熟料煅烧及操作
郭宜鸿 郭宜鸿
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第一节 第一节 概述 概述 概述
1、 水泥的发展 水泥的发展
19世纪20年代人类开始制造波特兰水泥即硅酸盐水泥。1971年，日本石川岛播磨重工业公司在洪堡窑的基础上首创水泥预分解窑。预分解窑简称NSP窑，NSP是New Suspension Preheater的缩写，即新型悬浮预热器的缩写。中国的第一家水泥厂诞生于1886年，建在澳门的青洲岛，但存在时间很短。1889年在唐山建了立窑生产的唐山“细绵土”厂，1906年在该厂的基础上成立了启新洋灰公司，采用丹麦史密斯公司2台2.1×30M干法中空回转窑,从此诞生了中国水泥工业。1986年第一条国产化2000T/D新型干法水泥熟料线于江西万年水泥厂投产。
2、工艺流程 工艺流程
3、熟料形成 熟料形成
带预热器和分解炉的窑，由于物料的干燥、预热和绝大部分碳酸盐分解反应已在预热器和分解炉内完成，而熟料冷却主要在篦冷机内快速进行，因此，窑内各带的划分有所变动，共分四个带：残余分解带、放热反应带、烧成带和冷却带，其中残余分解带和冷却带都很短。
熟料开始的组成:
分解石(CaCO3)
石英(SiO2)
黏土(SiO2 M2O3 H2O)
铁粉(Fe2O3)
3.1干燥与脱水 干燥与脱水
物料干燥即物料中自由水的蒸发逸出，蒸发温度约为100～150℃。而物料脱水则是粘土矿物（主要成分是高岭土、蒙脱石和伊利石）分解放出化合水。脱水温度约为500～600℃。
200℃以下 生料中游离水干燥
100~400℃ 粘土中结晶水遗失
400~900℃ 黏土分解成Al2O3+SiO2
3.2碳酸盐分解 碳酸盐分解
生料被继续加热至600℃以后，其中的碳酸钙和碳酸镁会分解放出二氧化碳，其反应式如下：
600～800℃
MgCO3 =========== MgO + CO2
800～1000℃
CaCO3 ============ CaO + CO2
碳酸盐分解反应发生时，要吸收大量的热量，是熟料形成过程中消耗能量最多
的一个过程，热耗要占烧成热耗的一半以上。
3.3固相反应 固相反应
在水泥熟料烧成过程中，C2S、C3A、C4AF这些矿物的形成反应是以固相反应
形式完成的。固相反应的温度约为800～1300℃，在此温度下，CaO、Al2O3、Fe2O3、SiO2相互反应，最终生成C2S、C3A、C4AF矿物。同时，上述反应进行时均放出一
定的热量，故它们也称为放热反应。影响固相反应的因素很多，主要有原料性质、生料细度、均匀程度等。
3.4 C3S的形成和熟料的烧结 的形成和熟料的烧结
在回转窑内，水泥生料出现液相之前，熟料中的主要矿物C3S一般不会生成。
开始出现液相的温度约为1250～1280℃，液相的主要成分为C3A、C4AF、、C3A、C4AF及R2O等熔剂矿物。在高温液相的作用下，C2S和CaO逐渐溶解于液相中，
相互反应生成C3S，C3S晶核不断形成并逐渐长大发育成阿利特晶体，完成熟料的
烧结过程，少量未能参与反应的CaO，则成为游离氧化钙，用f-CaO表示。硅酸盐水泥熟料的烧结温度范围一般是1300～1450～1300℃，C3S形成阶段的时间约
为20～30分钟。
3.5熟料的冷却 熟料的冷却
熟料的冷却是指把1300℃左右的熟料冷却到100～200℃左右（与冷却机的冷却效果有关），熟料冷却的目的在于：
改进熟料质量，回收熟料余热，作为煤磨的入磨热风，降低熟料温度，提高熟料的易磨性。便于熟料的运输、储存和粉磨。
①急冷能防止或减少B-C2S转化成r-C2S； 快冷时玻璃体较多，包围了B-C2S晶体，防止了B-C2S转变。
②急冷能防止或减少C3S分解；当温度在1250℃时，C3S易分解，急冷时，能很快越过其分解温度。
③急冷却能防止或减少MgO的破坏作用；慢冷却时MgO结晶成方镁石，快冷时MgO凝结于玻璃体中。
④急冷使熟料中C3A结晶体减少；急冷时C3A来不及结晶出来，而存在玻璃体中，或结晶很少。
⑤急冷熟料易磨性提高；由于急冷，熟料内部产生内应力，易磨性提高。
第二节 第二节 操作的原则 操作的原则 操作的原则
1、操作的指导思想？操作的指导思想？
三个平衡：烧成设备的发热能力和传热能力的平衡，烧结能力和分解能力的平衡，原、燃材料波动与窑系统热工制度的平衡；四个兼顾：顾窑、炉协调运行、兼顾窑与篦冷机协调运行，兼顾烧结温度和分解温度相平衡、兼顾整个系统合理的热工制度；五个对应：风、料、煤、窑速、篦速的对应。
2、操作的基本原则？操作的基本原则？
风、煤、料对口，通过调节使三者间协调起来，保持烧成工艺过程和热工制度稳定，从而促使窑速、篦速稳定。
3、调节用风的原则？调节用风的原则？
窑头一次风量的调节应以保持适当的火焰形状和温度分布，满足熟料烧成需要为原则；一次风的作用是将煤粉送入窑内，增加风煤混合，加速煤粉燃烧。通常情况下，一次风的注入能量要高于注入煤粉的注入能量，尤其是在油煤混烧时特别注意。
二次风的作用是供给煤粉燃烧空气，二次风增加可使火焰伸长，为提高窑内
热力强度、保护窑皮提供了条件。二次风过大，易造成结圈热工制度不稳定；二次风过小则相反。
入炉三次风的调节应以保持窑、炉用风比例适宜，窑内通风适当为原则； 总排风量的调节应以满足生料悬浮需要和燃料燃烧需要，保持适宜的窑、炉过剩空气系数为原则。
4、 窑速的调节原则？窑速的调节原则？
窑速的调节应以保持稳定合理的填充率为原则，应根据喂料速度大小和烧成难易，确定一适宜的窑速，应与喂料量相对应并随喂料量的增减而增减。在同一喂料量下，窑速应能高则高，转快有利于增加物料的翻动频率，有利物料的预烧及烧成。当仅调节风、煤不能恢复正常煅烧制度或烧成温度过低，已来不及升温有可能出欠烧料时，则应及时调低窑速，以适应煅烧要求。当烧成温度上升后应及时将窑速提起，以免长时间慢窑造成窑内填充率增加，降低传热效率。影响产量。
窑速=实际喂料量×设计窑速÷设计生料喂料量(单位为：r／min)
5、喂煤的调整原则？喂煤的调整原则？
分解炉的用煤量主要是根据入窑生料分解率、C5和C1出口气体温度来进行调节的。如果风量分配合理，但分解炉温度低，人窑生料分解率低，C5和C1出 口气体温度低，说明分解炉用煤量过少。如果分解炉用煤量过多，则预分解系统温度偏高，热耗增加，甚至出现分解炉内煤粉燃尽率低，煤粉到C5内继续燃烧， 致使在预分解系统产生结皮或堵塞。
窑头用煤量的大小主要是根据生料喂料量、人窑生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO来确定的。用煤量偏少，烧成带温度会偏低，生料烧不熟，熟料升重低，fCaO高，影响熟料质量；用煤量过多，窑尾废气带人分解炉热量过高，势必减少分解炉用煤量，致使入窑生料分解率降低，分解炉不能发挥应有的作用，同时窑的热负荷高，耐火砖寿命短，从而发挥不了预分解窑的工艺特长。 窑、炉用煤量比例控制的基本原则：
(1)窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值。
(2)在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现。
(3)在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用煤比例。
（4）确保窑头用煤适当。头用煤受燃烧空间和热交换效率的限制，在异常情况下，多加头煤会引起系统温度过高，窑内温度反而更低，进而造成系统结皮严重、结长厚窑皮甚至结圈。
6、篦冷机的调整原则？篦冷机的调整原则？
保持适宜稳定的料层厚度，合理的用风量，通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，控制好篦板及废气温度；保持较高且稳定的二、三次风温，获得骤冷、热回收、熟料冷却的最佳效果。
熟料料层厚度的控制。根据篦下压力、风机电流、篦床驱动压力及监视图象，
调节篦速来控制熟料料层厚度，摸索出合理的操作参数，即回收热量高又冷却效果好。一般：料层厚度600~800 。正常操做过程中，当篦上料层较厚时，应加快篦床运行速度尽量开大高压风机的阀门，使热端的物料始终处于松动状态，并适当关小中压风机的阀门，以减小排出的废气量。当篦上料层较薄时，较低的风压就能克服料层阻力而吹透物料，这时可适当减慢篦床速度，关小高压风机的阀门，开大中压风机的阀门，以利提高冷却效率。当篦上料层过厚时，如大量掉窑皮，应以保证冷却设备的安全运转为主，可采取加大高中压风机的风量或适当加快篦床速度。当上述措施无效时，应采取降低窑速，减少喂料量。
风量的控制。高温段冷却风压力比较高，但风量并不是很大，其废气主要作为二、三次风。如用风量过大有利于熟料的冷却，但二、三次风温低，窑头飞灰大。中温段如用风量过大也会影响二、三次风温。因此并不是风量越多越好，只要将熟料冷却一定温度就可以。风量的控制应在实践中不断摸索，兼顾窑头负压、冷却风量及入排风机废气之间的关系。找出合理的操作参数。
熟料的颗粒分布。由于窑旋转产生离心力，使入篦冷机的熟料在篦床上分为粗料区和细料区；粗料区气体阻力比较小，细料区气体阻力比较大。所以在用风量上应根据颗粒分布不同合理的用风，即不要吹飞，也不要吹不透，使料子呈沸腾状。
第三节 第三节 点火与停窑 点火与停窑
一、点火前准备工作 点火前准备工作
1、确认生料均化库和煤粉仓的料位适合。
2、 确认预热器各级锥体，下料管无异物堵
塞，闪动阀灵活。确认窑，篦冷机内无异物，
熟料输送系统畅通。确认分解炉内无积料。
3、确认整个系统的人孔门、捅料孔、观察孔
已关闭。
4、确认燃烧器定位及阀门开度，确认油罐油位，油管路系统畅，确认点火工具备齐
5、确认好窑尾缩口闸板、2级筒分料阀、三次风阀门及各风机、管道阀门的位置。
6、 确认空压机工作正常，压缩管道的开关位置正确，管路通畅、无泄漏，各吹扫空气通畅。
7、 确认系统供水良好，设备冷却水阀门打开。确认系统设备润滑良好。
8、确认全系统每一机组联动、联锁、报警保护等均有效可靠。各种开、停车及报警信号正确，中控均有备妥。必要时进行局部连动试车。
9、检查确认仪表系统正常，各测点的温度、压力指示准确可靠。各阀门执行器调节灵活且与中控保持一致。各种计测仪表功能准确可靠，调节量与实际相同。 10、10、在窑内烧成带、篦冷机入料端埔上约200MM厚的熟料或石子。
二、 窑升温操作 窑升温操作
（一） 窑点火升温 窑点火升温
1、 打开点火烟囱帽 (5
级筒冷风阀门)，调整窑头负压保持在微负压（-10～0）
Pa。
2、调整燃烧器内外风阀门开度及内筒间隙。
3、将一次风机放风阀全开后启“窑头一次风机组”。（罗茨风机）
4、插入点火棒 ，启点火油泵，打开供油阀门，控制好油量，点火。
5、根据窑内温度和换衬多少来决定升温的速率，制定好《点火烘窑方案》。升温应遵循“慢升温，不回头”的原则，整个过程密切注意窑筒体扫描仪记录，防止局部温升异常，必要时及时开启筒体冷却风机。
（二）油煤混烧 油煤混烧
当窑尾温度升到300℃左右时，进行油煤混烧。
1、燃料设定：煤0.5-1t/h。（如怕熄火可放进点火棒：点火棒位置在喷煤嘴前方靠下面。）
2、调整好窑头负压。
3、 启“窑头喂煤组” ，根据燃烧情况调整好一次风机阀门以及燃烧器内外风阀门,保持合理火焰形状。
4、 燃料调整：根据火焰形状、升温梯度，逐渐增加喂煤量，减少喷油量。油煤混烧阶段应确保煤粉完全燃烧，否则应及时调整。
（三）煤专烧 煤专烧
当窑尾温度升到500℃左右时，进行煤专烧。
1、 视窑头火焰情况慢慢止油。当燃烧空气不足时，可启动篦冷机前端风机，增加入窑风量。如拉风不足可启动“高温风机组”，档板稍开，关闭（小）点火烟囱帽。
2、视情况启动窑口冷却风机。
3、 增加喂煤量时，视火焰情况要及时调整一次风机阀门及燃烧器内外风阀门的开度，保证火焰顺畅有力。
4、当尾温升到600℃时启窑辅传，同时启“熟料输送组”。
5、当窑尾温度升至800～900℃时，脱开辅传，启“窑主电机组””，以最慢转速连续转窑，注意窑速是否平稳，窑电流是否稳定、正常。
6、主传开启后视窑口落料情况可间隔活动篦床；同时开大篦冷机HE组件风机风量防止物料堆积形成“雪人”。
7、如果是新窑或窑内整体换砖可进行预投料方法。
8、当窑尾温度升至950～1000℃时，（投料前20分种左右，窑速已提至1.5rpm左右）时，关闭点火烟囱帽，同时启动相关设备，准备投料。
9、在转窑时要仔细检查窑各润滑点润滑状况和轴承温升，升温后期要注意窑体窜动。当尾温升到600℃时，预热器各级翻板阀要人工活动（间隔1小时），以防止受热变形卡死。
10、 10、升温中的慢转窑制度：
窑尾温度(℃) 旋转量（圈） 旋转间隔时间（分）
0－100
100－400
400－600
600-800
800以上
0 1/4 1/4 不慢转 60 30 视情况连续慢转或15分转窑1/4圈 必须开始连续慢转
大雨大雪天气时应根据实际情况成倍增加转窑频次。
三、投料操作 投料操作
（一）投料前的准备 投料前的准备
1、投料前应随时注意预热器出口温度不要长时间超过450-500℃（严格控制窑头喂煤量和C5筒出口负压）。
2、投料前，将预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产投料时，密切注意预热器系统负压、温度变化，加强吹扫，防止堵塞；一般应每30min吹扫一遍，稳定生产时，2h吹扫一次。
3、投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备是否正常。
4、窑速设定为1.5rpm，窑喂料量设定为100～120ｔ/ｈ（热窑设定为150ｔ/ｈ）。
5、投料时机的判定：窑尾温度900～1050℃，1级筒排气750～860℃，窑前状况良好。
（二）投料操作 投料操作
1、启““MFC风机组””，阀门设为28%左右，再一次确认层压。
2、启““分解炉喂煤组”，喂煤量设定0ｔ/ｈ。
3、高温风机挡板全开，提转，将 C5筒出口负压调整到-2000－-3000Pａ，同时篦冷机HE组件风机及1、2、3、4室风机及时“补风””，维持窑头罩负压－30--50 Pａ左右，启““窑尾喂料入窑组””投料。投料的关键在于风、料、煤的匹配：准备要充分，判断要果断，行动要及时；切忌拉风后迟迟不投料或投不上料。
4、确认料子进入MFC(入分解炉下料管料温度上升)，尾煤量设定为4～5ｔ/ｈ喷入。同时密切关注窑尾温度的下降趋势，适当增加头煤维持尾温恒定。当物料达到烧成带时，可考虑适当降低窑速，以便煅烧好第一批物料。
5、当分解炉出口温度稳步上升时，可逐步增加分解炉喂煤量，力争半小时内提高到830℃左右，切忌加煤过猛造成预热器温度倒挂。
6、当炉温接近正常参数，窑前正常时可开始加料：本着先提窑速，，后加料的原则，适当调整系统拉风量。一般每次窑速增加0.1rpm，喂料量每次增加10t/h(200 t/h后每次增加5 t/h)。逐步增加分解炉喂煤量控制好MFC出口温度。
7、 喂料量增加的同时应及时调整篦冷机各室风机的风门开度、高温风机转速，窑头余风风机风门开度，保持窑头负压。
8、调整各项参数时以窑电流曲线和窑内实际烧成状况为准，确保电流曲线平滑上升。
9、正常工艺操作参数：根据熟料易烧性和质量的变化操作员在控制范围内灵活调整，当熟料易烧性变差时可控制较高的温度；反之则靠下限控制。
C5出口温度
C1出口温度 290～330℃ 830～860℃ C5出口压力 -5000～-5500 Pa 预热器出口O2（CO）2.0～4.0％（0.4％以
含量 下）
分解炉出口O2含量 1.0～2.5％
分解炉层压（MFC）
窑尾负压 3500～4000Pa -100～－300Pa 分解炉出口温度 分解炉层内温度 三次风温 850℃～880℃ 800～850℃ 800～1000℃
二次风温
窑尾温度
窑头电收尘进口温
度
C1下料温度
窑筒体温度
窑头负压 950～1050℃ ≤220℃ 篦冷机一室压力 -30～－50Pa 5.5～7 KPa 830～850℃ ≤350℃ 高温风机进口温度 窑磨联合操作：230～260℃；窑单独操作：190～220 篦板温度≤250℃
四、停窑操作 停窑操作
（一）停车 停车
减料、减炉煤、减风、减窑速－止炉煤、止料、慢窑、窑头煤减至停煤－分解炉喂煤停车－喂料系统停车－窑头煤系统停车－窑主传停车－现场辅传转窑－篦冷机低温段风机停车－窑头电收尘排风机停车－电收尘停电－冷却机及一段风机停车－熟料输送系统停车－打开点火烟囱冒－高温风机停车（
（二） 转窑规定 转窑规定
窑尾温度（℃）
间隔时间
10
（min）
转窑圈数 1/4 1/4 1/４ 1/4 20 30 60 >600 400～600 300～400
注：如遇雨，转窑频次增加一倍。
（三）停窑时注意事项 停窑时注意事项
1、窑停后筒体冷却风机停止；窑口冷却风机在熄火后开2-4小时再停。
2、止料后高温风机保持最低转速关闭阀门，同时打开烟筒帽。高温风机入口温度
3、临时停窑，注意间断转窑保持窑内有一定蓄热物料，为再次点火准备条件。
4、止火后关小一次风机阀门或启动备用小风机，8小时后停机。
5、窑停后，确保篦冷机篦上的熟料全部冷却，物料推空。篦床温度很低时，停止后面冷却风机保留一室风机，阀门尽量小些。8小时后停机。
6、窑门24小时后可以打开。
第四节 第四节 正常运转时的操作 正常运转时的操作
一、挂窑皮 挂窑皮
条件：物料中必须有一定的液相量和一定的液相粘度；要有适宜的温度条件；
气流、物料和衬料之间有一定的温差才能挂好窑皮。
挂窑皮时间为三天，产量分别为：70％、80％、100％。
物料进入烧成带时，由于温度升高，产生一定数量的液相，同时衬料表面也达到一定温度。当衬料转到物料下面时，由于衬料温度比物料温度高，就将热量传给物料，同时衬料又通过筒体向外散热，使温度降低，高温具有一定液相量的物料就黏附在衬料上。因此衬料温度降低，黏附在衬料上的物料就凝结在上面，形成第一层窑皮，以后又在第一层上粘挂第二层。随着窑皮不断加厚，窑筒体表面温度降低，而窑皮表面温度升高，粘上去的物料也减少，以后粘粘掉掉，窑皮厚度便稳定不变了。
这期间必须操作要勤，调整及时，熟料颗粒要细小均齐，保持物料与窑皮温度差要小，窑速要稳定快转，防止窑皮挂的过快。窑内通风比正常略小，以保持窑皮的位置；煤管位置偏料偏下，但必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅，严禁大火烧流。三天后待挂上去的窑皮与蚀下来的相等时厚度约为150～200毫米左右。
二、看火 看火
①看火焰温度高低，正常为粉红色，发红时温度低，发白则温度高；②看结粒大小；③看熟料被带起的高度；④看火焰形状：活泼有力、顺畅完整、不涮窑皮、不被料压；⑤看煤量大小。正常时黑火头短，无流煤。给煤量少时，无黑火头，火焰发飘无力。给煤多时，黑火头长，有流煤现象。
三、稳定窑内煅烧温度，稳定窑内煅烧温度，操作中应注意哪几方面 操作中应注意哪几方面
①随时了解煤粉质量，如煤得工业分析、煤粉细度、水份等，及时采取相应措施。
②随时掌握生料的易烧性。影响生料易烧性的因素有：生料化学成份、细度、水份及原料的物理性质。根据生料易烧程度可分为：易烧料、耐火料、结块料及即耐火又结块料。好烧的生料成份适当，烧成温度范围宽，适应性强。耐火料一般饱和系数高，硅酸率高，用正常烧成温度煅烧时料子耐火，因此需要适当提高烧成温度和窑尾温度，并适当控制混合室和分解炉出口温度偏上限，以提高入窑物料分解率，加强预烧，减轻窑内热负荷，如果窑内煅烧困难，必要时可降低窑速。结块料系溶剂矿物过高或饱和系数过低、硅酸率过低，煅烧时液相量大，因此熟料易结块，这种料子不吃火，在高温下液相迅速出现且液相量大，故对结块料、混合室出口及预热器出口应安偏下限控制，以适应降低入窑物料分解率，延缓窑内物料液相出现时间，窑烧成温度应严格控制，防止烧高，窑速应比正常值稍快，控制好烧成带窑皮长度，防止产生长、厚窑皮，防止窑内结大块。即耐火又结块的料，一方面由于KH高或SM高耐火不好烧，另一方面由于Fe2O3或Al2O3含量过高，使烧成温度范围很窄，温度稍高易结块，温度稍低就结粒细小。烧这种料子时，要适时勤调整风煤力求煅烧温度稳定，必要时也可降低喂料量和窑速。
四、怎样判断回转窑和分解炉风量平衡 怎样判断回转窑和分解炉风量平衡
窑和分解炉用风量的分配是通过窑尾缩口和三次风管阀门开度来实现的。正常生产情况下，一般控制氧含量在窑尾为1％左右，在炉出口为3％左右。一
种情况是窑风过大，三次风量不足。其现象是窑尾O2含量偏高，窑头窑尾负压比较大，窑内火焰较长，窑尾温度较高，致使烧成温度降低，高温后移。分解炉用煤量增加时炉温上不去，而且还有所下降三次风温、风速均下降，炉内煤粉燃烧不完全，易形成温度倒挂，高温级旋风筒黏结堵塞。出现这种情况，在喂料量不变的情况下，应关小窑尾缩口闸板开度(当三次风管阀门开度较小时也可开大三次风阀门，以增加分解炉燃烧空气量，也有利于降低系统阻力)。与此同时，相应增加分解炉用煤量，以利于提高人窑生料CaCO3分解率。另一种情况是窑内通风不足，三次风过量。窑尾O2含量偏低，窑头负压小，窑头加煤温度上不去，烧成还原气氛浓重，尾温低，窑尾有害组分富集造成结皮、堵塞，通风落入恶性循环中。说明窑内用风量小，炉内用风量大。这时应适当关小三次风管阀门开度。需要时增加窑用煤量，减小分解炉用煤量。
五、如何保持窑、如何保持窑、炉合理的热工制度？炉合理的热工制度？
为保持窑、炉合理的热工制度，中控操作必须稳定住窑烧成带和窑尾温度，稳定住分解炉、混合室出口和末级旋风筒出口温度，稳定入窑物料分解率，保持较高且稳定的二、三次风温。窑、炉协调靠风、煤、料、窑速和篦速五个主要方面的调节来实现。对窑的正常操作要前后兼顾，合理使用风煤，掌握正确的燃料比例及用量，适当控制火焰长度，调节合理的火焰形状和火焰位置，做到不损窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低消耗；对分解炉的正常操作，要及时正确调整燃料加入量及通风量，严密监视系统的温度和压力变化情况，保持系统通风良好，确保预热器及分解炉的安全、稳定运行；对篦冷机的正常操作，要根据篦下压力和篦板温度变化情况及时、正确调节篦速和冷却风量，以保持较高且稳定的二、三次风温及良好的熟料冷却效果，为窑、炉热工制度的稳定创造良好的条件。
六、如何分析判断烧成带温度的高低 如何分析判断烧成带温度的高低
①看火焰温度的高低：火焰温度的高低，影响到窑烧成带温度的高低，通过看火镜看火焰，正常时火焰最高温度处于火焰中部，颜色白亮，最高温度两边呈浅黄色，根部发黑。
②看熟料被窑壁带起高度：正常情况下，物料随窑旋转被带到一定高度而后向下落，落时略带粘性，熟料颗粒细小均齐；当温度过高时，物料被带起来的高度比正常时高，向下落时粘性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成带温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无粘性，物料颗粒细小，严重时呈粉状。
③看熟料颗粒大小：在正常烧成温度，熟料颗粒大多数直径在5～15mm左右，熟料外表致密光滑，有光泽，温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗燥疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属欠烧的情况。
④熟料f-CaO的高低。烧成温度高，熟料结的致密，立升重高而f-CaO低。若烧成温度低，则立升重低而f-CaO高。
⑤另外还可以根据窑尾温度，窑电流，二次风温等综合判断。
七、燃烧器的操作调整（燃烧器的操作调整（参考）参考）
（1）燃烧器的中心一般稍偏于窑口截面中心。如果火焰过于逼近物料表面，一部分未燃烧的燃料就会裹入物料层内锝不到充分燃烧增加热耗，同时也容易长窑口煤粉圈。如果火焰离料表面太远而偏离窑衬，火焰射流则会碰撞窑皮，冲刷而烧坏窑皮和窑衬，严重时会引起频繁结皮、结圈、结蛋等现象。
（2）燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。
（3）内外风的调整：一般加大内风时火焰短而粗。加大外风时火焰细而长。内风过大易造成短粗发散，不仅窑皮易被烧坏，还产生结粒粗大和黄心料。外风过大，火焰核心区拉长，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，产生过长的浮窑皮，引起结圈。
如煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰顶火逼烧。
假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。
假如发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。
假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成状况恢复正常。
（4）燃烧器端部伸到窑口的距离100-200为好，越伸进窑内，高温点越向后移，冷却带增加，等于缩短了窑长，尾温随之增加，篦冷机堆雪人现象减少。越伸出窑外火焰前移，冷却带缩短，这时出窑熟料温度增加，对窑头罩和护铁不利。
（5）烧成带窑皮应保持一定的厚度，一般200-300左右长18-20M左右。燃烧器的位置越靠近（0.0）点，窑皮越均匀。
综合上述燃烧器对窑皮的影响可以简单的说成“高长低短，近厚远薄”， 其中所说的“高、低、近、远”是火焰相对物料而言，“长、短、厚、薄”指的是窑皮。
第五节 第五节 常见故障及处理 常见故障及处理
一、窑高温风机跳停 窑高温风机跳停
1、马上停止分解炉喂煤；
2、窑喂料打入循环侧，同时打开点火烟囱帽，调整窑头余风风机阀门及篦冷机风机阀门开度（4、5、6室风机停止），防止窑头喷火。
3、停止窑主传，连续慢转5分钟左右间隔慢转。
4、根据窑尾温度大幅度降低窑头喂煤，必要时立即停止。
5、确认原因了解设备恢复情况，一切正常通知现场仔细检查预热器系统（防止无风积料投料后堵塞），方可点火恢复生产。
二、突然停电 突然停电
1、与电气联系，使用备用电源，进行窑慢转（没有备用电源，可采用其它方法慢转），同时确认大致的恢复时间。
2、手动关闭高温风机进口档板同时手动打开点火烟囱帽。
3、启动事故一次风机或人工退出燃烧器。
4、开机前注意几点：
A．由于窑慢转，篦床料子堆积，尽早开启风机，并尽快送走堆积料。
B．现场检查有关设备，框架空气斜槽及斗提是否堵塞，如有进行清除。
C．对预热器系统重点检查。
三、篦床跳停 篦床跳停
1、立即进行慢窑作业。
2、现场检查确认原因并尽快复位。
3、若10分钟内不能处理：慢窑速、减料、加大前端风量，注意窑头负压和堆积料层厚度。
4、若停止时间在20分钟以上（视HE组件熟料堆积高度），止料停窑。
四、熟料输送系统跳停 熟料输送系统跳停
1、考虑减窑速、减料、减煤、减风、停止篦板速度，注意HE组件压力变化。
2、通知现场恢复处理。
3、开机时，篦速不要设置太高，防止破碎机及其下游设备过负荷，待篦床物料厚度下降后，再提篦床速度。
4、若超过20分钟熟料输送系统仍不能恢复时，止料停窑处理。
五、预热器堵塞 预热器堵塞
（一）现象 现象
1、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。一级筒C1出口、分解炉出口、窑尾等
处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。
2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。
3、窑内物料减少，窑前温度明显提高。
（二）原因判断：原因判断：
1、局部温度过高造成的结皮堵塞。煅烧温度过高、分解炉温度过高造成物料有
一定粘度粘结在下料部位；
2、拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处。
3、预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在下料部位；
4、翻板阀动作不灵活或翻板阀舌头坏。
5、煤粉失控，旋风筒内有大量煤粉继续燃烧；或生料喂料波动过大，很容易打
乱预热器、分解炉和窑的正常工作，因料小出现系统温度过高而造成结皮堵塞。
6、短时间内多次开停窑。因窑内或炉内煤粉燃烧不完全，被带至窑尾和窑尾废
气一起进入预热器内，煤灰的掺入，能降低粘附温度，再加上局部高温很容易形成高温结皮堵塞。
7、系统通风很差，造成煤燃烧不完全。
8、窑尾漏风严重引起结皮。皮层数和厚度逐渐增加，进而影响窑内通风，改变
了预热器内物料和气流的运行速度及方向，最后因结皮严重而导致堵塞。
9、内、外漏风造成的堵塞。A当旋风筒的排灰阀(也称锁风阀)因烧坏或失灵时，
下一级旋风筒的热气流会经过下料管通过排灰阀漏入上一级旋风筒内，造成下料不均，分散状态不好，它不但能降低旋风筒分离效率，增加循环负荷，也是短路、塌料、堵塞的原因之一。B外漏风是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各连接管道的法兰、预热器顶盖和各测量点等处漏入，将影响物料在预热器内的运动轨迹，可能造成物料在下料口处堆积，导致堵塞。
10、 操作不当造成的堵塞。投料不及时、下料量与窑速不同步、排风量过大
或过小、窑、炉风煤量分配比例不当、岗位工责任心不强等等。
（三） 处理措施：处理措施：
1、在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫打空气炮和加强捅堵，同时减料和调整操作参数；
2、当锥体压力持续大幅度下降或降为零时，应立刻止料、止火停窑处理，防止事态扩大。
六、烟室结皮 烟室结皮
（一）现象：现象：
顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。
底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。 窑尾密封圈外部伴随有正压现象。
（二）原因判断 原因判断
1、窑内通风不良，煤质差，硫含量高；煤粉燃烧不好，火点后移，温度过高。生料中有害成份（硫、卤、碱）高。
2、烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料。窑尾密封不好，掺入冷风。
3、窑内通风过大，造成火点后移或窑尾温度烧的过高。
4、配料不当，料子过软。
5、生料成份波动大，KH忽高忽低。
（三）处理措施：处理措施：
1、窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。
2、在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降低产量。
七、 篦冷机堆雪人 篦冷机堆雪人
1、现象：现象：
①一室篦下压力增大，窑口负压增大；②出篦冷机熟料温度高，甚至出现“红河”现象。二、三次风温偏低。③窑口及系统负压增大。④出窑口熟料发粘，烧成带温度过高。⑤结雪人后，窑前温度提不起来，对产质量影响较大。
2、 原因判断 原因判断
①因生料从难烧料向易烧料转变时或煤粉热值由低转高时没及时调整，用煤过多，窑前温度高，出窑熟料温度高，存在烧流或烧粘现象。或窑速过低造成窑内温度高；②配料不当，KH、N偏低，液相量偏多；③冷却机操作不当，下料口处积料过多，没能及时推走或一室风机阀门开度过小对物料没及时冷却；④因配料不当，熟料SM高，窑前出现飞砂料，造成结粒不均，一室上的大块料没能及时推走，造成细料往上粘结或挂壁粘结。⑤煤灰份高；⑥火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；⑦有前结圈。⑧定检后，长时间烘窑，窑内灰份大量沉积，液相量较多，转窑和投料不及时，窑内温度长时间过高，致使窑内残留物过烧，烧流或烧粘。因冷却不及时，在固定篦板上粘结成雪人，在窑前观察，温度看似不高，火焰长，当窑主传开启半小时左右发现窑内料子发粘，严重时犹如面团一样在窑内滚动。
3、 处理措施：处理措施：
①适当减煤降低烧成带温度；②配料时适当降低SM，增加Fe2O3含量；③合理控制好篦冷机用风量，落料端如有积料及时处理。④调整火焰强度及位置，防止煤粉掺入熟料；⑤提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；⑥将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫；或定期人工点检。⑦按规定及时转窑，避免灰份过高沉积；控制合理窑内煅烧温度，尾温不要过高，并及时投料，防止窑内温度长时间过高，控制适宜窑速和冷却风量；⑧当出现窑内料子发粘，严重时，应减煤降温提高窑速，增大落料端冷风量提高篦速，防止粘料入篦冷机形成雪人。
八、红窑 红窑
1、现象：现象：
胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。
2、原因判断 原因判断
一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，窑内温度波动大造成垮窑皮等原因造成。
3、处理措施：处理措施：
a、窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致。。这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状及位置，避免温度最高点位于红窑区域，火焰偏料偏下调整，适当窑头减煤，窑内温度不要控制过高，适当减料，降低窑速，控制好结粒，窑内温度不要波动过大，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除。
b、掉砖红窑，红斑为亮红，并呈一定形状（砖形），这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是止料、降低头煤，保持、维持燃烧状，窑主传动慢转，降温，窑内进行倒料。同时将窑胴体冷却机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。
C、红窑可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需到现场去观察和落实。一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于400℃时，应多加注意。尽量控制胴体温度在350℃以下。
d、防止红窑，关键在于保护窑皮，控制合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡。
e、要减少开停窑的次数，开停窑对窑皮和衬料的损伤很大；保证窑长期稳定地运转，另外如遇停窑注意保温操作严禁急冷。这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。
九、跑生料 生料
1、 现象：现象：
①窑头、冷却机起砂，看火电视中显示昏暗，甚至无图像，二、三次风文急剧升高，窑系统阻力增大，负压升高；②篦冷机篦下压力突然上升；③窑功率急剧下降，窑头煤粉有“爆燃”现象；④严重时窑头向外喷红料。
2、原因判断：原因判断：
①操作不当，没能及时提温；②窑尾结皮窑内通风不好，用煤多，煤粉不完全燃烧，越加煤温度反而越低；③喂料波动过大或瞬间断煤；④系统大塌料或窑有后结圈；⑤生料KH、N高，难烧，分解率偏低，预烧不好，生料向窑前窜。⑥窑内填充率过高。
3、处理措施：处理措施：
①当起飞砂时，及时减料降窑速，慢慢提高窑内煅烧温度，提高入窑分解率，同时加强窑内通风；②跑生料严重时，应止料停窑，但不止头煤，现场每3～5分钟翻窑1/2，直至重新投料。③做到薄料快烧，小调以防大变化。④加强窑尾点检力度。
熟料煅烧及操作
郭宜鸿 郭宜鸿
（内部学习教材参考资料）内部学习教材参考资料）
第一节 第一节 概述 概述 概述
1、 水泥的发展 水泥的发展
19世纪20年代人类开始制造波特兰水泥即硅酸盐水泥。1971年，日本石川岛播磨重工业公司在洪堡窑的基础上首创水泥预分解窑。预分解窑简称NSP窑，NSP是New Suspension Preheater的缩写，即新型悬浮预热器的缩写。中国的第一家水泥厂诞生于1886年，建在澳门的青洲岛，但存在时间很短。1889年在唐山建了立窑生产的唐山“细绵土”厂，1906年在该厂的基础上成立了启新洋灰公司，采用丹麦史密斯公司2台2.1×30M干法中空回转窑,从此诞生了中国水泥工业。1986年第一条国产化2000T/D新型干法水泥熟料线于江西万年水泥厂投产。
2、工艺流程 工艺流程
3、熟料形成 熟料形成
带预热器和分解炉的窑，由于物料的干燥、预热和绝大部分碳酸盐分解反应已在预热器和分解炉内完成，而熟料冷却主要在篦冷机内快速进行，因此，窑内各带的划分有所变动，共分四个带：残余分解带、放热反应带、烧成带和冷却带，其中残余分解带和冷却带都很短。
熟料开始的组成:
分解石(CaCO3)
石英(SiO2)
黏土(SiO2 M2O3 H2O)
铁粉(Fe2O3)
3.1干燥与脱水 干燥与脱水
物料干燥即物料中自由水的蒸发逸出，蒸发温度约为100～150℃。而物料脱水则是粘土矿物（主要成分是高岭土、蒙脱石和伊利石）分解放出化合水。脱水温度约为500～600℃。
200℃以下 生料中游离水干燥
100~400℃ 粘土中结晶水遗失
400~900℃ 黏土分解成Al2O3+SiO2
3.2碳酸盐分解 碳酸盐分解
生料被继续加热至600℃以后，其中的碳酸钙和碳酸镁会分解放出二氧化碳，其反应式如下：
600～800℃
MgCO3 =========== MgO + CO2
800～1000℃
CaCO3 ============ CaO + CO2
碳酸盐分解反应发生时，要吸收大量的热量，是熟料形成过程中消耗能量最多
的一个过程，热耗要占烧成热耗的一半以上。
3.3固相反应 固相反应
在水泥熟料烧成过程中，C2S、C3A、C4AF这些矿物的形成反应是以固相反应
形式完成的。固相反应的温度约为800～1300℃，在此温度下，CaO、Al2O3、Fe2O3、SiO2相互反应，最终生成C2S、C3A、C4AF矿物。同时，上述反应进行时均放出一
定的热量，故它们也称为放热反应。影响固相反应的因素很多，主要有原料性质、生料细度、均匀程度等。
3.4 C3S的形成和熟料的烧结 的形成和熟料的烧结
在回转窑内，水泥生料出现液相之前，熟料中的主要矿物C3S一般不会生成。
开始出现液相的温度约为1250～1280℃，液相的主要成分为C3A、C4AF、、C3A、C4AF及R2O等熔剂矿物。在高温液相的作用下，C2S和CaO逐渐溶解于液相中，
相互反应生成C3S，C3S晶核不断形成并逐渐长大发育成阿利特晶体，完成熟料的
烧结过程，少量未能参与反应的CaO，则成为游离氧化钙，用f-CaO表示。硅酸盐水泥熟料的烧结温度范围一般是1300～1450～1300℃，C3S形成阶段的时间约
为20～30分钟。
3.5熟料的冷却 熟料的冷却
熟料的冷却是指把1300℃左右的熟料冷却到100～200℃左右（与冷却机的冷却效果有关），熟料冷却的目的在于：
改进熟料质量，回收熟料余热，作为煤磨的入磨热风，降低熟料温度，提高熟料的易磨性。便于熟料的运输、储存和粉磨。
①急冷能防止或减少B-C2S转化成r-C2S； 快冷时玻璃体较多，包围了B-C2S晶体，防止了B-C2S转变。
②急冷能防止或减少C3S分解；当温度在1250℃时，C3S易分解，急冷时，能很快越过其分解温度。
③急冷却能防止或减少MgO的破坏作用；慢冷却时MgO结晶成方镁石，快冷时MgO凝结于玻璃体中。
④急冷使熟料中C3A结晶体减少；急冷时C3A来不及结晶出来，而存在玻璃体中，或结晶很少。
⑤急冷熟料易磨性提高；由于急冷，熟料内部产生内应力，易磨性提高。
第二节 第二节 操作的原则 操作的原则 操作的原则
1、操作的指导思想？操作的指导思想？
三个平衡：烧成设备的发热能力和传热能力的平衡，烧结能力和分解能力的平衡，原、燃材料波动与窑系统热工制度的平衡；四个兼顾：顾窑、炉协调运行、兼顾窑与篦冷机协调运行，兼顾烧结温度和分解温度相平衡、兼顾整个系统合理的热工制度；五个对应：风、料、煤、窑速、篦速的对应。
2、操作的基本原则？操作的基本原则？
风、煤、料对口，通过调节使三者间协调起来，保持烧成工艺过程和热工制度稳定，从而促使窑速、篦速稳定。
3、调节用风的原则？调节用风的原则？
窑头一次风量的调节应以保持适当的火焰形状和温度分布，满足熟料烧成需要为原则；一次风的作用是将煤粉送入窑内，增加风煤混合，加速煤粉燃烧。通常情况下，一次风的注入能量要高于注入煤粉的注入能量，尤其是在油煤混烧时特别注意。
二次风的作用是供给煤粉燃烧空气，二次风增加可使火焰伸长，为提高窑内
热力强度、保护窑皮提供了条件。二次风过大，易造成结圈热工制度不稳定；二次风过小则相反。
入炉三次风的调节应以保持窑、炉用风比例适宜，窑内通风适当为原则； 总排风量的调节应以满足生料悬浮需要和燃料燃烧需要，保持适宜的窑、炉过剩空气系数为原则。
4、 窑速的调节原则？窑速的调节原则？
窑速的调节应以保持稳定合理的填充率为原则，应根据喂料速度大小和烧成难易，确定一适宜的窑速，应与喂料量相对应并随喂料量的增减而增减。在同一喂料量下，窑速应能高则高，转快有利于增加物料的翻动频率，有利物料的预烧及烧成。当仅调节风、煤不能恢复正常煅烧制度或烧成温度过低，已来不及升温有可能出欠烧料时，则应及时调低窑速，以适应煅烧要求。当烧成温度上升后应及时将窑速提起，以免长时间慢窑造成窑内填充率增加，降低传热效率。影响产量。
窑速=实际喂料量×设计窑速÷设计生料喂料量(单位为：r／min)
5、喂煤的调整原则？喂煤的调整原则？
分解炉的用煤量主要是根据入窑生料分解率、C5和C1出口气体温度来进行调节的。如果风量分配合理，但分解炉温度低，人窑生料分解率低，C5和C1出 口气体温度低，说明分解炉用煤量过少。如果分解炉用煤量过多，则预分解系统温度偏高，热耗增加，甚至出现分解炉内煤粉燃尽率低，煤粉到C5内继续燃烧， 致使在预分解系统产生结皮或堵塞。
窑头用煤量的大小主要是根据生料喂料量、人窑生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO来确定的。用煤量偏少，烧成带温度会偏低，生料烧不熟，熟料升重低，fCaO高，影响熟料质量；用煤量过多，窑尾废气带人分解炉热量过高，势必减少分解炉用煤量，致使入窑生料分解率降低，分解炉不能发挥应有的作用，同时窑的热负荷高，耐火砖寿命短，从而发挥不了预分解窑的工艺特长。 窑、炉用煤量比例控制的基本原则：
(1)窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值。
(2)在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现。
(3)在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用煤比例。
（4）确保窑头用煤适当。头用煤受燃烧空间和热交换效率的限制，在异常情况下，多加头煤会引起系统温度过高，窑内温度反而更低，进而造成系统结皮严重、结长厚窑皮甚至结圈。
6、篦冷机的调整原则？篦冷机的调整原则？
保持适宜稳定的料层厚度，合理的用风量，通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，控制好篦板及废气温度；保持较高且稳定的二、三次风温，获得骤冷、热回收、熟料冷却的最佳效果。
熟料料层厚度的控制。根据篦下压力、风机电流、篦床驱动压力及监视图象，
调节篦速来控制熟料料层厚度，摸索出合理的操作参数，即回收热量高又冷却效果好。一般：料层厚度600~800 。正常操做过程中，当篦上料层较厚时，应加快篦床运行速度尽量开大高压风机的阀门，使热端的物料始终处于松动状态，并适当关小中压风机的阀门，以减小排出的废气量。当篦上料层较薄时，较低的风压就能克服料层阻力而吹透物料，这时可适当减慢篦床速度，关小高压风机的阀门，开大中压风机的阀门，以利提高冷却效率。当篦上料层过厚时，如大量掉窑皮，应以保证冷却设备的安全运转为主，可采取加大高中压风机的风量或适当加快篦床速度。当上述措施无效时，应采取降低窑速，减少喂料量。
风量的控制。高温段冷却风压力比较高，但风量并不是很大，其废气主要作为二、三次风。如用风量过大有利于熟料的冷却，但二、三次风温低，窑头飞灰大。中温段如用风量过大也会影响二、三次风温。因此并不是风量越多越好，只要将熟料冷却一定温度就可以。风量的控制应在实践中不断摸索，兼顾窑头负压、冷却风量及入排风机废气之间的关系。找出合理的操作参数。
熟料的颗粒分布。由于窑旋转产生离心力，使入篦冷机的熟料在篦床上分为粗料区和细料区；粗料区气体阻力比较小，细料区气体阻力比较大。所以在用风量上应根据颗粒分布不同合理的用风，即不要吹飞，也不要吹不透，使料子呈沸腾状。
第三节 第三节 点火与停窑 点火与停窑
一、点火前准备工作 点火前准备工作
1、确认生料均化库和煤粉仓的料位适合。
2、 确认预热器各级锥体，下料管无异物堵
塞，闪动阀灵活。确认窑，篦冷机内无异物，
熟料输送系统畅通。确认分解炉内无积料。
3、确认整个系统的人孔门、捅料孔、观察孔
已关闭。
4、确认燃烧器定位及阀门开度，确认油罐油位，油管路系统畅，确认点火工具备齐
5、确认好窑尾缩口闸板、2级筒分料阀、三次风阀门及各风机、管道阀门的位置。
6、 确认空压机工作正常，压缩管道的开关位置正确，管路通畅、无泄漏，各吹扫空气通畅。
7、 确认系统供水良好，设备冷却水阀门打开。确认系统设备润滑良好。
8、确认全系统每一机组联动、联锁、报警保护等均有效可靠。各种开、停车及报警信号正确，中控均有备妥。必要时进行局部连动试车。
9、检查确认仪表系统正常，各测点的温度、压力指示准确可靠。各阀门执行器调节灵活且与中控保持一致。各种计测仪表功能准确可靠，调节量与实际相同。 10、10、在窑内烧成带、篦冷机入料端埔上约200MM厚的熟料或石子。
二、 窑升温操作 窑升温操作
（一） 窑点火升温 窑点火升温
1、 打开点火烟囱帽 (5
级筒冷风阀门)，调整窑头负压保持在微负压（-10～0）
Pa。
2、调整燃烧器内外风阀门开度及内筒间隙。
3、将一次风机放风阀全开后启“窑头一次风机组”。（罗茨风机）
4、插入点火棒 ，启点火油泵，打开供油阀门，控制好油量，点火。
5、根据窑内温度和换衬多少来决定升温的速率，制定好《点火烘窑方案》。升温应遵循“慢升温，不回头”的原则，整个过程密切注意窑筒体扫描仪记录，防止局部温升异常，必要时及时开启筒体冷却风机。
（二）油煤混烧 油煤混烧
当窑尾温度升到300℃左右时，进行油煤混烧。
1、燃料设定：煤0.5-1t/h。（如怕熄火可放进点火棒：点火棒位置在喷煤嘴前方靠下面。）
2、调整好窑头负压。
3、 启“窑头喂煤组” ，根据燃烧情况调整好一次风机阀门以及燃烧器内外风阀门,保持合理火焰形状。
4、 燃料调整：根据火焰形状、升温梯度，逐渐增加喂煤量，减少喷油量。油煤混烧阶段应确保煤粉完全燃烧，否则应及时调整。
（三）煤专烧 煤专烧
当窑尾温度升到500℃左右时，进行煤专烧。
1、 视窑头火焰情况慢慢止油。当燃烧空气不足时，可启动篦冷机前端风机，增加入窑风量。如拉风不足可启动“高温风机组”，档板稍开，关闭（小）点火烟囱帽。
2、视情况启动窑口冷却风机。
3、 增加喂煤量时，视火焰情况要及时调整一次风机阀门及燃烧器内外风阀门的开度，保证火焰顺畅有力。
4、当尾温升到600℃时启窑辅传，同时启“熟料输送组”。
5、当窑尾温度升至800～900℃时，脱开辅传，启“窑主电机组””，以最慢转速连续转窑，注意窑速是否平稳，窑电流是否稳定、正常。
6、主传开启后视窑口落料情况可间隔活动篦床；同时开大篦冷机HE组件风机风量防止物料堆积形成“雪人”。
7、如果是新窑或窑内整体换砖可进行预投料方法。
8、当窑尾温度升至950～1000℃时，（投料前20分种左右，窑速已提至1.5rpm左右）时，关闭点火烟囱帽，同时启动相关设备，准备投料。
9、在转窑时要仔细检查窑各润滑点润滑状况和轴承温升，升温后期要注意窑体窜动。当尾温升到600℃时，预热器各级翻板阀要人工活动（间隔1小时），以防止受热变形卡死。
10、 10、升温中的慢转窑制度：
窑尾温度(℃) 旋转量（圈） 旋转间隔时间（分）
0－100
100－400
400－600
600-800
800以上
0 1/4 1/4 不慢转 60 30 视情况连续慢转或15分转窑1/4圈 必须开始连续慢转
大雨大雪天气时应根据实际情况成倍增加转窑频次。
三、投料操作 投料操作
（一）投料前的准备 投料前的准备
1、投料前应随时注意预热器出口温度不要长时间超过450-500℃（严格控制窑头喂煤量和C5筒出口负压）。
2、投料前，将预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产投料时，密切注意预热器系统负压、温度变化，加强吹扫，防止堵塞；一般应每30min吹扫一遍，稳定生产时，2h吹扫一次。
3、投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备是否正常。
4、窑速设定为1.5rpm，窑喂料量设定为100～120ｔ/ｈ（热窑设定为150ｔ/ｈ）。
5、投料时机的判定：窑尾温度900～1050℃，1级筒排气750～860℃，窑前状况良好。
（二）投料操作 投料操作
1、启““MFC风机组””，阀门设为28%左右，再一次确认层压。
2、启““分解炉喂煤组”，喂煤量设定0ｔ/ｈ。
3、高温风机挡板全开，提转，将 C5筒出口负压调整到-2000－-3000Pａ，同时篦冷机HE组件风机及1、2、3、4室风机及时“补风””，维持窑头罩负压－30--50 Pａ左右，启““窑尾喂料入窑组””投料。投料的关键在于风、料、煤的匹配：准备要充分，判断要果断，行动要及时；切忌拉风后迟迟不投料或投不上料。
4、确认料子进入MFC(入分解炉下料管料温度上升)，尾煤量设定为4～5ｔ/ｈ喷入。同时密切关注窑尾温度的下降趋势，适当增加头煤维持尾温恒定。当物料达到烧成带时，可考虑适当降低窑速，以便煅烧好第一批物料。
5、当分解炉出口温度稳步上升时，可逐步增加分解炉喂煤量，力争半小时内提高到830℃左右，切忌加煤过猛造成预热器温度倒挂。
6、当炉温接近正常参数，窑前正常时可开始加料：本着先提窑速，，后加料的原则，适当调整系统拉风量。一般每次窑速增加0.1rpm，喂料量每次增加10t/h(200 t/h后每次增加5 t/h)。逐步增加分解炉喂煤量控制好MFC出口温度。
7、 喂料量增加的同时应及时调整篦冷机各室风机的风门开度、高温风机转速，窑头余风风机风门开度，保持窑头负压。
8、调整各项参数时以窑电流曲线和窑内实际烧成状况为准，确保电流曲线平滑上升。
9、正常工艺操作参数：根据熟料易烧性和质量的变化操作员在控制范围内灵活调整，当熟料易烧性变差时可控制较高的温度；反之则靠下限控制。
C5出口温度
C1出口温度 290～330℃ 830～860℃ C5出口压力 -5000～-5500 Pa 预热器出口O2（CO）2.0～4.0％（0.4％以
含量 下）
分解炉出口O2含量 1.0～2.5％
分解炉层压（MFC）
窑尾负压 3500～4000Pa -100～－300Pa 分解炉出口温度 分解炉层内温度 三次风温 850℃～880℃ 800～850℃ 800～1000℃
二次风温
窑尾温度
窑头电收尘进口温
度
C1下料温度
窑筒体温度
窑头负压 950～1050℃ ≤220℃ 篦冷机一室压力 -30～－50Pa 5.5～7 KPa 830～850℃ ≤350℃ 高温风机进口温度 窑磨联合操作：230～260℃；窑单独操作：190～220 篦板温度≤250℃
四、停窑操作 停窑操作
（一）停车 停车
减料、减炉煤、减风、减窑速－止炉煤、止料、慢窑、窑头煤减至停煤－分解炉喂煤停车－喂料系统停车－窑头煤系统停车－窑主传停车－现场辅传转窑－篦冷机低温段风机停车－窑头电收尘排风机停车－电收尘停电－冷却机及一段风机停车－熟料输送系统停车－打开点火烟囱冒－高温风机停车（
（二） 转窑规定 转窑规定
窑尾温度（℃）
间隔时间
10
（min）
转窑圈数 1/4 1/4 1/４ 1/4 20 30 60 >600 400～600 300～400
注：如遇雨，转窑频次增加一倍。
（三）停窑时注意事项 停窑时注意事项
1、窑停后筒体冷却风机停止；窑口冷却风机在熄火后开2-4小时再停。
2、止料后高温风机保持最低转速关闭阀门，同时打开烟筒帽。高温风机入口温度
3、临时停窑，注意间断转窑保持窑内有一定蓄热物料，为再次点火准备条件。
4、止火后关小一次风机阀门或启动备用小风机，8小时后停机。
5、窑停后，确保篦冷机篦上的熟料全部冷却，物料推空。篦床温度很低时，停止后面冷却风机保留一室风机，阀门尽量小些。8小时后停机。
6、窑门24小时后可以打开。
第四节 第四节 正常运转时的操作 正常运转时的操作
一、挂窑皮 挂窑皮
条件：物料中必须有一定的液相量和一定的液相粘度；要有适宜的温度条件；
气流、物料和衬料之间有一定的温差才能挂好窑皮。
挂窑皮时间为三天，产量分别为：70％、80％、100％。
物料进入烧成带时，由于温度升高，产生一定数量的液相，同时衬料表面也达到一定温度。当衬料转到物料下面时，由于衬料温度比物料温度高，就将热量传给物料，同时衬料又通过筒体向外散热，使温度降低，高温具有一定液相量的物料就黏附在衬料上。因此衬料温度降低，黏附在衬料上的物料就凝结在上面，形成第一层窑皮，以后又在第一层上粘挂第二层。随着窑皮不断加厚，窑筒体表面温度降低，而窑皮表面温度升高，粘上去的物料也减少，以后粘粘掉掉，窑皮厚度便稳定不变了。
这期间必须操作要勤，调整及时，熟料颗粒要细小均齐，保持物料与窑皮温度差要小，窑速要稳定快转，防止窑皮挂的过快。窑内通风比正常略小，以保持窑皮的位置；煤管位置偏料偏下，但必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅，严禁大火烧流。三天后待挂上去的窑皮与蚀下来的相等时厚度约为150～200毫米左右。
二、看火 看火
①看火焰温度高低，正常为粉红色，发红时温度低，发白则温度高；②看结粒大小；③看熟料被带起的高度；④看火焰形状：活泼有力、顺畅完整、不涮窑皮、不被料压；⑤看煤量大小。正常时黑火头短，无流煤。给煤量少时，无黑火头，火焰发飘无力。给煤多时，黑火头长，有流煤现象。
三、稳定窑内煅烧温度，稳定窑内煅烧温度，操作中应注意哪几方面 操作中应注意哪几方面
①随时了解煤粉质量，如煤得工业分析、煤粉细度、水份等，及时采取相应措施。
②随时掌握生料的易烧性。影响生料易烧性的因素有：生料化学成份、细度、水份及原料的物理性质。根据生料易烧程度可分为：易烧料、耐火料、结块料及即耐火又结块料。好烧的生料成份适当，烧成温度范围宽，适应性强。耐火料一般饱和系数高，硅酸率高，用正常烧成温度煅烧时料子耐火，因此需要适当提高烧成温度和窑尾温度，并适当控制混合室和分解炉出口温度偏上限，以提高入窑物料分解率，加强预烧，减轻窑内热负荷，如果窑内煅烧困难，必要时可降低窑速。结块料系溶剂矿物过高或饱和系数过低、硅酸率过低，煅烧时液相量大，因此熟料易结块，这种料子不吃火，在高温下液相迅速出现且液相量大，故对结块料、混合室出口及预热器出口应安偏下限控制，以适应降低入窑物料分解率，延缓窑内物料液相出现时间，窑烧成温度应严格控制，防止烧高，窑速应比正常值稍快，控制好烧成带窑皮长度，防止产生长、厚窑皮，防止窑内结大块。即耐火又结块的料，一方面由于KH高或SM高耐火不好烧，另一方面由于Fe2O3或Al2O3含量过高，使烧成温度范围很窄，温度稍高易结块，温度稍低就结粒细小。烧这种料子时，要适时勤调整风煤力求煅烧温度稳定，必要时也可降低喂料量和窑速。
四、怎样判断回转窑和分解炉风量平衡 怎样判断回转窑和分解炉风量平衡
窑和分解炉用风量的分配是通过窑尾缩口和三次风管阀门开度来实现的。正常生产情况下，一般控制氧含量在窑尾为1％左右，在炉出口为3％左右。一
种情况是窑风过大，三次风量不足。其现象是窑尾O2含量偏高，窑头窑尾负压比较大，窑内火焰较长，窑尾温度较高，致使烧成温度降低，高温后移。分解炉用煤量增加时炉温上不去，而且还有所下降三次风温、风速均下降，炉内煤粉燃烧不完全，易形成温度倒挂，高温级旋风筒黏结堵塞。出现这种情况，在喂料量不变的情况下，应关小窑尾缩口闸板开度(当三次风管阀门开度较小时也可开大三次风阀门，以增加分解炉燃烧空气量，也有利于降低系统阻力)。与此同时，相应增加分解炉用煤量，以利于提高人窑生料CaCO3分解率。另一种情况是窑内通风不足，三次风过量。窑尾O2含量偏低，窑头负压小，窑头加煤温度上不去，烧成还原气氛浓重，尾温低，窑尾有害组分富集造成结皮、堵塞，通风落入恶性循环中。说明窑内用风量小，炉内用风量大。这时应适当关小三次风管阀门开度。需要时增加窑用煤量，减小分解炉用煤量。
五、如何保持窑、如何保持窑、炉合理的热工制度？炉合理的热工制度？
为保持窑、炉合理的热工制度，中控操作必须稳定住窑烧成带和窑尾温度，稳定住分解炉、混合室出口和末级旋风筒出口温度，稳定入窑物料分解率，保持较高且稳定的二、三次风温。窑、炉协调靠风、煤、料、窑速和篦速五个主要方面的调节来实现。对窑的正常操作要前后兼顾，合理使用风煤，掌握正确的燃料比例及用量，适当控制火焰长度，调节合理的火焰形状和火焰位置，做到不损窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低消耗；对分解炉的正常操作，要及时正确调整燃料加入量及通风量，严密监视系统的温度和压力变化情况，保持系统通风良好，确保预热器及分解炉的安全、稳定运行；对篦冷机的正常操作，要根据篦下压力和篦板温度变化情况及时、正确调节篦速和冷却风量，以保持较高且稳定的二、三次风温及良好的熟料冷却效果，为窑、炉热工制度的稳定创造良好的条件。
六、如何分析判断烧成带温度的高低 如何分析判断烧成带温度的高低
①看火焰温度的高低：火焰温度的高低，影响到窑烧成带温度的高低，通过看火镜看火焰，正常时火焰最高温度处于火焰中部，颜色白亮，最高温度两边呈浅黄色，根部发黑。
②看熟料被窑壁带起高度：正常情况下，物料随窑旋转被带到一定高度而后向下落，落时略带粘性，熟料颗粒细小均齐；当温度过高时，物料被带起来的高度比正常时高，向下落时粘性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成带温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无粘性，物料颗粒细小，严重时呈粉状。
③看熟料颗粒大小：在正常烧成温度，熟料颗粒大多数直径在5～15mm左右，熟料外表致密光滑，有光泽，温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗燥疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属欠烧的情况。
④熟料f-CaO的高低。烧成温度高，熟料结的致密，立升重高而f-CaO低。若烧成温度低，则立升重低而f-CaO高。
⑤另外还可以根据窑尾温度，窑电流，二次风温等综合判断。
七、燃烧器的操作调整（燃烧器的操作调整（参考）参考）
（1）燃烧器的中心一般稍偏于窑口截面中心。如果火焰过于逼近物料表面，一部分未燃烧的燃料就会裹入物料层内锝不到充分燃烧增加热耗，同时也容易长窑口煤粉圈。如果火焰离料表面太远而偏离窑衬，火焰射流则会碰撞窑皮，冲刷而烧坏窑皮和窑衬，严重时会引起频繁结皮、结圈、结蛋等现象。
（2）燃烧器位置太偏下，火焰不顺，易烧损窑皮和耐火材料，并且导致急烧和不完全燃烧产生黄心料和f-CaO高，造成还原气氛加重，窑尾系统结皮堵塞。燃烧器位置太偏上，火燃烧的较远，即燃烧器离物料层远而靠近窑衬，火焰会冲刷窑皮和窑衬，降低窑衬使用寿命；且易结长、厚窑皮，窑尾烟室和末级下料溜子易结皮堵塞，会造成窑高温带后移，易使料子发粘。在入窑生料饱和比较低和煤灰大时影响加剧。
（3）内外风的调整：一般加大内风时火焰短而粗。加大外风时火焰细而长。内风过大易造成短粗发散，不仅窑皮易被烧坏，还产生结粒粗大和黄心料。外风过大，火焰核心区拉长，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，产生过长的浮窑皮，引起结圈。
如煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰顶火逼烧。
假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。
假如发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。
假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成状况恢复正常。
（4）燃烧器端部伸到窑口的距离100-200为好，越伸进窑内，高温点越向后移，冷却带增加，等于缩短了窑长，尾温随之增加，篦冷机堆雪人现象减少。越伸出窑外火焰前移，冷却带缩短，这时出窑熟料温度增加，对窑头罩和护铁不利。
（5）烧成带窑皮应保持一定的厚度，一般200-300左右长18-20M左右。燃烧器的位置越靠近（0.0）点，窑皮越均匀。
综合上述燃烧器对窑皮的影响可以简单的说成“高长低短，近厚远薄”， 其中所说的“高、低、近、远”是火焰相对物料而言，“长、短、厚、薄”指的是窑皮。
第五节 第五节 常见故障及处理 常见故障及处理
一、窑高温风机跳停 窑高温风机跳停
1、马上停止分解炉喂煤；
2、窑喂料打入循环侧，同时打开点火烟囱帽，调整窑头余风风机阀门及篦冷机风机阀门开度（4、5、6室风机停止），防止窑头喷火。
3、停止窑主传，连续慢转5分钟左右间隔慢转。
4、根据窑尾温度大幅度降低窑头喂煤，必要时立即停止。
5、确认原因了解设备恢复情况，一切正常通知现场仔细检查预热器系统（防止无风积料投料后堵塞），方可点火恢复生产。
二、突然停电 突然停电
1、与电气联系，使用备用电源，进行窑慢转（没有备用电源，可采用其它方法慢转），同时确认大致的恢复时间。
2、手动关闭高温风机进口档板同时手动打开点火烟囱帽。
3、启动事故一次风机或人工退出燃烧器。
4、开机前注意几点：
A．由于窑慢转，篦床料子堆积，尽早开启风机，并尽快送走堆积料。
B．现场检查有关设备，框架空气斜槽及斗提是否堵塞，如有进行清除。
C．对预热器系统重点检查。
三、篦床跳停 篦床跳停
1、立即进行慢窑作业。
2、现场检查确认原因并尽快复位。
3、若10分钟内不能处理：慢窑速、减料、加大前端风量，注意窑头负压和堆积料层厚度。
4、若停止时间在20分钟以上（视HE组件熟料堆积高度），止料停窑。
四、熟料输送系统跳停 熟料输送系统跳停
1、考虑减窑速、减料、减煤、减风、停止篦板速度，注意HE组件压力变化。
2、通知现场恢复处理。
3、开机时，篦速不要设置太高，防止破碎机及其下游设备过负荷，待篦床物料厚度下降后，再提篦床速度。
4、若超过20分钟熟料输送系统仍不能恢复时，止料停窑处理。
五、预热器堵塞 预热器堵塞
（一）现象 现象
1、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。一级筒C1出口、分解炉出口、窑尾等
处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。
2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。
3、窑内物料减少，窑前温度明显提高。
（二）原因判断：原因判断：
1、局部温度过高造成的结皮堵塞。煅烧温度过高、分解炉温度过高造成物料有
一定粘度粘结在下料部位；
2、拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处。
3、预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在下料部位；
4、翻板阀动作不灵活或翻板阀舌头坏。
5、煤粉失控，旋风筒内有大量煤粉继续燃烧；或生料喂料波动过大，很容易打
乱预热器、分解炉和窑的正常工作，因料小出现系统温度过高而造成结皮堵塞。
6、短时间内多次开停窑。因窑内或炉内煤粉燃烧不完全，被带至窑尾和窑尾废
气一起进入预热器内，煤灰的掺入，能降低粘附温度，再加上局部高温很容易形成高温结皮堵塞。
7、系统通风很差，造成煤燃烧不完全。
8、窑尾漏风严重引起结皮。皮层数和厚度逐渐增加，进而影响窑内通风，改变
了预热器内物料和气流的运行速度及方向，最后因结皮严重而导致堵塞。
9、内、外漏风造成的堵塞。A当旋风筒的排灰阀(也称锁风阀)因烧坏或失灵时，
下一级旋风筒的热气流会经过下料管通过排灰阀漏入上一级旋风筒内，造成下料不均，分散状态不好，它不但能降低旋风筒分离效率，增加循环负荷，也是短路、塌料、堵塞的原因之一。B外漏风是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各连接管道的法兰、预热器顶盖和各测量点等处漏入，将影响物料在预热器内的运动轨迹，可能造成物料在下料口处堆积，导致堵塞。
10、 操作不当造成的堵塞。投料不及时、下料量与窑速不同步、排风量过大
或过小、窑、炉风煤量分配比例不当、岗位工责任心不强等等。
（三） 处理措施：处理措施：
1、在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫打空气炮和加强捅堵，同时减料和调整操作参数；
2、当锥体压力持续大幅度下降或降为零时，应立刻止料、止火停窑处理，防止事态扩大。
六、烟室结皮 烟室结皮
（一）现象：现象：
顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。
底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。 窑尾密封圈外部伴随有正压现象。
（二）原因判断 原因判断
1、窑内通风不良，煤质差，硫含量高；煤粉燃烧不好，火点后移，温度过高。生料中有害成份（硫、卤、碱）高。
2、烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料。窑尾密封不好，掺入冷风。
3、窑内通风过大，造成火点后移或窑尾温度烧的过高。
4、配料不当，料子过软。
5、生料成份波动大，KH忽高忽低。
（三）处理措施：处理措施：
1、窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。
2、在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降低产量。
七、 篦冷机堆雪人 篦冷机堆雪人
1、现象：现象：
①一室篦下压力增大，窑口负压增大；②出篦冷机熟料温度高，甚至出现“红河”现象。二、三次风温偏低。③窑口及系统负压增大。④出窑口熟料发粘，烧成带温度过高。⑤结雪人后，窑前温度提不起来，对产质量影响较大。
2、 原因判断 原因判断
①因生料从难烧料向易烧料转变时或煤粉热值由低转高时没及时调整，用煤过多，窑前温度高，出窑熟料温度高，存在烧流或烧粘现象。或窑速过低造成窑内温度高；②配料不当，KH、N偏低，液相量偏多；③冷却机操作不当，下料口处积料过多，没能及时推走或一室风机阀门开度过小对物料没及时冷却；④因配料不当，熟料SM高，窑前出现飞砂料，造成结粒不均，一室上的大块料没能及时推走，造成细料往上粘结或挂壁粘结。⑤煤灰份高；⑥火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；⑦有前结圈。⑧定检后，长时间烘窑，窑内灰份大量沉积，液相量较多，转窑和投料不及时，窑内温度长时间过高，致使窑内残留物过烧，烧流或烧粘。因冷却不及时，在固定篦板上粘结成雪人，在窑前观察，温度看似不高，火焰长，当窑主传开启半小时左右发现窑内料子发粘，严重时犹如面团一样在窑内滚动。
3、 处理措施：处理措施：
①适当减煤降低烧成带温度；②配料时适当降低SM，增加Fe2O3含量；③合理控制好篦冷机用风量，落料端如有积料及时处理。④调整火焰强度及位置，防止煤粉掺入熟料；⑤提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；⑥将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫；或定期人工点检。⑦按规定及时转窑，避免灰份过高沉积；控制合理窑内煅烧温度，尾温不要过高，并及时投料，防止窑内温度长时间过高，控制适宜窑速和冷却风量；⑧当出现窑内料子发粘，严重时，应减煤降温提高窑速，增大落料端冷风量提高篦速，防止粘料入篦冷机形成雪人。
八、红窑 红窑
1、现象：现象：
胴体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处胴体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。
2、原因判断 原因判断
一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，窑内温度波动大造成垮窑皮等原因造成。
3、处理措施：处理措施：
a、窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致。。这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状及位置，避免温度最高点位于红窑区域，火焰偏料偏下调整，适当窑头减煤，窑内温度不要控制过高，适当减料，降低窑速，控制好结粒，窑内温度不要波动过大，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑胴体的红斑消除。
b、掉砖红窑，红斑为亮红，并呈一定形状（砖形），这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是止料、降低头煤，保持、维持燃烧状，窑主传动慢转，降温，窑内进行倒料。同时将窑胴体冷却机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。
C、红窑可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需到现场去观察和落实。一般来说，窑胴体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于400℃时，应多加注意。尽量控制胴体温度在350℃以下。
d、防止红窑，关键在于保护窑皮，控制合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡。
e、要减少开停窑的次数，开停窑对窑皮和衬料的损伤很大；保证窑长期稳定地运转，另外如遇停窑注意保温操作严禁急冷。这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。
九、跑生料 生料
1、 现象：现象：
①窑头、冷却机起砂，看火电视中显示昏暗，甚至无图像，二、三次风文急剧升高，窑系统阻力增大，负压升高；②篦冷机篦下压力突然上升；③窑功率急剧下降，窑头煤粉有“爆燃”现象；④严重时窑头向外喷红料。
2、原因判断：原因判断：
①操作不当，没能及时提温；②窑尾结皮窑内通风不好，用煤多，煤粉不完全燃烧，越加煤温度反而越低；③喂料波动过大或瞬间断煤；④系统大塌料或窑有后结圈；⑤生料KH、N高，难烧，分解率偏低，预烧不好，生料向窑前窜。⑥窑内填充率过高。
3、处理措施：处理措施：
①当起飞砂时，及时减料降窑速，慢慢提高窑内煅烧温度，提高入窑分解率，同时加强窑内通风；②跑生料严重时，应止料停窑，但不止头煤，现场每3～5分钟翻窑1/2，直至重新投料。③做到薄料快烧，小调以防大变化。④加强窑尾点检力度。