河南工业职业技术学院
Henan Polytechnic Institute
毕 业 设 计
题
系
专
班
姓
学目 光学零件铣磨 别 光电工程系 业 精密机械技术 级 精 密 1004 名 高 洋 号 1501100409
指导教师 黄 长 春
日期 2012年10月10
设计任务书
设计题目：
×××××××（黑体4号字居中，段前、段后各1行，2倍行距）
设计要求（宋体4号字加粗，段前、段后0.5行）：
××××××××××××××××××（小4号宋体，1.5倍行距，段前、段后0行）
设计进度要求（宋体4号字加粗，段前、段后0.5行）：
第一周：××××××××××××××××××（小4号宋体，1.5倍行距，段前、段后0行）
第二周：
第三周：
指导教师（签名）：
摘要
前 言
粗磨：将块料或型料毛坯加工成具有一定几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的工序。 粗磨的方式，根据生产批量和加工条件的不同，可以选择散粒磨料手工操作，也可以采用固着的金刚石磨具，在铣磨机上进行自动或半自动的机械加工。后者具有加工周期短，机械化程度高，磨具磨损低，加工质量稳定等优点。因此，金刚石磨具的铣削加工已逐渐代替散粒磨料的粗磨。
第一章 研磨的本质
1.1散粒磨料的研磨
散粒磨料研磨，是指用磨料加水配成的悬浮液对玻璃进行研磨加工。
散粒磨料研磨加工的示意图见下图所示。
分布在磨盘1和工件2之间的磨料颗粒3，借助磨盘的法向力和磨盘与工件的相对运动，首先使玻璃表面形成交错的裂纹，其裂纹角大约是900^-1500，然后磨料继续滚动，再加上水渗入裂纹的水解作用，就加剧了玻璃的破碎，由于切向冲击力的作用，磨料将玻璃进行微量破碎，形成破坏层叮，它由凸凹层k 和裂纹层组成。凸凹层的高
度大约是磨粒平均尺寸的1/4^-1/3，裂纹层二的深度比凸凹层k 约大1一3倍。
下面分析研磨过程中受力情况。在图4-1 （a ）中，磨料在某一瞬间，上端顶在磨具上，下端作用在玻璃上，R 力的作用线为aa 。作用力R 分解成水平力F X 和垂直力F Y 在图4-1 （b ）中，磨粒给予玻璃的力F. 的作用方向与相对速度Y ，一，的方向垂直，因此不可能为磨掉玻璃而作功，但是F. 力能保证磨具、磨粒和玻璃之间的接触，并会引起玻璃表面出现裂纹和磨具的弹性变形。
磨粒给玻璃的作用力的分力F; 的方向与玻璃宏观表面相切，并与和对速度VE 的方向相反。分力F T 能引起玻璃表面凸凹层的顶部被磨掉及磨具表面的磨损。另外，每个磨粒所受的F ，力和F. 力构成两个力偶，其合力偶使磨粒滚动，这时产生的冲击力，不仅使玻璃表层被去除，而且大颗粒磨粒可能被破碎，于是。又有另外的磨粒重复上述过程。如图4 -2所示。
在图4 -2中，磨料在滚动过程中，由于冲击作用，玻璃表面的凸出部分被敲掉，这时则会引起磨粒的滑功或磨粒处于大的凹陷处而不起作用。在研磨过程中，仅有15%的磨粒在起研磨玻璃的作用，其余的磨粒不参与有效研磨，它们一可能被水冲走，或者互相磨碎，最后与玻璃碎屑混在一起被水冲走。
在研磨过程中，玻璃表面产生划痕的原因主要有两点：其一，有个别的磨粒长时间粘固在磨具上，相当一把刀在玻璃表面滑动，则会产生划痕，其二，若有以上的磨粒尺寸，大于基本尺寸的3倍时，它们在玻璃表面滑动或滚动留下的痕迹很深，不易被正常尺寸的磨粒去掉。通常磨粒的最大尺寸与最小尺寸的比为一般研磨表面的凸凹
层厚度与磨粒尺寸有关，所以磨粒俞小，表面粗糙度愈小。
研磨过程的化学作用，主要是水参与了玻璃表层的水解反应，在裂纹缝隙中形成硅酸凝胶膜，硅酸凝胶膜的体积膨胀，使玻璃裂缝加深变宽，促进了玻璃碎屑的脱落。
由此可见，研磨的过程主要是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面破坏的过程。水解作用虽然起一定的作用，但这是次要的。
1.2、固着磨料的研磨
铣削加工，是采用固着磨料的金刚石磨具研磨玻璃，它与金属的加工很相似。在磨具表面上固着的金刚石颗粒，具有锋利的棱角，就象用扁铲C 子）要削铸钞、那样，又象车刀进行切肖d 加工。如图4一3所示。
在铣削加工中，磨具和工件的相对运动产生的切削力R 可分解成水平分力F ，和垂直分力F-。在垂直分力F, 的作用下，磨粒进入玻璃的探处破坏玻璃，形成互相交错的锥形裂纹，裂纹角度大约为1550，它的大小不随玻璃牌号和磨料种类而改变。裂纹角的宽度比磨粒宽度大，当金刚石棱尖深入玻瑞时，将玻瑰劈出碎片而脱落。玻璃破碎情况如下图所示。
磨具的主要运动是旋转运动，但还存在工件与磨具的振动位移，致使划痕边缘不整齐，并且方向紊乱。由于玻璃是典型的脆性材料，因此，磨具磨削的结果使玻璃表面出现起伏的凸凹层h0加工产生的破坏层n ，是由凸凹层k 和裂纹层。构成。磨具给予玻璃的水平分力‘与加工表面平行，它与玻璃相对磨具的速度Y F、方向成180。角。F 。实际上是切削力，因此，切削玻璃和产生热量所消耗的功与F 。大小成正比。
在铣削过程中，玻璃表面和结合剂基体之间有一定间隙，以保证充分供应冷却液，并避免结合剂与玻璃产生有害的摩擦。磨粒与玻璃相互作用的部分，不超过磨粒最大尺寸的三分之一。
随着磨具使用时间的增加，固着磨粒变钝，切削力增加，磨粒从结合剂中脱落，相邻的新颗粒开始起作用，这样的研磨过程反复继续下去，使玻璃表层不断被去除。
在光学工艺中，采用固着的金刚石磨具加工玻璃，是提高生产效率最有效的加工方法。
用固着磨料研磨玻璃效率高的原因是固着的磨粒象无数把车刀，在玻璃加工表面留下相互文叉的、不间断的划痕。
固着磨粒只作用于玻璃表面，直到表面破坏，而不参于它们之间的互相磨碎。
磨具的工作压力，仅仅作用于突出的为数不多的颗粒上，因此磨粒受力很大。
切削速度很高，达到磨粒尺寸不均匀对研磨影响不大，因为参加有效研磨的只是从结合剂中突出的颗粒棱尖部分。
冷却液充分供给，可以及时将玻璃碎屑和热量带走。
在采用较大粒度的磨料时，可用小的进给量，则表面
上会形成小的微观不平度。
因此，对于同样粒度的磨料，采用散粒研磨和铣，
'}"}a'其表面质量不一样，铣磨比散粒研磨的砂面要细。
当磨轮粒度为6O -8O 时，其铣磨表面的凸凹层为27到53，
相当散粒磨料研磨的砂面。
由于固着磨料加工具有效率高等一系列优点，再加上
人造金刚石的普及，因此，金钢石固着磨具不仅用于研磨
捕助表面和玻瑞的粗加工，而且广泛用于高速精磨中，并
开蛤试毯用固着磨料抛光玻璃。
##
第二章铣磨加工原理
在铣磨机上，采用金刚石磨具成型加工玻璃的工序，称
作粗磨的铣削加工，又称范成法加工。所谓范成法是利
用磨轮刃口轨迹包络画成形球面的方法。其原理是英国
人于192。年首先提出的。烧结金刚石磨具是内文（P,
Neren ）发明的。 1922年他就开始制造这种磨具。但当
时在玻璃加工中并没有得到实际应用。直到五十年代，
国外出现铣磨机，并且随着人造金刚石的大量生产和烧
结磨具性能的改善，铣削加工方法才开始用于光学玻璃
的粗磨加工。我国是六十年代中期才开始从国外引进这
项工艺的。现在，使用散粒磨料的手工操作方法已被金
刚石磨具铣削加工所取代，基本上实现了粗磨机械化。
无论是加工效率。还是加工精度，后者要比前者高得多。
2.1球面铣削原理
球面铣削加工原理如图4-5所示。金刚石磨轮刃口通过工件
顶点，磨轮轴线和工件轴线相变于O 点，并且两轴夹角为α, 磨具绕自身轴高速旋转，工件绕白身轴低速转动，这种达动轨迹的包络面就形成球面。
铣削加工的磨具中径一般为铣磨透镜直径的四分之三。当透镜表面特别陡峭时，例如，
准加工超半球的工件时，对磨头中径的要求很严格，而球面曲率半径较大或加工平面零件
时，对磨具中径要求相对地说来就不那么严格。只要超过透镜直径的一半就可以了。
球面半径的大小与两轴的夹角有关。当磨具选定后，中径D m 和端面圆弧半径r a 定
值。调节不同的α角，即可加工不同曲率半径R 的球面。其左与α的关系式如下:
№
2.2、平面铣磨原理
平面铣麽加工的目的，是获得具有二定平面度或平行度要求的平面零件。
平面零件实际上是曲率半径为无穷大的球面零件。按球面铣削原理公式(4 -2 )，当a 二0.
即工件轴与磨轮轴平行，并且处于同一平面内时，r 为无穷大，则斜截圆在工件表面上的轨T,; 是
一个平面。因此，球面铣磨机可以铣磨平面零件。在生产中，很多光学厂是采用大型球面铣
磨札如在QM 300和RF 2等球面铣磨机上加工平面或雄镜。
目前国内已有专供加工平面零件的镜磨机，如PM500大型平面铣磨机，加工的直径范围为5, （）。Ommo 铣磨原
理如图4一9所示。工件绕自身轴转动，起进给作用。磨轮绕高速轴旋转桃瘩工件，同时磨轮又沿轴向进刀，达到演海咭。}I4工件的日的。
平行平面铣磨原理如图所示。两个筒形金刚石磨轮鼠时铣磨两个平行平面。磨轮绕自身抽线旋转，义沿轴向进刀。
工件在工作食的娜魏一卜进行纵向送进或返回，国产型就是专用于铣磨平行平面的铣磨机，它的加工范围是，厚度为5到100mm ，长度为250mm 。
2.3、铣槽及磨圆弧原理
有些光学零件，如棱镜和平面镜等，为了便于安装固定或减轻重量等原因，往往需要进行洗槽、磨圆弧或其它成型
表面的加工等。由于粗磨机械化加工工艺的发展，目前，对这类零件的加工也多采用金刚石磨具，代替手工研磨。
图4 -11所示，是采用成型金刚石磨轮饰圆弧面。
图4 -12析示，是采用平形(P型) 砂轮加工棱镜的圆弧面。
图4 -13所示是采用柱形金刚石磨轮铣槽。
第三章 磨料、弹性夹头和金刚石磨轮的选择
3.1磨料
(一) 种美
研磨光学玻璃所用的磨料有天翩料似靡料两大类。一主黝天然磨料. 有金刚石(C) ,
刚玉(AIZO$)和金刚砂(主要成分也是氧化铝，但含量低}so)等。常用的人造磨料有人
造金刚石，人造厕玉，人造碳化硅(SiC)和碳化翩(BBC)等.
在粗磨中。使用最多、效率最高的磨料是碳化硅(俗称金·刚砂) 。其莫氏硬度为
9,5 ^-9.75a
精磨中最常用的磨料是刚玉，莫氏硬度为9，尤其是人造刚玉，价格便宜，便用
广泛。
金刚石的硬嫂最高，莫氏硬度为1Q ，它多以一固着磨具的形式用于研磨和其它工
序中。
碳化硼的硬度仅次于金附石，它适用于精磨.r
(二) 粗度
磨料的粒度是以颗粒的大小分类的。我国的磨料粒度号规定:对用筛选法获得的
磨料，粒度号用一英寸长度上有多少个筛孔数来命名的。如60' 粒度是指一英寸长度
上有60个孔，
依次类准。
而用“Wxx ”表示的微粉粒度，是用水选法分级的，其粒度号表示磨料的实际尺寸，
如W20, 示该号微粉卞要组成的颗度上限尺寸为20um.
3.2、磨具
日前，在粗磨工序中，通常采用的磨具有两种。一种是普通磨料制成的砂轮，另
一种是用结合剂固着金刚石磨具。由于金刚石磨具使用寿命长，生产效率高，它已成
为粗磨机械化加工的主要工具。因此，深入了解、正确选择、合理使用金刚石磨异。
对提高生产效率和改善加工质量具有重要意义。(一) 金刚石磨具的结构
金刚石磨具通常是由金刚石层、过渡层和基体三部分构成，如图4 -I4所示
1.金刚石层
它是金刚石磨具的工作部分，由金刚石硕粒和结合剂缉成。因为金刚石是一种稀
有吊贵的材料，所以金刚石磨具只在金刚石层内含有金刚石。金刚石层的厚度，主要
根据工件的磨削余量和磨削深度而定，粗磨铣磨机
上用的磨轮，金刚石层厚度一般在2-..3mm 左右。
2.过渡层
只含有结合剂，对金刚石层和基休之间起着连接固结作用。过渡层厚一般为1 到
2mm.
3.基体
用于承载金刚石层和过渡层，并在磨具使用时，牢固地将其固定在机床磨头轴上。
一般金属结合剂的锯片和磨轮选用钢作基体，树脂结合剂磨轮选用铝、铜或电木等作
基体。
3.3金刚石磨轮的选择
金刚石磨具特性标志示有粒度、硬度、浓度、结合剂种类和磨具形状尺寸等。金
刚石磨具的特性标志及书写顺序如下:
金刚石磨具的特性由下述参数表示。金刚石种类有天然的和人造的，（分别用JT
和JR 表
⑴磨料:代号为JT,JR-1, JR-2, JR-3,
⑵粒度:常用80'-w5
⑶硬度:常用Z(中) ，ZY(中硬) ，Y}硬) ，
⑷浓度:常用25%,50%,70%，100%，
⑸结合剂:树脂结合剂(S)，青铜结合剂(Q)，陶瓷结合剂(A)，电镀结合剂(D)，
⑹形状:平行轮(P) , 薄片轮(PB)，杯形轮(B)，碗形一号轮(BW1,) , 碗形二号轮(BW2) ,
碟形一号轮(D1），碟形二号轮(D2)单面凹轮PDA) ，双面凹轮(PS A) ，筒形轮(NP, NH) ，
切割轮(PBG)等，
(7)外径:D
(8)厚度:代号H
(9)孔径:代号d
(10)金刚石层环厚:代号b
(11)金刚石层层厚; 代号h
(12)金刚石角度:代号a
1，粒度
金刚石磨具的粒度对磨削效率和表面粗糙度的影响正好相反，粒度越细，工件表
面粗糙粒度愈小，则效率越低。粒度对表面粗糙度的影响近似成直线关系。选择粒度
的原则是:在保证工件粗糙度要求的前提下，尽可能采用粒度粗的磨轮加工，以提高
磨削效率。
但是，在浓度一定的情况下，粒度越大，粒数越小，每个颗粒上受到的压力加大，
则造成磨具磨耗增大、铣磨用的磨具粒度，范围180到280.
2. 硬度磨轮的硬度是指磨具表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。磨粒易脱落则
磨具软，反之则硬。
磨轮硬度的选择，对磨削效率、加工质量和磨具寿命影响很大。若磨具硬度过高，
则结合剂把己经磨钝而失去磨削能力的磨粒牢牢把持住而不让其脱落，这样会造成磨
具与工件之间摩擦力增大，发热量大，严重时会使零件炸裂。同时，硬度过高将大大
降低磨削效率和表面质量。相就会掉下来，这样不但会影响效率，而且还造成磨具不
应有的损耗。
磨具硬度等级由软到硬分为超软(CR)，软(R)，中软((ZR)，中(Z)，中硬(ZY)，
硬(Y)和超硬(CY)。
玻璃材料较软时，磨轮硬度可选择硬些，工件加工面积大，磨具硬度可选软些。
3. 浓度金刚石磨具的浓度，是指在磨具金刚石层内每立方厘米的体积内_含有金刚石
的重量。规定每立方厘米中含有4.4克拉金刚石作为10000浓度。“克拉”是金刚石
重量的计量单位，1克拉二0. 2go浓度为50}，其金刚石含量为2. 2克拉/c m3。
若浓度过高，结合剂相对减少，这样对金刚石颗粒的把持力减弱，使磨粒有过早
脱落的可能，不能充分发挥磨料的磨削作用。若浓度过低，使磨轮表面金刚石颗粒减
少，作用在每顺磨粒上的切削力相应增大，也有促使磨粒过早脱落的可能。
b. 弹性夹头的选择
第四章 生产过程
1. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；
2. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；
3. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，
零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。
4. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，
应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消
失；
5. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；
6. . 最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要
求（磨削量一般为正负0.05毫米）
7. 完成上述3.4.5.6. 项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却
液要洁净，供应充分；
8. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正；
第五章 分析工作
铣麽球而产生的表而疵开J 常见的有:菊花纹(细密振纹) ，宽疏菊花纹，麻点，差贴图有缺u(或中间环带脱
空) 和球面偏心等。如图4 -18所示。
5.1菊花纹和宽疏菊花纹
(一) 菊花纹(细密振纹)
菊花纹产生的原因比较复杂，主要是磨头误差和震动影响造成的。 此外，磨头预紧力的大小对菊
花纹也有一定影响。
实践表明，当铣磨的透镜产生振纹时，检修磨头，使之恢复精度要求，则能有效地减少菊花纹。因此对于
高速转动的磨头，必须具有较好的动平衡，特别是皮带传动的磨头，马达及皮带轮的平衡也要加以重视。’
磨头预紧力对菊花纹的影响表现在：如果压紧力小，那就会在光刀过程中，因磨削力减小而引起磨头振动
增大，从而声生较密的细密振纹。
为了判断菊花纹的产生是香与预紧力有关，’可以将光刀过的零件表面与未光刀的零件表面进行比较，如
果后者的粗糙度比前者大。则可初步判断磨头的预紧力较小，这时应增大预紧力，直到显著减轻细密振纹为止。
(二) 宽硫菊花纹
铣麽透镜表面，郁寸出现宽疏菊花纹，其产生的主要原因是工件主轴的轴向窜动。主轴在每转一转的过程中，虽然
总的轴向窜动在0.005mm 以内，但都有数次小的轴向窜动见图。这种小窜动的次数，正好与宽菊花瓣的数目相同，瓣纹的高低不平也与工件主轴的微量轴向窜动的振幅相近。因此，当工件表而产生宽疏菊花纹时，可在其它因素不变的条件下，改变主轴转速、如果所磨出的透镜宽琉花纹数目仍然不变，则可以确定产生宽疏菊花纹的原因是工件主轴的轴向窜动。这时将主轴检修。消除上述微量小窜动之后，宽疏花纹也随之消除。
上述两种菊花纹在外观上比较明显，一般容易引起重视。对于严重的菊花纹路是应该设法加以解决的，但是要完全
消除它却是不可能的，也是没有必要的。通过对国内外几种铣磨机铣磨的透境表面进行测试表明；菊花纹路的高低不平度小于O.Olmm ，对于精磨影响不大。精磨所花费的时间主要是用来消除麻点。菊花纹的允许值究竟多大合适，是当前铣磨工艺中值得探讨的问题之一。
（三）、麻点试验表明，
磨轮线速度选择不当，进刀速度与工件转速配合不好是形成麻点的主要因素。
在铣削加工中，磨轮基体上固结许多金刚石小颗粒，它相当于无数小金刚石钻在划玻璃，致使玻璃表面形成许多细
密的破裂层。如果工件转速过高，特别是进刀速度过快时，磨轮的洗刘速度跟不上，也就是说前面该铣磨的玻璃还没去除，后面的玻璃又挤上来，致使金刚石磨轮过重地压在玻璃表面，引起挤压破裂，从而形成麻点。
当磨头转速为1400r/min‘时，选择磨轮线速度为20^-30m/s，这样就能比较充分地发挥金刚右磨轮对玻璃的磨削作用，
此时工件表而的光洁度比较高。
此外，冷却液冲喷的位置，应该对准磨轮铣削玻璃的按触部位；这样可以及时冲洗磨下来的玻璃屑，保持金刚石磨
轮刃口的锋利。否则，玻璃屑糊在工件表面及磨轮刃口上，不但影响铣磨效率，而且容易形成麻点。
三、几何形状的疵病
(一) 擦贴环带有缺口
铣磨透镜时检查工件的几何形状通常采用三种方法，一种是样板法，即用金属样板卡工件被加工表面，观察两者曲
率的吻合程度，这样方法精度不高，第二种方法是用简易球w 仪测量矢高，检查被加工表面的曲率半径，这种方法不能检查零件表面形状的局部误差；第三种方法是擦贴法，即将贴置模表而涂上一层极薄的黄油，然后将工件表面与其对擦，观察工件表面与磨具的接触情况，一般要求工件外圆要均匀擦粘，并且环带要圆，其擦贴度约为。如图4 -26所示。这种检查方法精度较高。
用擦贴法检查零件表面时，有时会出现擦贴环带有缺口（图4-18（d ）所示），这说明加工表面有局部凹陷。产生原
因大致有：
光刀时间不够铣磨时是螺旋形进刀，光刀的作用在于将螺旋形进刀所产生的痕迹铣去。一般情况所采用的
光刀时间为工件转一周多所需的时间。
密封垫圈过厚在铣磨工序中，常采用真空吸装夹，要求在零件与夹具之间垫密封圈。如果橡皮圈过厚，在
铣磨进刀过程中，作用在工件上的轴向力会引起密封圈严重不均匀压缩，导致工件的偏斜，如图} -21所示。
在光7J 时抽向力减小，橡皮圈在弹力作用下又恢复到原来的位置，这样作用的结果势必造成零件表面有局部
四陷，即擦贴环带有缺口。建议采用厚度为0. 5mm的耐油l 橡皮作密封圈。
真空吸夹口与工件外径的间隙不能过大，过大的问隙容易引起零件的偏斜，从而也会造成擦贴环带有缺口，一般建议这个间隙为0. lmm。
二）擦贴环带脱空用擦贴法检查工件时，还会出现擦贴环带脱空现象，即工件边缘及顶部与精磨磨具擦贴，而其余部分不擦贴（见图4 -18（e ）），这说明零件表面不是球面。产生这种疵病的原因是机床工件主轴轴线与磨头轴线不相交。从球面范成法铣磨原理可知，抽线相交是形成球面的必要条件。
目前，在铣磨机的设计中，一般两轴线不相交的允差为实践证明，此误差控制在0. 03mm 以内，擦贴环带脱空的现象不明显。
三）球面偏心在铣磨中，对球而的偏心量也有一定的要求。过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具定位面d 与口径刀对工件回转轴线的同心度。如图4 -22所示。
铣磨过程；
9. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；
10. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；
11. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，
零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。
12. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，
应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消失；
13. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；
14. . 最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要
求（磨削量一般为正负0.05毫米）
15. 完成上述3.4.5.6. 项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却
液要洁净，供应充分；
16. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正；
参考文献及附录
线量的术语、符号
角度的术语、符号
光学零件的技术要求常用术语
致 谢
河南工业职业技术学院
光电系20届毕业生毕业设计答辩记录
记录教师（签名）：
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×××××××（黑体4号字居中，段前、段后各1行，2倍行距）
设计要求（宋体4号字加粗，段前、段后0.5行）：
××××××××××××××××××（小4号宋体，1.5倍行距，段前、段后0行）
设计进度要求（宋体4号字加粗，段前、段后0.5行）：
第一周：××××××××××××××××××（小4号宋体，1.5倍行距，段前、段后0行）
第二周：
第三周：
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摘要
前 言
粗磨：将块料或型料毛坯加工成具有一定几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的工序。 粗磨的方式，根据生产批量和加工条件的不同，可以选择散粒磨料手工操作，也可以采用固着的金刚石磨具，在铣磨机上进行自动或半自动的机械加工。后者具有加工周期短，机械化程度高，磨具磨损低，加工质量稳定等优点。因此，金刚石磨具的铣削加工已逐渐代替散粒磨料的粗磨。
第一章 研磨的本质
1.1散粒磨料的研磨
散粒磨料研磨，是指用磨料加水配成的悬浮液对玻璃进行研磨加工。
散粒磨料研磨加工的示意图见下图所示。
分布在磨盘1和工件2之间的磨料颗粒3，借助磨盘的法向力和磨盘与工件的相对运动，首先使玻璃表面形成交错的裂纹，其裂纹角大约是900^-1500，然后磨料继续滚动，再加上水渗入裂纹的水解作用，就加剧了玻璃的破碎，由于切向冲击力的作用，磨料将玻璃进行微量破碎，形成破坏层叮，它由凸凹层k 和裂纹层组成。凸凹层的高
度大约是磨粒平均尺寸的1/4^-1/3，裂纹层二的深度比凸凹层k 约大1一3倍。
下面分析研磨过程中受力情况。在图4-1 （a ）中，磨料在某一瞬间，上端顶在磨具上，下端作用在玻璃上，R 力的作用线为aa 。作用力R 分解成水平力F X 和垂直力F Y 在图4-1 （b ）中，磨粒给予玻璃的力F. 的作用方向与相对速度Y ，一，的方向垂直，因此不可能为磨掉玻璃而作功，但是F. 力能保证磨具、磨粒和玻璃之间的接触，并会引起玻璃表面出现裂纹和磨具的弹性变形。
磨粒给玻璃的作用力的分力F; 的方向与玻璃宏观表面相切，并与和对速度VE 的方向相反。分力F T 能引起玻璃表面凸凹层的顶部被磨掉及磨具表面的磨损。另外，每个磨粒所受的F ，力和F. 力构成两个力偶，其合力偶使磨粒滚动，这时产生的冲击力，不仅使玻璃表层被去除，而且大颗粒磨粒可能被破碎，于是。又有另外的磨粒重复上述过程。如图4 -2所示。
在图4 -2中，磨料在滚动过程中，由于冲击作用，玻璃表面的凸出部分被敲掉，这时则会引起磨粒的滑功或磨粒处于大的凹陷处而不起作用。在研磨过程中，仅有15%的磨粒在起研磨玻璃的作用，其余的磨粒不参与有效研磨，它们一可能被水冲走，或者互相磨碎，最后与玻璃碎屑混在一起被水冲走。
在研磨过程中，玻璃表面产生划痕的原因主要有两点：其一，有个别的磨粒长时间粘固在磨具上，相当一把刀在玻璃表面滑动，则会产生划痕，其二，若有以上的磨粒尺寸，大于基本尺寸的3倍时，它们在玻璃表面滑动或滚动留下的痕迹很深，不易被正常尺寸的磨粒去掉。通常磨粒的最大尺寸与最小尺寸的比为一般研磨表面的凸凹
层厚度与磨粒尺寸有关，所以磨粒俞小，表面粗糙度愈小。
研磨过程的化学作用，主要是水参与了玻璃表层的水解反应，在裂纹缝隙中形成硅酸凝胶膜，硅酸凝胶膜的体积膨胀，使玻璃裂缝加深变宽，促进了玻璃碎屑的脱落。
由此可见，研磨的过程主要是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面破坏的过程。水解作用虽然起一定的作用，但这是次要的。
1.2、固着磨料的研磨
铣削加工，是采用固着磨料的金刚石磨具研磨玻璃，它与金属的加工很相似。在磨具表面上固着的金刚石颗粒，具有锋利的棱角，就象用扁铲C 子）要削铸钞、那样，又象车刀进行切肖d 加工。如图4一3所示。
在铣削加工中，磨具和工件的相对运动产生的切削力R 可分解成水平分力F ，和垂直分力F-。在垂直分力F, 的作用下，磨粒进入玻璃的探处破坏玻璃，形成互相交错的锥形裂纹，裂纹角度大约为1550，它的大小不随玻璃牌号和磨料种类而改变。裂纹角的宽度比磨粒宽度大，当金刚石棱尖深入玻瑞时，将玻瑰劈出碎片而脱落。玻璃破碎情况如下图所示。
磨具的主要运动是旋转运动，但还存在工件与磨具的振动位移，致使划痕边缘不整齐，并且方向紊乱。由于玻璃是典型的脆性材料，因此，磨具磨削的结果使玻璃表面出现起伏的凸凹层h0加工产生的破坏层n ，是由凸凹层k 和裂纹层。构成。磨具给予玻璃的水平分力‘与加工表面平行，它与玻璃相对磨具的速度Y F、方向成180。角。F 。实际上是切削力，因此，切削玻璃和产生热量所消耗的功与F 。大小成正比。
在铣削过程中，玻璃表面和结合剂基体之间有一定间隙，以保证充分供应冷却液，并避免结合剂与玻璃产生有害的摩擦。磨粒与玻璃相互作用的部分，不超过磨粒最大尺寸的三分之一。
随着磨具使用时间的增加，固着磨粒变钝，切削力增加，磨粒从结合剂中脱落，相邻的新颗粒开始起作用，这样的研磨过程反复继续下去，使玻璃表层不断被去除。
在光学工艺中，采用固着的金刚石磨具加工玻璃，是提高生产效率最有效的加工方法。
用固着磨料研磨玻璃效率高的原因是固着的磨粒象无数把车刀，在玻璃加工表面留下相互文叉的、不间断的划痕。
固着磨粒只作用于玻璃表面，直到表面破坏，而不参于它们之间的互相磨碎。
磨具的工作压力，仅仅作用于突出的为数不多的颗粒上，因此磨粒受力很大。
切削速度很高，达到磨粒尺寸不均匀对研磨影响不大，因为参加有效研磨的只是从结合剂中突出的颗粒棱尖部分。
冷却液充分供给，可以及时将玻璃碎屑和热量带走。
在采用较大粒度的磨料时，可用小的进给量，则表面
上会形成小的微观不平度。
因此，对于同样粒度的磨料，采用散粒研磨和铣，
'}"}a'其表面质量不一样，铣磨比散粒研磨的砂面要细。
当磨轮粒度为6O -8O 时，其铣磨表面的凸凹层为27到53，
相当散粒磨料研磨的砂面。
由于固着磨料加工具有效率高等一系列优点，再加上
人造金刚石的普及，因此，金钢石固着磨具不仅用于研磨
捕助表面和玻瑞的粗加工，而且广泛用于高速精磨中，并
开蛤试毯用固着磨料抛光玻璃。
##
第二章铣磨加工原理
在铣磨机上，采用金刚石磨具成型加工玻璃的工序，称
作粗磨的铣削加工，又称范成法加工。所谓范成法是利
用磨轮刃口轨迹包络画成形球面的方法。其原理是英国
人于192。年首先提出的。烧结金刚石磨具是内文（P,
Neren ）发明的。 1922年他就开始制造这种磨具。但当
时在玻璃加工中并没有得到实际应用。直到五十年代，
国外出现铣磨机，并且随着人造金刚石的大量生产和烧
结磨具性能的改善，铣削加工方法才开始用于光学玻璃
的粗磨加工。我国是六十年代中期才开始从国外引进这
项工艺的。现在，使用散粒磨料的手工操作方法已被金
刚石磨具铣削加工所取代，基本上实现了粗磨机械化。
无论是加工效率。还是加工精度，后者要比前者高得多。
2.1球面铣削原理
球面铣削加工原理如图4-5所示。金刚石磨轮刃口通过工件
顶点，磨轮轴线和工件轴线相变于O 点，并且两轴夹角为α, 磨具绕自身轴高速旋转，工件绕白身轴低速转动，这种达动轨迹的包络面就形成球面。
铣削加工的磨具中径一般为铣磨透镜直径的四分之三。当透镜表面特别陡峭时，例如，
准加工超半球的工件时，对磨头中径的要求很严格，而球面曲率半径较大或加工平面零件
时，对磨具中径要求相对地说来就不那么严格。只要超过透镜直径的一半就可以了。
球面半径的大小与两轴的夹角有关。当磨具选定后，中径D m 和端面圆弧半径r a 定
值。调节不同的α角，即可加工不同曲率半径R 的球面。其左与α的关系式如下:
№
2.2、平面铣磨原理
平面铣麽加工的目的，是获得具有二定平面度或平行度要求的平面零件。
平面零件实际上是曲率半径为无穷大的球面零件。按球面铣削原理公式(4 -2 )，当a 二0.
即工件轴与磨轮轴平行，并且处于同一平面内时，r 为无穷大，则斜截圆在工件表面上的轨T,; 是
一个平面。因此，球面铣磨机可以铣磨平面零件。在生产中，很多光学厂是采用大型球面铣
磨札如在QM 300和RF 2等球面铣磨机上加工平面或雄镜。
目前国内已有专供加工平面零件的镜磨机，如PM500大型平面铣磨机，加工的直径范围为5, （）。Ommo 铣磨原
理如图4一9所示。工件绕自身轴转动，起进给作用。磨轮绕高速轴旋转桃瘩工件，同时磨轮又沿轴向进刀，达到演海咭。}I4工件的日的。
平行平面铣磨原理如图所示。两个筒形金刚石磨轮鼠时铣磨两个平行平面。磨轮绕自身抽线旋转，义沿轴向进刀。
工件在工作食的娜魏一卜进行纵向送进或返回，国产型就是专用于铣磨平行平面的铣磨机，它的加工范围是，厚度为5到100mm ，长度为250mm 。
2.3、铣槽及磨圆弧原理
有些光学零件，如棱镜和平面镜等，为了便于安装固定或减轻重量等原因，往往需要进行洗槽、磨圆弧或其它成型
表面的加工等。由于粗磨机械化加工工艺的发展，目前，对这类零件的加工也多采用金刚石磨具，代替手工研磨。
图4 -11所示，是采用成型金刚石磨轮饰圆弧面。
图4 -12析示，是采用平形(P型) 砂轮加工棱镜的圆弧面。
图4 -13所示是采用柱形金刚石磨轮铣槽。
第三章 磨料、弹性夹头和金刚石磨轮的选择
3.1磨料
(一) 种美
研磨光学玻璃所用的磨料有天翩料似靡料两大类。一主黝天然磨料. 有金刚石(C) ,
刚玉(AIZO$)和金刚砂(主要成分也是氧化铝，但含量低}so)等。常用的人造磨料有人
造金刚石，人造厕玉，人造碳化硅(SiC)和碳化翩(BBC)等.
在粗磨中。使用最多、效率最高的磨料是碳化硅(俗称金·刚砂) 。其莫氏硬度为
9,5 ^-9.75a
精磨中最常用的磨料是刚玉，莫氏硬度为9，尤其是人造刚玉，价格便宜，便用
广泛。
金刚石的硬嫂最高，莫氏硬度为1Q ，它多以一固着磨具的形式用于研磨和其它工
序中。
碳化硼的硬度仅次于金附石，它适用于精磨.r
(二) 粗度
磨料的粒度是以颗粒的大小分类的。我国的磨料粒度号规定:对用筛选法获得的
磨料，粒度号用一英寸长度上有多少个筛孔数来命名的。如60' 粒度是指一英寸长度
上有60个孔，
依次类准。
而用“Wxx ”表示的微粉粒度，是用水选法分级的，其粒度号表示磨料的实际尺寸，
如W20, 示该号微粉卞要组成的颗度上限尺寸为20um.
3.2、磨具
日前，在粗磨工序中，通常采用的磨具有两种。一种是普通磨料制成的砂轮，另
一种是用结合剂固着金刚石磨具。由于金刚石磨具使用寿命长，生产效率高，它已成
为粗磨机械化加工的主要工具。因此，深入了解、正确选择、合理使用金刚石磨异。
对提高生产效率和改善加工质量具有重要意义。(一) 金刚石磨具的结构
金刚石磨具通常是由金刚石层、过渡层和基体三部分构成，如图4 -I4所示
1.金刚石层
它是金刚石磨具的工作部分，由金刚石硕粒和结合剂缉成。因为金刚石是一种稀
有吊贵的材料，所以金刚石磨具只在金刚石层内含有金刚石。金刚石层的厚度，主要
根据工件的磨削余量和磨削深度而定，粗磨铣磨机
上用的磨轮，金刚石层厚度一般在2-..3mm 左右。
2.过渡层
只含有结合剂，对金刚石层和基休之间起着连接固结作用。过渡层厚一般为1 到
2mm.
3.基体
用于承载金刚石层和过渡层，并在磨具使用时，牢固地将其固定在机床磨头轴上。
一般金属结合剂的锯片和磨轮选用钢作基体，树脂结合剂磨轮选用铝、铜或电木等作
基体。
3.3金刚石磨轮的选择
金刚石磨具特性标志示有粒度、硬度、浓度、结合剂种类和磨具形状尺寸等。金
刚石磨具的特性标志及书写顺序如下:
金刚石磨具的特性由下述参数表示。金刚石种类有天然的和人造的，（分别用JT
和JR 表
⑴磨料:代号为JT,JR-1, JR-2, JR-3,
⑵粒度:常用80'-w5
⑶硬度:常用Z(中) ，ZY(中硬) ，Y}硬) ，
⑷浓度:常用25%,50%,70%，100%，
⑸结合剂:树脂结合剂(S)，青铜结合剂(Q)，陶瓷结合剂(A)，电镀结合剂(D)，
⑹形状:平行轮(P) , 薄片轮(PB)，杯形轮(B)，碗形一号轮(BW1,) , 碗形二号轮(BW2) ,
碟形一号轮(D1），碟形二号轮(D2)单面凹轮PDA) ，双面凹轮(PS A) ，筒形轮(NP, NH) ，
切割轮(PBG)等，
(7)外径:D
(8)厚度:代号H
(9)孔径:代号d
(10)金刚石层环厚:代号b
(11)金刚石层层厚; 代号h
(12)金刚石角度:代号a
1，粒度
金刚石磨具的粒度对磨削效率和表面粗糙度的影响正好相反，粒度越细，工件表
面粗糙粒度愈小，则效率越低。粒度对表面粗糙度的影响近似成直线关系。选择粒度
的原则是:在保证工件粗糙度要求的前提下，尽可能采用粒度粗的磨轮加工，以提高
磨削效率。
但是，在浓度一定的情况下，粒度越大，粒数越小，每个颗粒上受到的压力加大，
则造成磨具磨耗增大、铣磨用的磨具粒度，范围180到280.
2. 硬度磨轮的硬度是指磨具表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。磨粒易脱落则
磨具软，反之则硬。
磨轮硬度的选择，对磨削效率、加工质量和磨具寿命影响很大。若磨具硬度过高，
则结合剂把己经磨钝而失去磨削能力的磨粒牢牢把持住而不让其脱落，这样会造成磨
具与工件之间摩擦力增大，发热量大，严重时会使零件炸裂。同时，硬度过高将大大
降低磨削效率和表面质量。相就会掉下来，这样不但会影响效率，而且还造成磨具不
应有的损耗。
磨具硬度等级由软到硬分为超软(CR)，软(R)，中软((ZR)，中(Z)，中硬(ZY)，
硬(Y)和超硬(CY)。
玻璃材料较软时，磨轮硬度可选择硬些，工件加工面积大，磨具硬度可选软些。
3. 浓度金刚石磨具的浓度，是指在磨具金刚石层内每立方厘米的体积内_含有金刚石
的重量。规定每立方厘米中含有4.4克拉金刚石作为10000浓度。“克拉”是金刚石
重量的计量单位，1克拉二0. 2go浓度为50}，其金刚石含量为2. 2克拉/c m3。
若浓度过高，结合剂相对减少，这样对金刚石颗粒的把持力减弱，使磨粒有过早
脱落的可能，不能充分发挥磨料的磨削作用。若浓度过低，使磨轮表面金刚石颗粒减
少，作用在每顺磨粒上的切削力相应增大，也有促使磨粒过早脱落的可能。
b. 弹性夹头的选择
第四章 生产过程
1. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；
2. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；
3. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，
零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。
4. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，
应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消
失；
5. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；
6. . 最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要
求（磨削量一般为正负0.05毫米）
7. 完成上述3.4.5.6. 项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却
液要洁净，供应充分；
8. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正；
第五章 分析工作
铣麽球而产生的表而疵开J 常见的有:菊花纹(细密振纹) ，宽疏菊花纹，麻点，差贴图有缺u(或中间环带脱
空) 和球面偏心等。如图4 -18所示。
5.1菊花纹和宽疏菊花纹
(一) 菊花纹(细密振纹)
菊花纹产生的原因比较复杂，主要是磨头误差和震动影响造成的。 此外，磨头预紧力的大小对菊
花纹也有一定影响。
实践表明，当铣磨的透镜产生振纹时，检修磨头，使之恢复精度要求，则能有效地减少菊花纹。因此对于
高速转动的磨头，必须具有较好的动平衡，特别是皮带传动的磨头，马达及皮带轮的平衡也要加以重视。’
磨头预紧力对菊花纹的影响表现在：如果压紧力小，那就会在光刀过程中，因磨削力减小而引起磨头振动
增大，从而声生较密的细密振纹。
为了判断菊花纹的产生是香与预紧力有关，’可以将光刀过的零件表面与未光刀的零件表面进行比较，如
果后者的粗糙度比前者大。则可初步判断磨头的预紧力较小，这时应增大预紧力，直到显著减轻细密振纹为止。
(二) 宽硫菊花纹
铣麽透镜表面，郁寸出现宽疏菊花纹，其产生的主要原因是工件主轴的轴向窜动。主轴在每转一转的过程中，虽然
总的轴向窜动在0.005mm 以内，但都有数次小的轴向窜动见图。这种小窜动的次数，正好与宽菊花瓣的数目相同，瓣纹的高低不平也与工件主轴的微量轴向窜动的振幅相近。因此，当工件表而产生宽疏菊花纹时，可在其它因素不变的条件下，改变主轴转速、如果所磨出的透镜宽琉花纹数目仍然不变，则可以确定产生宽疏菊花纹的原因是工件主轴的轴向窜动。这时将主轴检修。消除上述微量小窜动之后，宽疏花纹也随之消除。
上述两种菊花纹在外观上比较明显，一般容易引起重视。对于严重的菊花纹路是应该设法加以解决的，但是要完全
消除它却是不可能的，也是没有必要的。通过对国内外几种铣磨机铣磨的透境表面进行测试表明；菊花纹路的高低不平度小于O.Olmm ，对于精磨影响不大。精磨所花费的时间主要是用来消除麻点。菊花纹的允许值究竟多大合适，是当前铣磨工艺中值得探讨的问题之一。
（三）、麻点试验表明，
磨轮线速度选择不当，进刀速度与工件转速配合不好是形成麻点的主要因素。
在铣削加工中，磨轮基体上固结许多金刚石小颗粒，它相当于无数小金刚石钻在划玻璃，致使玻璃表面形成许多细
密的破裂层。如果工件转速过高，特别是进刀速度过快时，磨轮的洗刘速度跟不上，也就是说前面该铣磨的玻璃还没去除，后面的玻璃又挤上来，致使金刚石磨轮过重地压在玻璃表面，引起挤压破裂，从而形成麻点。
当磨头转速为1400r/min‘时，选择磨轮线速度为20^-30m/s，这样就能比较充分地发挥金刚右磨轮对玻璃的磨削作用，
此时工件表而的光洁度比较高。
此外，冷却液冲喷的位置，应该对准磨轮铣削玻璃的按触部位；这样可以及时冲洗磨下来的玻璃屑，保持金刚石磨
轮刃口的锋利。否则，玻璃屑糊在工件表面及磨轮刃口上，不但影响铣磨效率，而且容易形成麻点。
三、几何形状的疵病
(一) 擦贴环带有缺口
铣磨透镜时检查工件的几何形状通常采用三种方法，一种是样板法，即用金属样板卡工件被加工表面，观察两者曲
率的吻合程度，这样方法精度不高，第二种方法是用简易球w 仪测量矢高，检查被加工表面的曲率半径，这种方法不能检查零件表面形状的局部误差；第三种方法是擦贴法，即将贴置模表而涂上一层极薄的黄油，然后将工件表面与其对擦，观察工件表面与磨具的接触情况，一般要求工件外圆要均匀擦粘，并且环带要圆，其擦贴度约为。如图4 -26所示。这种检查方法精度较高。
用擦贴法检查零件表面时，有时会出现擦贴环带有缺口（图4-18（d ）所示），这说明加工表面有局部凹陷。产生原
因大致有：
光刀时间不够铣磨时是螺旋形进刀，光刀的作用在于将螺旋形进刀所产生的痕迹铣去。一般情况所采用的
光刀时间为工件转一周多所需的时间。
密封垫圈过厚在铣磨工序中，常采用真空吸装夹，要求在零件与夹具之间垫密封圈。如果橡皮圈过厚，在
铣磨进刀过程中，作用在工件上的轴向力会引起密封圈严重不均匀压缩，导致工件的偏斜，如图} -21所示。
在光7J 时抽向力减小，橡皮圈在弹力作用下又恢复到原来的位置，这样作用的结果势必造成零件表面有局部
四陷，即擦贴环带有缺口。建议采用厚度为0. 5mm的耐油l 橡皮作密封圈。
真空吸夹口与工件外径的间隙不能过大，过大的问隙容易引起零件的偏斜，从而也会造成擦贴环带有缺口，一般建议这个间隙为0. lmm。
二）擦贴环带脱空用擦贴法检查工件时，还会出现擦贴环带脱空现象，即工件边缘及顶部与精磨磨具擦贴，而其余部分不擦贴（见图4 -18（e ）），这说明零件表面不是球面。产生这种疵病的原因是机床工件主轴轴线与磨头轴线不相交。从球面范成法铣磨原理可知，抽线相交是形成球面的必要条件。
目前，在铣磨机的设计中，一般两轴线不相交的允差为实践证明，此误差控制在0. 03mm 以内，擦贴环带脱空的现象不明显。
三）球面偏心在铣磨中，对球而的偏心量也有一定的要求。过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具定位面d 与口径刀对工件回转轴线的同心度。如图4 -22所示。
铣磨过程；
9. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；
10. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；
11. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，
零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。
12. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，
应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消失；
13. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；
14. . 最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要
求（磨削量一般为正负0.05毫米）
15. 完成上述3.4.5.6. 项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却
液要洁净，供应充分；
16. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正；
参考文献及附录
线量的术语、符号
角度的术语、符号
光学零件的技术要求常用术语
致 谢
河南工业职业技术学院
光电系20届毕业生毕业设计答辩记录
记录教师（签名）：