第三节 浮法平板玻璃产品生产工艺
双辽玻璃厂于1999年7月30日建成投产了400吨级浮法玻璃生产线。浮法平板玻璃产品产量设计能力215万重量箱/年。设计平均年生产日为353天，日产量6090重量箱。产品质量标准执行中华人民共和国家标准。《浮法玻璃》GB11614—1999。产品综合产量及质量指标：制镜玻璃20%；汽车玻璃40%；建筑玻璃100%。
400吨级浮法玻璃生产线，原料工艺的配合料秤量混合生产系统使用减量法计算机在线控制全自动生产线。传感器和主要软件使用了国外先进技术。实现了配合料高质量生产。玻璃熔窑使用了美国托利多公司窑炉新技术，提高了玻璃液的熔化质量。中央控制系统使用了法国贝利公司计算机新技术，使生产线全部工艺生产技术指标参数控制精确，调整快速准确，始终处于最佳状态。400T肖浮法玻璃生产线科技含量高，工艺技术装备水平居国内同行业领先地位。企业通过高效率组织管理，科学的运作，实现了浮法玻璃生产一次试生产成功，产量达到了设计生产能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力，达到了227万重量箱/年。浮法检测各项质量指标全部达到国家标准。部分质量指标超过国家标准（GB11614—1999）。
一 原料生产工艺流程
400T级浮法玻璃液熔化量400吨/天。需用粉料配合料（干基）369.61吨/天，碎玻璃回窑量95.51吨/天，配合料总量（干基）465.13吨。浮法玻璃使用的各种原料化学成份、粒度、水分质量标准控制在入厂和入库前。保证各种原料成份进厂批量稳定，使用批量稳定，使玻璃成份保持稳定。
硅砂：质量合格硅砂由汽车运输进厂，经桥式起重抓半机抓送到砂库贮存。由起重抓斗机抓送入硅砂中间仓，仓下的电振给料机将硅砂送入电振筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下硅砂经胶带输送机、提升机送入秤量排库仓使用。
硅石粉：质量合格硅石粉由火车运输批量进厂，人工卸货。经铲车和超重抓斗机抓送入硅石粉库贮存。使用时由起重抓斗机抓送入硅石粉中间仓。仓下电振给料机将硅石粉送入电抓筛筛分。筛上物装
袋运走（极少）。筛下硅石粉经胶带输送机和斗式提升机送硅石粉砰量排库仓使用。
钙石粉：合格钙石粉袋装火车运输赶时髦玫，人工卸货，叉车运入钙石粉库起重机码垛。使用时人工装车，翻半车运到钙石粉上料仓口，人工拆包倒料，经提升机送入六角筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下钙石粉进入钙石粉秤量排库仓使用。
纯碱：纯碱为重质纯碱。袋装火车运输进厂。人工装车，翻半车运到纯碱上料仓口。人工拆包倒料。提升机运送到六角筛筛分。筛下纯碱进入纯碱秤量排库仓使用。
芒硝：袋装火车运输进厂。人工卸货，叉车运入硝库起重机码垛。使用时人工装车，翻斗车送到料仓口人工拆包倒料。提升机送入六角筛筛分，筛上物为结块硝进入笼型碾粉碎再经提升机运送到六角筛筛分，筛下芒硝入芒硝秤量排库仓使用。
配合料生产即各种粉秤量混合。称量排库仓的各种粉料经电振给料机定量加入秤量斗，由减量法电子秤精确秤量按顺序放入秤量胶带输送机送入混合机混合，定量加水，加蒸气混合成均匀的配合料，放入配合料胶带输送机往窑头料仓。碎玻璃秤量仓及减量法电子秤设置在配合料胶带输送机上面，当配合料运送中经过其下面时，电振给料机将秤量好的碎玻璃定量准确地辅加在配合料表面上一起进入窑料仓。配合料生产系统全部控制在计算机程序指令中准确运行。
二 燃油系统工艺流程
400吨级浮法熔窑为六对小炉横火焰池窑。以重油为燃料。重油热值40486KJ/公斤油。玻璃耗热量7326KJ/公斤玻璃液。重油耗量73吨/天，耗重油量26645吨/年。
重油加温用蒸气和电加热两种形式。重油燃烧用压缩空气作雾化介质。
重油经铁路专线油罐车运输进厂到卸油位。卸油由卸油槽、卸油沟重油流入地下零位油罐。经立式油泵将重油入贮油罐，贮油罐容量为2000立方为重油。共计三座，一座贮油罐卸油；一座贮油贮满后脱水；一座贮油罐脱水后使用。贮油罐贮灌重油后，脱水指标升温脱水。定时将罐内油脱出的水放入油水分离池。罐内脱出的水带有部分重油，加温分离后将油水分离池上部的油送回地下零位油罐集中送往贮油罐。油水分离池油层下的水送入油水汽浮分离器进一步蒸气扰
拌升温使水中的油全部优发离浮起送回油水分离池回收入罐使用。将不含油的水排放入废水排出系统。
贮油罐内的重油经脱水排水后使重油含水量达到控制指标要求标准。重油经过滤、油泵加热器，厂区送油管路、窑头蒸汽加热器、电加热器，各小炉油耗燃烧熔化玻璃液。回油稳压回油管路设在蒸汽加热器前。回油送加贮油罐。
燃油系统的油流量、压力、粘度、温度；雾化介质流量、压力；助燃风窑流量压力；废气量排出压力、温度；燃油火焰换向所有的指标参数经中火控制程序控制执行。
三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程
窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。
玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。
在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运
到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。
退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。
第三节 浮法平板玻璃产品生产工艺
双辽玻璃厂于1999年7月30日建成投产了400吨级浮法玻璃生产线。浮法平板玻璃产品产量设计能力215万重量箱/年。设计平均年生产日为353天，日产量6090重量箱。产品质量标准执行中华人民共和国家标准。《浮法玻璃》GB11614—1999。产品综合产量及质量指标：制镜玻璃20%；汽车玻璃40%；建筑玻璃100%。
400吨级浮法玻璃生产线，原料工艺的配合料秤量混合生产系统使用减量法计算机在线控制全自动生产线。传感器和主要软件使用了国外先进技术。实现了配合料高质量生产。玻璃熔窑使用了美国托利多公司窑炉新技术，提高了玻璃液的熔化质量。中央控制系统使用了法国贝利公司计算机新技术，使生产线全部工艺生产技术指标参数控制精确，调整快速准确，始终处于最佳状态。400T肖浮法玻璃生产线科技含量高，工艺技术装备水平居国内同行业领先地位。企业通过高效率组织管理，科学的运作，实现了浮法玻璃生产一次试生产成功，产量达到了设计生产能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力，达到了227万重量箱/年。浮法检测各项质量指标全部达到国家标准。部分质量指标超过国家标准（GB11614—1999）。
一 原料生产工艺流程
400T级浮法玻璃液熔化量400吨/天。需用粉料配合料（干基）369.61吨/天，碎玻璃回窑量95.51吨/天，配合料总量（干基）465.13吨。浮法玻璃使用的各种原料化学成份、粒度、水分质量标准控制在入厂和入库前。保证各种原料成份进厂批量稳定，使用批量稳定，使玻璃成份保持稳定。
硅砂：质量合格硅砂由汽车运输进厂，经桥式起重抓半机抓送到砂库贮存。由起重抓斗机抓送入硅砂中间仓，仓下的电振给料机将硅砂送入电振筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下硅砂经胶带输送机、提升机送入秤量排库仓使用。
硅石粉：质量合格硅石粉由火车运输批量进厂，人工卸货。经铲车和超重抓斗机抓送入硅石粉库贮存。使用时由起重抓斗机抓送入硅石粉中间仓。仓下电振给料机将硅石粉送入电抓筛筛分。筛上物装
袋运走（极少）。筛下硅石粉经胶带输送机和斗式提升机送硅石粉砰量排库仓使用。
钙石粉：合格钙石粉袋装火车运输赶时髦玫，人工卸货，叉车运入钙石粉库起重机码垛。使用时人工装车，翻半车运到钙石粉上料仓口，人工拆包倒料，经提升机送入六角筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下钙石粉进入钙石粉秤量排库仓使用。
纯碱：纯碱为重质纯碱。袋装火车运输进厂。人工装车，翻半车运到纯碱上料仓口。人工拆包倒料。提升机运送到六角筛筛分。筛下纯碱进入纯碱秤量排库仓使用。
芒硝：袋装火车运输进厂。人工卸货，叉车运入硝库起重机码垛。使用时人工装车，翻斗车送到料仓口人工拆包倒料。提升机送入六角筛筛分，筛上物为结块硝进入笼型碾粉碎再经提升机运送到六角筛筛分，筛下芒硝入芒硝秤量排库仓使用。
配合料生产即各种粉秤量混合。称量排库仓的各种粉料经电振给料机定量加入秤量斗，由减量法电子秤精确秤量按顺序放入秤量胶带输送机送入混合机混合，定量加水，加蒸气混合成均匀的配合料，放入配合料胶带输送机往窑头料仓。碎玻璃秤量仓及减量法电子秤设置在配合料胶带输送机上面，当配合料运送中经过其下面时，电振给料机将秤量好的碎玻璃定量准确地辅加在配合料表面上一起进入窑料仓。配合料生产系统全部控制在计算机程序指令中准确运行。
二 燃油系统工艺流程
400吨级浮法熔窑为六对小炉横火焰池窑。以重油为燃料。重油热值40486KJ/公斤油。玻璃耗热量7326KJ/公斤玻璃液。重油耗量73吨/天，耗重油量26645吨/年。
重油加温用蒸气和电加热两种形式。重油燃烧用压缩空气作雾化介质。
重油经铁路专线油罐车运输进厂到卸油位。卸油由卸油槽、卸油沟重油流入地下零位油罐。经立式油泵将重油入贮油罐，贮油罐容量为2000立方为重油。共计三座，一座贮油罐卸油；一座贮油贮满后脱水；一座贮油罐脱水后使用。贮油罐贮灌重油后，脱水指标升温脱水。定时将罐内油脱出的水放入油水分离池。罐内脱出的水带有部分重油，加温分离后将油水分离池上部的油送回地下零位油罐集中送往贮油罐。油水分离池油层下的水送入油水汽浮分离器进一步蒸气扰
拌升温使水中的油全部优发离浮起送回油水分离池回收入罐使用。将不含油的水排放入废水排出系统。
贮油罐内的重油经脱水排水后使重油含水量达到控制指标要求标准。重油经过滤、油泵加热器，厂区送油管路、窑头蒸汽加热器、电加热器，各小炉油耗燃烧熔化玻璃液。回油稳压回油管路设在蒸汽加热器前。回油送加贮油罐。
燃油系统的油流量、压力、粘度、温度；雾化介质流量、压力；助燃风窑流量压力；废气量排出压力、温度；燃油火焰换向所有的指标参数经中火控制程序控制执行。
三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程
窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。
玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。
在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运
到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。
退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。