钢 结 构 工 程
1．钢构件制作
钢构件的制作必须严格按照设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95，《高层建筑钢结构设计暂行规定》、《建筑制作规范》GBJ1-87的有关规定进行制作。
2．材料采购与管理
2.1 深化设计完成并经认可后编制材料采购清单，由采购部门负责进行材料采购。
2.2 原材料采购质量控制按ISO9002程序文件《采购控制程序》管理，材料验收、保管等的管理由物资采购部门执行。
2.3 原材料检验：
(1) 钢材进场时必须具有质量证明书，并符合设计要求，当对质量有异议时，按标准规定进行抽样检验。
(2) 钢材表面质量检验，无论钢板、型钢、钢管表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度不得超过其厚度负偏差值的1/2。
(3) 钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家标准规定。
(4) 焊条、焊丝、焊剂均应有质量保证书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.4 钢材、钢管的管理：
(1) 采用“专料专用”的原则，在生产过程中，余料将编号管理。
(2) 钢材、钢管的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，严格做到专料专用。
2.5 钢材堆放：
钢材堆放原则是减少钢材的变形和锈蚀，节约用地也要使钢材提取方便。露天堆放时，堆放场地要平整，下垫楞木，并高于周围地面，使其高爽，四周设有排水沟。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向下，以免积水。堆放时每隔5～
6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜；楞木要上、下对齐，在同一垂直面内。为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采取其他措施，钢材的堆放高度可达到所堆宽度的两倍；否则，钢材堆放的高度不应大于其宽度。
不同规格钢号和材质应分开堆放，并设好标牌，标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书号。钢材的标牌应定期检查，选用钢材时，要按顺序寻找，不准乱翻。同时采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。
2.6 焊接材料的管理和使用：
2.6.1 所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料部门负责焊接材料的领取、管理和发放；按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用应按规定领用焊接材料。
2.6.2 焊接材料的领取、储存和烘焙：
(1) 领取材料时应核对牌号、规格、数量、炉批号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮，生锈或药皮剥落。
(2) 焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。
(3) 焊条的堆放必须有垫仓板挪高，并且要求未包装的焊条必须离墙壁0.3m以上。
(4) 库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。
(5) 焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。
(6) 烘焙后的焊条应放入保温箱或保温窨井，随取随用，保温箱的温度控制在110℃左右。
2.6.3 焊接材料的发放
(1) 焊接材料的发放根据定额单由保管部门向使用者发放。
(2) 焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料部门核发，限额领用。
(3) 材料部门发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。
2.6.4 焊接材料的使用：
(1) 焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。
(2) 工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。
(3) 焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辩清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。
(4) 材料部门重视焊工质量的反馈信息，及时与有关部门联系，确保生产正常使用。
2.7 油漆涂料的管理：
(1) 涂料的保管应存放于干燥、遮阳、避雨、防晒的固定场所，环境温度应控制在0～40℃之间，并按工厂的规定编号。
(2) 库存材料的发放，应根据先入库先发放的原则。
(3) 凡超过贮存期的涂料应与合格涂料分开存放，并经送检验其性质无异后，方可继续使用，同时及时清除上面变质与失效的涂料。
3．放样与号料
3.1 量具采用符合标准的一级密纹铜卷尺，并经³³市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为唯一的“标准尺”。
3.2 为确保钢结构构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44-48的无齿锯条作为工程中钢结构施工中构件号料，组装、检验的丈量依据。
3.3 放样须由丰富经验的技师承担，必须详阅全部图纸，核对图纸的安装尺寸和孔距；如发现施工图有误，应及时通知设计单位进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，以1:1的大样放出实样，核对各部分的尺寸；当构件较大难以制作样板、样杆时，可绘制下料草图。
3.4 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；材料必须平直，若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其他材料）在样板、样杆上写出工程，构件及零件编号、零件规格孔径、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、滚圆半径等标准有关符号。
3.5 对工程中钢管相贯节点经放样后编制钢管相贯线数控切割程序及下料草图，采用计算机程序设计、制作钢管内外口切割样板。
3.6 对有线型不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控气割机进行下料。
3.7 对于12mm以下的小零件则辅以数学放样编制下料草图后采用剪切或手工，半自动气割机切割。
3.8 对于型钢、钢管等的切割以使用专用型钢气割机（带锯、盘锯或火焰自动切割机）进行切割。
3.9 放样工作完成，对所放大样和样板、样杆（或下料进行草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。号料前，号料人员应熟悉样板、样杆或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。
3.10 号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报告质量、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超过号料质量值，须经核正后号料。
3.11 凡型材端部存在倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
3.12 根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件、预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
3.13 按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准和其他有关标记，并号上冲印记等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。
3.14 下料完成，检查所下零件规格，数量是否有误，并做出下料记录。重要零件应按要求抄写炉批号。
3.15 号样与样板（样杆）允许偏差符合下表3.15的规定。
号料与样板（样杆）允许偏差
表3.15
4．加工与组装
4.1 切割
4.1.1 数控切割
(1) 板厚6～12mm，采用等离子切割，板厚≥13mm以上，采用氧乙块切割。
(2) 切割板必须摊放平整与切割平台搁栅紧贴。
(3) 零件自由边加工精度为：粗糙度＜200s，缺口深度＜1.0mm。
4.1.2 光电切割
(1) 另件数量多，面积小的零件采用光电切割。
(2) 光电切割若采用非整料时，必须有炉批号，板材规格的醒目移植标识。
(3) 切割后，切割边缘清除渣物，毛边和缺口处理。
(4) 切割后及时转移各种代码符号。
4.1.3 手工切割（当自动或半自动切割无法进行时）
(1) 先决条件：氧气压力≥0.7Mpa，氧气纯度≥99.7%，割嘴孔畅通。
(2) 严格执行切割规范。
(3) 手工切割后用砂轮打磨边缘毛刺等杂物。
4.1.4 钢管柱的连接板、夹板和加强筋板采用二次落料，即先集中若干零件落长板条，经刨边后再落宽度。
4.15 切割边缘缺口超差应按修补工艺要求进行焊补、磨光、探伤，并做好记录。
4.2 剪切（断料）
4.2.1 剪切主要用于非重要部位的受力构件，板厚6～12mm，最大长度2500mm，剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生扭曲。
4.2.2 剪切前必须检查核对规格，牌号是否符合图纸要求。
4.2.3 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并去除毛刺。
4.2.4 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
4.2.5 剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序，当切割零件套料在一张钢板上时，应先用焰切割截断。
4.2.6 剪切操作，除对线剪切外，应采用单剪，不得用连剪操作。
4.2.7 为防止“卷边”，根据被剪零件的厚度调整剪板间隙。
4.2.8 剪切偏差，见下表4.2.8
4.3 边缘加工（包括端部铣平）
4.3.1 气割的零件，当需要消除热影响区进行边缘加工时，加工余量≥2mm。
4.3.2 机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm。
4.3.3 焊接坡口的加工尺寸的允许偏差无特殊要求时，应符合下述国际标准。GB958-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》。
4.3.4 边缘加工的公差要求按照GB50205-95标准的有关规定执行。
4.4 制孔
4.4.1 工程所有螺栓的螺孔全部采用钻孔方式制孔。
4.4.2 钢梁端部、连接板等的集群螺孔采用钻模板进行钻孔。
4.4.3 钻模板用20mm钢板制成，钻套采用T10A工具钢，不易磨损，在工程中钻模板将统一编号管理，定期复检。
4.4.4 钻孔前应检查图纸上注明的钻模板编号是否与选用的钻模板编号一致。
4.4.5 制成的螺栓孔应为正圆柱形，并垂直与所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸痕迹，切削应清除干净。
4.4.6 钻模板制孔的公差见下表4.4.6
制 孔 公 差
表4.4.6
4.5 表面处理
4.5.1 主要采用喷丸（含少量砂）方式进行表面处理。
4.5.2 磨料选用石英砂、棱角砂、金刚砂、切端钢丝和铁丸等混合磨料，以一定比例配合而成。用喷丸机将磨料喷向物体，使表面达到规定的清洁度粗糙度。
5．焊接
5.1 焊工
5.1.1 参与工程的所有焊工必须取得焊工合格证，持证上岗。
5.1.2 如果业主或监理认为上述焊工仍需考试，则根据技术要求规定考试合格方可上岗操作。
5.1.3 焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
5.1.4 对焊前准备不符合技术要求的，焊工有权拒绝操作并上报主管工程师。
5.2 焊接技术人员
5.2.1 钢结构工程焊接全过程必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
5.2.2 焊接责任工程师应具备建筑钢结构焊接生产，施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。焊接技术人员应具备钢结构、焊接冶金、焊接施工，无损探伤的知识和经验，并具备焊接施工计划管理，施工监督指导的能力。
5.3 焊接工艺评定试验
5.3.1 开工前将提高相关焊接工艺评定试验报告，请业主或监理工程师的认可。
5.3.2 若业主或监理工程师坚持重新进行焊接工艺评定试验，工厂将根据相关标准在开工前进行焊接工艺评定试验。
5.4 焊接方法
5.4.1 埋弧自动焊
5.4.2 手工电弧焊
5.4.3 CO2气体保护焊
5.5 焊前准备
5.5.1 焊前，在焊缝区域周围30～50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆及污物，要求露出金属光泽。
5.5.2 在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要清理外，对焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
5.5.3 焊接引出板和反面衬垫板的清理。
5.5.4 焊接区域的清锈一般应在构件组装前进行。构件组装后，应注意保护，如重新锈蚀附有水分、油污等杂物应重新清理。
5.6 定位焊
5.6.1 装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持有焊工合格证的焊工担任。
5.6.2 定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊。定位焊在构件的起始端应离开端部20～30mm。
5.6.3 定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径坡口深度不超过φ4mm。
5.6.4 定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
5.6.5 定位焊的长度和间距，视母材厚度，结构长度而定，特别指定时按表5.6.5规定。
定位焊的长度和间距
表5.6.5
5.6.6 定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后并重新进行定位焊。
5.7 焊接引熄弧板的安装
5.7.1 对接、T型对接、角接焊缝始、终端安装焊引熄弧板。
5.7.2 引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳刨刨出坡口。
5.7.3 引熄弧板可用母材相同的钢材或Q235钢材。
5.7.4 引熄弧板的长度，手工焊大于35mm，自动焊大于120mm。
5.7.5 引熄弧板在去除时，应用氧乙缺气割，不得用锤击落。在距离母材1～3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。
5.8 焊接预热
5.8.1 针对钢结构构件的化学、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料的含氢量等要素，通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。
5.8.2 预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位，电加热不宜施工之处。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用电加热笔测温。
5.8.3 预热范围：预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。
5.9 环境气候的影响
5.9.1 当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，但如果将焊缝两侧100mm范围，加热36℃以上时，允许施工。
5.9.2 在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置风屏。
5.9.3 雨、雪天或相对温度大于80%时，应保证母材的焊接区域不残留水分。原则上应采用加热方法把水份彻底清除后方允许焊接。
5.9.4 当采用CO2气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时，原则上停止焊接，若采用措施后，则允许焊接。
5.10 焊接原则工艺
5.10.1 焊接规范参数将根据工程开工前进行的焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接参数，保证焊接质量。
5.10.2 焊接引熄弧注意事项
(1) 始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
(2) 收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。
5.10.3 对接焊缝
(1) 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
(2) 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
(3) 不同厚度的钢垫板的对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，钢板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5，1:4的斜度，对接处与薄板等厚。
(4) 对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝增加量最小增强量值不得超过3mm，并和顺过渡至母材表面。
5.10.4 填角焊接
(1) 填角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别。对不等角填角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处于平滑过度。
(2) 填角焊缝一般成弧形先顺过渡，其焊道表面凸度不得超过该焊缝实际表面宽度值的7%+15mm。
(3) 填角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊，包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。
5.10.5 部分熔透焊接
部分熔透焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透度，部分熔透焊缝当采用手工焊打底时，宜采用小直径焊条。
5.10.6 厚度焊接
(1) 厚板焊接采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净，并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
(2) 厚板焊接的多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。
(3) 厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。
(4) 厚板焊接应一次施焊作业完成，每条焊缝不可中途中断，转入下一班组施工。
5.10.7 焊缝完工的清理
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验。
5.11 现场焊接接头的保护
5.11.1 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。
5.11.2 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺进行返修。
5.11.3 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检验方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
5.11.4 焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但不论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。
5.12 检验项目和内容
钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如表5.12表示。
焊 接 检 验 内 容
表5.12
5.12.1 焊接前的加工及尺寸允许偏差包括齿形腹孔组合梁在内按业主“施工要求”符合GB5025-95标准的有关规定执行。
5.12.2 焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。
5.12.3 焊缝内部缺陷检查
(1) 焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。
(2) 焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。
(3) 超声波控伤的检查率根据设计要求规定执行。
6．构件组装
6.1 组装一般工艺要求
6.1.1 由技术部门根据施工图、设计技术要求，编制不同类钢构件的组装工艺、夹具设计。
6.1.2 在组装前，组装人员必须熟悉图纸，组装工艺有关技术要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
6.1.3 组装焊接处的连接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
6.1.4 构件的隐蔽部分应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面可不涂装。
6.1.5 组装过程中使用的胎架、卡夹具等辅助工具应预先检查合格方可使用，使用一段时间，应重新核验，拆取这些工具时，不得损伤母材，可用气割方法割除去残留焊疤。
6.1.6 首件组装完成，经自检、专检合格后，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎膜、工夹具的正确。
6.1.7 组装构件出胎后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员验收合格方可转入下一道工序施工。
6.2 组装程序
7．预拼装
7.1 参加预拼装的构件均应装焊基本结束，并经过制作验收，构件的余量均已割除，除需由预拼装确定位置的另件或特殊工艺要求外，其他附件均已架焊完毕。构件上需划好中心线，检验线并作好各种标记。
7.2 预拼装在专用胎架上进行，胎架制作场地要求坚实、平整。预拼装胎架按钢管框架及结构进行设计和制作，胎架应有足够的强度以保证尺寸和线型。
胎架和场地上均划好钢管框架的结构中心线和检验线，以便构件吊装定位使用，预拼装胎架需经验收合格后方可使用。
7.3 预拼装技术要求按国家标准GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》行4.13条的规定执行。主要包括保证构件之间相互位置的尺寸和螺栓的通孔率两方面的内容。构件之间相互位置主要检查上、下弦横梁之间的距离和平行度，横梁与立柱的角度，整个钢管框架的平面度、斜度等。通孔率主要用试孔器检查，并按第4.13.2条的规定执行。
7.4 预拼装验收合格后，将构件按规定方法统一编号，拆下后与一同发运。
8．涂装及编号
8.1 涂装工人，必须具有从事同类涂装工程半年以上的工作经验并具有涂装工上岗证。
8.2 工程所采用的涂料，必须具有国家权威检测部门的认定书。
8.3 采用喷砂（丸）的方式除锈，除锈标准若设计无特殊指定时，按SIS05-59-00标准，钢材表面的精糙度达到40～75Mm。
8.4 工厂涂装
(1) 按技术要求，钢结构件出厂前均需喷涂二道防锈漆。
(2) 喷涂操作时，泵压力、涂料黏度、喷嘴型号、流量等均应正确配套。
(3) 喷涂未达到技术要求的厚度，应进行修补。
(4) 涂漆表面不得存在较大面积的流挂、龟裂、脱裂等缺陷。
(5) 现场焊接坡口不得油漆，但应采取不影响焊接质量的防锈措施。
(6) 摩擦面不得油漆，喷涂时要加以保护。
8.5 如遇到以下情况应停止涂装作业
(1) 气温低于2℃，钢板温度低于露点温度3℃时。
(2) 相对湿度高于85%时。
(3) 天气状况恶劣，如雨天、雪天、强风等室外环境。
(4) 被涂表面有污垢、油脂等杂物附着时。
(5) 超过规定的时间间隔时。
(6) 涂料超过储存期限或搅拌后呈胶状等异样时。
8.6 涂装检验
(1) 外观检查：涂层外观不允许有色差，漏涂和明显的流挂、龟裂、脱落
等。
(2) 环境条件：喷涂前使用手摇式温湿度计进行环境温、湿度检测。 ａ、工场涂装后应等到漆膜完全硬干后进行干膜检测。
ｂ、干膜厚度检测使用磁力杆式测厚仪（型号BC100A、MIKROTESTF1）。
8.7 检查记录
膜厚检测后，应有详细的数据记录，包括被测构件名称、测定值、平均值等原始数据。
8.8 构件出厂编号及检查
8.8.1 钢印
本工程所有之构件应依照施工图所标示之代号，与构件吊装之方向施打钢印，依照业主所规定之位置标示清楚。
8.8.2 喷字
构件及涂装或不涂装之构件，在交货前均须使用油漆依钢印所示。
9．运输
9.1 运输工具：钢结构主要采用50t活洛挂车运输。
9.2 发运前准备工作
(1) 专业人员到卸货现场勘察，确认车辆通行能力，进行必要的前期准备工作。
(2) 专业人员对道路、桥梁、架空线勘察；确认车辆通行能力，进行交警开道、架空线开道、桥梁管理所办证等前期准备工作。
(3) 根据构件的超长、超宽、超高外形尺寸和其装运过程中易变形的特点进行托架、护架制作准备工作。
(4) 根据构件重心的偏移情况，采取相应的对策与措施。
9.3 场内周转运输
场内构件周转使用40t平板车或外形尺寸5.1(6.1)³16m，采用载重盘100的大型平板车驳运。
9.4 质量控制
9.4.1 厂内各制作部门的构件质量控制
9.4.2 驳运中使用门架、托架、合理捆扎，使构件不变形。
9.5 成品构件装载、运输过程中变形控制措施。
9.6 一般构件：车辆在装载时应严格按照型号分类、重构件在下，轻构件在上，并做好合理捆扎，防止构件变形。
9.7 大型构件
9.7.1 首先对构件的外形尺寸、重量、重心及硬度进行测定，确定装载方案。
9.7.2 装载要求
(1) 根据构件长度、重量、重心确定活络挂车所需放长位置，超宽件在挂车上安置与之相对应的托架。
(2) 对软性的超长构件采用软硬结合装载，二段间垫木要放置在一条直线上，并用二次捆孔要求，防止构件变形。
(3) 必要时向制作部门建议合理采用支撑、托架、护架等进行构件加强，防止变形。
9.8 运输要求
9.8.1 选择平坦、宽直的道路，控制车速，对部分不平坦的路段减慢车速，缓行通过，控制车辆颠簸，减少震动，防止运输过程中构件变形。
9.8.2 在装载、运输过程中，应遵照质量控制程序，由专业人员填写大型构件运输记录表及预防措施记录表。
吊 装 方 案
1．工程概况
1.1 工程简述
1.2 工程量一览表（钢材用量）
2．施工机械选择
3．施工工艺
3.1 施工流程
钢结构安装之前，必须做好准备工作：
(1) 钢结构安装的定位线、支承支座位置，必须进行实测；
(2) 基准轴线、柱基标高和混凝土埋件、锚固螺栓等均须逐一用经纬仪和水准仪来复测；
(3) 支座混凝土强度必须符合设计要求和国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定；
吊装设备和工具的就位和安装人员的到场。
3.2 钢柱安装
3.2.1 安装工艺
钢柱安装前，在钢柱上弹出中心轴线，吊装钢柱时，柱脚必须用垫本垫好，防止起吊时引起柱脚损坏变形，用φ16钢丝绳绑扎柱顶吊装，使柱轴线与吊绳中心线在同一条线上，便于柱基螺栓的套入和固定。
3.2.2 钢柱校正
钢柱安装之前预先检验钢柱底座标高，并可采用做标高块和调节地脚螺母
标高的方法找准钢柱底标高。
钢柱安装之前预先检测其外型尺寸、桁架（钢梁）安装的标高、位置，并记录在案，发现问题及时报告。
检测其垂直度时，使用两台J2经纬仪在互为垂直的两个方向检查其偏差，使误差控制在L/1000，轴线位移小于2mm。当超出偏差时可使用缆风绳校正。
安装结束后应复测柱顶标高于相邻钢柱的间距并及时调整。
3.2.3 钢支撑安装
钢柱定位固定后进行钢支撑安装，钢支撑在吊装前已在地面拼装成十字形，因此吊装时应特别注意变形，设置吊点时尽量靠近变叉点，吊装就位用螺栓固定。
3.3 桁架安装
3.3.1 桁架中大多数用于倾斜屋面，安装状态是整体倾斜的，所以安装前要对桁架的外形尺寸和倾斜度进行复核，保证吊装时的精度。桁架采取四点吊装法，为了保证起吊后的状态同安装的状态一致，索具配备时先算出桁架中心，配备适当的吊索具。
钢梁吊装设4个吊点，减少变形，钢梁与钢柱间用高强螺栓连接固定。
3.3.2 节点电焊工艺
(1) 对安装节点的装配要求：
ａ、应仔细地将对焊接的工件对齐，对接的两钢梁错边两管允许t/10。 ｂ、对接接头与衬垫板之间的间隙，不应超过1.6mm。
ｃ、带衬垫板对接接头的根部间隙允许误差+2mm、-1mm。
ｄ、对接接头焊接坡口角允许误差+5。
ｅ、接头的坡口钝边允许误差±1.6mm。
ｆ、清理好坡口区，做好接头坡口的尺寸记录。
(2) 焊接前的准备工作：
ａ、经安装装配合格的焊接节点经专人检查后交于施焊。
ｂ、检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠。
ｃ、清理焊接坡口区。
ｄ、将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点。
(3) 焊接工作：
ａ、必要时对焊接区域两侧各100mm用“氧一乙炔”火焰进行100～150℃
预热，经测定后做好记录。
ｂ、焊接时视情况采用对称焊接，用φ4mm焊条进行底层合盖面层焊接，并控制焊缝的层间温度100～150℃，做好焊接施工记录。
ｃ、焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置区清理干净，转移到下一焊接节点。
(4) 焊后检查：
待焊缝冷却后，进行焊缝外观质量检查（可配备磁粉检测），并在24小时后对焊缝（全熔透焊缝）进行超声波探伤检查。
ａ、对接接头焊缝外观质量要求：
焊缝中不得有裂缝；
焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口被填满；
焊缝高度偏差不得超过3.2mm，并圆滑过度；
焊缝不应溢瘤；
当临边方向与部件主拉力横交时，咬边深度不得超过0.8mm；
错边允许t/10且不大于3mm。
ｂ、无损探伤检查：
内部缺陷检查按超声波探伤GB11345标准执行。
(5) 桁架与钢梁安装节点的处理：
桁架的安装一般呈倾斜状态，而且桁架的上下弦以及立柱均为管材，其交接处都是复杂的相贯线连结。这样复杂的相贯线连结在现场高空电焊要达到高质量有一定的难度。现把斜面相贯节点的电焊在制作时完成。现场安装时只进行上下弦杆和斜杆的对接即可。
钢梁与钢柱间用高强螺栓连接固定。
3.4 登高设施及操作平台的搭设
登高采用钢爬梯直接安装在钢柱上。
所有的操作平台搭设均按规范要求进行。
4．测量工艺
4.1 基准点的提供
要求在施工平面提供多个基准点，要求稳固并通视条件良好。
4.2 结构检测
4.2.1 在基准点的基础上使用全站仪跨间距测量，控制网点。
4.2.2 检测内容
(1) 对基础轴线的复测。
(2) 在安装前对钢桁架钢立柱检测应按有关规定进行外型尺寸检测，除按有关规范内容进行外，也应增加对桁架上下弦斜度的检测，然后与设计值比较，即可知拼装、制作是否满足设计要求。
(3) 在安装时，对钢构件定位。
(4) 在安装结束后，对结构进行验收测量。
4.2.3 纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点，控制点采用J2经纬仪测放轴线。
4.2.4 标高测量根据业主提供标高控制点，采用水准仪测试水平标高。
4.3 测量工具的统一
由于涉及到钢结构制作，安装和土建结构之间关系因此测量工具必须统一。
5．安装标准
钢结构定位轴线 ±3.0mm(±1/20000)
柱子定位轴线 1.0mm
地脚螺栓偏移 2.0mm
柱基标高 ±2.0mm
柱垂直度 h/1000 10.0mm
桁架跨中垂直度 h/250 15.0mm
桁架及其受压弦杆的侧向变曲矢高 1/1000 10.0mm
6．吊装注意事项（安全措施）
6.1 现场的安全设施，必须由专职人员搭设，其他人员不得任意拆除和松动。每天施工前，有专人负责检查各种安全设施的完好程度和设置的稳妥性，定期对安全设施进行检查和维修。
6.2 所有的吊装索具在使用前均必须认真检查规格及完好情况，保证吊装安全度。
6.3 如果用千斤捆扎有缺口的钢构件，必须使用护角器或麻袋作衬垫，防止千斤损伤，造成事故。
6.4 吊装构件到位后，必须固定可靠，方可拆除索具。
6.5 严禁向下抛掷物件，使用的工具应使用绳索和安全带式工具袋，防止失落。
6.6 高空拧固螺栓不得使用活络扳手。
6.7 高空作业时，小工具与螺栓必须放在工具袋内，所有散件必须收集在容器内，并不超过瓶口，严禁散落，不准双手拿物上下和使用不合格工具。
6.8 高空操作人员应符合超高施工体质要求，严禁酒后施工。
6.9 使用电动工具，电源线不可乱放、乱拉，应尽可能使用转盘接线架，下班收好临时拉线，防止损坏走电。
6.10 施工现场电焊、气割等操作应严格执行“十不烧”。在平行交叉作业时，应注意周围的下方：如有易燃、易爆物品时，必须经过有关部门批准，专人监护，并有可靠的安全措施后方可施工。
7．机械及电气设备使用的管理
7.1 所有机械设备均不得带病作业，每天上班前均应试运转，并检查所有的安全装置是否灵敏有效。
7.2 所有的电动机械/电气设备，进场必须装有漏电保护开并或其他经安全部门核准的有效安全装置。
7.3 所有大容量电气设备（≥15KW）均必须设置配电箱，一机一闸或单独配置电源，防止超负荷过载。
7.4 为确保安全用电，根据现场变电电容室的接线保护系统，采用TN-S接线零保护三相五线制供电，工作接地中线（N）作工作零线，保护零线（PE）作专用保护接零，两者从总配电箱输出后不在分配电箱等设备内连接，电气设备的金属外壳必须与专用截面不小于35mm的铜芯线直接与主体钢结构连接，主体钢结构还应与防雷接地保护网连接并作重复接地，所有电气设备外壳都要与钢结构可靠连接。
7.5 自动开关跳闸后，在没有查明原因之前，严禁再次合闸；严禁带电接电；严禁非电工在配电箱内乱接/乱拉电线。
7.6 对现场使用的电器线路和设备要注意安全检查，必须指定专人定期进行测试电线绝缘/接地接零/漏电保护器等开关，确保其完好。
7.7 起重作业时，严禁超载斜吊张拉，对于重型构件或接近满载吊装构件，吊车停机中心线必须认真复核。
2
7.8 吊车开行道路的路基，必须指定专人定期进行测试。 8．施工用电管理 8.1 安全用电措施
(1) 卷扬机电机、电焊设备绝缘电阻不得低于0.5兆欧，接线板、接线插头应完好。
(2) 电动工具绝缘电阻不得低于2兆欧，并检查开关、插头等完整性，引线中间不得有接头。
(3) 配电箱、开关箱的箱门锁应完好无损，箱内的保护熔丝应完好，并试验开并的分断动作是否灵活。
(4) 橡皮电缆相同绝缘电阻不得低于0.5兆欧，外皮橡皮保护套不得有老化及脱皱现象。
8.2 安全用电制度
(1) 实行上岗电工的岗位责任制。
(2) 上岗电工应持证上岗（电工安全操作证），穿戴好保护用具，并熟悉工程配电系统图。
(3) 实行上下班交接制度，如有安全情况应在本班内解决，确有困难时，应在交班时交接清楚并作好值班记录。
(4) 在当班时间内，电工值班人员不得少于2次巡视工程配电系统及施工现场，并且作好巡视记录。
(5) 巡视内容：了解工程进度及用电设备，接地电缆有否松动脱落现象，电线、电缆有否拉得太紧及有受压磨损现象，配电、用电设备有否损坏，电动工具使用情况。
(6) 定期安全用电检查：
ａ、每星期一次，可结合上级公司与分公司组织工地安全检查一起进行。 ｂ、检查漏电开关、试验漏电脱扣按纽、有不合格得应及时更换或修理。 ｃ、沿电缆走向检查是否有油污妨碍及可能损伤电缆得现象，并及时反映作出处理措施。
8.3 电器防火措施
(1) 必须由专职电工完成安装维修或拆除临时用电设备。
(2) 各类电箱，开关板由阻燃及高强度绝缘材料制成，外壳良好接地，接
地电阻≤4欧姆。
(3) 各类电器设备要按设备容量配置布线及熔断器。 (4) 动用电焊设备要办理动火手续。 (5) 禁止乱拉乱接电线及插座。 8.4 手持电动工具的使用及管理
(1) 在一般场所，为保证使用安全，应选用Ⅱ类电动工具，并装有漏电保护器，其绝缘电阻≥7兆欧。
(2) 电动工具应由专人负责保管、监督、检查工具的使用和维修。 (3) 电动工具在发出或收回时，必须由保管人员进行日常维护，包括外壳、手柄、接线插头是否完好无损，电器保护装置，机械保护装置是否完好，以及开关动作是否正常，转动部分是否灵活等。
9．冬季施工注意事项
9.1 冬季施工气温较低，混凝土构件强度发展缓慢，故在施工前必须了解柱座下承台混凝土实际强度，必要时应有其强度试验报告。
9.2 冬季施工操作人员穿戴较多行动迟缓，高空操作时更应强调佩戴安全带，穿软底胶鞋，严禁穿硬底鞋或拖鞋上高空，安全帽下佩带面帽时应不遮盖耳部，思想集中随时注意指挥信号和构件的风头，保证安全操作。
9.3 严寒季节处注意常规的安全措施，尚应考虑霜冻的防滑措施，如登高扶梯端应绑扎固定，根部应包扎防滑橡皮或麻布等。
9.4 霜雪之后，登高设施、构件上、操作上、操作工具、行走道路、有关设备等施工范围应将霜雪清扫干净后进行正常操作，以防滑跌造成事故。
9.5 工地上不允许明火取暖，更严禁使用电炉、碘钨灯（小太阳）和气焊等设备烘暖。
钢 结 构 质 量 保 证 体 系
1．质量管理目标
我公司本着“建造一流工程，提供满意服务”的质量方针，精心施工、严
格管理，确保工程质量达到优良等级。
2．钢结构工程管理网络
总承包项目经理部
项 项
目 目 副 工 理 程
文 总 物 设 技 安 计 质 工 明 资 划
施 务 供 备 术 全 协 检 程 工 应 调
科 科 科 科 科 科 科 科 科
施 工 队
项 目 部 主 要 管 理 对 象
化 材 构 结 钢 设 供 件 构 结 计 应 加 吊 构 施 工 装 相 工 关 图 者
3．责任制
4．加工质量管理
6．安装质量管理
27
施工全过程质量控制
工程总体管理中实行全过程的质量控制是保证工程质量关键步骤和必要手段，全过程质量控制的要点：
１、工程开工前办理工程质量监督手续。 ２、对原材料、构配件的采购质量计划。
３、审定承包商的施工方案、施工工艺、技术措施。 ４、复核现场测量定位。
对工程定位依据，轴线、水准控制点进行复核无误后，正式办理移交手续。 ５、审查现场质量保证体系
对计量、检测、人员配备钢结构分项工程质量检查认证。 ６、督促检查施工机械的完好情况
７、做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，确保施工能正常进行及安全施工。
８、审设计图、组织设计交底，组织对设计变更内容的确认工作。 ９、审核开工条件、签发开工令。
钢 结 构 安 全 保 证 体 系
2．安全保证措施
为保证本项目施工安全，我司将从各个环节，各个方面落实安全保证措施。 2.1 施工人员
进入现场人员应持证上岗，并进行上岗安全教育培训。施工中定期开展安全教育和安全活动。施工人员的安全防护用品（安全帽、安全带、防滑靴、手套等）配备齐全，保证完好有效，并按要求正确佩带或使用。
2.2 施工机械
进入现场各类施工机械确保完好，大型施工机械组装后由专业人员组织验收后，方可投入使用。机械设备上的各种保险、限位确保齐全、灵敏、可靠。使用电力的设备确保有可靠接地和漏电保护装置。机械操作和起重指挥由持证人员上岗操作。
2.3 施工机具
进入现场各类施工机具确保完好。机具上的防护罩确保齐全、完好。用电的机具罩壳和橡皮接电线确保完好不破损，并有有效地接地或接零保护。需要时持证人员操作的机具不准其他人员随意动用。
2.4 施工用电
按照建设部《施工规范临时用电技术规范》（JG46-88），采用TN-S系统（三相五线制）做到二级漏电保护。严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。确保实行一机一闸。所有穿过施工道路的电缆，均采用埋设的方式。电工必须持有特殊工种操作证。根据施工用电要求，支线架设必须离地2.5米以上，根据本工程的特点，将采用绝缘子架空的方法架设电线。
2.5 登高、临边
凡施工中涉及登高、临边、洞口、进口、通道口等场所，均按其各自规定的要求搭设安全登高扶梯、安全防护栏、安全网等安全防护措施，安全防护设施由专业持证人员搭设，由专门人员验收合格方可投入使用。使用中按要求定期检查，发现问题及时停用，整改后方可重新投入使用。
2.6 防火
要切实落实防火安全措施，严格动火审批制度。杜绝无证动用明火，焊接作业必须严格遵守“十不烧”规定，必要作业场所配备现场防火监护员。施工现场配备足够的消防器材，并定期检查、维护、更换，确保其有效性。重点防火部位，如木工间、危险品库等，设备有防火制度和明显的禁烟标志。定期进行消防安全和防火检查，并要作好记录，查出的问题，落实专人及时限期整改。
名 1、全站仪TC2002 2、经纬仪J2 3、水准仪NA-30 4、100米钢卷尺 5、30米钢卷尺 6、测力计 7、直流弧焊机 8、弧焊整流器 9、空气压缩器 10、电热干燥箱 11、钳型电流表 12、测量仪 13、超声波探伤仪 14、磁粉探伤仪 15、烘焙 16、射吸式割柜 17、单接氧气表 18、乙炔发生器 19、角同砂轮机 20、手提焊条保温筒21、碳弧气创枪
主要施工机械设备表称
产 瑞 国 瑞 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 地 数 士 产 士 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产
量
22、电子打枪 23、移动备电箱 24、125t-m塔吊 80t-m塔吊
国 产 国 产 国 产 国 产
钢 网 架 工 程
1．网架制作
网架的制作必须严格按照《网架结构设计施工规程》JGJ7-91，《钢结构工程验收规范》GB50205-95进行制作。工程网架制作选择二级资质的网架厂家来生产和安装，严把构件质量关、控制构件出厂合格率达到100%，确保网架的整体质量。
2．材料
(1) 钢材进场时必须有材质证明，各项指标应符合设计文件的要求和国家有关规定。
(2) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
(3) 焊条、焊丝、焊剂和涂料均应由有质量保证书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
(4) 网架的各类规格材料均按国家有关规定进行抽检。 (5) 防火涂料应有消防资质证明和消防检测报告。
(6) 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊工领取的焊条必须是经过烘干的。
(7) 网架的球节点采用热锻成型，表面光滑，无裂缝、过烧、麻点等缺陷。 3．放样和号料切割
放样：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。
注意：
(1) 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 (2) 应有利于切割和保证零件质量。
(3) 当工艺有规定时，应按规定的方向取料。 气割：
将钢材切割区或表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。机械剪切的零件、剪切面应平整。
ａ、网架杆件材料汇总； ｂ、网架球节点材料汇总。 4．杆件制作
(1) 杆件材料：应按设计要求采用，其材料质量应符合现行国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB700和GB3077的规定。
(2) 杆件制作工艺流程如下：
钢管螺杆下料→螺杆毛坯加工→正火处理→螺杆螺纹加工→钢管封堵、螺杆焊接→检验→防锈→编号→入库
(3) 螺杆毛坯应根据螺栓直径确定，钢管、螺杆的下料尺寸应根据设计要求和螺栓规格几何尺寸综合考虑。
(4) 螺杆毛坯的锻造由模锻形成，表面不得有凹坑、重皮、裂纹和过烧等锻造缺陷，钢管初始弯曲必须小于L/1000。
(5) 毛坯锻造后须进行正火处理，然后进行铣床和车床加工。 (6) 装卸工件时，应保护好丝扣。
(7) 封板厚度和维头底板厚度h极限偏差为-0.20～+0.5mm，封板中心孔同轴线偏差为0.2mm。
(8) 钢管与封板组装成杆件时，钢管两端对接焊缝应采用E43焊条进行施焊，并应采取保证对接焊全溶透的焊接工艺。
(9) 施焊前先复查焊区坡口情况确认符合要求后方能施焊，焊接完成后应清除熔渣及金属飞溅物，并打上焊工代号的钢印。
(10)杆件组装完成后的极限偏差应符合下表规定：
杆件组装完成后的极限偏差（mm）
极 限 偏 差
4．螺杆栓球节点制作
(1) 螺栓球宜采用45号钢锻造成形，其材料质量应符合现行国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB669的规定。
(2) 螺栓球制作工艺流程如下：
圆钢下料→毛坯预锻→毛坯模锻→正火处理→基准孔平面与基准孔加工→水平孔平面与水平孔加工→仰角孔平面与仰角孔加工→检验→螺孔清污、防锈→编号→入库。
(3) 圆钢下料尺寸应根据螺栓球直径确定，下料长度不宜大于圆钢直径的2.5倍。
(4) 毛坯的锻造应先将圆钢预做成近似球体，然后模锻成形，球体表面不得有凹坑、重皮、裂纹和过烧等锻造缺陷。
(5) 毛坯煅造后须进行正火处理。
(6) 加工螺栓球所用的车床、铣床、钻床等设备，应先试车，确认正常后方可正式开机。
(7) 切割加工螺栓球应用卡具固定，必须时应配备吊具，装卸工件时，应在设备的导轨、丝扣等部位采取防护措施（如加垫厚木板、厚橡胶板等）。
(8) 在进行切削加工时，除执行上述规定外，还应遵守现行标准《切削加工通用工艺守则、总则》JB/Z3071，《节削加工通用工艺守则、车削》JB/Z807.2、《切削加工通用工艺手则、铣削》JB/Z807.3和《节削加工通用工艺守则、钻削》
JB/Z307.5有关规定。
(9) 在车库上车削加工螺栓球时，应用专用螺栓通过定位基准孔拉紧、锁紧，球体定位，防止松动。
(10)螺孔节削加工操作步骤如下： ① 加工螺孔外端平面； ② 钻螺孔底孔。
(11)螺纹攻丝，有效螺栓深度应不小于螺孔直径的1.2倍。
(12)松开拉紧螺栓及定位装置，按图纸要求将球体转达过图示角度，开始下一螺孔的加工；紧定分度销，拉紧基位孔螺栓，并对已完成的第一个螺纹孔旋紧定位螺栓，重复上述加工步骤，依次完成全部水平孔加工。
(13)仰角孔的加工应在专用夹具上进行。
(14)球体上处于180°直线上的两螺孔的孔径相同时，严禁一次钻通，必须逐孔分度加工。
(15)在进行车削、钻孔、纹丝时，应用10%～20%的乳化液冷却润滑。 (16)螺栓球螺孔的螺位应符合现行国家标准《普通螺纹—基本尺寸》GB196中螺纹的规定；螺纹公差带应按《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的要求。
(17)螺栓球加工完成并经检验合格后，螺孔应清洗并涂油脂防锈，按工程图标注编号，包装入库并按编号分类堆放。
(18)螺栓球的检验：
螺栓球的检验包括目测、实测和承载为试验共四项。 目测：
检验项目：螺栓球严禁有过烧、裂纹及其它隐患。
检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件，有1件发生裂纹，则应逐个检查。
检查方法：用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。 实测一
检验项目：螺孔的螺纹尺寸必须符合上述1条要求；
检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件； 检验方法：用（精度为6g）标准螺纹塞规。
实测二
检验项目：螺栓球几何尺寸允许偏差及检验方法应符合下表的规定项目； 检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件。
螺栓球的允许偏差及检验方法
注：r为螺孔端面半径
承载能力试验：
检验项目：螺栓球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺孔的螺纹被剪断时的荷载。
检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件。 5．小件试拼
为了避免网架在施工现场出现误差，造成不良后果，因此，在出厂前先对网架进行小件试拼。
小件拼装后的质量检验：
杆件轴线平直度L/1000 单锥体的弦杆长度±2.0 单锥体的锥体高度±2.0 单锥体的上弦对角线差3.0 单锥体的下弦节点中心偏移2.0 拼装单元节点中心偏移2.0
检验达不到上述要求，进行矫正，直至合格后方可出厂
钢 结 构 保 证 质 量 措 施
１、本工程的钢结构安装质量，应按照国家验收规范执行。
２、钢构件要按分类、型号、安装顺序进行堆放，一个型号放一个地点，以方便取用，上下重叠堆放构件时，垫木要结实，并垫在同一垂线上，防止因堆放不当而引起构件变形。
３、钢构件在安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置等进行全面检查，完全符合设计要求后才能进行安装。
４、钢构件在运输过程中发生的变形应予修复，不能修复的杆件，应该更换。 ５、钢结构的定位轴线要精心测量，支座放线时要用整根钢尺丈量，防止因分开丈量产生积累误差。
６、钢构件要严格按照安装顺序进行，不能随（任）意变更，校正时必须校到±0.00。每一个构件都进行精心校正，这一点是可以做到的。
７、喷砂后的摩擦面要认真检查，不能漏喷，喷过的磨擦面不得沾上污垢脏物。高强螺栓的扭矩保证达到750N²m，不得欠拧和超拧。拧完后要做好记录。 ８、安装焊缝应按图纸要求施焊，主要构件的焊缝焊完后，应打上焊工代号，并做好书面记录。
９、钢结构安装完工后，要整理出全部质量记录的技术资料，作为竣工验收的主要文件。
钢 结 构 施 工 安 全 措 施
１、参加钢结构安装的全体人员都要熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，按照钢结构安装工艺的要求，精心操作。
２、钢结构安装前，应对全体安装人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会并结合现场具体情况，提出保证安全施工的要求。
３、参加安装的各专业工种，必须服从现场统一指挥，技术负责人在发现违章作业时，要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者，应立即停止其工作。
４、高空作业人员要系好安全带，地面作业人员要戴安全帽。高空作业人员的手用工具要放在工具袋内，在高空传递时不得扔掷。
５、雨后风后对立放的构件要进行检查，必须保证垫木、支撑有足够的稳固程度。
６、构件起吊时，吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢。严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。
７、脚手架必须搭设牢固，钢结构临时支承点下方必须设置在夯实的地面或足够强度的钢筋混凝土结构上，支承点用的千斤顶，要稳固并垂直放置，施工中要定期检查脚手架的稳固情况。
８、吊篮必须牢固地连接在钢结构上。
９、电器用具要放在通风、干燥的棚内，外壳要接地，接地电阻值不大于4Ω。
１０、现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。
高强螺栓安装工艺
采用大六角头高强螺栓，公称直径M24以下采用20mnTiB钢，公称直径M30采用35VB钢，螺母10H，垫圈35～45HRC为45号钢，孔径分别为φ21.5及φ32。
１、安装前做好接头磨擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈，对螺栓孔位检测，合格后定扭矩板预紧固，严禁在雨天湿度较大天气施工。
２、高强螺栓连接板接触面间隙的处理：因板厚公差，制选偏差和安装偏差产生的间隙d≤1mm时不作处理；当间隙在1mm＜d＜3mm时，厚板磨平1:10坡，缓慢过渡安装；当d＞3mm时加垫板，垫板材质应与母材相同，且双面喷砂，确保摩擦系数。
３、临时螺栓及冲钉数严格按规范执行。高强螺栓不得代替临时螺栓使用，严禁受剪。一个节点的高强螺栓穿入方向应尽量一致，且正确使用。
４、高强螺栓采用扭矩法紧固，一般节点分初拧与终拧，大型节点、板层较厚、板层较多时增加一次复拧。
５、高强螺栓的安装顺序：
(1) 全部高强螺栓连接节点均应从螺栓中部开始紧固而四周扩展逐个拧紧，每拧一遍，均应用不同颜色的油漆做标记，防止漏拧。
(2) 高强螺栓与焊缝连接的混合节点，按先栓后焊的工艺施工，焊接时必须在第一排螺栓中心线的后边先焊，以便定位。
(3) 高强螺栓安装的质量检测采用转角法及敲击法检测，按规定数量及确定使用工具检验。
高强螺栓安装工艺流程如下：
高强螺栓扭钜系数试验合格
连接件磨擦系数试验合格
检查连接面，清除浮锈，飞刺和油污 施工扭矩试验
确定控制值
安装构件定位，临时螺栓固定
超标加填板
换掉临时螺栓
初 拧 （按紧固顺序施拧）
终 拧记录表
检 查合 格
不合格 验 收
终拧到位 节点全部拆除高强螺栓重新安装
41
网 架 组 拼 与 安 装
1．网架组拼
(1) 标准锥体的小拼：包括下锥体（正锥），上锥体（倒锥）及网架边沿的组拼。 (2) 中拼：下弦球管的分块平拼→下锥体与中弦杆的分块组拼→上锥体与上弦杆、上腹杆的组拼。
(3) 网架标准锥的小拼，均在胎具上成型，上四角锥正拼安装时倒置成型，要求严格控制胎具几何尺寸，公差为0mm，因胎具随球直径大小不同组合需进行调整。应通过造球、配管使组拼公差达到最小。严格控制网格尺寸、格方、锥高及球的水平度。
(4) 中拼时要严格控制球的水平度，球与管的同心度，选用合理的安装、测量、焊接顺序，确保安装精度与施焊质量。
(5) 中拼顺序：每块网架由中心向四周扩展组拼，中间4个标准锥与支墩固定，减少收缩变形向一端集中，以每一圈标准锥为一质量控制循环，网架中拼执行6边流程，邻边组装，边测量球心三锥坐标、边修正管长度、边施焊、边检测、边定位放线，消除焊接变形影响。在完成下弦球杆平拼后，尽早进入锥体的组装。
(6) 安装中严格按图施工，以下弦球心平面为三维坐标的基础面，作为中、上弦球心测量依据，采用小型卡管坡口机修正管长，调整球心坐标。
(7) 执行严格的质量跟踪检测与安装、测量、焊接三位一体的科学管理模式。每块组拼后经监理复测验收、资料齐全，认可后方可进行下一工序。
网架安装质量标准
42
(1) 网架爬升前工作内容：
① 核实网架地面组拼位置，施放爬升控制点。 ② 边网架地面平拼、就位的爬升网架处。 ③ 柱间支撑、柱顶支座安装合格。
④ 周边合拢塞杆带牢的爬升网架上，尾库应安装合格。 ⑤ 雨水管支架等设备安装稳妥。 (2) 网架爬升注意事项：
① 网架爬升后未合拢前应严防过大风力造成的水平荷载，应尽快合拢。 ② 桅杆承载后应保证网架的起拱度，合拢前应多项调平校正，桅杆群体要有足够的稳定性。
③ 网架爬升点应同步，合拢后缓慢分级释放自重荷载，防止局部受荷过大。 (3) 网架合拢。 3．网架焊接：
焊接量大，球管焊缝为Ⅰ级，节点形成为埋入式角焊缝，要求100%超声波检测与磁粉探伤检测，因此对节点坡口质量、焊工操作技术、施工科学管理、焊缝检测百分数及评定标准均应提出严格的要求。
(1) 材质经化学力学性能复测合格后，进行焊接材料试验。E50系列焊条采用T506低氧型焊条经复验合格后使用。
焊条应烘干，施焊前预热至350℃，保温2h，烘干次数不超过2次，待烘箱温度降至100℃方可使用，放置保温桶中。
(2) 焊接工艺参数：本工程网架安装正值冬季低温施焊，为防止冷裂纹的产生，根据试验规定如下：当板厚大于或等于25mm时应预热至80℃，当板厚小于25mm时可不预热，但考虑到冬季低温施工，当气温低于0℃时，SM490B（t=55mm）预热至150℃，预热范围应以坡口两侧150mm内均达到规定温度为准。
冬施预热温度及可作业环境条件见表。
43
冬施预热温度（手工焊接）
可作业环境条件
通过对平、横、立、仰不同焊接位置的试件进行力学性能试验，确定的焊接规范见表。
焊 接 规 范
(3) 施焊操作：
合理配备设备，球管焊缝为全位置焊，电流采用调节器控制，焊工须经培训考试合格后持证上岗，并建立焊工工作单制度，交接班制度及质量跟踪检查制度。
(1) 焊接顺序：
① 定位焊：焊前检查坡口间隙情况，点焊长度根据球及管直径确定，一般为30～50mm，定位2～3点。焊接前砂轮打磨定位焊两端，使成为坡度至根部。
② 仰焊部位起弧→手焊部位收弧→打磨收弧点→仰焊部位重新起弧→接头收弧。
44
(2) 厚壁管采用堆焊技术，此方法呈月牙形或N字形。
第一遍打底焊如发现熔合不良应停止施焊，经打磨后重新施焊为原则，以减少收缩变形。半拼下弦球管由中间面四周扩展，焊工布置呈梅花形组拼同步施焊，易于控制修正变形。下四角锥四腹杆后焊，先施焊中弦杆，焊完上弦杆后施焊上腹杆。同一根管避免两端同时施焊，同一球应先焊主要杆件后焊次要杆次。
３．网架安装
① 网架安装必须在节点配件和杆件检查合格后进行。 ② 网架安装之前，必须做好准备工作：
网架安装的定位线、支承支座位置，必须进行实测；
基准轴线、拉顶标高和砼埋设件、锚固螺栓连接的连接件等均须逐一复测； 支座砼强度必须符合设计要求和国家现行标准《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定；
吊装设备和工具的就位和安装人员的到场。 ③ 方法：高空散装法安装 地面拼装整体吊装安装 4．网架构件涂装 (1) 网架构件表面处理：
铲除钢构件表面的焊渣、焊疤和毛刺。
进行表面抛丸处理，满足涂锈等级Sa2:5级，处理后钢材表面呈现灰白色为最佳。 (2) 网架构件涂装：
根据设计要求，出厂前和安装后分别涂装一层红丹防锈漆，涂装时必须均匀，无明显皱皮、流坠气泡，附着良好，不得有漏涂、脱皮和返锈现象出现。选用不同类型的钢结构防火涂料来保证钢结构防火等级要求，符合《钢结构防火涂料通用技术条件》的国家标准。
5．网架验收
(1) 网架的验收应符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）的有关规定。
(2) 验收内容： 目 测：
检验项目：节点及杆件外观质量
45
检查数量：按节点数量抽查5%，且不少于5个节点。 实测一：
检验项目：网架下弦的挠度值。
检查数量：大跨度测量下弦中央一点及各向下弦跨度四等分点处。 检验方法：用钢尺和水准仪检查。 实测二：
检验项目：网架支座中心偏移。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺检查。 实测三：
检验项目：网架支座高差。 检查数量：全数检查。
检查方法：用钢尺和水准仪检查。
网架安装允许偏差
彩色夹芯压型钢板屋面、墙板工程。 １、概况
根据设计要求，屋面均采用75mm厚彩色夹心压型板屋面，墙面采用1.5m砖墙加75mm厚夹芯板墙面，墙面夹芯板颜色为灰白色。
２、材料：
46
ａ、彩钢板、泛水板、屋脊、包角板和连接件的材质、厚度、构造、技术性能等应符合设计要求及国家现行标准的规定。
ｂ、彩钢板应边缘整齐，表面光滑，色泽均匀，外形规则，不得有扭曲、脱膜和锈蚀等缺陷。
ｃ、彩钢板堆放地点宜选在安装现场附近，堆放场地应平坦、坚实，且便于排除地面水，堆放时应分层并宜每隔3～5m加放垫木。
ｄ、固定彩钢板用的各种铆钉、挂钩、螺栓及罗锅眼圈或铁钉垫应采用不锈钢铆钉或防锈处理。橡皮钉垫（厚6mm以上）及油毡钉垫（厚10mm以上）等均需有一定的弹性。
３、彩钢板的安装
ａ、彩钢板安装前，先对檩条或墙梁表面平整度进行复核，有误差必须进行调整后方可施工。
ｂ、彩钢板的固定点位置、数量应符合设计及厂家提供的说明书和要求。按每波或隔一波设置一个固定点，但搭接波外必须设置固定点。屋面、墙板彩钢板固定必须带防水垫圈的螺栓（螺钉）固定，固定点应设在波峰上，固定应牢固。
ｃ、拼板的固定方法应符合设计、厂家提供的说明书要求及国家的现行规范。低波彩钢板由连接件直接与檩条或墙梁连接。
ｄ、屋面彩钢板搭接宽度不得小于一个波。上、下排搭接长度不应少于80mm，搭接端必须支承在支承构件上，搭接要顺主导风向。
ｅ、彩钢板屋面的泛水板与屋面的墙体搭接高度不应小于300mm。彩钢板檐口挑出的长度不应小于200mm。
彩钢板屋面安装应符合下表的规定。
彩钢板屋面的有关尺寸要求表
47
４、墙板采用长尺彩色压型钢板，板厚为0.6mm，直接用自攻螺栓与檩条连接，泛水板也采用自攻螺栓连接。墙板固定是先用经纬仪或吊线坠确定安装基准线，由下往上，由左至右安装固定，同时安装包角泛水，每安装3～5块检查校正。
彩钢板工程的验收
彩钢板工程的验收必须符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》进行验收。
彩钢板工程的允许偏差见下表：
48
钢 结 构 工 程
1．钢构件制作
钢构件的制作必须严格按照设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95，《高层建筑钢结构设计暂行规定》、《建筑制作规范》GBJ1-87的有关规定进行制作。
2．材料采购与管理
2.1 深化设计完成并经认可后编制材料采购清单，由采购部门负责进行材料采购。
2.2 原材料采购质量控制按ISO9002程序文件《采购控制程序》管理，材料验收、保管等的管理由物资采购部门执行。
2.3 原材料检验：
(1) 钢材进场时必须具有质量证明书，并符合设计要求，当对质量有异议时，按标准规定进行抽样检验。
(2) 钢材表面质量检验，无论钢板、型钢、钢管表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度不得超过其厚度负偏差值的1/2。
(3) 钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家标准规定。
(4) 焊条、焊丝、焊剂均应有质量保证书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.4 钢材、钢管的管理：
(1) 采用“专料专用”的原则，在生产过程中，余料将编号管理。
(2) 钢材、钢管的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，严格做到专料专用。
2.5 钢材堆放：
钢材堆放原则是减少钢材的变形和锈蚀，节约用地也要使钢材提取方便。露天堆放时，堆放场地要平整，下垫楞木，并高于周围地面，使其高爽，四周设有排水沟。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向下，以免积水。堆放时每隔5～
6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜；楞木要上、下对齐，在同一垂直面内。为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采取其他措施，钢材的堆放高度可达到所堆宽度的两倍；否则，钢材堆放的高度不应大于其宽度。
不同规格钢号和材质应分开堆放，并设好标牌，标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书号。钢材的标牌应定期检查，选用钢材时，要按顺序寻找，不准乱翻。同时采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。
2.6 焊接材料的管理和使用：
2.6.1 所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料部门负责焊接材料的领取、管理和发放；按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用应按规定领用焊接材料。
2.6.2 焊接材料的领取、储存和烘焙：
(1) 领取材料时应核对牌号、规格、数量、炉批号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮，生锈或药皮剥落。
(2) 焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。
(3) 焊条的堆放必须有垫仓板挪高，并且要求未包装的焊条必须离墙壁0.3m以上。
(4) 库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。
(5) 焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。
(6) 烘焙后的焊条应放入保温箱或保温窨井，随取随用，保温箱的温度控制在110℃左右。
2.6.3 焊接材料的发放
(1) 焊接材料的发放根据定额单由保管部门向使用者发放。
(2) 焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料部门核发，限额领用。
(3) 材料部门发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。
2.6.4 焊接材料的使用：
(1) 焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。
(2) 工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。
(3) 焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辩清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。
(4) 材料部门重视焊工质量的反馈信息，及时与有关部门联系，确保生产正常使用。
2.7 油漆涂料的管理：
(1) 涂料的保管应存放于干燥、遮阳、避雨、防晒的固定场所，环境温度应控制在0～40℃之间，并按工厂的规定编号。
(2) 库存材料的发放，应根据先入库先发放的原则。
(3) 凡超过贮存期的涂料应与合格涂料分开存放，并经送检验其性质无异后，方可继续使用，同时及时清除上面变质与失效的涂料。
3．放样与号料
3.1 量具采用符合标准的一级密纹铜卷尺，并经³³市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为唯一的“标准尺”。
3.2 为确保钢结构构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44-48的无齿锯条作为工程中钢结构施工中构件号料，组装、检验的丈量依据。
3.3 放样须由丰富经验的技师承担，必须详阅全部图纸，核对图纸的安装尺寸和孔距；如发现施工图有误，应及时通知设计单位进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，以1:1的大样放出实样，核对各部分的尺寸；当构件较大难以制作样板、样杆时，可绘制下料草图。
3.4 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；材料必须平直，若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其他材料）在样板、样杆上写出工程，构件及零件编号、零件规格孔径、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、滚圆半径等标准有关符号。
3.5 对工程中钢管相贯节点经放样后编制钢管相贯线数控切割程序及下料草图，采用计算机程序设计、制作钢管内外口切割样板。
3.6 对有线型不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控气割机进行下料。
3.7 对于12mm以下的小零件则辅以数学放样编制下料草图后采用剪切或手工，半自动气割机切割。
3.8 对于型钢、钢管等的切割以使用专用型钢气割机（带锯、盘锯或火焰自动切割机）进行切割。
3.9 放样工作完成，对所放大样和样板、样杆（或下料进行草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。号料前，号料人员应熟悉样板、样杆或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。
3.10 号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报告质量、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超过号料质量值，须经核正后号料。
3.11 凡型材端部存在倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
3.12 根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件、预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
3.13 按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准和其他有关标记，并号上冲印记等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。
3.14 下料完成，检查所下零件规格，数量是否有误，并做出下料记录。重要零件应按要求抄写炉批号。
3.15 号样与样板（样杆）允许偏差符合下表3.15的规定。
号料与样板（样杆）允许偏差
表3.15
4．加工与组装
4.1 切割
4.1.1 数控切割
(1) 板厚6～12mm，采用等离子切割，板厚≥13mm以上，采用氧乙块切割。
(2) 切割板必须摊放平整与切割平台搁栅紧贴。
(3) 零件自由边加工精度为：粗糙度＜200s，缺口深度＜1.0mm。
4.1.2 光电切割
(1) 另件数量多，面积小的零件采用光电切割。
(2) 光电切割若采用非整料时，必须有炉批号，板材规格的醒目移植标识。
(3) 切割后，切割边缘清除渣物，毛边和缺口处理。
(4) 切割后及时转移各种代码符号。
4.1.3 手工切割（当自动或半自动切割无法进行时）
(1) 先决条件：氧气压力≥0.7Mpa，氧气纯度≥99.7%，割嘴孔畅通。
(2) 严格执行切割规范。
(3) 手工切割后用砂轮打磨边缘毛刺等杂物。
4.1.4 钢管柱的连接板、夹板和加强筋板采用二次落料，即先集中若干零件落长板条，经刨边后再落宽度。
4.15 切割边缘缺口超差应按修补工艺要求进行焊补、磨光、探伤，并做好记录。
4.2 剪切（断料）
4.2.1 剪切主要用于非重要部位的受力构件，板厚6～12mm，最大长度2500mm，剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生扭曲。
4.2.2 剪切前必须检查核对规格，牌号是否符合图纸要求。
4.2.3 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并去除毛刺。
4.2.4 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
4.2.5 剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序，当切割零件套料在一张钢板上时，应先用焰切割截断。
4.2.6 剪切操作，除对线剪切外，应采用单剪，不得用连剪操作。
4.2.7 为防止“卷边”，根据被剪零件的厚度调整剪板间隙。
4.2.8 剪切偏差，见下表4.2.8
4.3 边缘加工（包括端部铣平）
4.3.1 气割的零件，当需要消除热影响区进行边缘加工时，加工余量≥2mm。
4.3.2 机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm。
4.3.3 焊接坡口的加工尺寸的允许偏差无特殊要求时，应符合下述国际标准。GB958-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》。
4.3.4 边缘加工的公差要求按照GB50205-95标准的有关规定执行。
4.4 制孔
4.4.1 工程所有螺栓的螺孔全部采用钻孔方式制孔。
4.4.2 钢梁端部、连接板等的集群螺孔采用钻模板进行钻孔。
4.4.3 钻模板用20mm钢板制成，钻套采用T10A工具钢，不易磨损，在工程中钻模板将统一编号管理，定期复检。
4.4.4 钻孔前应检查图纸上注明的钻模板编号是否与选用的钻模板编号一致。
4.4.5 制成的螺栓孔应为正圆柱形，并垂直与所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸痕迹，切削应清除干净。
4.4.6 钻模板制孔的公差见下表4.4.6
制 孔 公 差
表4.4.6
4.5 表面处理
4.5.1 主要采用喷丸（含少量砂）方式进行表面处理。
4.5.2 磨料选用石英砂、棱角砂、金刚砂、切端钢丝和铁丸等混合磨料，以一定比例配合而成。用喷丸机将磨料喷向物体，使表面达到规定的清洁度粗糙度。
5．焊接
5.1 焊工
5.1.1 参与工程的所有焊工必须取得焊工合格证，持证上岗。
5.1.2 如果业主或监理认为上述焊工仍需考试，则根据技术要求规定考试合格方可上岗操作。
5.1.3 焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
5.1.4 对焊前准备不符合技术要求的，焊工有权拒绝操作并上报主管工程师。
5.2 焊接技术人员
5.2.1 钢结构工程焊接全过程必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
5.2.2 焊接责任工程师应具备建筑钢结构焊接生产，施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。焊接技术人员应具备钢结构、焊接冶金、焊接施工，无损探伤的知识和经验，并具备焊接施工计划管理，施工监督指导的能力。
5.3 焊接工艺评定试验
5.3.1 开工前将提高相关焊接工艺评定试验报告，请业主或监理工程师的认可。
5.3.2 若业主或监理工程师坚持重新进行焊接工艺评定试验，工厂将根据相关标准在开工前进行焊接工艺评定试验。
5.4 焊接方法
5.4.1 埋弧自动焊
5.4.2 手工电弧焊
5.4.3 CO2气体保护焊
5.5 焊前准备
5.5.1 焊前，在焊缝区域周围30～50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆及污物，要求露出金属光泽。
5.5.2 在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要清理外，对焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
5.5.3 焊接引出板和反面衬垫板的清理。
5.5.4 焊接区域的清锈一般应在构件组装前进行。构件组装后，应注意保护，如重新锈蚀附有水分、油污等杂物应重新清理。
5.6 定位焊
5.6.1 装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持有焊工合格证的焊工担任。
5.6.2 定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊。定位焊在构件的起始端应离开端部20～30mm。
5.6.3 定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径坡口深度不超过φ4mm。
5.6.4 定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
5.6.5 定位焊的长度和间距，视母材厚度，结构长度而定，特别指定时按表5.6.5规定。
定位焊的长度和间距
表5.6.5
5.6.6 定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后并重新进行定位焊。
5.7 焊接引熄弧板的安装
5.7.1 对接、T型对接、角接焊缝始、终端安装焊引熄弧板。
5.7.2 引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳刨刨出坡口。
5.7.3 引熄弧板可用母材相同的钢材或Q235钢材。
5.7.4 引熄弧板的长度，手工焊大于35mm，自动焊大于120mm。
5.7.5 引熄弧板在去除时，应用氧乙缺气割，不得用锤击落。在距离母材1～3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。
5.8 焊接预热
5.8.1 针对钢结构构件的化学、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料的含氢量等要素，通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。
5.8.2 预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位，电加热不宜施工之处。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用电加热笔测温。
5.8.3 预热范围：预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。
5.9 环境气候的影响
5.9.1 当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，但如果将焊缝两侧100mm范围，加热36℃以上时，允许施工。
5.9.2 在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置风屏。
5.9.3 雨、雪天或相对温度大于80%时，应保证母材的焊接区域不残留水分。原则上应采用加热方法把水份彻底清除后方允许焊接。
5.9.4 当采用CO2气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时，原则上停止焊接，若采用措施后，则允许焊接。
5.10 焊接原则工艺
5.10.1 焊接规范参数将根据工程开工前进行的焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接参数，保证焊接质量。
5.10.2 焊接引熄弧注意事项
(1) 始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
(2) 收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。
5.10.3 对接焊缝
(1) 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
(2) 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
(3) 不同厚度的钢垫板的对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，钢板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5，1:4的斜度，对接处与薄板等厚。
(4) 对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝增加量最小增强量值不得超过3mm，并和顺过渡至母材表面。
5.10.4 填角焊接
(1) 填角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别。对不等角填角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处于平滑过度。
(2) 填角焊缝一般成弧形先顺过渡，其焊道表面凸度不得超过该焊缝实际表面宽度值的7%+15mm。
(3) 填角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊，包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。
5.10.5 部分熔透焊接
部分熔透焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透度，部分熔透焊缝当采用手工焊打底时，宜采用小直径焊条。
5.10.6 厚度焊接
(1) 厚板焊接采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净，并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
(2) 厚板焊接的多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。
(3) 厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。
(4) 厚板焊接应一次施焊作业完成，每条焊缝不可中途中断，转入下一班组施工。
5.10.7 焊缝完工的清理
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验。
5.11 现场焊接接头的保护
5.11.1 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。
5.11.2 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺进行返修。
5.11.3 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检验方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
5.11.4 焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但不论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。
5.12 检验项目和内容
钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如表5.12表示。
焊 接 检 验 内 容
表5.12
5.12.1 焊接前的加工及尺寸允许偏差包括齿形腹孔组合梁在内按业主“施工要求”符合GB5025-95标准的有关规定执行。
5.12.2 焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。
5.12.3 焊缝内部缺陷检查
(1) 焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。
(2) 焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。
(3) 超声波控伤的检查率根据设计要求规定执行。
6．构件组装
6.1 组装一般工艺要求
6.1.1 由技术部门根据施工图、设计技术要求，编制不同类钢构件的组装工艺、夹具设计。
6.1.2 在组装前，组装人员必须熟悉图纸，组装工艺有关技术要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
6.1.3 组装焊接处的连接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
6.1.4 构件的隐蔽部分应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面可不涂装。
6.1.5 组装过程中使用的胎架、卡夹具等辅助工具应预先检查合格方可使用，使用一段时间，应重新核验，拆取这些工具时，不得损伤母材，可用气割方法割除去残留焊疤。
6.1.6 首件组装完成，经自检、专检合格后，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎膜、工夹具的正确。
6.1.7 组装构件出胎后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员验收合格方可转入下一道工序施工。
6.2 组装程序
7．预拼装
7.1 参加预拼装的构件均应装焊基本结束，并经过制作验收，构件的余量均已割除，除需由预拼装确定位置的另件或特殊工艺要求外，其他附件均已架焊完毕。构件上需划好中心线，检验线并作好各种标记。
7.2 预拼装在专用胎架上进行，胎架制作场地要求坚实、平整。预拼装胎架按钢管框架及结构进行设计和制作，胎架应有足够的强度以保证尺寸和线型。
胎架和场地上均划好钢管框架的结构中心线和检验线，以便构件吊装定位使用，预拼装胎架需经验收合格后方可使用。
7.3 预拼装技术要求按国家标准GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》行4.13条的规定执行。主要包括保证构件之间相互位置的尺寸和螺栓的通孔率两方面的内容。构件之间相互位置主要检查上、下弦横梁之间的距离和平行度，横梁与立柱的角度，整个钢管框架的平面度、斜度等。通孔率主要用试孔器检查，并按第4.13.2条的规定执行。
7.4 预拼装验收合格后，将构件按规定方法统一编号，拆下后与一同发运。
8．涂装及编号
8.1 涂装工人，必须具有从事同类涂装工程半年以上的工作经验并具有涂装工上岗证。
8.2 工程所采用的涂料，必须具有国家权威检测部门的认定书。
8.3 采用喷砂（丸）的方式除锈，除锈标准若设计无特殊指定时，按SIS05-59-00标准，钢材表面的精糙度达到40～75Mm。
8.4 工厂涂装
(1) 按技术要求，钢结构件出厂前均需喷涂二道防锈漆。
(2) 喷涂操作时，泵压力、涂料黏度、喷嘴型号、流量等均应正确配套。
(3) 喷涂未达到技术要求的厚度，应进行修补。
(4) 涂漆表面不得存在较大面积的流挂、龟裂、脱裂等缺陷。
(5) 现场焊接坡口不得油漆，但应采取不影响焊接质量的防锈措施。
(6) 摩擦面不得油漆，喷涂时要加以保护。
8.5 如遇到以下情况应停止涂装作业
(1) 气温低于2℃，钢板温度低于露点温度3℃时。
(2) 相对湿度高于85%时。
(3) 天气状况恶劣，如雨天、雪天、强风等室外环境。
(4) 被涂表面有污垢、油脂等杂物附着时。
(5) 超过规定的时间间隔时。
(6) 涂料超过储存期限或搅拌后呈胶状等异样时。
8.6 涂装检验
(1) 外观检查：涂层外观不允许有色差，漏涂和明显的流挂、龟裂、脱落
等。
(2) 环境条件：喷涂前使用手摇式温湿度计进行环境温、湿度检测。 ａ、工场涂装后应等到漆膜完全硬干后进行干膜检测。
ｂ、干膜厚度检测使用磁力杆式测厚仪（型号BC100A、MIKROTESTF1）。
8.7 检查记录
膜厚检测后，应有详细的数据记录，包括被测构件名称、测定值、平均值等原始数据。
8.8 构件出厂编号及检查
8.8.1 钢印
本工程所有之构件应依照施工图所标示之代号，与构件吊装之方向施打钢印，依照业主所规定之位置标示清楚。
8.8.2 喷字
构件及涂装或不涂装之构件，在交货前均须使用油漆依钢印所示。
9．运输
9.1 运输工具：钢结构主要采用50t活洛挂车运输。
9.2 发运前准备工作
(1) 专业人员到卸货现场勘察，确认车辆通行能力，进行必要的前期准备工作。
(2) 专业人员对道路、桥梁、架空线勘察；确认车辆通行能力，进行交警开道、架空线开道、桥梁管理所办证等前期准备工作。
(3) 根据构件的超长、超宽、超高外形尺寸和其装运过程中易变形的特点进行托架、护架制作准备工作。
(4) 根据构件重心的偏移情况，采取相应的对策与措施。
9.3 场内周转运输
场内构件周转使用40t平板车或外形尺寸5.1(6.1)³16m，采用载重盘100的大型平板车驳运。
9.4 质量控制
9.4.1 厂内各制作部门的构件质量控制
9.4.2 驳运中使用门架、托架、合理捆扎，使构件不变形。
9.5 成品构件装载、运输过程中变形控制措施。
9.6 一般构件：车辆在装载时应严格按照型号分类、重构件在下，轻构件在上，并做好合理捆扎，防止构件变形。
9.7 大型构件
9.7.1 首先对构件的外形尺寸、重量、重心及硬度进行测定，确定装载方案。
9.7.2 装载要求
(1) 根据构件长度、重量、重心确定活络挂车所需放长位置，超宽件在挂车上安置与之相对应的托架。
(2) 对软性的超长构件采用软硬结合装载，二段间垫木要放置在一条直线上，并用二次捆孔要求，防止构件变形。
(3) 必要时向制作部门建议合理采用支撑、托架、护架等进行构件加强，防止变形。
9.8 运输要求
9.8.1 选择平坦、宽直的道路，控制车速，对部分不平坦的路段减慢车速，缓行通过，控制车辆颠簸，减少震动，防止运输过程中构件变形。
9.8.2 在装载、运输过程中，应遵照质量控制程序，由专业人员填写大型构件运输记录表及预防措施记录表。
吊 装 方 案
1．工程概况
1.1 工程简述
1.2 工程量一览表（钢材用量）
2．施工机械选择
3．施工工艺
3.1 施工流程
钢结构安装之前，必须做好准备工作：
(1) 钢结构安装的定位线、支承支座位置，必须进行实测；
(2) 基准轴线、柱基标高和混凝土埋件、锚固螺栓等均须逐一用经纬仪和水准仪来复测；
(3) 支座混凝土强度必须符合设计要求和国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定；
吊装设备和工具的就位和安装人员的到场。
3.2 钢柱安装
3.2.1 安装工艺
钢柱安装前，在钢柱上弹出中心轴线，吊装钢柱时，柱脚必须用垫本垫好，防止起吊时引起柱脚损坏变形，用φ16钢丝绳绑扎柱顶吊装，使柱轴线与吊绳中心线在同一条线上，便于柱基螺栓的套入和固定。
3.2.2 钢柱校正
钢柱安装之前预先检验钢柱底座标高，并可采用做标高块和调节地脚螺母
标高的方法找准钢柱底标高。
钢柱安装之前预先检测其外型尺寸、桁架（钢梁）安装的标高、位置，并记录在案，发现问题及时报告。
检测其垂直度时，使用两台J2经纬仪在互为垂直的两个方向检查其偏差，使误差控制在L/1000，轴线位移小于2mm。当超出偏差时可使用缆风绳校正。
安装结束后应复测柱顶标高于相邻钢柱的间距并及时调整。
3.2.3 钢支撑安装
钢柱定位固定后进行钢支撑安装，钢支撑在吊装前已在地面拼装成十字形，因此吊装时应特别注意变形，设置吊点时尽量靠近变叉点，吊装就位用螺栓固定。
3.3 桁架安装
3.3.1 桁架中大多数用于倾斜屋面，安装状态是整体倾斜的，所以安装前要对桁架的外形尺寸和倾斜度进行复核，保证吊装时的精度。桁架采取四点吊装法，为了保证起吊后的状态同安装的状态一致，索具配备时先算出桁架中心，配备适当的吊索具。
钢梁吊装设4个吊点，减少变形，钢梁与钢柱间用高强螺栓连接固定。
3.3.2 节点电焊工艺
(1) 对安装节点的装配要求：
ａ、应仔细地将对焊接的工件对齐，对接的两钢梁错边两管允许t/10。 ｂ、对接接头与衬垫板之间的间隙，不应超过1.6mm。
ｃ、带衬垫板对接接头的根部间隙允许误差+2mm、-1mm。
ｄ、对接接头焊接坡口角允许误差+5。
ｅ、接头的坡口钝边允许误差±1.6mm。
ｆ、清理好坡口区，做好接头坡口的尺寸记录。
(2) 焊接前的准备工作：
ａ、经安装装配合格的焊接节点经专人检查后交于施焊。
ｂ、检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠。
ｃ、清理焊接坡口区。
ｄ、将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点。
(3) 焊接工作：
ａ、必要时对焊接区域两侧各100mm用“氧一乙炔”火焰进行100～150℃
预热，经测定后做好记录。
ｂ、焊接时视情况采用对称焊接，用φ4mm焊条进行底层合盖面层焊接，并控制焊缝的层间温度100～150℃，做好焊接施工记录。
ｃ、焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置区清理干净，转移到下一焊接节点。
(4) 焊后检查：
待焊缝冷却后，进行焊缝外观质量检查（可配备磁粉检测），并在24小时后对焊缝（全熔透焊缝）进行超声波探伤检查。
ａ、对接接头焊缝外观质量要求：
焊缝中不得有裂缝；
焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口被填满；
焊缝高度偏差不得超过3.2mm，并圆滑过度；
焊缝不应溢瘤；
当临边方向与部件主拉力横交时，咬边深度不得超过0.8mm；
错边允许t/10且不大于3mm。
ｂ、无损探伤检查：
内部缺陷检查按超声波探伤GB11345标准执行。
(5) 桁架与钢梁安装节点的处理：
桁架的安装一般呈倾斜状态，而且桁架的上下弦以及立柱均为管材，其交接处都是复杂的相贯线连结。这样复杂的相贯线连结在现场高空电焊要达到高质量有一定的难度。现把斜面相贯节点的电焊在制作时完成。现场安装时只进行上下弦杆和斜杆的对接即可。
钢梁与钢柱间用高强螺栓连接固定。
3.4 登高设施及操作平台的搭设
登高采用钢爬梯直接安装在钢柱上。
所有的操作平台搭设均按规范要求进行。
4．测量工艺
4.1 基准点的提供
要求在施工平面提供多个基准点，要求稳固并通视条件良好。
4.2 结构检测
4.2.1 在基准点的基础上使用全站仪跨间距测量，控制网点。
4.2.2 检测内容
(1) 对基础轴线的复测。
(2) 在安装前对钢桁架钢立柱检测应按有关规定进行外型尺寸检测，除按有关规范内容进行外，也应增加对桁架上下弦斜度的检测，然后与设计值比较，即可知拼装、制作是否满足设计要求。
(3) 在安装时，对钢构件定位。
(4) 在安装结束后，对结构进行验收测量。
4.2.3 纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点，控制点采用J2经纬仪测放轴线。
4.2.4 标高测量根据业主提供标高控制点，采用水准仪测试水平标高。
4.3 测量工具的统一
由于涉及到钢结构制作，安装和土建结构之间关系因此测量工具必须统一。
5．安装标准
钢结构定位轴线 ±3.0mm(±1/20000)
柱子定位轴线 1.0mm
地脚螺栓偏移 2.0mm
柱基标高 ±2.0mm
柱垂直度 h/1000 10.0mm
桁架跨中垂直度 h/250 15.0mm
桁架及其受压弦杆的侧向变曲矢高 1/1000 10.0mm
6．吊装注意事项（安全措施）
6.1 现场的安全设施，必须由专职人员搭设，其他人员不得任意拆除和松动。每天施工前，有专人负责检查各种安全设施的完好程度和设置的稳妥性，定期对安全设施进行检查和维修。
6.2 所有的吊装索具在使用前均必须认真检查规格及完好情况，保证吊装安全度。
6.3 如果用千斤捆扎有缺口的钢构件，必须使用护角器或麻袋作衬垫，防止千斤损伤，造成事故。
6.4 吊装构件到位后，必须固定可靠，方可拆除索具。
6.5 严禁向下抛掷物件，使用的工具应使用绳索和安全带式工具袋，防止失落。
6.6 高空拧固螺栓不得使用活络扳手。
6.7 高空作业时，小工具与螺栓必须放在工具袋内，所有散件必须收集在容器内，并不超过瓶口，严禁散落，不准双手拿物上下和使用不合格工具。
6.8 高空操作人员应符合超高施工体质要求，严禁酒后施工。
6.9 使用电动工具，电源线不可乱放、乱拉，应尽可能使用转盘接线架，下班收好临时拉线，防止损坏走电。
6.10 施工现场电焊、气割等操作应严格执行“十不烧”。在平行交叉作业时，应注意周围的下方：如有易燃、易爆物品时，必须经过有关部门批准，专人监护，并有可靠的安全措施后方可施工。
7．机械及电气设备使用的管理
7.1 所有机械设备均不得带病作业，每天上班前均应试运转，并检查所有的安全装置是否灵敏有效。
7.2 所有的电动机械/电气设备，进场必须装有漏电保护开并或其他经安全部门核准的有效安全装置。
7.3 所有大容量电气设备（≥15KW）均必须设置配电箱，一机一闸或单独配置电源，防止超负荷过载。
7.4 为确保安全用电，根据现场变电电容室的接线保护系统，采用TN-S接线零保护三相五线制供电，工作接地中线（N）作工作零线，保护零线（PE）作专用保护接零，两者从总配电箱输出后不在分配电箱等设备内连接，电气设备的金属外壳必须与专用截面不小于35mm的铜芯线直接与主体钢结构连接，主体钢结构还应与防雷接地保护网连接并作重复接地，所有电气设备外壳都要与钢结构可靠连接。
7.5 自动开关跳闸后，在没有查明原因之前，严禁再次合闸；严禁带电接电；严禁非电工在配电箱内乱接/乱拉电线。
7.6 对现场使用的电器线路和设备要注意安全检查，必须指定专人定期进行测试电线绝缘/接地接零/漏电保护器等开关，确保其完好。
7.7 起重作业时，严禁超载斜吊张拉，对于重型构件或接近满载吊装构件，吊车停机中心线必须认真复核。
2
7.8 吊车开行道路的路基，必须指定专人定期进行测试。 8．施工用电管理 8.1 安全用电措施
(1) 卷扬机电机、电焊设备绝缘电阻不得低于0.5兆欧，接线板、接线插头应完好。
(2) 电动工具绝缘电阻不得低于2兆欧，并检查开关、插头等完整性，引线中间不得有接头。
(3) 配电箱、开关箱的箱门锁应完好无损，箱内的保护熔丝应完好，并试验开并的分断动作是否灵活。
(4) 橡皮电缆相同绝缘电阻不得低于0.5兆欧，外皮橡皮保护套不得有老化及脱皱现象。
8.2 安全用电制度
(1) 实行上岗电工的岗位责任制。
(2) 上岗电工应持证上岗（电工安全操作证），穿戴好保护用具，并熟悉工程配电系统图。
(3) 实行上下班交接制度，如有安全情况应在本班内解决，确有困难时，应在交班时交接清楚并作好值班记录。
(4) 在当班时间内，电工值班人员不得少于2次巡视工程配电系统及施工现场，并且作好巡视记录。
(5) 巡视内容：了解工程进度及用电设备，接地电缆有否松动脱落现象，电线、电缆有否拉得太紧及有受压磨损现象，配电、用电设备有否损坏，电动工具使用情况。
(6) 定期安全用电检查：
ａ、每星期一次，可结合上级公司与分公司组织工地安全检查一起进行。 ｂ、检查漏电开关、试验漏电脱扣按纽、有不合格得应及时更换或修理。 ｃ、沿电缆走向检查是否有油污妨碍及可能损伤电缆得现象，并及时反映作出处理措施。
8.3 电器防火措施
(1) 必须由专职电工完成安装维修或拆除临时用电设备。
(2) 各类电箱，开关板由阻燃及高强度绝缘材料制成，外壳良好接地，接
地电阻≤4欧姆。
(3) 各类电器设备要按设备容量配置布线及熔断器。 (4) 动用电焊设备要办理动火手续。 (5) 禁止乱拉乱接电线及插座。 8.4 手持电动工具的使用及管理
(1) 在一般场所，为保证使用安全，应选用Ⅱ类电动工具，并装有漏电保护器，其绝缘电阻≥7兆欧。
(2) 电动工具应由专人负责保管、监督、检查工具的使用和维修。 (3) 电动工具在发出或收回时，必须由保管人员进行日常维护，包括外壳、手柄、接线插头是否完好无损，电器保护装置，机械保护装置是否完好，以及开关动作是否正常，转动部分是否灵活等。
9．冬季施工注意事项
9.1 冬季施工气温较低，混凝土构件强度发展缓慢，故在施工前必须了解柱座下承台混凝土实际强度，必要时应有其强度试验报告。
9.2 冬季施工操作人员穿戴较多行动迟缓，高空操作时更应强调佩戴安全带，穿软底胶鞋，严禁穿硬底鞋或拖鞋上高空，安全帽下佩带面帽时应不遮盖耳部，思想集中随时注意指挥信号和构件的风头，保证安全操作。
9.3 严寒季节处注意常规的安全措施，尚应考虑霜冻的防滑措施，如登高扶梯端应绑扎固定，根部应包扎防滑橡皮或麻布等。
9.4 霜雪之后，登高设施、构件上、操作上、操作工具、行走道路、有关设备等施工范围应将霜雪清扫干净后进行正常操作，以防滑跌造成事故。
9.5 工地上不允许明火取暖，更严禁使用电炉、碘钨灯（小太阳）和气焊等设备烘暖。
钢 结 构 质 量 保 证 体 系
1．质量管理目标
我公司本着“建造一流工程，提供满意服务”的质量方针，精心施工、严
格管理，确保工程质量达到优良等级。
2．钢结构工程管理网络
总承包项目经理部
项 项
目 目 副 工 理 程
文 总 物 设 技 安 计 质 工 明 资 划
施 务 供 备 术 全 协 检 程 工 应 调
科 科 科 科 科 科 科 科 科
施 工 队
项 目 部 主 要 管 理 对 象
化 材 构 结 钢 设 供 件 构 结 计 应 加 吊 构 施 工 装 相 工 关 图 者
3．责任制
4．加工质量管理
6．安装质量管理
27
施工全过程质量控制
工程总体管理中实行全过程的质量控制是保证工程质量关键步骤和必要手段，全过程质量控制的要点：
１、工程开工前办理工程质量监督手续。 ２、对原材料、构配件的采购质量计划。
３、审定承包商的施工方案、施工工艺、技术措施。 ４、复核现场测量定位。
对工程定位依据，轴线、水准控制点进行复核无误后，正式办理移交手续。 ５、审查现场质量保证体系
对计量、检测、人员配备钢结构分项工程质量检查认证。 ６、督促检查施工机械的完好情况
７、做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，确保施工能正常进行及安全施工。
８、审设计图、组织设计交底，组织对设计变更内容的确认工作。 ９、审核开工条件、签发开工令。
钢 结 构 安 全 保 证 体 系
2．安全保证措施
为保证本项目施工安全，我司将从各个环节，各个方面落实安全保证措施。 2.1 施工人员
进入现场人员应持证上岗，并进行上岗安全教育培训。施工中定期开展安全教育和安全活动。施工人员的安全防护用品（安全帽、安全带、防滑靴、手套等）配备齐全，保证完好有效，并按要求正确佩带或使用。
2.2 施工机械
进入现场各类施工机械确保完好，大型施工机械组装后由专业人员组织验收后，方可投入使用。机械设备上的各种保险、限位确保齐全、灵敏、可靠。使用电力的设备确保有可靠接地和漏电保护装置。机械操作和起重指挥由持证人员上岗操作。
2.3 施工机具
进入现场各类施工机具确保完好。机具上的防护罩确保齐全、完好。用电的机具罩壳和橡皮接电线确保完好不破损，并有有效地接地或接零保护。需要时持证人员操作的机具不准其他人员随意动用。
2.4 施工用电
按照建设部《施工规范临时用电技术规范》（JG46-88），采用TN-S系统（三相五线制）做到二级漏电保护。严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。确保实行一机一闸。所有穿过施工道路的电缆，均采用埋设的方式。电工必须持有特殊工种操作证。根据施工用电要求，支线架设必须离地2.5米以上，根据本工程的特点，将采用绝缘子架空的方法架设电线。
2.5 登高、临边
凡施工中涉及登高、临边、洞口、进口、通道口等场所，均按其各自规定的要求搭设安全登高扶梯、安全防护栏、安全网等安全防护措施，安全防护设施由专业持证人员搭设，由专门人员验收合格方可投入使用。使用中按要求定期检查，发现问题及时停用，整改后方可重新投入使用。
2.6 防火
要切实落实防火安全措施，严格动火审批制度。杜绝无证动用明火，焊接作业必须严格遵守“十不烧”规定，必要作业场所配备现场防火监护员。施工现场配备足够的消防器材，并定期检查、维护、更换，确保其有效性。重点防火部位，如木工间、危险品库等，设备有防火制度和明显的禁烟标志。定期进行消防安全和防火检查，并要作好记录，查出的问题，落实专人及时限期整改。
名 1、全站仪TC2002 2、经纬仪J2 3、水准仪NA-30 4、100米钢卷尺 5、30米钢卷尺 6、测力计 7、直流弧焊机 8、弧焊整流器 9、空气压缩器 10、电热干燥箱 11、钳型电流表 12、测量仪 13、超声波探伤仪 14、磁粉探伤仪 15、烘焙 16、射吸式割柜 17、单接氧气表 18、乙炔发生器 19、角同砂轮机 20、手提焊条保温筒21、碳弧气创枪
主要施工机械设备表称
产 瑞 国 瑞 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 国 地 数 士 产 士 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产 产
量
22、电子打枪 23、移动备电箱 24、125t-m塔吊 80t-m塔吊
国 产 国 产 国 产 国 产
钢 网 架 工 程
1．网架制作
网架的制作必须严格按照《网架结构设计施工规程》JGJ7-91，《钢结构工程验收规范》GB50205-95进行制作。工程网架制作选择二级资质的网架厂家来生产和安装，严把构件质量关、控制构件出厂合格率达到100%，确保网架的整体质量。
2．材料
(1) 钢材进场时必须有材质证明，各项指标应符合设计文件的要求和国家有关规定。
(2) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
(3) 焊条、焊丝、焊剂和涂料均应由有质量保证书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
(4) 网架的各类规格材料均按国家有关规定进行抽检。 (5) 防火涂料应有消防资质证明和消防检测报告。
(6) 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊工领取的焊条必须是经过烘干的。
(7) 网架的球节点采用热锻成型，表面光滑，无裂缝、过烧、麻点等缺陷。 3．放样和号料切割
放样：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。
注意：
(1) 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 (2) 应有利于切割和保证零件质量。
(3) 当工艺有规定时，应按规定的方向取料。 气割：
将钢材切割区或表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。机械剪切的零件、剪切面应平整。
ａ、网架杆件材料汇总； ｂ、网架球节点材料汇总。 4．杆件制作
(1) 杆件材料：应按设计要求采用，其材料质量应符合现行国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB700和GB3077的规定。
(2) 杆件制作工艺流程如下：
钢管螺杆下料→螺杆毛坯加工→正火处理→螺杆螺纹加工→钢管封堵、螺杆焊接→检验→防锈→编号→入库
(3) 螺杆毛坯应根据螺栓直径确定，钢管、螺杆的下料尺寸应根据设计要求和螺栓规格几何尺寸综合考虑。
(4) 螺杆毛坯的锻造由模锻形成，表面不得有凹坑、重皮、裂纹和过烧等锻造缺陷，钢管初始弯曲必须小于L/1000。
(5) 毛坯锻造后须进行正火处理，然后进行铣床和车床加工。 (6) 装卸工件时，应保护好丝扣。
(7) 封板厚度和维头底板厚度h极限偏差为-0.20～+0.5mm，封板中心孔同轴线偏差为0.2mm。
(8) 钢管与封板组装成杆件时，钢管两端对接焊缝应采用E43焊条进行施焊，并应采取保证对接焊全溶透的焊接工艺。
(9) 施焊前先复查焊区坡口情况确认符合要求后方能施焊，焊接完成后应清除熔渣及金属飞溅物，并打上焊工代号的钢印。
(10)杆件组装完成后的极限偏差应符合下表规定：
杆件组装完成后的极限偏差（mm）
极 限 偏 差
4．螺杆栓球节点制作
(1) 螺栓球宜采用45号钢锻造成形，其材料质量应符合现行国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB669的规定。
(2) 螺栓球制作工艺流程如下：
圆钢下料→毛坯预锻→毛坯模锻→正火处理→基准孔平面与基准孔加工→水平孔平面与水平孔加工→仰角孔平面与仰角孔加工→检验→螺孔清污、防锈→编号→入库。
(3) 圆钢下料尺寸应根据螺栓球直径确定，下料长度不宜大于圆钢直径的2.5倍。
(4) 毛坯的锻造应先将圆钢预做成近似球体，然后模锻成形，球体表面不得有凹坑、重皮、裂纹和过烧等锻造缺陷。
(5) 毛坯煅造后须进行正火处理。
(6) 加工螺栓球所用的车床、铣床、钻床等设备，应先试车，确认正常后方可正式开机。
(7) 切割加工螺栓球应用卡具固定，必须时应配备吊具，装卸工件时，应在设备的导轨、丝扣等部位采取防护措施（如加垫厚木板、厚橡胶板等）。
(8) 在进行切削加工时，除执行上述规定外，还应遵守现行标准《切削加工通用工艺守则、总则》JB/Z3071，《节削加工通用工艺守则、车削》JB/Z807.2、《切削加工通用工艺手则、铣削》JB/Z807.3和《节削加工通用工艺守则、钻削》
JB/Z307.5有关规定。
(9) 在车库上车削加工螺栓球时，应用专用螺栓通过定位基准孔拉紧、锁紧，球体定位，防止松动。
(10)螺孔节削加工操作步骤如下： ① 加工螺孔外端平面； ② 钻螺孔底孔。
(11)螺纹攻丝，有效螺栓深度应不小于螺孔直径的1.2倍。
(12)松开拉紧螺栓及定位装置，按图纸要求将球体转达过图示角度，开始下一螺孔的加工；紧定分度销，拉紧基位孔螺栓，并对已完成的第一个螺纹孔旋紧定位螺栓，重复上述加工步骤，依次完成全部水平孔加工。
(13)仰角孔的加工应在专用夹具上进行。
(14)球体上处于180°直线上的两螺孔的孔径相同时，严禁一次钻通，必须逐孔分度加工。
(15)在进行车削、钻孔、纹丝时，应用10%～20%的乳化液冷却润滑。 (16)螺栓球螺孔的螺位应符合现行国家标准《普通螺纹—基本尺寸》GB196中螺纹的规定；螺纹公差带应按《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的要求。
(17)螺栓球加工完成并经检验合格后，螺孔应清洗并涂油脂防锈，按工程图标注编号，包装入库并按编号分类堆放。
(18)螺栓球的检验：
螺栓球的检验包括目测、实测和承载为试验共四项。 目测：
检验项目：螺栓球严禁有过烧、裂纹及其它隐患。
检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件，有1件发生裂纹，则应逐个检查。
检查方法：用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。 实测一
检验项目：螺孔的螺纹尺寸必须符合上述1条要求；
检查数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件； 检验方法：用（精度为6g）标准螺纹塞规。
实测二
检验项目：螺栓球几何尺寸允许偏差及检验方法应符合下表的规定项目； 检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件。
螺栓球的允许偏差及检验方法
注：r为螺孔端面半径
承载能力试验：
检验项目：螺栓球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺孔的螺纹被剪断时的荷载。
检验数量：每项工程每种规格螺栓球抽查5%，且不少于5件。 5．小件试拼
为了避免网架在施工现场出现误差，造成不良后果，因此，在出厂前先对网架进行小件试拼。
小件拼装后的质量检验：
杆件轴线平直度L/1000 单锥体的弦杆长度±2.0 单锥体的锥体高度±2.0 单锥体的上弦对角线差3.0 单锥体的下弦节点中心偏移2.0 拼装单元节点中心偏移2.0
检验达不到上述要求，进行矫正，直至合格后方可出厂
钢 结 构 保 证 质 量 措 施
１、本工程的钢结构安装质量，应按照国家验收规范执行。
２、钢构件要按分类、型号、安装顺序进行堆放，一个型号放一个地点，以方便取用，上下重叠堆放构件时，垫木要结实，并垫在同一垂线上，防止因堆放不当而引起构件变形。
３、钢构件在安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置等进行全面检查，完全符合设计要求后才能进行安装。
４、钢构件在运输过程中发生的变形应予修复，不能修复的杆件，应该更换。 ５、钢结构的定位轴线要精心测量，支座放线时要用整根钢尺丈量，防止因分开丈量产生积累误差。
６、钢构件要严格按照安装顺序进行，不能随（任）意变更，校正时必须校到±0.00。每一个构件都进行精心校正，这一点是可以做到的。
７、喷砂后的摩擦面要认真检查，不能漏喷，喷过的磨擦面不得沾上污垢脏物。高强螺栓的扭矩保证达到750N²m，不得欠拧和超拧。拧完后要做好记录。 ８、安装焊缝应按图纸要求施焊，主要构件的焊缝焊完后，应打上焊工代号，并做好书面记录。
９、钢结构安装完工后，要整理出全部质量记录的技术资料，作为竣工验收的主要文件。
钢 结 构 施 工 安 全 措 施
１、参加钢结构安装的全体人员都要熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，按照钢结构安装工艺的要求，精心操作。
２、钢结构安装前，应对全体安装人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会并结合现场具体情况，提出保证安全施工的要求。
３、参加安装的各专业工种，必须服从现场统一指挥，技术负责人在发现违章作业时，要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者，应立即停止其工作。
４、高空作业人员要系好安全带，地面作业人员要戴安全帽。高空作业人员的手用工具要放在工具袋内，在高空传递时不得扔掷。
５、雨后风后对立放的构件要进行检查，必须保证垫木、支撑有足够的稳固程度。
６、构件起吊时，吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢。严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。
７、脚手架必须搭设牢固，钢结构临时支承点下方必须设置在夯实的地面或足够强度的钢筋混凝土结构上，支承点用的千斤顶，要稳固并垂直放置，施工中要定期检查脚手架的稳固情况。
８、吊篮必须牢固地连接在钢结构上。
９、电器用具要放在通风、干燥的棚内，外壳要接地，接地电阻值不大于4Ω。
１０、现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。
高强螺栓安装工艺
采用大六角头高强螺栓，公称直径M24以下采用20mnTiB钢，公称直径M30采用35VB钢，螺母10H，垫圈35～45HRC为45号钢，孔径分别为φ21.5及φ32。
１、安装前做好接头磨擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈，对螺栓孔位检测，合格后定扭矩板预紧固，严禁在雨天湿度较大天气施工。
２、高强螺栓连接板接触面间隙的处理：因板厚公差，制选偏差和安装偏差产生的间隙d≤1mm时不作处理；当间隙在1mm＜d＜3mm时，厚板磨平1:10坡，缓慢过渡安装；当d＞3mm时加垫板，垫板材质应与母材相同，且双面喷砂，确保摩擦系数。
３、临时螺栓及冲钉数严格按规范执行。高强螺栓不得代替临时螺栓使用，严禁受剪。一个节点的高强螺栓穿入方向应尽量一致，且正确使用。
４、高强螺栓采用扭矩法紧固，一般节点分初拧与终拧，大型节点、板层较厚、板层较多时增加一次复拧。
５、高强螺栓的安装顺序：
(1) 全部高强螺栓连接节点均应从螺栓中部开始紧固而四周扩展逐个拧紧，每拧一遍，均应用不同颜色的油漆做标记，防止漏拧。
(2) 高强螺栓与焊缝连接的混合节点，按先栓后焊的工艺施工，焊接时必须在第一排螺栓中心线的后边先焊，以便定位。
(3) 高强螺栓安装的质量检测采用转角法及敲击法检测，按规定数量及确定使用工具检验。
高强螺栓安装工艺流程如下：
高强螺栓扭钜系数试验合格
连接件磨擦系数试验合格
检查连接面，清除浮锈，飞刺和油污 施工扭矩试验
确定控制值
安装构件定位，临时螺栓固定
超标加填板
换掉临时螺栓
初 拧 （按紧固顺序施拧）
终 拧记录表
检 查合 格
不合格 验 收
终拧到位 节点全部拆除高强螺栓重新安装
41
网 架 组 拼 与 安 装
1．网架组拼
(1) 标准锥体的小拼：包括下锥体（正锥），上锥体（倒锥）及网架边沿的组拼。 (2) 中拼：下弦球管的分块平拼→下锥体与中弦杆的分块组拼→上锥体与上弦杆、上腹杆的组拼。
(3) 网架标准锥的小拼，均在胎具上成型，上四角锥正拼安装时倒置成型，要求严格控制胎具几何尺寸，公差为0mm，因胎具随球直径大小不同组合需进行调整。应通过造球、配管使组拼公差达到最小。严格控制网格尺寸、格方、锥高及球的水平度。
(4) 中拼时要严格控制球的水平度，球与管的同心度，选用合理的安装、测量、焊接顺序，确保安装精度与施焊质量。
(5) 中拼顺序：每块网架由中心向四周扩展组拼，中间4个标准锥与支墩固定，减少收缩变形向一端集中，以每一圈标准锥为一质量控制循环，网架中拼执行6边流程，邻边组装，边测量球心三锥坐标、边修正管长度、边施焊、边检测、边定位放线，消除焊接变形影响。在完成下弦球杆平拼后，尽早进入锥体的组装。
(6) 安装中严格按图施工，以下弦球心平面为三维坐标的基础面，作为中、上弦球心测量依据，采用小型卡管坡口机修正管长，调整球心坐标。
(7) 执行严格的质量跟踪检测与安装、测量、焊接三位一体的科学管理模式。每块组拼后经监理复测验收、资料齐全，认可后方可进行下一工序。
网架安装质量标准
42
(1) 网架爬升前工作内容：
① 核实网架地面组拼位置，施放爬升控制点。 ② 边网架地面平拼、就位的爬升网架处。 ③ 柱间支撑、柱顶支座安装合格。
④ 周边合拢塞杆带牢的爬升网架上，尾库应安装合格。 ⑤ 雨水管支架等设备安装稳妥。 (2) 网架爬升注意事项：
① 网架爬升后未合拢前应严防过大风力造成的水平荷载，应尽快合拢。 ② 桅杆承载后应保证网架的起拱度，合拢前应多项调平校正，桅杆群体要有足够的稳定性。
③ 网架爬升点应同步，合拢后缓慢分级释放自重荷载，防止局部受荷过大。 (3) 网架合拢。 3．网架焊接：
焊接量大，球管焊缝为Ⅰ级，节点形成为埋入式角焊缝，要求100%超声波检测与磁粉探伤检测，因此对节点坡口质量、焊工操作技术、施工科学管理、焊缝检测百分数及评定标准均应提出严格的要求。
(1) 材质经化学力学性能复测合格后，进行焊接材料试验。E50系列焊条采用T506低氧型焊条经复验合格后使用。
焊条应烘干，施焊前预热至350℃，保温2h，烘干次数不超过2次，待烘箱温度降至100℃方可使用，放置保温桶中。
(2) 焊接工艺参数：本工程网架安装正值冬季低温施焊，为防止冷裂纹的产生，根据试验规定如下：当板厚大于或等于25mm时应预热至80℃，当板厚小于25mm时可不预热，但考虑到冬季低温施工，当气温低于0℃时，SM490B（t=55mm）预热至150℃，预热范围应以坡口两侧150mm内均达到规定温度为准。
冬施预热温度及可作业环境条件见表。
43
冬施预热温度（手工焊接）
可作业环境条件
通过对平、横、立、仰不同焊接位置的试件进行力学性能试验，确定的焊接规范见表。
焊 接 规 范
(3) 施焊操作：
合理配备设备，球管焊缝为全位置焊，电流采用调节器控制，焊工须经培训考试合格后持证上岗，并建立焊工工作单制度，交接班制度及质量跟踪检查制度。
(1) 焊接顺序：
① 定位焊：焊前检查坡口间隙情况，点焊长度根据球及管直径确定，一般为30～50mm，定位2～3点。焊接前砂轮打磨定位焊两端，使成为坡度至根部。
② 仰焊部位起弧→手焊部位收弧→打磨收弧点→仰焊部位重新起弧→接头收弧。
44
(2) 厚壁管采用堆焊技术，此方法呈月牙形或N字形。
第一遍打底焊如发现熔合不良应停止施焊，经打磨后重新施焊为原则，以减少收缩变形。半拼下弦球管由中间面四周扩展，焊工布置呈梅花形组拼同步施焊，易于控制修正变形。下四角锥四腹杆后焊，先施焊中弦杆，焊完上弦杆后施焊上腹杆。同一根管避免两端同时施焊，同一球应先焊主要杆件后焊次要杆次。
３．网架安装
① 网架安装必须在节点配件和杆件检查合格后进行。 ② 网架安装之前，必须做好准备工作：
网架安装的定位线、支承支座位置，必须进行实测；
基准轴线、拉顶标高和砼埋设件、锚固螺栓连接的连接件等均须逐一复测； 支座砼强度必须符合设计要求和国家现行标准《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定；
吊装设备和工具的就位和安装人员的到场。 ③ 方法：高空散装法安装 地面拼装整体吊装安装 4．网架构件涂装 (1) 网架构件表面处理：
铲除钢构件表面的焊渣、焊疤和毛刺。
进行表面抛丸处理，满足涂锈等级Sa2:5级，处理后钢材表面呈现灰白色为最佳。 (2) 网架构件涂装：
根据设计要求，出厂前和安装后分别涂装一层红丹防锈漆，涂装时必须均匀，无明显皱皮、流坠气泡，附着良好，不得有漏涂、脱皮和返锈现象出现。选用不同类型的钢结构防火涂料来保证钢结构防火等级要求，符合《钢结构防火涂料通用技术条件》的国家标准。
5．网架验收
(1) 网架的验收应符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）的有关规定。
(2) 验收内容： 目 测：
检验项目：节点及杆件外观质量
45
检查数量：按节点数量抽查5%，且不少于5个节点。 实测一：
检验项目：网架下弦的挠度值。
检查数量：大跨度测量下弦中央一点及各向下弦跨度四等分点处。 检验方法：用钢尺和水准仪检查。 实测二：
检验项目：网架支座中心偏移。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺检查。 实测三：
检验项目：网架支座高差。 检查数量：全数检查。
检查方法：用钢尺和水准仪检查。
网架安装允许偏差
彩色夹芯压型钢板屋面、墙板工程。 １、概况
根据设计要求，屋面均采用75mm厚彩色夹心压型板屋面，墙面采用1.5m砖墙加75mm厚夹芯板墙面，墙面夹芯板颜色为灰白色。
２、材料：
46
ａ、彩钢板、泛水板、屋脊、包角板和连接件的材质、厚度、构造、技术性能等应符合设计要求及国家现行标准的规定。
ｂ、彩钢板应边缘整齐，表面光滑，色泽均匀，外形规则，不得有扭曲、脱膜和锈蚀等缺陷。
ｃ、彩钢板堆放地点宜选在安装现场附近，堆放场地应平坦、坚实，且便于排除地面水，堆放时应分层并宜每隔3～5m加放垫木。
ｄ、固定彩钢板用的各种铆钉、挂钩、螺栓及罗锅眼圈或铁钉垫应采用不锈钢铆钉或防锈处理。橡皮钉垫（厚6mm以上）及油毡钉垫（厚10mm以上）等均需有一定的弹性。
３、彩钢板的安装
ａ、彩钢板安装前，先对檩条或墙梁表面平整度进行复核，有误差必须进行调整后方可施工。
ｂ、彩钢板的固定点位置、数量应符合设计及厂家提供的说明书和要求。按每波或隔一波设置一个固定点，但搭接波外必须设置固定点。屋面、墙板彩钢板固定必须带防水垫圈的螺栓（螺钉）固定，固定点应设在波峰上，固定应牢固。
ｃ、拼板的固定方法应符合设计、厂家提供的说明书要求及国家的现行规范。低波彩钢板由连接件直接与檩条或墙梁连接。
ｄ、屋面彩钢板搭接宽度不得小于一个波。上、下排搭接长度不应少于80mm，搭接端必须支承在支承构件上，搭接要顺主导风向。
ｅ、彩钢板屋面的泛水板与屋面的墙体搭接高度不应小于300mm。彩钢板檐口挑出的长度不应小于200mm。
彩钢板屋面安装应符合下表的规定。
彩钢板屋面的有关尺寸要求表
47
４、墙板采用长尺彩色压型钢板，板厚为0.6mm，直接用自攻螺栓与檩条连接，泛水板也采用自攻螺栓连接。墙板固定是先用经纬仪或吊线坠确定安装基准线，由下往上，由左至右安装固定，同时安装包角泛水，每安装3～5块检查校正。
彩钢板工程的验收
彩钢板工程的验收必须符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》进行验收。
彩钢板工程的允许偏差见下表：
48