烟气脱硫工艺对比及结论
通过电厂脱硫的实际情况及考察的先进的脱硫业绩的厂的实际情况，个人认为国内脱硫工艺发展时间短，技术上存在这样那样的缺点，脱硫工艺真正能达到的完美的现在没有。通过考察的脱硫业绩厂和我厂脱硫实际运行情况对比。迟迟没有下结论，这是最主要因素。本着对我合成氨厂负责的态度，避免重蹈电厂脱硫的覆辙。权衡利弊，从实际情况出发，从中选择出一个比较好的适合于我厂的烟气脱硫工艺。
对于石灰石/石膏湿法脱硫工艺，其市场占有率90%，脱硫效率较高, 适合于高低硫煤，大容量发电机组。
缺点较多，投资大，占地面积大，腐蚀较重，有废水、废渣现象，副产品石膏很难处理，很容易形成二次污染。象我厂小型锅炉采用的较少。合成氨厂较少采用，废氨水难得到很好利用。石灰石/石膏湿法脱硫工艺的缺点我厂很难克服。综合考虑湿法脱硫不能采用。
对于半干法脱硫，适合于低硫煤，腐蚀情况很轻，水耗电耗低。烟囱不用设防腐。如采炉外半干法技术，SO2 100PPM 有一定难度。其正常脱硫率在80-90%之间。如采用炉内加石灰石，炉外增湿加石灰法，脱硫效率较高，但对锅炉负荷影响大，我公司锅炉人员对此法比较反感，一些采用此半干法的公司烟气脱硫运行效果相当好 。
缺点脱硫剂石灰较难采购，考察厂石灰价格300-500元/T，每小时石灰消耗1T/H，如烟气含硫量增大其消耗值会更高。（环保公司说脱硫剂可用乙炔厂废电石渣代替， 承诺脱硫剂电石渣由他们解决。
但电石渣必竟是废弃物，成分变化大，对脱硫效率会造成一定影响）。副产品石膏灰和粉尘，无价值，一般采用抛弃法，较难处理，厂方说可制砖，铺路，做水泥。填矿井。处理不好会对环境造成环境污染。半干法脱硫原料和副产品去向，有待厂方进一步调研落实。大型合成氨厂采用此法的没有。因废氨水得不到合理利用。采用半干法脱硫有一定难度，可考虑。
对于氨法脱硫，适合高低硫煤，脱硫率较高。环保比较认可。副产品硫酸铵有一定经济价值。
缺点：腐蚀较重，氨逃逸、气溶胶、气拖尾现象严重，废浆液多，运行费用较高。脱硫剂价格高，副产品价格较低。需采用湿烟囱。
我电厂脱硫上述缺点全有。主要是设计上的原因，技术落后。运行时间长后腐蚀相当严重，个别易腐蚀部位材质不合理。除尘效果差造成废浆液多，相当难处理。循环泵增压风机功率高，造成电耗相当高。没有废氨水，只能用液氨做脱硫剂，液氨价格较高3000-3500元/T，而副产品硫酸铵价格较低500-900元/T。实际运行亏损较大。开始运行时，个别管理者对环保不重视，造成脱硫人员配置较杂，真正干过化工的人员少，至使脱硫运行很不理想。脱硫系统运行很不平稳，脱硫出现上述缺点也在情理之中。
而采用较先进的氨法脱硫技术的烟气脱硫企业。腐蚀轻，现场整洁干净。由于加氨点合理，氨逃逸少，气溶胶少，气拖尾现象小。布袋运行效果好，废浆液现象暂时没有，有废氨水，能解决部分脱硫剂
问题。副产品硫酸铵直接做复合肥用，提升了其经济价值，使脱硫成本降低。硫酸铵干燥系统取消或没用。减少了部分设备投资和运行费用。通过对比氨法脱硫落后的和先进的技术差别较大。较老的落后的技术运行效果很差，不可行。
新的先进的技术运行效果好，可行。我厂有废氨水可做脱硫剂，可达到以废治废的目的。副产品可参照其它厂做复合肥。可提升其经济价值。
综合考虑电厂脱硫不具代表性，不能以点代面，大多数技术先进的氨法脱硫运行的效果不错，废氨水得到了合理利用，副产品有好的去向，只要克服我电厂脱硫缺点，氨法脱硫技术可行。
电厂氨法脱硫，先进氨法脱硫和半干法脱硫对比表
结论：通过考察的各厂的情况、电厂的情况并结合我合成氨厂的实际状况，当地的自然和人文情况。综合对比。
一、氨法脱硫在我合成氨厂可行。想要达到预期的目标。需要满足下列条件：
（1）选用最先进脱硫技术
（2）选用业绩好厂家，施工质量要好，售后服务要好，能耗要低。能避免腐蚀、氨逃逸、气溶胶、气拖尾现象。
（3）脱硫剂问题，和相关车间进一步求证，废氨水具体能产多少。废氨水品质问题，要详细论述。能不能对脱硫产生较大影响。要求脱硫剂废氨水，量要足，品质能达到要求。
（4） 对于副产品硫酸铵，可参照某些化肥厂做法，不干燥直接做复合肥。省去了硫酸铵干燥系统，可进一步降低脱硫投资和运行成本。需进快考证落实。
(5)管理问题，以前公司对环保重视度不够，造成电厂脱硫员工较杂，干过工艺的人员较少，人员配置较乱，至使脱硫运行效果不好。由于设计上的原因，造成亏损较多，对于我合成氨厂，从管理上，领导要重视，脱硫要求有丰富经验的管理者，脱硫人员不能较少，要求有丰富经验的化工操作人员。如果轻视，出现电厂一样的问题也在情理之中。
（6）对于没有废氨水的企业，建议不采用氨法脱硫技术。
烟气脱硫工艺对比及结论
通过电厂脱硫的实际情况及考察的先进的脱硫业绩的厂的实际情况，个人认为国内脱硫工艺发展时间短，技术上存在这样那样的缺点，脱硫工艺真正能达到的完美的现在没有。通过考察的脱硫业绩厂和我厂脱硫实际运行情况对比。迟迟没有下结论，这是最主要因素。本着对我合成氨厂负责的态度，避免重蹈电厂脱硫的覆辙。权衡利弊，从实际情况出发，从中选择出一个比较好的适合于我厂的烟气脱硫工艺。
对于石灰石/石膏湿法脱硫工艺，其市场占有率90%，脱硫效率较高, 适合于高低硫煤，大容量发电机组。
缺点较多，投资大，占地面积大，腐蚀较重，有废水、废渣现象，副产品石膏很难处理，很容易形成二次污染。象我厂小型锅炉采用的较少。合成氨厂较少采用，废氨水难得到很好利用。石灰石/石膏湿法脱硫工艺的缺点我厂很难克服。综合考虑湿法脱硫不能采用。
对于半干法脱硫，适合于低硫煤，腐蚀情况很轻，水耗电耗低。烟囱不用设防腐。如采炉外半干法技术，SO2 100PPM 有一定难度。其正常脱硫率在80-90%之间。如采用炉内加石灰石，炉外增湿加石灰法，脱硫效率较高，但对锅炉负荷影响大，我公司锅炉人员对此法比较反感，一些采用此半干法的公司烟气脱硫运行效果相当好 。
缺点脱硫剂石灰较难采购，考察厂石灰价格300-500元/T，每小时石灰消耗1T/H，如烟气含硫量增大其消耗值会更高。（环保公司说脱硫剂可用乙炔厂废电石渣代替， 承诺脱硫剂电石渣由他们解决。
但电石渣必竟是废弃物，成分变化大，对脱硫效率会造成一定影响）。副产品石膏灰和粉尘，无价值，一般采用抛弃法，较难处理，厂方说可制砖，铺路，做水泥。填矿井。处理不好会对环境造成环境污染。半干法脱硫原料和副产品去向，有待厂方进一步调研落实。大型合成氨厂采用此法的没有。因废氨水得不到合理利用。采用半干法脱硫有一定难度，可考虑。
对于氨法脱硫，适合高低硫煤，脱硫率较高。环保比较认可。副产品硫酸铵有一定经济价值。
缺点：腐蚀较重，氨逃逸、气溶胶、气拖尾现象严重，废浆液多，运行费用较高。脱硫剂价格高，副产品价格较低。需采用湿烟囱。
我电厂脱硫上述缺点全有。主要是设计上的原因，技术落后。运行时间长后腐蚀相当严重，个别易腐蚀部位材质不合理。除尘效果差造成废浆液多，相当难处理。循环泵增压风机功率高，造成电耗相当高。没有废氨水，只能用液氨做脱硫剂，液氨价格较高3000-3500元/T，而副产品硫酸铵价格较低500-900元/T。实际运行亏损较大。开始运行时，个别管理者对环保不重视，造成脱硫人员配置较杂，真正干过化工的人员少，至使脱硫运行很不理想。脱硫系统运行很不平稳，脱硫出现上述缺点也在情理之中。
而采用较先进的氨法脱硫技术的烟气脱硫企业。腐蚀轻，现场整洁干净。由于加氨点合理，氨逃逸少，气溶胶少，气拖尾现象小。布袋运行效果好，废浆液现象暂时没有，有废氨水，能解决部分脱硫剂
问题。副产品硫酸铵直接做复合肥用，提升了其经济价值，使脱硫成本降低。硫酸铵干燥系统取消或没用。减少了部分设备投资和运行费用。通过对比氨法脱硫落后的和先进的技术差别较大。较老的落后的技术运行效果很差，不可行。
新的先进的技术运行效果好，可行。我厂有废氨水可做脱硫剂，可达到以废治废的目的。副产品可参照其它厂做复合肥。可提升其经济价值。
综合考虑电厂脱硫不具代表性，不能以点代面，大多数技术先进的氨法脱硫运行的效果不错，废氨水得到了合理利用，副产品有好的去向，只要克服我电厂脱硫缺点，氨法脱硫技术可行。
电厂氨法脱硫，先进氨法脱硫和半干法脱硫对比表
结论：通过考察的各厂的情况、电厂的情况并结合我合成氨厂的实际状况，当地的自然和人文情况。综合对比。
一、氨法脱硫在我合成氨厂可行。想要达到预期的目标。需要满足下列条件：
（1）选用最先进脱硫技术
（2）选用业绩好厂家，施工质量要好，售后服务要好，能耗要低。能避免腐蚀、氨逃逸、气溶胶、气拖尾现象。
（3）脱硫剂问题，和相关车间进一步求证，废氨水具体能产多少。废氨水品质问题，要详细论述。能不能对脱硫产生较大影响。要求脱硫剂废氨水，量要足，品质能达到要求。
（4） 对于副产品硫酸铵，可参照某些化肥厂做法，不干燥直接做复合肥。省去了硫酸铵干燥系统，可进一步降低脱硫投资和运行成本。需进快考证落实。
(5)管理问题，以前公司对环保重视度不够，造成电厂脱硫员工较杂，干过工艺的人员较少，人员配置较乱，至使脱硫运行效果不好。由于设计上的原因，造成亏损较多，对于我合成氨厂，从管理上，领导要重视，脱硫要求有丰富经验的管理者，脱硫人员不能较少，要求有丰富经验的化工操作人员。如果轻视，出现电厂一样的问题也在情理之中。
（6）对于没有废氨水的企业，建议不采用氨法脱硫技术。