生产信息管理系统在航天科研生产中的应用
中国航天科工集团第四研究院十七所 史鑫
摘要 本文阐述了中国航天科工集团第四研究院十七所为适应现代企业的竞争，提出了对整个供应链资源进行管理的目标，并于2004年开始逐步实施生产信息管理系统。通过该项目的实施，真正达到了整体提高航天产品研制管理水平的目的。全文共分为项目实施背景、项目实施内容、应用效果、效益分析四个部分。
关键词 ERP 物料编码
流程 模块
一、项目实施背景
现代企业的竞争已经不是单一企业与单一企业间的竞争，而是一个企业供应链与另一个企业的供应链之间的竞争，即企业不但要依靠自己的资源，还必须把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络、客户等纳入一个紧密的供应链中，才能在市场上获得竞争优势。生产管理信息系统（ERP 系统）正是适应了这一市场竞争的需要，实现了对整个企业供应链的管理。
十七所承担了多种产品加工工作，属于典型的小批量、多品种的离散型生产类型，其管理工作非常烦杂，目前在生产管理中还存在诸多急需解决的问题，严重制约了整体管理水平和效率的提高。
1. 缺少科学完善的生产计划管理方法和工具
1）以调度为中心的生产管理模式，使生产管理人员陷入“救火”状态和日常琐事中，没有更多的时间精力去考虑全局性发展和质量保证等其他重要工作；同时，调度所要解决的总是已经出现或马上要出现的问题，这些问题即使采取紧急措施加以解决，时间上可能已经来不及了；特别在产品结构复杂、装配层次多的小批量生产情况下，单纯依靠调度不可能及早发现并解决生产或供应上的缺件/缺料问题，更难以有效处理生产计划变更、追加等复杂情况，无法保证生产周期；
2）随着项目需求、生产规模和新产品种类的变化，生产的组织、计划和控制容易陷入一种无序状态。难以事先定量确定哪些生产任务我们有能力自己计划和组织生产，哪部分生产任务需外协加工；难以有效把握现有材料、元器件在生产过程中是否会发生缺料；难以控制生产负荷是否均衡；难以预测并保证产品是否能按期交货等等。
2. 车间作业管理能力薄弱
1）车间作业计划进度的实际执行情况仅靠调度员以人工方式收集，很难及时、准确地进行全程跟踪。因此生产管理人员无法做到对生产过程的动态监控，经常被不及时、不准确的信息所误导，难以对生产计划进度进行及时、合理的调整，以解决不断出现的各种问题。
2）对车间设备和人力的能力平衡及任务分解缺少科学实用的工具，无法更有效地提高设备和人工利用率；
3）各种作业统计报表只能靠人工进行，不仅效率低、不及时，而且容易出错；
4）对产品生产成本核算基础数据缺少及时、准确的归集能力，不利于对生产成本的准确核算和有效控制。
3. 物资库存处于信息孤岛的状态
虽然当前物资出入库管理已经实现了计算机管理，但仅是一个缺少采购而相对独立的仓库管理系统，内外部的数据交换还是依靠手工报表，没有在整体上体现出信息化的优势，无法与设计、工艺、生产进行无缝的衔接，效率亟待进一步提高。
4. 车间在制品库存处于手工管理水平
目前生产部门对成品库和半成品(在制品) 库的入库、出库和盘点等操作基本靠手工进行，无法进行动态综合查询和控制，不能杜绝物料积压与短缺，难以更有效地合理安排备料和投产以达到保证生产活动顺利进行的管理目标。
5. 设计、工艺、生产技术数据不能实现集成化共享
目前，设计、工艺、生产、库存等不同部门的技术数据信息流全部依靠人工录入、补充或更改，无法达到统一和集成化实时共享；不仅工作效率低下、错误率较高，更无法实现信息的动态查询、共享、实时更新和工作流程管理，严重制约了生产部门技术水平、产品质量和敏捷反应能力的提高。
6. 项目管理、质量管理没有实现及时准确的反馈
当前的项目管理、计划管理和质量管理对生产进度和质量的控制还是建立在手工报表汇报的基础上，效率比较低，工作量大，数据没有共享，在及时性和全面性上还需要做很多的改进。
结合十七所生产部、物资部的具体情况，以及与经营计划、项目管理、设计、质量、财务各部门之间的需求，拟开发定制一套基于ERP 先进技术和管理思想的生产信息管理系统软件，并通过有效的实施过程，解决前述问题，使生产部、物资部的整体管理水平得到大幅度的提高，并提高与经营计划、项目管理、设计、质量、财务各部门之间的数据交换和及时报告的效率，为全所的发展做出更大的贡献。
二、项目实施内容
航天科工集团十七所生产管理信息系统从2004年开始启动生产信息系统项目。项目启动时希望通过该项目的实施，提供科学完善的基础数据管理、生产物资工作流，实现计划、设计、工艺、生产、物资（包括在制品库存）、质量等数据的集成化共享。2006初通过前期的开发和数据准备，系统正式在十七所某产品生产过程中上线试运行，应用部门覆盖了生产部、物资部、质量部、财务部和项目部等部门，取得了良好的效果。
1. 生产部
1）理顺和制订适应单件小批量生产模式的生产管理流程，规范生产流通环节中的各类票据，制订相应的各种岗位职责、操作规范及管理制度条例，对生产部的各级人员进行管理思想、工作方法、系统管理、业务操作等多层次的培训，使ERP 系统能够得到有效的应用，并取得预期的效果；
2）建立起“主生产计划→能力需求计划→零部件/工序生产计划→备料计划→物料需求计划”完整、高效的生产计划管理体系。
3）建立生产信息的实时反馈和综合查询机制，实现计划控制下的生产动态监控和调度；
4）实现车间作业统计信息化和网络化，提高作业管理水平，满足车间生产信息记录的集成和易用性要求；
5）实现车间在制品库存管理信息化，包括：接收原材料、元器件仓库的限额发料、委外加工入库、本车间最后一道工序的完工入库；发料（配套）给本车间的首序、委外加工出库等业务。可通过出入库的动态查询，实现对在制品的动态监控；
6）对车间工模具库进行管理，动态监控其借损情况，维护生产用工模具的完好性，进行工模具使用寿命统计；
7）工艺组从各设计室无缝传到产品设计BOM ，工艺人员使用XTCAPP 进行工艺设计，输出工艺卡片, 以及工艺BOM 和工艺路线；并向ERP 系统无缝传递各种工艺数据，取得高效的CIMS 应用效果；
8）对于外包件，支持根据计划制定的粗细对外包件的生产进度和质量检验
进行跟踪和反馈，纳入到总体生产计划控制反馈的范围；
9）对于外协件，支持作为零件工序计划中的一道工序纳入整体计划跟踪控制体系，能够根据生产计划的调整随时调整外协件的生产计划，并提供外协件生产计划报表。
2. 物资部
1）实现物资部门库存管理信息化，将库存、采购、工艺、车间、物料需求计划和存货核算有机结合，协同工作，实现数字化、网络化集成管理；
2）采购系统向库存系统提供采购预入库信息，作为入库依据。库存系统将实际采购入库信息反馈给采购系统，作为采购计划的执行情况；
3）提供完工、未完工、拖期备料计划统计、明细报表，实现备料计划动态管理；
4）根据发生的实际出入库情况形成各种统计、分析报表：库存资金报表、产品材料耗用统计、库房资金动态分析、ABC 分析、呆滞多余物资分析等；
5）准确的物料需求计划，可以实现按需采购，提高资金使用效益。
3. 质量部
1）实现生产、物资质量数据的信息化和动态可跟踪性。建立物料合格证管理体系，实现从物资采购开始到复检、入库、到生产再到销售的统一质量跟踪体系，并对有特定要求的元器件进行单品管理；
2）根据质量管理的要求，能够及时生成一次交验合格率、废品率、元器件复验合格率等各种生产质量统计分析图表。
4. 项目管理部、各项目部和经营计划部
1）能应用项目管理方法，对生产活动按管理对象分别建立主生产计划， 每个主生产计划赋以唯一工作令号，实现以工作令为对象的全面项目计划管理；
2）实现计划控制下的生产进度监控和材料成本变化情况查询。
5. 设计室
设计部门在CAD 时，共享使用统一编码系统的物料数据，建立产品设计BOM ，并无缝传递到生产部、物资部的系统中，取得并行工程、网络化、集成化应用效果。
6. 财务部
1）可由车间作业统计系统向我所的成本核算模块接口提供产品成本核算相关的工时数据；
2）库存管理系统向财务部门提供存货核算、产品材料实际成本数据。
7. 人力资源部：
1）共享XTCAPP 工艺卡片信息，无纸化向生产管理系统传递工时定额、人员、班组数据；
2）车间劳动统计报表网络化，能够动态查询生产人员的工时统计数据。
三、应用效果
1．生产部主计划功能以及库房的管理的应用
应用从主计划制定、下达、分解零件计划的完工及配套管理，为生产管理提供了辅助工具。建立起“主生产计划→能力需求计划→零部件/工序生产计划→备料计划→物料需求计划”完整、高效的生产计划管理体系。使生产管理工作由调度制管理转变为计划制管理，使生产具有可预测性和可控制性, 并实现均衡生产。通过计划闭环的形成，同时满足经营计划部、项目管理部对生产计划进度和材料成本动态监控的要求，并在一定程度上解决项目管理部对多项目管理的要求；完成生产部工具库的初始化电脑建帐，办理工具库的借出和归还的管理，工具库的管理更加有力的监控工具库的借出和归还的状况。配套仓库、成品库的深化应用，强化了对半成品库的管理；
2．建立生产部和物资部的业务接口
实现物资部门库存管理信息化，消除信息孤岛，提高库存管理水平。能够支持企业全面脱离手工库存帐务，将库存、采购、工艺、车间、物料需求计划和存货核算有机结合，协同工作，实现数字化、网络化集成管理；通过备料计划、备料转库、入库、配套出库等功能打通了生产部和物资部的业务流程。生产部在系统中输入备料计划，物资部就可以立即接受到，完成备料后，又可以通过备料转库和生产部的入库，将物资送入生产部，方便生产部进行生产、配套。
3．建立物资和财务的业务接口，完善了帐务核对功能
首先建立了物资部从采购到报帐的闭环流程；物资和财务接口帐务核对；实现了采购和财务帐务的一体化的管理。另外改变了以前物资手工计算报表，改为全自动电脑计算报表，根据物资和财务的需求，在原有的报表基础上客制化了每月结账的一套报表，避免了复杂的人工计算并保证了数据的准确性。每月结账报表主要包括四个部分，库存的月报；产品成本差异分摊表和成本费用分摊表，分别从库账号和工作令两个方面统计信息完善库存月报表；另外还开发了暂估报表，统计了每月入库在没有报账的物料，完善了月报表的内容。在报表的应用过程中，根据业务部门的需求不断的调整和完善报表的内容格式，目前生产信息系统中的月结账报表已经成为物资结帐的标准。近期，根据需求开发了一系列的年报表，自动统计以年来的数据信息。
4．建立物资部的采购和质量部门的业务接口，完善业务流程
客制化了质量合格证和不合格证，可以根据质量人员的检验报告直接打出相应的单据。完善了物资部采购和质量部门之间的工作流，变单向为双向，如有一方出现问题系统都可以提供流程逆转的方法。
5．物料编码、产品结构树基础数据整理
在物料极为单纯、物料种类极少的企业或许有没有物料编码都无关紧要，但在物料多到数百种或数千、数万种以上的企业，物料编码就显得格外重要了。使用规范化的物料编码能够对物料进行高效、有序的管理，便于在系统中对物料进行分类、检索与统计，以及物料信息的交换与共享。在物料编码建立的基础上，根据设计图纸，由工艺人员搭建了某产品生产所有产品的结构树，在全所范围内在设计、工艺、生产、物资管理方面全面应用统一物料编码系统和产品结构树，以取得数据充分共享的应用效果，并为以后信息化集成打下了坚实的基础。
四、效益分析
本项目的成功实施将为十七所的科研生产带来如下几方面的直接效益：
1．在生产部门建立起科学、高效的生产计划与作业管理体系，生产业务信息和数据将实现充分集成和共享，并大大提高信息的完整性、准确性、及时性与自动化处理能力；配合业务流程的合理理顺、信息化管理制度和岗位职责的建立及多层次的培训等工作，可使生产部的整体管理水平得到大幅度的提高，由粗放
式管理转变为精细管理，由调度制管理转变为计划制管理，使生产过程具有可预测性和可控制性, 并实现均衡生产。 根据行业实施经验，预计可实现如下经济指标：
（1）项目准时交货率提高 10%以上（现在约为80%左右）；
（2）配套的及时性和准确性提高 10%以上（现在分别约为70% 和85％左右）；
（3）生产信息的实时性可达按日查询（现在主要靠调度按周汇报）；
（4）生产信息的准确性可提高 25%以上（现在约为70%左右）；
（5）相关管理人员的工作效率可提高20％－30％；
（6）缩短生产技术准备周期2周左右。
2．在物资部门建立起基于统一编码体系的物资采购、库存管理系统，与设计、工艺及车间在制品库存之间建立起基于网络的数据共享机制，实现计算机化的单品管理，并能提供移动平均成本计价方法和个别计价方法两种库存成本管理模式，实现按需采购，提高资金使用效益。
3．通过设计、工艺、物资、生产的信息化集成，从原材料进所起建立质量跟踪记录，并在生产过程中保持动态跟踪，同时通过完善生产过程中的质量监控和质量数据采集，可以提供质量部门全产品生命周期的质量记录跟踪的能力和质量信息的动态监控能力。
该项目的成功实施为十七所整体信息化的规划和实施奠定了良好的技术和信息基础，系统可实现与产品设计部门数据的无缝集成，并可通过设计良好的模块接口，进一步为财务、质量、人力资源等管理环节提供各种定量的动态管理信息和数据，对全所信息化建设的持续发展提供有效的技术支持。
生产信息管理系统在航天科研生产中的应用
中国航天科工集团第四研究院十七所 史鑫
摘要 本文阐述了中国航天科工集团第四研究院十七所为适应现代企业的竞争，提出了对整个供应链资源进行管理的目标，并于2004年开始逐步实施生产信息管理系统。通过该项目的实施，真正达到了整体提高航天产品研制管理水平的目的。全文共分为项目实施背景、项目实施内容、应用效果、效益分析四个部分。
关键词 ERP 物料编码
流程 模块
一、项目实施背景
现代企业的竞争已经不是单一企业与单一企业间的竞争，而是一个企业供应链与另一个企业的供应链之间的竞争，即企业不但要依靠自己的资源，还必须把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络、客户等纳入一个紧密的供应链中，才能在市场上获得竞争优势。生产管理信息系统（ERP 系统）正是适应了这一市场竞争的需要，实现了对整个企业供应链的管理。
十七所承担了多种产品加工工作，属于典型的小批量、多品种的离散型生产类型，其管理工作非常烦杂，目前在生产管理中还存在诸多急需解决的问题，严重制约了整体管理水平和效率的提高。
1. 缺少科学完善的生产计划管理方法和工具
1）以调度为中心的生产管理模式，使生产管理人员陷入“救火”状态和日常琐事中，没有更多的时间精力去考虑全局性发展和质量保证等其他重要工作；同时，调度所要解决的总是已经出现或马上要出现的问题，这些问题即使采取紧急措施加以解决，时间上可能已经来不及了；特别在产品结构复杂、装配层次多的小批量生产情况下，单纯依靠调度不可能及早发现并解决生产或供应上的缺件/缺料问题，更难以有效处理生产计划变更、追加等复杂情况，无法保证生产周期；
2）随着项目需求、生产规模和新产品种类的变化，生产的组织、计划和控制容易陷入一种无序状态。难以事先定量确定哪些生产任务我们有能力自己计划和组织生产，哪部分生产任务需外协加工；难以有效把握现有材料、元器件在生产过程中是否会发生缺料；难以控制生产负荷是否均衡；难以预测并保证产品是否能按期交货等等。
2. 车间作业管理能力薄弱
1）车间作业计划进度的实际执行情况仅靠调度员以人工方式收集，很难及时、准确地进行全程跟踪。因此生产管理人员无法做到对生产过程的动态监控，经常被不及时、不准确的信息所误导，难以对生产计划进度进行及时、合理的调整，以解决不断出现的各种问题。
2）对车间设备和人力的能力平衡及任务分解缺少科学实用的工具，无法更有效地提高设备和人工利用率；
3）各种作业统计报表只能靠人工进行，不仅效率低、不及时，而且容易出错；
4）对产品生产成本核算基础数据缺少及时、准确的归集能力，不利于对生产成本的准确核算和有效控制。
3. 物资库存处于信息孤岛的状态
虽然当前物资出入库管理已经实现了计算机管理，但仅是一个缺少采购而相对独立的仓库管理系统，内外部的数据交换还是依靠手工报表，没有在整体上体现出信息化的优势，无法与设计、工艺、生产进行无缝的衔接，效率亟待进一步提高。
4. 车间在制品库存处于手工管理水平
目前生产部门对成品库和半成品(在制品) 库的入库、出库和盘点等操作基本靠手工进行，无法进行动态综合查询和控制，不能杜绝物料积压与短缺，难以更有效地合理安排备料和投产以达到保证生产活动顺利进行的管理目标。
5. 设计、工艺、生产技术数据不能实现集成化共享
目前，设计、工艺、生产、库存等不同部门的技术数据信息流全部依靠人工录入、补充或更改，无法达到统一和集成化实时共享；不仅工作效率低下、错误率较高，更无法实现信息的动态查询、共享、实时更新和工作流程管理，严重制约了生产部门技术水平、产品质量和敏捷反应能力的提高。
6. 项目管理、质量管理没有实现及时准确的反馈
当前的项目管理、计划管理和质量管理对生产进度和质量的控制还是建立在手工报表汇报的基础上，效率比较低，工作量大，数据没有共享，在及时性和全面性上还需要做很多的改进。
结合十七所生产部、物资部的具体情况，以及与经营计划、项目管理、设计、质量、财务各部门之间的需求，拟开发定制一套基于ERP 先进技术和管理思想的生产信息管理系统软件，并通过有效的实施过程，解决前述问题，使生产部、物资部的整体管理水平得到大幅度的提高，并提高与经营计划、项目管理、设计、质量、财务各部门之间的数据交换和及时报告的效率，为全所的发展做出更大的贡献。
二、项目实施内容
航天科工集团十七所生产管理信息系统从2004年开始启动生产信息系统项目。项目启动时希望通过该项目的实施，提供科学完善的基础数据管理、生产物资工作流，实现计划、设计、工艺、生产、物资（包括在制品库存）、质量等数据的集成化共享。2006初通过前期的开发和数据准备，系统正式在十七所某产品生产过程中上线试运行，应用部门覆盖了生产部、物资部、质量部、财务部和项目部等部门，取得了良好的效果。
1. 生产部
1）理顺和制订适应单件小批量生产模式的生产管理流程，规范生产流通环节中的各类票据，制订相应的各种岗位职责、操作规范及管理制度条例，对生产部的各级人员进行管理思想、工作方法、系统管理、业务操作等多层次的培训，使ERP 系统能够得到有效的应用，并取得预期的效果；
2）建立起“主生产计划→能力需求计划→零部件/工序生产计划→备料计划→物料需求计划”完整、高效的生产计划管理体系。
3）建立生产信息的实时反馈和综合查询机制，实现计划控制下的生产动态监控和调度；
4）实现车间作业统计信息化和网络化，提高作业管理水平，满足车间生产信息记录的集成和易用性要求；
5）实现车间在制品库存管理信息化，包括：接收原材料、元器件仓库的限额发料、委外加工入库、本车间最后一道工序的完工入库；发料（配套）给本车间的首序、委外加工出库等业务。可通过出入库的动态查询，实现对在制品的动态监控；
6）对车间工模具库进行管理，动态监控其借损情况，维护生产用工模具的完好性，进行工模具使用寿命统计；
7）工艺组从各设计室无缝传到产品设计BOM ，工艺人员使用XTCAPP 进行工艺设计，输出工艺卡片, 以及工艺BOM 和工艺路线；并向ERP 系统无缝传递各种工艺数据，取得高效的CIMS 应用效果；
8）对于外包件，支持根据计划制定的粗细对外包件的生产进度和质量检验
进行跟踪和反馈，纳入到总体生产计划控制反馈的范围；
9）对于外协件，支持作为零件工序计划中的一道工序纳入整体计划跟踪控制体系，能够根据生产计划的调整随时调整外协件的生产计划，并提供外协件生产计划报表。
2. 物资部
1）实现物资部门库存管理信息化，将库存、采购、工艺、车间、物料需求计划和存货核算有机结合，协同工作，实现数字化、网络化集成管理；
2）采购系统向库存系统提供采购预入库信息，作为入库依据。库存系统将实际采购入库信息反馈给采购系统，作为采购计划的执行情况；
3）提供完工、未完工、拖期备料计划统计、明细报表，实现备料计划动态管理；
4）根据发生的实际出入库情况形成各种统计、分析报表：库存资金报表、产品材料耗用统计、库房资金动态分析、ABC 分析、呆滞多余物资分析等；
5）准确的物料需求计划，可以实现按需采购，提高资金使用效益。
3. 质量部
1）实现生产、物资质量数据的信息化和动态可跟踪性。建立物料合格证管理体系，实现从物资采购开始到复检、入库、到生产再到销售的统一质量跟踪体系，并对有特定要求的元器件进行单品管理；
2）根据质量管理的要求，能够及时生成一次交验合格率、废品率、元器件复验合格率等各种生产质量统计分析图表。
4. 项目管理部、各项目部和经营计划部
1）能应用项目管理方法，对生产活动按管理对象分别建立主生产计划， 每个主生产计划赋以唯一工作令号，实现以工作令为对象的全面项目计划管理；
2）实现计划控制下的生产进度监控和材料成本变化情况查询。
5. 设计室
设计部门在CAD 时，共享使用统一编码系统的物料数据，建立产品设计BOM ，并无缝传递到生产部、物资部的系统中，取得并行工程、网络化、集成化应用效果。
6. 财务部
1）可由车间作业统计系统向我所的成本核算模块接口提供产品成本核算相关的工时数据；
2）库存管理系统向财务部门提供存货核算、产品材料实际成本数据。
7. 人力资源部：
1）共享XTCAPP 工艺卡片信息，无纸化向生产管理系统传递工时定额、人员、班组数据；
2）车间劳动统计报表网络化，能够动态查询生产人员的工时统计数据。
三、应用效果
1．生产部主计划功能以及库房的管理的应用
应用从主计划制定、下达、分解零件计划的完工及配套管理，为生产管理提供了辅助工具。建立起“主生产计划→能力需求计划→零部件/工序生产计划→备料计划→物料需求计划”完整、高效的生产计划管理体系。使生产管理工作由调度制管理转变为计划制管理，使生产具有可预测性和可控制性, 并实现均衡生产。通过计划闭环的形成，同时满足经营计划部、项目管理部对生产计划进度和材料成本动态监控的要求，并在一定程度上解决项目管理部对多项目管理的要求；完成生产部工具库的初始化电脑建帐，办理工具库的借出和归还的管理，工具库的管理更加有力的监控工具库的借出和归还的状况。配套仓库、成品库的深化应用，强化了对半成品库的管理；
2．建立生产部和物资部的业务接口
实现物资部门库存管理信息化，消除信息孤岛，提高库存管理水平。能够支持企业全面脱离手工库存帐务，将库存、采购、工艺、车间、物料需求计划和存货核算有机结合，协同工作，实现数字化、网络化集成管理；通过备料计划、备料转库、入库、配套出库等功能打通了生产部和物资部的业务流程。生产部在系统中输入备料计划，物资部就可以立即接受到，完成备料后，又可以通过备料转库和生产部的入库，将物资送入生产部，方便生产部进行生产、配套。
3．建立物资和财务的业务接口，完善了帐务核对功能
首先建立了物资部从采购到报帐的闭环流程；物资和财务接口帐务核对；实现了采购和财务帐务的一体化的管理。另外改变了以前物资手工计算报表，改为全自动电脑计算报表，根据物资和财务的需求，在原有的报表基础上客制化了每月结账的一套报表，避免了复杂的人工计算并保证了数据的准确性。每月结账报表主要包括四个部分，库存的月报；产品成本差异分摊表和成本费用分摊表，分别从库账号和工作令两个方面统计信息完善库存月报表；另外还开发了暂估报表，统计了每月入库在没有报账的物料，完善了月报表的内容。在报表的应用过程中，根据业务部门的需求不断的调整和完善报表的内容格式，目前生产信息系统中的月结账报表已经成为物资结帐的标准。近期，根据需求开发了一系列的年报表，自动统计以年来的数据信息。
4．建立物资部的采购和质量部门的业务接口，完善业务流程
客制化了质量合格证和不合格证，可以根据质量人员的检验报告直接打出相应的单据。完善了物资部采购和质量部门之间的工作流，变单向为双向，如有一方出现问题系统都可以提供流程逆转的方法。
5．物料编码、产品结构树基础数据整理
在物料极为单纯、物料种类极少的企业或许有没有物料编码都无关紧要，但在物料多到数百种或数千、数万种以上的企业，物料编码就显得格外重要了。使用规范化的物料编码能够对物料进行高效、有序的管理，便于在系统中对物料进行分类、检索与统计，以及物料信息的交换与共享。在物料编码建立的基础上，根据设计图纸，由工艺人员搭建了某产品生产所有产品的结构树，在全所范围内在设计、工艺、生产、物资管理方面全面应用统一物料编码系统和产品结构树，以取得数据充分共享的应用效果，并为以后信息化集成打下了坚实的基础。
四、效益分析
本项目的成功实施将为十七所的科研生产带来如下几方面的直接效益：
1．在生产部门建立起科学、高效的生产计划与作业管理体系，生产业务信息和数据将实现充分集成和共享，并大大提高信息的完整性、准确性、及时性与自动化处理能力；配合业务流程的合理理顺、信息化管理制度和岗位职责的建立及多层次的培训等工作，可使生产部的整体管理水平得到大幅度的提高，由粗放
式管理转变为精细管理，由调度制管理转变为计划制管理，使生产过程具有可预测性和可控制性, 并实现均衡生产。 根据行业实施经验，预计可实现如下经济指标：
（1）项目准时交货率提高 10%以上（现在约为80%左右）；
（2）配套的及时性和准确性提高 10%以上（现在分别约为70% 和85％左右）；
（3）生产信息的实时性可达按日查询（现在主要靠调度按周汇报）；
（4）生产信息的准确性可提高 25%以上（现在约为70%左右）；
（5）相关管理人员的工作效率可提高20％－30％；
（6）缩短生产技术准备周期2周左右。
2．在物资部门建立起基于统一编码体系的物资采购、库存管理系统，与设计、工艺及车间在制品库存之间建立起基于网络的数据共享机制，实现计算机化的单品管理，并能提供移动平均成本计价方法和个别计价方法两种库存成本管理模式，实现按需采购，提高资金使用效益。
3．通过设计、工艺、物资、生产的信息化集成，从原材料进所起建立质量跟踪记录，并在生产过程中保持动态跟踪，同时通过完善生产过程中的质量监控和质量数据采集，可以提供质量部门全产品生命周期的质量记录跟踪的能力和质量信息的动态监控能力。
该项目的成功实施为十七所整体信息化的规划和实施奠定了良好的技术和信息基础，系统可实现与产品设计部门数据的无缝集成，并可通过设计良好的模块接口，进一步为财务、质量、人力资源等管理环节提供各种定量的动态管理信息和数据，对全所信息化建设的持续发展提供有效的技术支持。