记录疵轴成因,
10，穿经疵点有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
综穿错产生原因：穿综顺序不符合工艺要求或漏穿综丝。对后工序影响：织物组织错误，形成经向疵点。2）筘穿错产生原因：插筘时插筘刀没有移动而重复插筘；插筘后跳过一个筘齿。对后工序影响：织物经向稀密路。3）多头、少头产生原因：浆轴上有倒断头；浆轴封头附近有断头，未接好而直接穿经；浆纱上经轴时有漏头。对后工序影响：绞头、甩头，松紧经疵布。4）绞头产生原因：没按浆轴封头夹子上的浆纱排列顺序分纱；浆纱落轴时封头夹子没有夹紧纱头以至纱头紊乱；穿经前纱头梳理不良。对后工序影响：松紧经疵布。5）综丝、钢筘、停经片不良产生原因：穿经前没有认真检查综丝、钢筘、停经片质量。对后工序影响：经纱断头、织机停台。6）双经产生原因：浆纱并头；穿经时分头不清，一个综眼穿入两根经纱。对后工序影响：布机甩头和布面双经疵点。7）用错筘号产生原因：工艺设计错误；配错钢筘。对后工序影响：织物经密和幅宽不符合工艺要求。8）绞综产生原因：综丝没理清，综丝相绞。对后工序影响：布机停台。9）油污渍产生原因：织轴污染油污渍；综丝、钢筘、停经片有锈渍、污渍。对后工序影响：布面油污疵点。
第六章：1，纬纱准备包括：络筒、纬纱定捻和卷纬等工序。纬纱加工形式直接纬和间接纬。 2，有梭织机纬纱准备工艺流程？
棉白织生产：中、低档产品用直接纬，高档产品用间接纬。
直接纬工艺流程：管纱→给湿或自然定捻→织造
棉色织、丝织、毛织和麻织生产：采用间接纬。废棉纺纱、黄麻纱和低支毛毯纱，卷成空心纡间接纬工艺流程：纯棉织物：管纱→络筒→ 卷纬→ 给湿或自然定捻→织造
涤/棉织物：管纱 →络筒 →定捻 →卷纬 →织造或管纱 →定捻 →络筒 →卷纬 →织造 3，无梭织机纬纱准备工艺流程？
自然或给湿定捻：管纱→自然或给湿定捻 →络筒 →织造 或管纱→络筒→自然或给湿定捻 →织造；热湿定捻：管纱→ 络筒→ 热湿定捻→ 织造或管纱→ 热湿定捻→ 络筒→ 织造 4，纬纱定捻方法有哪几种？各有何优缺点？
一，自然定捻 适用于纱线捻度低，捻度容易稳定，原料周转比较充裕的情况，如低捻真丝，棉纬纱和一些涤棉股线二，给湿定捻 喷雾法用于棉织生产，给湿间給湿用于丝织生产三，水浸法 适合亲水性纤维四，机械給湿法 适用于棉织生产五，纱线加热定捻 适用于中低捻度人造丝的定捻六热湿定捻，应用范围广，对细特纱，强捻纱混纺纱较为合适。
5，棉纱定捻工艺棉纱特点：棉纤维细而柔软，抗捻力不大，只需对纬纱进行自然或给湿定捻，但强捻经纬纱需热湿定捻。定捻工艺：筒子定捻，压力1.02×104Pa ，蒸纱时间40～60min 。 涤棉纱定捻工艺涤棉纱特点:涤棉纱的弹性好，反捻力强，应采用热湿定捻。定捻温度不易过高，最好在65～70℃，最高不超过100℃，否则会影响印染成品的质量。定捻工艺：定捻温度80~85℃，保温时间40~50 min，真空度66.65kPa ，压力不超过0.5×105 Pa。 6，如何评价定捻效果？
1. 目测法：两手伸开执长度为100cm 的纱，然后缓慢移近至两手距离为20cm 时，看下垂纱线的扭结程度，一般以不超过3～5转为准。
2. 手执法：两手执长度为50cm 或100cm 的纱线两端，一端固定，一端缓慢平行移近至打扭为止，测量其长度，计算定捻效率（捻度稳定度）。定捻效率在40％～60％即能满足织造的工艺要求。P=1-b/a
7, 卷纬工艺参数设计主要包括哪些内容？
卷纬工艺参数包括卷纬速度、卷纬张力和纡子卷绕密度；卷纬速度主要根据卷纬机机型，纱线种类及纱特确定；卷纬张力应根据原料性质织物品种纱线粗细和纱线的捻度等因素而确定；纡子卷绕密度主要有卷绕张力确定，也与卷装形式，卷绕速度，纱线特数，纱线原料等因素有关。
第七章：
1, 平纹织物为什么采用早开口、高后梁？
因为平纹织物纱线交织次数多，打纬阻力大，且容易产生筘路织疵，因此采用早开口织造，以利于织物紧密厚实，布面平整、丰满，清除筘痕。又因为平纹织物交织次数多，纱线特数较高经纬密度不是很大。织造时打纬阻力较大，且容易产生筘痕织疵，所以应采用较高的后梁，使上下层经纱张力的差异增大，以利于经纱排列匀整、减少筘痕、打紧纬纱，达到布面平整、丰满，条影少的外观要求。
3，在有梭织机上生产府绸织物时，如何确定织造工艺参数，简述理由。
A, 开口时间应比平布类早，因为府绸经密大，梭口不易开清，所以一般采用早开口，以利于开清梭口，布面匀整丰满，减少条影、纬缩、边跳花等疵点。B, 在梭口清晰和不增加断头的条件下，适当抬高后梁，以求颗粒突出，布面匀整。C ，投梭时间应较平布类织物迟些，因为府绸属于高经密平纹织物，梭口不易开清D ，府绸织物的上机张力较平布稍大，当准备工序经纱张力较均匀时，在保证开清梭口的前提下，上机张力以偏小为宜，因为达到经曲纬直颗粒突出，上机张力不宜过大，但上机张力过小，将影响到布面匀整，条影较重，且因经密大而产生三跳、经缩等疵点。
4，在有梭织机上生产斜卡类织物时，如何确定织造工艺参数（开口时间，投梭时间，后梁高度，上机张力），并述理由。
开口时间过迟，打纬时经纱张力的差异大，纹路突出，斜纹线峰谷分明，但张力不匀，布面不够匀整，布面上出现小经缩。所以，确定斜纹、卡其类织物的开口时间，以减少经纱断头并提高纹路清晰度，但应考虑布面的匀整。因为这类织物经密较大，且在打纬时同一筘齿内各根经纱的张力本来就有差异，不易产生筘痕织疵，一般采用低后梁以求条纹匀直但为了使织物的正面条纹明显，仍应适当配置不等张力梭口，使经纱在织物的两面屈曲波高不等，使正面条纹较为突出。所以在织双面卡其类织物时仍应适当抬高后梁高度。因为此类织物每次开口时总有一部分经纱不改变上下位置，梭口比较稳定，所以应早些投梭，并可适当减小投梭力。因为上机张力较小时，经纱容易弯曲，纹路显得深，但张力小时片纱张力不匀的情况得不到改善，使布面不匀整，纹路不直。所以，此类的上机张力不能过小，通常以较大的上机张力织造。
5，简述有梭织机五大运动时间配合的原则。
1，开口时间一般在上心附近。此外，可以使打纬配置在梭口开放时期，这样钢筘在打纬后退时，纬纱不易反拨后退，有利于打紧纬纱。2，投梭时间应配置在下心偏前，使梭子在下心稍后进入梭口。此外，这样安排可以保证梭子进梭口时，梭子已经满开或接近满开，有利于梭子进入梭口。此外，可以使梭子紧靠钢筘飞行，有利于梭子飞行的稳定3，梭子应在梭口闭合到一定程度时出梭口。如果要求梭子在梭口开始闭合之前出梭口，允许梭子在梭口中飞行的时间就短，要使梭子按时通过梭口只有加大投梭力，但增加投梭力将增加织机的震动、噪声、机物料消耗和动力消耗4，卷取时间安排在筘座由后向前摆动时期。当筘座向前摆动时，正处于综平或梭口半开，梭口高度较小，织物和经纱比较松弛，此时卷取，有利于稳定经纱张力，有利于打紧纬纱。当筘座后退时，正处于梭口满开，经纱和织物的张力较大，此时卷起易造成经纱断头5，送经时间安排在筘座由前向后摆动时期，此时梭口即将满开，经纱张力较大，是浆纱送出与经纱张力相适应，有利于送出与经纱张力相适应，有利于减少经纱断头。
6, 什么是纬缩疵点？
纬缩疵点是指纬纱扭结织入布内或者起圈呈现于布面上的一种密集性疵点。
7，什么是三跳疵点？
织物在织造过程中，由于受到各种因素的影响，使开口不清楚，以至有少数经纱没按组织要求沉浮，经纬纱脱离组织，呈现一根或数根经纬纱线不规则地浮在织物表面。根据疵点形态和轻重程度，可划分为跳花、跳纱和星型跳花三种。跳花、跳纱、星跳通常称为三跳。 8，什么是经缩疵点？
经纱张力调节不当，部分经纱在松弛状态下织入布内，径向屈曲波很高，布面形成起楞状或形成小纱圈，像波浪状的起伏不平，称为经缩疵点。
9，什么是双纬和百脚疵点？
当纬纱用完或断头时，织机仍继续运转而没有将纬纱引入，会造成缺纬织疵。平纹织物的纬向组织中，如缺少一纬或半纬而使两根纬纱并合在一起，称为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱，会使纹路不连续，经纱浮长线发生变化，形成的疵点叫百脚。
10，什么是稀纬、密路疵点？
织物纬密低于标准纬密，布面形成薄段称稀纬。织物纬密超过标准，在布面上形成厚段称密路。
11，什么是方眼疵点？
平纹织物布面呈现网状针孔的现象称为方眼。
12, 箭杆织机的主要工艺参数有哪些？
箭杆织机可调整的工艺参数主要有开口时间、经纱上机张力、经位置线、引纬工艺参数等，其中需要调整的引纬参数主要有剑头初始位置、箭杆动程、储纬量的调节、纬纱张力、选纬量的调整、纬纱张力、选纬指调整、剑头进出梭口及交接纬纱时间、剪纬时间接纬剑开夹时间等。
13，在sm 系列剑杆织机上如何调节上机张力和经位置线？
调节上机张力：1，改变弹簧悬挂位置2，改变弹簧初始伸长量3，改变弹簧刚度。三种方法均可使用。调节经位置线：1，靠近机前的位置用于织造经纱张力大的厚重织物，综框页数最多为6-8页2，中间位置适合加工棉毛丝麻织物。可配置凸轮开口或多壁开口机构，综框页数最多为12页3，离机前最远的位置用来织造经纱强度差、弹性小的织物，综框页数在12页以上，页可配用提花开口机构。在该织机上，后梁前后方向的3个位置可供选择。 14，剑杆织机主要织疵有哪些？
主要织疵：1，烂边2，豁边（边经纱与纬纱交织不紧或未交织）3，纬纱尾的织入（在靠近布面右边侧的组织中多出一段纬纱，即引起的纬纱长度超出正常的设定长度，使右侧布边外
的纬纱尾过长，当接纬剑下次接纬时将此纬尾带进梭口而形成）4，纬缩5，双纬6，断纬、缺纬7，开车稀密路8，断经、断疵9，跳花。
15，喷气织机的工艺参数有哪些？
喷气织机可调整的工艺参数有经纱上机张力、经位置线、开口时间、引纬参数等。与引纬有关的工艺参数包括纬纱飞行时间、主喷嘴和辅助喷嘴的启闭时间、主喷嘴和辅助喷嘴的供气压力、储纬器释放纬纱时间、辅助喷嘴的间距等。
16，如何确定主辅喷嘴的开闭时间？
主喷嘴始喷时间比夹纱器开启早，终喷时间比夹纱器闭合早；辅喷嘴中首只喷嘴的始喷时间比纬纱达到时间早，末只喷嘴喷完时间比纬纱头到达时间迟。各组辅喷嘴的开闭时间也应相互配合。
17，喷气织机主要织疵有哪些？
主要织疵：1，断纱2，边部疵点（烂边、松边、豁边、毛边、边撑疵）3，纬缩（左侧布边纬缩、右侧布边纬缩、全幅性纬缩）4，其他疵点（双脱纬、稀纬、断双纬、稀密路） 18，片梭织机主要工艺参数有哪些？
固定参数：投梭时间、筘座运动时间、织口至综框距离等；可变参数包括梭口的调节、综平时间、经停装置、组合踏盘、经纱张力、边道的调节以及引纬工艺的优化。
19，片梭织机的主要疵点有哪些？
疵点：1，跳花、跳纱2，纬缩3，边撑疵4，缺纬5，油疵6，开车痕7，坏边
19，在片梭织机上如何调节投梭时间和投梭力？
调节投梭时间：当投梭凸轮上解锁转子推动三臂杆的中端时，使原来的自锁平衡破坏，扭轴迅速释放出势能。所以，调节投梭时间可通过改变凸轮在轴上的相位角来实现。调节投梭力：改变扭轴的最大扭角和更换扭轴的直径。旋转调节螺栓，使扇形套筒板转动一定角度，以改变扭轴的最大扭角，从而达到调节投梭力的目的。
第八章
1，织物整理工艺设计过程以及包括哪些内容？
验布→（烘布）→（刷布）→折布（公称长度1m ）→定等→整修→成包
2，棉本色布如何分等？
棉本色布的评等以匹为单位，织物组织，幅宽，布面疵点按匹评等，密度、断裂强力、棉结杂质疵点格律按批评等，以其中最低的一项品等作为该匹布的品等1，织物组织，按设计要求，不符合既为二等品2，幅宽标准1.5%，超此范围为二等品3，密度允许偏差经密-1.5%，纬密-1.0%，超此范围降为二等品4，断裂强力，允许偏差-8%，纬强-8%，超此范围降为二等品5，优等品和一等品既要考核棉结杂质疵点格率，又要考核棉结疵点格率6，布面疵点根据不同幅宽，以每米平均分数作为评等依据。有下列情况要降等：一匹布中所有疵点评分加和超过允许总评分为降等品；0.5m 内同名称疵点或连续性疵点评10分为降等品。 3，怎样检验棉布疵点？
检验时布面上的照明光度为400lx ±100lx 。评分以正面为准，平纹和山形斜纹，以交班印一面为正面，纱斜纹以左斜为正面，线斜纹以右斜为正面。检验时，应将布平放在工作台上，检验人员站在工作台一旁，以能清楚看出的为明显疵点。
4，棉布疵点有哪几种？怎样处理？
经向明显疵点、纬向明显疵点、横档和严重疵点。0.5cm 以上豁边，lcm 的破洞、烂边、稀弄，不对称轧梭，2cm 以上的跳花疵点以及金属杂物织入，必须在织布厂剔除。能修好的疵点必须修好后出厂。
5，织物整理的任务
1. 按国家标准和用户要求，保证出厂产品质量和包装规格。2. 在一定程度上消除产品疵点，
提高质量。3. 找出影响质量的原因，便于分析追踪，并落实产生疵品的责任。4. 测量织机和织布工人的产量。
。
第一章，1, 织造工艺设计的主要内容有哪些？
一、织物规格及技术条件二、用纱量三、络筒工艺四、整经工艺五、调浆工艺六、浆纱工艺
七、穿经工艺八、纬纱准备工艺九、织造工艺：包括有梭织机、喷气织机、剑杆织机 及片梭织机生产工艺，十、整理工艺。
2，织造工艺设计的主要依据是什么？
设计依据：原纱条件、织物规格。
原纱条件：原料种类、纤维混纺比例、原料等级、纱线特数、纺出标准干重、纱线捻向、捻系数、单纱强度等。织物规格：匹长、幅宽、经纬纱细度、经纬纱密度等。
3，规定匹长——折布成包后的实际匹长。规定匹长=公称匹长+加放布长 = 公称匹长×（1+加放率）。加放率包括折幅加放率、布端加放率、开剪拼件加放率等。
4，纱线细度指标有哪些？
特克斯Tt （tex ）：在公定回潮率时，1km 长度纱线的重量克数。公制支数N m ：公定回潮率时，每1㎏重量纱线的长度的千米数。 英制支数N e ：在公定回潮率时，每1磅重量纱线的长度有多少个840码，纱线即为几英支。股线的英制支数表示和计算方法同公制支数。旦尼尔D ——在公定回潮率时，9km 长纱线的重量克数。公制密度（根/10cm）＝3.937×英制密度（根/英寸）；英制密度（根/英寸）＝0.254×公制密度（根/10cm）英制密度折算公制密度时精确到0.5根。
5，织造对纱线的质量要求有哪些？
a 、对纱线强度的要求原纱强度（弱环）、浆纱强度符合工艺要求。
b 、对纱疵的要求粗节、细节、棉结、杂质、弱捻等。
c 、对原纱条干均匀度的要求纱线条干CV 值。
d 、对纱线毛羽的要求控制对织造有害的3mm 及以上的毛羽数量。
e 、对纱线张力的要求经纱张力均匀，尤其是片纱张力均匀。
第二章，1，络筒工艺参数主要有哪些？
络筒工艺参数：络筒速度、导纱距离、张力装置形式及工艺参数、清纱装置形式及工艺参数、筒子卷绕密度、筒子卷绕长度、结头形式及规格等。
2，络筒速度的大小如何确定？
应该根据络筒机的机型、纤维材料、纱线特数、纱线质量及退绕方式确定。当化纤纯纺或混纺纱，络筒速度应适当低些(静电、毛羽）； 纱线较细、强力较低或质量较差、条干不匀，速度应低些；纱线较粗或络股线时，络筒速度可适当高些。
3，络筒张力装置的形式有哪些？比较优缺点。
a, 累加法特点：不扩大纱线张力的波动程度；接头或粗节通过压板时，会发生动态张力波动。（导纱速度越快，波动越大）;b, 倍积法张力装置纱线通过导纱部件产生的张力属倍积张力。垫圈式张力装置中纱线与柱芯之间摩擦产生倍积张力。特点：动态张力波动较小。张力波动成倍数增加，纱线张力的不匀程度得不到改善。C, 间接法张力装置特点：高速条件下纱线磨损少；纱线张力均值增加的同时，张力不匀率↓；结构复杂。
4，络筒张力的大小如何确定？
张力范围：棉纱：张力不超过其断裂强度的15%～20%（一般取8%~12%）。毛纱：张力不超过其断裂强度的20%。麻纱：张力不超过其断裂强度的10%～15%。
确定原则：在满足筒子成形良好或后加工特殊要求的前提下，尽量采用较小的张力。粗特纱线的络筒张力应大于细特纱线，混纺纱的络筒张力略小于同支纯棉纱。
5，什么是最佳清纱范围？如何确定？
种类：机械式、电子式。机械式分为隙缝式、梳针式和板式三种。电子式分为光电式和电容式两种。最佳清纱范围：允许保留在纱线中的无害纱疵级别及个数与必须清除的有害纱疵级
别及个数之间最佳的折衷。乌斯特纱疵分级样照分23级。棉纱：短粗节有碍纱疵可定在纱疵样照的A4、B4、C4、C3、D4、D3和D2七级。涤棉纱：短粗节有碍纱疵定在A4、A3、B4、B3、C4、C3、D4、D3和D2九级。
6，设计筒子卷绕长度的目的是什么？筒子定长方法有哪些？
满足整经或其它后工序的要求确定；机械定长和电子定长。
7，络筒工艺参数对纱线性能有何影响？
络筒后纱线线密度下降、长度增加、捻度增加。络筒使纱线毛羽增加，且速度越高，毛羽增加越多，小纱时毛羽增加最多。络筒速度对纱线条干无明显影响。纯棉纱:速度适当时，细节、粗节和棉结略有降低，但高速时条干CV 恶化。涤/棉纱:细节、粗节和棉结都随络筒速度增大有增加。
8，, 络筒工序主要质量指标有哪些？如何检验?
1, 百管断头次数；检验方法：分品种在任意机台上测试100只管纱，发现断头时记录并分析断头原因，有突出问题应留出样纱以便详细分析分别记录实验前后实验区的温度和性对湿度。2，筒子卷绕密度；检验方法：取样时任取筒子，数量不少于5只，测试筒子卷绕尺寸，v(g/cm^3)=G/V(cm^3)3,毛羽增加值：检验方法每个品种随即取10只管纱和筒子，满管纱去掉100m 左右，满筒纱去掉1000m 左右，连续测10次，最后求平均值。毛羽增加率=（筒纱毛羽数-管纱毛羽数）/管纱毛羽数4，好筒率5，电子清纱器正切率6，无结头纱捻接质量。 9，络筒疵点主要有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
a, 小辫子、双纱 形成原因：头后送纱太快，，强捻纱 对后工序影响：造成布机无故关车或经缩疵布。 b, 襻头或脱边 , 形成原因：挡车工操作不良, 大端未装拦纱板或装得不正, 筒管、筒锭. C,重叠筒子 形成原因：筒管位置不对, 间歇开关参数调整不当, 锭子转动不灵活, 防叠槽筒本身不良对后工序影响：造成单纱及片纱张力不匀，增加断头，严重重叠的筒子不能使用。 D, 重叠筒子 形成原因：筒管位置不对, 间歇开关参数调整不当, 锭子转动不灵活, 防叠槽筒本身不良对后工序影响：造成单纱及片纱张力不匀，增加断头，严重重叠的筒子不能使用。 E, 葫芦筒子 形成原因：（1）导纱器上飞花阻塞（2）张力架位置不对（3）槽筒沟槽在相交处有毛刺（4）导纱杆套筒磨出槽纹 对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。
F, 凸环筒子形成原因：纱线未断而筒子略有抬起，形成小凸环，当筒子落下后纱线在凸环处受阻而绕成大凸环。对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。G, 铃形筒子形成原因：（1）锭子位置不正（2）纱线引出时受阻使张力太大对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。H, 菊花芯筒子 , 形成原因：（1）筒子托架固定螺丝未扳紧，顶端抬起（2）锭子定位弹簧断裂或松动（3）纱线张力松弛（4）筒锭或筒管松动（5）槽筒与筒子表面接触不良对后工序影响：增加整经断头和张力不匀。J, 纱线磨损 形成原因：（1）机械或工艺配置不当（2）筒子太大，被槽筒磨损（3）断头自停装置失灵，断头不关车（4）槽筒表面有毛刺 对后工序影响：纱身毛羽增加，单纱强力降低。
10, 自动络筒机有哪些优势？
A, 纱线通道设计合理b, 配置完善的在线监控系统c, 捻接质量优良d, 、良好的卷绕成形：采取金属槽筒，卷绕沟槽设计合理，适应高速。采取筒子架横动、摆动，程序控制的槽筒速度微调等防叠措施，使筒子成形良好。E, 完善的清洁系统：定点和巡回相结合的气动清洁系统，减少飞花
11, 在普通络筒机上可采用哪些措施提高络筒质量？
1、改用电子清纱器2、加装空气捻接器3、采用筒子定长装置4、采用金属槽筒5、电子防叠6、使用巡回清洁装置。
第三章：1，分批整经工艺参数主要有哪些？
整经机类型、张力器型式、整经张力、整经速度、整经轴数和根数、整经长度、整经卷绕密
度及整经结头规格等。
2, 分批整经速度大小如何确定？
高速整经机设计速度为1000m/min左右，生产中选600 m/min以上。滚筒摩擦传动的1452A 整经机为200～300m/min。确定原则：整经轴幅宽大，纱线质量差，纱线强力低，筒子成形差时，速度应低一些；涤棉纱的整经速度应比同特棉纱低一些。
3，造成整经片纱张力不匀的因素有哪些？简述均匀片纱张力的措施。
因素：纱线退绕张力、张力装置产生的纱线张力、空气阻力和导纱部件引起的纱线张力 均匀片纱张力的措施：①、间歇整经, 集体换筒 ②、合理设置张力装置的工艺参数 ③、纱线合理穿入伸缩筘 ④ 、适当增大筒子架到整经机机头的距离 ⑤、加强管理, 保持良好的机器状态
4，什么是整经张力的分段分层配置？什么是弧形配置，比较这两种配置方法的优缺点？ 分段分层配置张力圈重量遵循：前排大于后排，中层重于上层和下层，分段分层越多，片纱张力越趋于均匀一致，但是生产管理也越不方便。
5，什么是纱线的分层穿法和分排穿法？比较其特点。
分排穿筘法从缩扣中第一排开始，由上而下将纱线从伸点往外侧逐根逐筘穿入，此方法操作不便，但是能均匀纱线张力的作用，纱线断头不易缠绕临纱；分层法纱线从上层开始把纱线穿入伸缩扣中部，然后逐渐向伸缩扣外侧穿入，此方法层次清楚，找头引纱方便，但是纱线张力差异大，影响整经质量。
5，整经工艺参数对纱线性能有何影响？
1、纱线经过整经加工后，在张力的作用下会发生伸长，其细度、强力和断裂伸长均有减小。
2、纱线在高速条件下经导纱部件摩擦，对纱线有磨损，增加毛羽。
3、纱线从固定的筒子上退绕下来，其捻度会有些改变。筒子退绕一圈，纱线上就会增加（Z 捻纱）或减少（S 捻纱）一个捻回。随着筒子退绕直径减少，纱线的捻度变化速度加快。研究表明整经对纱线的物理性能没有明显的改变。
6，整经工序主要质量指标有哪些？如何检验？
整经断头率 检验方法 分品种分机台任意测定5000m 发现断头及时记录并分析原因，记录实验前后靠近实验区的温度和相对湿度2，经轴卷绕密度 检验任取5只空经轴到指定的整经机上做满5只经轴，分别测定各只经轴的卷绕密度，最后求平均值3，经纱排列的均匀性 在抽查的左中右三处不同位置，用尺子各测出10cm 内的经纱根数，并以此与标准的平均排列密度比较，误差在正负5%以内合格。4，刹车制动性能5，好轴率。
7，整经疵点主要有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
浪纱 产生原因：（1）经轴边部卷绕不平整；（2）伸缩筘经纱排列宽度与经轴幅宽不一致（3）经轴两端加压不一致、轴承磨灭过大等造成经轴两端卷绕直径不一致；（4）经轴轴管弯曲、盘片歪斜或转动不稳，经轴卷绕不平整；（5）滚筒两边磨损。 对后工序影响：浆纱断头、粘并，织造时开口不清、断头、产生“三跳”织疵和豁边疵布，布面不匀整、有条影等。 绞头 产生原因：（1）断头后刹车过长，造成找头不清；（2）落轴时穿绞线不清。
对后工序影响：经轴退绕阻力增大，浆纱片纱张力不匀，易断头 。错特产生原因（1）换筒工筒子用错（2）筒子内有错特、错纤维对后工序影响：布面错特，印染后造成染色不一致 倒断头产生原因：（1）断头自停装置失灵。（2）经轴刹车不及时，使断头卷入。（3）操作工断头处理不善。对后工序影响：造成浆纱断头，影响浆纱质量。长短码产生原因：（1）测长装置失灵。2）操作不良，测长表未拨准等。对后工序影响：造成浆纱回丝或小浆轴。杂物卷入 产生原因：（1）接头回丝或换筒回丝带入纱层。2）做清洁时飞花落入纱层未及时清（3）筒子堆放时间长，上面附有飞花。对后工序影响：引起布机断头，或造成疵布. 油污渍 。
8, 分批整经工艺参数：整经机类型、张力器型式、整经张力为主、张力装置型式，整经速度、整经轴数和根数、整经长度、整经卷绕密度及整经结头规格等
9，三种整经方式：分条、分批、分段
1、分批：总经纱发别卷绕在几个轴上再合并生产效率高，适于大批量容易产生短码，回丝多 花形变化不方便，多用于本色布生产2、分条：先卷绕在滚筒上再倒轴生产效率低，张力不均匀花型变化方便回丝少，适于毛棉色织，不上浆织物3、分段用于经编机，先卷成多个小轴。
10, 提高整经产量及质量的技术措施:
A, 分批整经的技术措施 1，高速、大卷装2，完善的纱线品质保护3，均匀纱线整经张力4，均匀的纱线排列5，减少整经疵点6，良好的劳动保护7，集中方便的调节和显示8，改善纱线品质，提高纱线的可织性。
第四章：
1, 什么是浆纱含固率？含固率对上浆质量有何影响？
浆液中各种粘着剂和助剂的干燥质量相对浆液质量的百分比；浆液含固率直接决定了浆液的捻度，并影响经纱的上浆率。含固率高，对纱线的浸透性差，被覆好，上浆率高。 2，高压上浆工艺包括哪几个方面？
A, 高浓，高压，低粘 主压浆辊的压力为20-40kn ，浆液含固率大于等于上浆率，浆液捻度较低b, 降低覆盖系数c, 压力配置先轻后重，重浸透，低被覆d, 高硬度压浆辊，低压出回潮率e, 出浆槽配湿分绞，进烘房分层预烘f ，高温预烘，低压合并。
3，浆纱质量指标有哪些？其含义是什么？
浆纱质量指标有：上浆率，伸长率，回潮率，减伸率，增强率，浸透率，被覆率，浆膜完整率，浆纱耐磨次数，浆纱毛羽降低率。上浆率：纱线上浆料干重对原纱干重的百分率；回潮率：浆纱含水量对浆纱的百分率；伸长率是指纱线在浆纱机上的伸长量对原纱长度的百分率；减伸率：指纱线断裂伸长率的减少量对原纱断裂伸长率的百分数
4，上浆率大小对织造织物质量有何影响？确定上浆率的依据有哪些？上浆率大小如何调节？上浆率大，经纱的强度及耐磨性增加，但是经纱的弹性伸长减小，织造时易产生脆断头，上浆率过多的上浆量会导致织物手感粗糙浆料成本增加。上浆率小，经纱的强度及耐磨性不足，织造时纱线表面容易起毛气球，造成梭口不清，产生断头，但经纱的弹性伸长降低。分类依据：纤维种类，经纱的密度，经纱的捻度，经纬纱的密度，织物组织，浆料的性能及织机种类等；经纱的线密度小，捻度小，经纬纱线密度大时，上浆率应大一些，无梭织机上浆率比有梭织机的大；当织物改变时，一般通过改变浆液的含固率和粘度来调节上浆率。 5，回潮率大小对织造及织物质量有何影响？确定回潮率的依据有哪些？回潮率大小如何调节？回潮率过大，浆膜发粘，浆纱的耐磨性降低，织造时造成开口不清，断头与织疵增加，易产生窄幅长码布，回潮率小，浆膜发硬发脆，造成浆纱断头，易产生宽幅断码布；主要依据纤维的种类，浆料性能及上浆率大小等；当织物品种改变时，通过改变蒸汽压力，调节烘房温度来控制与调节浆纱回潮率。
6，伸长率大小对织物质量及织造有何影响？确定伸长率的依据有哪些？伸长率大小如何调节？
浆纱伸长率过大，纱线弹性损失，断裂伸长和强力下降，增加织造断头，织物强力也会下降，织物匹长增加，浆纱伸长率过小，说明经纱张力小，易造成片纱张力不匀，织物匹长减少；主要依据纤维种类；通过整经时加放千米纸条，控制经轴制动动力，引纱辊和经轴之间、织轴卷绕时设置张力检测与自动调节装置等方法，由此控制经纱的伸长。
7，浆纱的目的及要求目的：赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保证织造过程顺利进行。要求：1）浆纱具有良好的可织性；（良好的耐磨性、毛羽贴伏、增
强保伸、弹性）2）粘着剂、助剂来源充足，成本低，易退浆，不污染环境；3）织轴卷绕质量良好，表面圆整，排纱整齐；4）保证优质生产的前提下，提高浆纱生产效率、浆纱速度、浆纱质量、提高浆纱质量控制自动化程度、提高浆纱生产的经济效益
8，浆纱主要疵点及成因。4，上浆不匀：由于浆液粘度、温度、压浆力、浆纱速度的波动以及浆液气泡等原因。1，回潮不匀：主要是烘房温度和浆纱速度不稳定引起。2，张力不匀：经轴退绕张力不匀，各导纱轴不平行，不水平等引起。3，浆斑：浆皮、浆块粘在纱线上或长期停车所致。
9，醇解度（DH ）:指制造PV A 时聚醋酸乙烯中的醋酸根被羟基所取代的程度。当DH=98±1%，该PV A 称为完全醇解PV A （FH-PV A ）；当DH=88±1%，该PV A 称为部分醇解PV A （PH-PV A ）
10，确定浆料配方时主要考虑哪些因素？
一浆料组分的选择依据 1、纱线的纤维种类——根据“相似相容”原理选择黏着剂即经纱的纤维材料与粘着剂具有相同基团或相似极性基团2、纱线特数和品种：细特纱：以浸透增强为主，兼顾被覆，用性能好的粘着剂并加浸透剂，采用较高的上浆率。粗特纱：以被覆为主，贴伏毛羽，用天然淀粉加助剂即可。捻度大的纱线：结构紧密，加浸透剂或增大压浆力股线和加捻长丝：可不上浆或上轻浆。化纤混纺纱：增加纤维抱合力，加浸透剂、吸湿剂、抗静电剂。3、织物组织、密度、用途 交织次数多，密度大：单位长度上受到机械作用次数多，则相应上浆率要高且选用好的黏着剂，添加柔软剂、减摩剂、浸透剂等。4、织造工艺条件：织机速度、环境温湿度等。考虑添加吸湿剂、抗静电剂、减摩剂等。
工艺：使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。
11，浆纱疵点1、上浆不匀：由于浆液黏度、温度、压浆力、浆纱速度的波动以及浆液起泡等原因，使上浆率忽大忽小，严重者形成重浆和轻浆疵点。2、回潮不匀：烘燥温度和浆纱速度不稳定是回潮不匀的主要原因。浆纱回潮率过大，浆纱耐磨性差，浆膜发粘，纱线易粘在一起，使织机开口不清，易产生跳花，蛛网等疵布，同时断头增加，纱线易发霉。回潮率过小，浆纱容易发生脆断头，并且浆膜易被刮落，纱线起毛而断头。3、张力不匀: 浆纱过程中引起张力不匀的因素很多。反映在织物上，张力过小形成经缩疵点，过大产生吊经疵点。
5、倒、并、绞头：浆纱断头后缠绕导纱部件会产生浆轴倒断头疵点，干分绞断头造成并头，断头处理不当，夹纱等造成绞头6、松边或叠边：浆轴盘片歪斜或伸缩筘位置调节不当。 7、墨印长度不正确、流印、漏印： 长短码8、油污：机器润滑油、浆液内油乳等。9、浆斑：浆液中的浆皮、浆块沾在纱线上经压轧之后形成分散性块状浆斑。
第五章：1, 如何选用经停片，其穿法有哪些？
顺穿、逆穿、飞穿、照图穿、分区穿、间断穿等。
2，结经和穿经如何使用？
结经只能在不改变织物品种的生产中，而且经停片、综丝和钢筘质量优良或经停片。综丝和钢筘不需要维修时使用。穿经在一般情况下都可以使用。
3, 经停片排列密度如何计算？
P=总经根数/经停杆排数（1+综框上综丝的上机宽度）
4，综丝排列密度如何计算？计算综丝排列密度有何意义？
P=总经根数/（综丝列数*综框上综丝的上机宽度）; 与经纱的排列密度有直接的关系，对经纱之间的摩擦有关。
5，织物每筘齿穿入数如何确定？穿入数过大或过小对织造有何影响？
织物每筘齿穿入数影响织物的外观和经纱断头率，应根据织物的经纱密度、织物组织、对胚布的要求和织造条件来定。同一种织物，采用小的穿入数会使筘号增大，筘齿稠密，虽然有利于经纱均匀分布，但是会增加筘片和经纱之间的摩擦而增加断头，采用大的穿入数，则筘
号减小，筘齿稀疏，对经纱摩擦小，但是经纱分布不匀，筘路明显，影响织物外观质量。 6，结经和穿经如何选用？
结经：把新织轴上的经纱与带有停经片、综丝和钢筘的了机经纱逐根进行打结，然后把新经纱按原来的穿经顺序拉过停经片、综丝和钢筘，完成穿经任务。应用：只能在织物品种不变，而且停经片、综丝和钢筘质量优良或停经片、综丝和钢筘不需要维修时使用。
7，穿综方法有哪些？如何选用？
穿综方法：根据织物的组织、原料、密度及操作确定。有顺穿法，飞穿法，照图穿，间断穿，分区穿； 穿综的原则：交织规律相同的经纱可穿入同一页综框中，也可穿入不同的综页（列），而交织规律不同的经纱必须穿入不同的综页内。
8，布边的作用与要求是什么？
作用：防止织物在织造过程中幅宽方向的过分收缩使布面平整，减少边部经纱与筘齿的摩擦，减少边经断头；增加织物强度，防止在染整过程中出现布边撕扯或卷边；要求：牢固，外观平整，布边组织要简单，缩率一致，边经根数少，尽量不用布边。
9，穿经工序主要质量指标有哪些？如何检验？
好轴率=（抽检已穿轴数-疵轴数）/抽检已穿轴数检测方法：按好轴率测试标准在生产现场实查，统计织轴总数和疵轴数，并及时记录疵轴成因,
10，穿经疵点有哪几种？其形成原因是什么？对后道工序有何影响？
综穿错产生原因：穿综顺序不符合工艺要求或漏穿综丝。对后工序影响：织物组织错误，形成经向疵点。2）筘穿错产生原因：插筘时插筘刀没有移动而重复插筘；插筘后跳过一个筘齿。对后工序影响：织物经向稀密路。3）多头、少头产生原因：浆轴上有倒断头；浆轴封头附近有断头，未接好而直接穿经；浆纱上经轴时有漏头。对后工序影响：绞头、甩头，松紧经疵布。4）绞头产生原因：没按浆轴封头夹子上的浆纱排列顺序分纱；浆纱落轴时封头夹子没有夹紧纱头以至纱头紊乱；穿经前纱头梳理不良。对后工序影响：松紧经疵布。5）综丝、钢筘、停经片不良产生原因：穿经前没有认真检查综丝、钢筘、停经片质量。对后工序影响：经纱断头、织机停台。6）双经产生原因：浆纱并头；穿经时分头不清，一个综眼穿入两根经纱。对后工序影响：布机甩头和布面双经疵点。7）用错筘号产生原因：工艺设计错误；配错钢筘。对后工序影响：织物经密和幅宽不符合工艺要求。8）绞综产生原因：综丝没理清，综丝相绞。对后工序影响：布机停台。9）油污渍产生原因：织轴污染油污渍；综丝、钢筘、停经片有锈渍、污渍。对后工序影响：布面油污疵点。
第六章：1，纬纱准备包括：络筒、纬纱定捻和卷纬等工序。纬纱加工形式直接纬和间接纬。 2，有梭织机纬纱准备工艺流程？
棉白织生产：中、低档产品用直接纬，高档产品用间接纬。
直接纬工艺流程：管纱→给湿或自然定捻→织造
棉色织、丝织、毛织和麻织生产：采用间接纬。废棉纺纱、黄麻纱和低支毛毯纱，卷成空心纡间接纬工艺流程：纯棉织物：管纱→络筒→ 卷纬→ 给湿或自然定捻→织造
涤/棉织物：管纱 →络筒 →定捻 →卷纬 →织造或管纱 →定捻 →络筒 →卷纬 →织造 3，无梭织机纬纱准备工艺流程？
自然或给湿定捻：管纱→自然或给湿定捻 →络筒 →织造 或管纱→络筒→自然或给湿定捻 →织造；热湿定捻：管纱→ 络筒→ 热湿定捻→ 织造或管纱→ 热湿定捻→ 络筒→ 织造 4，纬纱定捻方法有哪几种？各有何优缺点？
一，自然定捻 适用于纱线捻度低，捻度容易稳定，原料周转比较充裕的情况，如低捻真丝，棉纬纱和一些涤棉股线二，给湿定捻 喷雾法用于棉织生产，给湿间給湿用于丝织生产三，水浸法 适合亲水性纤维四，机械給湿法 适用于棉织生产五，纱线加热定捻 适用于中低捻度人造丝的定捻六热湿定捻，应用范围广，对细特纱，强捻纱混纺纱较为合适。
5，棉纱定捻工艺棉纱特点：棉纤维细而柔软，抗捻力不大，只需对纬纱进行自然或给湿定捻，但强捻经纬纱需热湿定捻。定捻工艺：筒子定捻，压力1.02×104Pa ，蒸纱时间40～60min 。 涤棉纱定捻工艺涤棉纱特点:涤棉纱的弹性好，反捻力强，应采用热湿定捻。定捻温度不易过高，最好在65～70℃，最高不超过100℃，否则会影响印染成品的质量。定捻工艺：定捻温度80~85℃，保温时间40~50 min，真空度66.65kPa ，压力不超过0.5×105 Pa。 6，如何评价定捻效果？
1. 目测法：两手伸开执长度为100cm 的纱，然后缓慢移近至两手距离为20cm 时，看下垂纱线的扭结程度，一般以不超过3～5转为准。
2. 手执法：两手执长度为50cm 或100cm 的纱线两端，一端固定，一端缓慢平行移近至打扭为止，测量其长度，计算定捻效率（捻度稳定度）。定捻效率在40％～60％即能满足织造的工艺要求。P=1-b/a
7, 卷纬工艺参数设计主要包括哪些内容？
卷纬工艺参数包括卷纬速度、卷纬张力和纡子卷绕密度；卷纬速度主要根据卷纬机机型，纱线种类及纱特确定；卷纬张力应根据原料性质织物品种纱线粗细和纱线的捻度等因素而确定；纡子卷绕密度主要有卷绕张力确定，也与卷装形式，卷绕速度，纱线特数，纱线原料等因素有关。
第七章：
1, 平纹织物为什么采用早开口、高后梁？
因为平纹织物纱线交织次数多，打纬阻力大，且容易产生筘路织疵，因此采用早开口织造，以利于织物紧密厚实，布面平整、丰满，清除筘痕。又因为平纹织物交织次数多，纱线特数较高经纬密度不是很大。织造时打纬阻力较大，且容易产生筘痕织疵，所以应采用较高的后梁，使上下层经纱张力的差异增大，以利于经纱排列匀整、减少筘痕、打紧纬纱，达到布面平整、丰满，条影少的外观要求。
3，在有梭织机上生产府绸织物时，如何确定织造工艺参数，简述理由。
A, 开口时间应比平布类早，因为府绸经密大，梭口不易开清，所以一般采用早开口，以利于开清梭口，布面匀整丰满，减少条影、纬缩、边跳花等疵点。B, 在梭口清晰和不增加断头的条件下，适当抬高后梁，以求颗粒突出，布面匀整。C ，投梭时间应较平布类织物迟些，因为府绸属于高经密平纹织物，梭口不易开清D ，府绸织物的上机张力较平布稍大，当准备工序经纱张力较均匀时，在保证开清梭口的前提下，上机张力以偏小为宜，因为达到经曲纬直颗粒突出，上机张力不宜过大，但上机张力过小，将影响到布面匀整，条影较重，且因经密大而产生三跳、经缩等疵点。
4，在有梭织机上生产斜卡类织物时，如何确定织造工艺参数（开口时间，投梭时间，后梁高度，上机张力），并述理由。
开口时间过迟，打纬时经纱张力的差异大，纹路突出，斜纹线峰谷分明，但张力不匀，布面不够匀整，布面上出现小经缩。所以，确定斜纹、卡其类织物的开口时间，以减少经纱断头并提高纹路清晰度，但应考虑布面的匀整。因为这类织物经密较大，且在打纬时同一筘齿内各根经纱的张力本来就有差异，不易产生筘痕织疵，一般采用低后梁以求条纹匀直但为了使织物的正面条纹明显，仍应适当配置不等张力梭口，使经纱在织物的两面屈曲波高不等，使正面条纹较为突出。所以在织双面卡其类织物时仍应适当抬高后梁高度。因为此类织物每次开口时总有一部分经纱不改变上下位置，梭口比较稳定，所以应早些投梭，并可适当减小投梭力。因为上机张力较小时，经纱容易弯曲，纹路显得深，但张力小时片纱张力不匀的情况得不到改善，使布面不匀整，纹路不直。所以，此类的上机张力不能过小，通常以较大的上机张力织造。
5，简述有梭织机五大运动时间配合的原则。
1，开口时间一般在上心附近。此外，可以使打纬配置在梭口开放时期，这样钢筘在打纬后退时，纬纱不易反拨后退，有利于打紧纬纱。2，投梭时间应配置在下心偏前，使梭子在下心稍后进入梭口。此外，这样安排可以保证梭子进梭口时，梭子已经满开或接近满开，有利于梭子进入梭口。此外，可以使梭子紧靠钢筘飞行，有利于梭子飞行的稳定3，梭子应在梭口闭合到一定程度时出梭口。如果要求梭子在梭口开始闭合之前出梭口，允许梭子在梭口中飞行的时间就短，要使梭子按时通过梭口只有加大投梭力，但增加投梭力将增加织机的震动、噪声、机物料消耗和动力消耗4，卷取时间安排在筘座由后向前摆动时期。当筘座向前摆动时，正处于综平或梭口半开，梭口高度较小，织物和经纱比较松弛，此时卷取，有利于稳定经纱张力，有利于打紧纬纱。当筘座后退时，正处于梭口满开，经纱和织物的张力较大，此时卷起易造成经纱断头5，送经时间安排在筘座由前向后摆动时期，此时梭口即将满开，经纱张力较大，是浆纱送出与经纱张力相适应，有利于送出与经纱张力相适应，有利于减少经纱断头。
6, 什么是纬缩疵点？
纬缩疵点是指纬纱扭结织入布内或者起圈呈现于布面上的一种密集性疵点。
7，什么是三跳疵点？
织物在织造过程中，由于受到各种因素的影响，使开口不清楚，以至有少数经纱没按组织要求沉浮，经纬纱脱离组织，呈现一根或数根经纬纱线不规则地浮在织物表面。根据疵点形态和轻重程度，可划分为跳花、跳纱和星型跳花三种。跳花、跳纱、星跳通常称为三跳。 8，什么是经缩疵点？
经纱张力调节不当，部分经纱在松弛状态下织入布内，径向屈曲波很高，布面形成起楞状或形成小纱圈，像波浪状的起伏不平，称为经缩疵点。
9，什么是双纬和百脚疵点？
当纬纱用完或断头时，织机仍继续运转而没有将纬纱引入，会造成缺纬织疵。平纹织物的纬向组织中，如缺少一纬或半纬而使两根纬纱并合在一起，称为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱，会使纹路不连续，经纱浮长线发生变化，形成的疵点叫百脚。
10，什么是稀纬、密路疵点？
织物纬密低于标准纬密，布面形成薄段称稀纬。织物纬密超过标准，在布面上形成厚段称密路。
11，什么是方眼疵点？
平纹织物布面呈现网状针孔的现象称为方眼。
12, 箭杆织机的主要工艺参数有哪些？
箭杆织机可调整的工艺参数主要有开口时间、经纱上机张力、经位置线、引纬工艺参数等，其中需要调整的引纬参数主要有剑头初始位置、箭杆动程、储纬量的调节、纬纱张力、选纬量的调整、纬纱张力、选纬指调整、剑头进出梭口及交接纬纱时间、剪纬时间接纬剑开夹时间等。
13，在sm 系列剑杆织机上如何调节上机张力和经位置线？
调节上机张力：1，改变弹簧悬挂位置2，改变弹簧初始伸长量3，改变弹簧刚度。三种方法均可使用。调节经位置线：1，靠近机前的位置用于织造经纱张力大的厚重织物，综框页数最多为6-8页2，中间位置适合加工棉毛丝麻织物。可配置凸轮开口或多壁开口机构，综框页数最多为12页3，离机前最远的位置用来织造经纱强度差、弹性小的织物，综框页数在12页以上，页可配用提花开口机构。在该织机上，后梁前后方向的3个位置可供选择。 14，剑杆织机主要织疵有哪些？
主要织疵：1，烂边2，豁边（边经纱与纬纱交织不紧或未交织）3，纬纱尾的织入（在靠近布面右边侧的组织中多出一段纬纱，即引起的纬纱长度超出正常的设定长度，使右侧布边外
的纬纱尾过长，当接纬剑下次接纬时将此纬尾带进梭口而形成）4，纬缩5，双纬6，断纬、缺纬7，开车稀密路8，断经、断疵9，跳花。
15，喷气织机的工艺参数有哪些？
喷气织机可调整的工艺参数有经纱上机张力、经位置线、开口时间、引纬参数等。与引纬有关的工艺参数包括纬纱飞行时间、主喷嘴和辅助喷嘴的启闭时间、主喷嘴和辅助喷嘴的供气压力、储纬器释放纬纱时间、辅助喷嘴的间距等。
16，如何确定主辅喷嘴的开闭时间？
主喷嘴始喷时间比夹纱器开启早，终喷时间比夹纱器闭合早；辅喷嘴中首只喷嘴的始喷时间比纬纱达到时间早，末只喷嘴喷完时间比纬纱头到达时间迟。各组辅喷嘴的开闭时间也应相互配合。
17，喷气织机主要织疵有哪些？
主要织疵：1，断纱2，边部疵点（烂边、松边、豁边、毛边、边撑疵）3，纬缩（左侧布边纬缩、右侧布边纬缩、全幅性纬缩）4，其他疵点（双脱纬、稀纬、断双纬、稀密路） 18，片梭织机主要工艺参数有哪些？
固定参数：投梭时间、筘座运动时间、织口至综框距离等；可变参数包括梭口的调节、综平时间、经停装置、组合踏盘、经纱张力、边道的调节以及引纬工艺的优化。
19，片梭织机的主要疵点有哪些？
疵点：1，跳花、跳纱2，纬缩3，边撑疵4，缺纬5，油疵6，开车痕7，坏边
19，在片梭织机上如何调节投梭时间和投梭力？
调节投梭时间：当投梭凸轮上解锁转子推动三臂杆的中端时，使原来的自锁平衡破坏，扭轴迅速释放出势能。所以，调节投梭时间可通过改变凸轮在轴上的相位角来实现。调节投梭力：改变扭轴的最大扭角和更换扭轴的直径。旋转调节螺栓，使扇形套筒板转动一定角度，以改变扭轴的最大扭角，从而达到调节投梭力的目的。
第八章
1，织物整理工艺设计过程以及包括哪些内容？
验布→（烘布）→（刷布）→折布（公称长度1m ）→定等→整修→成包
2，棉本色布如何分等？
棉本色布的评等以匹为单位，织物组织，幅宽，布面疵点按匹评等，密度、断裂强力、棉结杂质疵点格律按批评等，以其中最低的一项品等作为该匹布的品等1，织物组织，按设计要求，不符合既为二等品2，幅宽标准1.5%，超此范围为二等品3，密度允许偏差经密-1.5%，纬密-1.0%，超此范围降为二等品4，断裂强力，允许偏差-8%，纬强-8%，超此范围降为二等品5，优等品和一等品既要考核棉结杂质疵点格率，又要考核棉结疵点格率6，布面疵点根据不同幅宽，以每米平均分数作为评等依据。有下列情况要降等：一匹布中所有疵点评分加和超过允许总评分为降等品；0.5m 内同名称疵点或连续性疵点评10分为降等品。 3，怎样检验棉布疵点？
检验时布面上的照明光度为400lx ±100lx 。评分以正面为准，平纹和山形斜纹，以交班印一面为正面，纱斜纹以左斜为正面，线斜纹以右斜为正面。检验时，应将布平放在工作台上，检验人员站在工作台一旁，以能清楚看出的为明显疵点。
4，棉布疵点有哪几种？怎样处理？
经向明显疵点、纬向明显疵点、横档和严重疵点。0.5cm 以上豁边，lcm 的破洞、烂边、稀弄，不对称轧梭，2cm 以上的跳花疵点以及金属杂物织入，必须在织布厂剔除。能修好的疵点必须修好后出厂。
5，织物整理的任务
1. 按国家标准和用户要求，保证出厂产品质量和包装规格。2. 在一定程度上消除产品疵点，
提高质量。3. 找出影响质量的原因，便于分析追踪，并落实产生疵品的责任。4. 测量织机和织布工人的产量。
。