塑料模具课程设计
题目：垫块注射模 姓名：杨扬斌 学号：0906070134 指导老师：陈咏梅
塑料模具课程设计
目录
一、 任务书
二、 工艺设计说明书
三、 模具设计说明书
四、 模具图纸
塑料模具课程设计
任务书
一、题目：垫块注塑模 二、零件图：材料：ABS 批量：8万件 时间：十天
三、任务内容： 1、垫块的工艺分析 ①、垫块的原料分析 ②、垫块的尺寸精度分析 ③、垫块的表面质量分析 ④、垫块的结构工艺性分析
2、确定成型设备选择与相关工艺参数 ①、计算垫块的体积 ②、计算垫块体积
③、垫块模塑成型工艺参数的确定 ④、填写模塑成型工艺卡
3、注射模的结构设计 ①、分型面的选择
②、型腔数目的确定及型腔的排列 ③、浇注系统的设计
④、型芯、型腔结构的确定 ⑤、推出方式的选择 ⑥、侧抽芯机构设计 ⑦、标准模架的选择
4、注射模设计的尺寸计算 ①、成型零件尺寸计算
②、确定抽芯机构零件尺寸计算 ③、注射模零件设计
5、注射机有关参数的校核
①、模具闭合高度的确定和校核 ②、模具安装部分的校核
塑料模具课程设计
说明书
一、垫块的工艺分析 零件名称：垫块 生产批量：8万件 材料：ABS
1、垫块的原料分析
2、垫块的尺寸精度分析
该垫块选择MT3级精度，为一般精度，通过查表，其主要尺寸公差标注如下： 外形尺寸：20-0.24、5-0.14、3-0.14、7-0.16、18-0.24、50-0.40、∅62-0.40
内形尺寸：R2.50 孔尺寸：∅80
+0.16
+0.12
、100
+0.14
+0.18
+0.16
、∅40、∅60
孔间中心距尺寸：36.7±0.28、30±0.28 3、垫块的表面质量分析
该垫块要求坚固，有突出的力学性能，没有较高的表面粗糙度要求。
4、垫块的结构工艺性分析
① 该垫块外形对称，壁厚均匀且符合最小壁厚要求。
② 该垫块有尺寸不等的孔，如∅8、∅4，均符合最小孔径要求。
③ 垫块内壁有两条半径为2.5的半圆形凹槽，因此成型后垫块不易取出，需考虑侧抽芯装置。 结论：综上所述，该垫块可采用注射成型加工。
二、确定成型设备选择与相关工艺参数 1、计算垫块的体积：V≈16300mm
2、计算垫块体积：据手册查得ρ=1.02~1.05kg/dm
3
3
ρ=1630⨯1.0⨯210= w=v
-3
16g 6.26
据垫块形状和大小，采用一模四腔的模具结构，使用两套模具，初选螺旋式注射机为XS—ZY—125。
3、垫块模塑成型工艺参数的确定
4、填写模塑成型工艺：
三、注射模的结构设计 1、分型面的选择
该塑件为垫块，表面质量无特殊要求。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观、质量以及成型后能顺利取出塑件，选塑件小端底平面作为分型面，采用这种方案，侧抽芯机构设在动模部分，模具结构较为简单。
2、型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用是是一模四腔成型，所以，型腔平行布置在同一直线上。
3、浇注系统的设计 ⑴ 主流道设计
根据手册查得XS—ZY—125型注射机喷嘴的有关尺寸 喷嘴球半径：R0=12mm 喷嘴孔直径：d0=4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+（2~3）mm, d=d0+1mm 取主流道球面半径：R=15mm 取主流道小端直径：d=5mm
取主流道球面深度：h=(1/3~2/5)R=5~6mm，取5mm
为了能让主流道凝料能顺利地从浇口套拔出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为20~6，主流道长度设为60mm，经换算得主流道大端直径D=∅7mm。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。
⑵ 分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，从便于加工方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册得R=6mm。
⑶ 浇口设计
① 根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面位置，综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定
成型该塑件的模具采用点浇口形式。 ② 进料位置的确定
根据塑件外观质量的要求及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件大端上平面。
4、型芯、型腔结构的确定
由于该塑件尺寸中等，且形状简单，故采用整体式型腔。考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
5、推出方式的选择
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型芯。其推出机构可采用推板推出机构或推杆推出机构。其中，推杆推出结构简单，推出平稳可靠。因此该塑件采用推杆推出机构。
6、侧抽芯机构设计
该塑件上有内凹机构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型内凹部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯结构。根据塑件结构采用斜导杆导滑的斜滑块外侧抽芯机构。
7、标准模架的选择
塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A3型模架。 四、注射模设计的尺寸计算 1、成型零件尺寸计算
⑴ 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算。根据技术要求ABS的收缩率为Q=0.8%，即平均收缩率SCP为0.8%，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δz=∆/4。成型零件尺寸计算见表：
型腔和型芯工作尺寸计算
⑵ 型腔壁厚和地板厚度的计算
根据型腔壁厚的刚度公式可得到型腔最小壁厚 h=≈7mm
≈7mm 根据地板厚度的刚度公式可得到底板最小厚度 H=2、确定抽芯机构零件尺寸计算 ⑴ 抽芯距的计算
3m)= S抽=h/2+(2~m
2+5=2m2m7
其中：h为内凹部分长度，（2~3）mm为抽芯安全系数。
⑵ 滑块倾角的确定
斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。抽芯距较大，经计算选择α=70。 3、注射模零件设计
注射模零件设计图如图 ~ 所示
五、注射机有关参数的校核 1、模具闭合高度的确定和校核
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定=45mm。
定模板H定=40mm，动模板H动=50mm，支承板H支=45mm，垫块H垫=100mm，动模座板H动=30mm 模具闭合高度：
H闭=H定+H定+H动+H支+H垫+H动=45mm+40mm+50mm+45mm+100mm+30mm
=310mm
2、模具安装部分的校核
该模的外形尺寸为400mm⨯400mm，XS—ZY—125型注射机模板最大安装尺寸为428mm⨯458mm，故能满足模具安装要求。
由于XS—ZY—125型注射机所允许模具的最小厚度为200mm，最大厚度为300mm，即模具闭合高度满足安装条件。
经查资料注射机XS—ZY—125型的最大开模行程S=300mm满足下式计算所需的出件要求
S>H1+H2+(5~10)=15+86+7=108mm
故，XS—ZY—12型注射机满足，可采用。
六、绘制模具总装图和非标准零件图
七、参考文献
1、塑料成型工艺与模具设计（第二版） 2、塑料模具设计师手册 3、塑料模具课程设计与指导
塑料模具课程设计
题目：垫块注射模 姓名：杨扬斌 学号：0906070134 指导老师：陈咏梅
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一、 任务书
二、 工艺设计说明书
三、 模具设计说明书
四、 模具图纸
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任务书
一、题目：垫块注塑模 二、零件图：材料：ABS 批量：8万件 时间：十天
三、任务内容： 1、垫块的工艺分析 ①、垫块的原料分析 ②、垫块的尺寸精度分析 ③、垫块的表面质量分析 ④、垫块的结构工艺性分析
2、确定成型设备选择与相关工艺参数 ①、计算垫块的体积 ②、计算垫块体积
③、垫块模塑成型工艺参数的确定 ④、填写模塑成型工艺卡
3、注射模的结构设计 ①、分型面的选择
②、型腔数目的确定及型腔的排列 ③、浇注系统的设计
④、型芯、型腔结构的确定 ⑤、推出方式的选择 ⑥、侧抽芯机构设计 ⑦、标准模架的选择
4、注射模设计的尺寸计算 ①、成型零件尺寸计算
②、确定抽芯机构零件尺寸计算 ③、注射模零件设计
5、注射机有关参数的校核
①、模具闭合高度的确定和校核 ②、模具安装部分的校核
塑料模具课程设计
说明书
一、垫块的工艺分析 零件名称：垫块 生产批量：8万件 材料：ABS
1、垫块的原料分析
2、垫块的尺寸精度分析
该垫块选择MT3级精度，为一般精度，通过查表，其主要尺寸公差标注如下： 外形尺寸：20-0.24、5-0.14、3-0.14、7-0.16、18-0.24、50-0.40、∅62-0.40
内形尺寸：R2.50 孔尺寸：∅80
+0.16
+0.12
、100
+0.14
+0.18
+0.16
、∅40、∅60
孔间中心距尺寸：36.7±0.28、30±0.28 3、垫块的表面质量分析
该垫块要求坚固，有突出的力学性能，没有较高的表面粗糙度要求。
4、垫块的结构工艺性分析
① 该垫块外形对称，壁厚均匀且符合最小壁厚要求。
② 该垫块有尺寸不等的孔，如∅8、∅4，均符合最小孔径要求。
③ 垫块内壁有两条半径为2.5的半圆形凹槽，因此成型后垫块不易取出，需考虑侧抽芯装置。 结论：综上所述，该垫块可采用注射成型加工。
二、确定成型设备选择与相关工艺参数 1、计算垫块的体积：V≈16300mm
2、计算垫块体积：据手册查得ρ=1.02~1.05kg/dm
3
3
ρ=1630⨯1.0⨯210= w=v
-3
16g 6.26
据垫块形状和大小，采用一模四腔的模具结构，使用两套模具，初选螺旋式注射机为XS—ZY—125。
3、垫块模塑成型工艺参数的确定
4、填写模塑成型工艺：
三、注射模的结构设计 1、分型面的选择
该塑件为垫块，表面质量无特殊要求。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观、质量以及成型后能顺利取出塑件，选塑件小端底平面作为分型面，采用这种方案，侧抽芯机构设在动模部分，模具结构较为简单。
2、型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用是是一模四腔成型，所以，型腔平行布置在同一直线上。
3、浇注系统的设计 ⑴ 主流道设计
根据手册查得XS—ZY—125型注射机喷嘴的有关尺寸 喷嘴球半径：R0=12mm 喷嘴孔直径：d0=4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+（2~3）mm, d=d0+1mm 取主流道球面半径：R=15mm 取主流道小端直径：d=5mm
取主流道球面深度：h=(1/3~2/5)R=5~6mm，取5mm
为了能让主流道凝料能顺利地从浇口套拔出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为20~6，主流道长度设为60mm，经换算得主流道大端直径D=∅7mm。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。
⑵ 分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，从便于加工方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册得R=6mm。
⑶ 浇口设计
① 根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面位置，综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定
成型该塑件的模具采用点浇口形式。 ② 进料位置的确定
根据塑件外观质量的要求及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件大端上平面。
4、型芯、型腔结构的确定
由于该塑件尺寸中等，且形状简单，故采用整体式型腔。考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。
5、推出方式的选择
根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型芯。其推出机构可采用推板推出机构或推杆推出机构。其中，推杆推出结构简单，推出平稳可靠。因此该塑件采用推杆推出机构。
6、侧抽芯机构设计
该塑件上有内凹机构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型内凹部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯结构。根据塑件结构采用斜导杆导滑的斜滑块外侧抽芯机构。
7、标准模架的选择
塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A3型模架。 四、注射模设计的尺寸计算 1、成型零件尺寸计算
⑴ 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算。根据技术要求ABS的收缩率为Q=0.8%，即平均收缩率SCP为0.8%，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δz=∆/4。成型零件尺寸计算见表：
型腔和型芯工作尺寸计算
⑵ 型腔壁厚和地板厚度的计算
根据型腔壁厚的刚度公式可得到型腔最小壁厚 h=≈7mm
≈7mm 根据地板厚度的刚度公式可得到底板最小厚度 H=2、确定抽芯机构零件尺寸计算 ⑴ 抽芯距的计算
3m)= S抽=h/2+(2~m
2+5=2m2m7
其中：h为内凹部分长度，（2~3）mm为抽芯安全系数。
⑵ 滑块倾角的确定
斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。抽芯距较大，经计算选择α=70。 3、注射模零件设计
注射模零件设计图如图 ~ 所示
五、注射机有关参数的校核 1、模具闭合高度的确定和校核
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定=45mm。
定模板H定=40mm，动模板H动=50mm，支承板H支=45mm，垫块H垫=100mm，动模座板H动=30mm 模具闭合高度：
H闭=H定+H定+H动+H支+H垫+H动=45mm+40mm+50mm+45mm+100mm+30mm
=310mm
2、模具安装部分的校核
该模的外形尺寸为400mm⨯400mm，XS—ZY—125型注射机模板最大安装尺寸为428mm⨯458mm，故能满足模具安装要求。
由于XS—ZY—125型注射机所允许模具的最小厚度为200mm，最大厚度为300mm，即模具闭合高度满足安装条件。
经查资料注射机XS—ZY—125型的最大开模行程S=300mm满足下式计算所需的出件要求
S>H1+H2+(5~10)=15+86+7=108mm
故，XS—ZY—12型注射机满足，可采用。
六、绘制模具总装图和非标准零件图
七、参考文献
1、塑料成型工艺与模具设计（第二版） 2、塑料模具设计师手册 3、塑料模具课程设计与指导