填空题(30分） 简答题（40分） 论述题（30分） 1. 三大材料
无机非金属材料、金属材料、高分子材料 2. 玻璃的通性
各向同性、无固定熔点、亚稳性、性质变化的连续性与可逆性 3. 玻璃的结构特点 长程无序、短程有序 4. 玻璃的结构理论
晶子学说：玻璃是由无数的“晶子”所组成，晶子不同于一般微晶，他是尺寸小的晶格，极易变形的有序排列区域。即玻璃种存在一定的有序区域。 无规则网络学说：指出了玻璃形成时所需要的氧化物。 5. 玻璃生产工艺中的四大稳、玻璃熔制过程的四小稳 四大稳：原料稳、燃料稳、熔化稳、成型退火稳 四小稳：温度稳、压力稳、液面稳、泡界线稳 6. 玻璃的熔制过程五个阶段及其特点 1）硅酸盐的形成（800～900℃） Na2O+SiO2→Na2SiO3 CaO+SiO2→CaSiO3 MgO+SiO2→MgSiO3 2）玻璃的形成
当温度继续上升，SiO2未熔物开始熔化、扩散。这时的反应温度是1200～1350℃。烧结体出现熔融变成了不透明体，并有大量气泡。气泡主要是碳酸盐分解：
CaCO3→CaO+CO2 Na2CO3→N2O+CO2
3）玻璃的澄清：是指所形成的玻璃排出可见气泡的过程。
澄清温度一般是1400～1500℃，此时玻璃液中的气体、气泡、窑炉内的气体存在着三者的动态平衡。 4）玻璃的均化
均化：就是排除条纹，在澄清温度附近，使玻璃达到化学均匀和热均匀。影响均匀的因素：扩散，表面张力，流动。
5）玻璃的冷却：就是将合格的玻璃液冷却，但冷却过程要缓慢平稳。 浮法玻璃冷却：1200-1150℃ 制球：1320℃ 拉丝；1280℃
垂直引上：1020-980℃
在冷却的过程中主要防止温度的上下波动。防止二次气泡的产生。 7. 成分对玻璃的粘度的影响
8. 玻璃的料性及其对生产的指导意义
料性：随温度变化，粘度变化速率不同，这种情况称为玻璃具有不同的料性。 料性短，变化率快，易于成型；料性长，变化率慢，不易成型。 9. 温度对玻璃粘度的影响
温度越高，粘度越小，稳定性越好。 10. 玻璃熔制所用的设备 熔窑：池窑和坩埚窑
11. 浮法玻璃的成型原理
让处于高温熔融状态的玻璃浮液在比它重的金属液表面上，受表面张力作用使玻璃具有光洁平整的表面，并在其后的冷却硬化过程中加以保持，则能生产出接近于抛光表面的平板玻璃。
12. 玻璃浮法工艺为什么选择金属锡作为浮抛介质 1）在1050℃温度下密度大于玻璃。
2）金属的熔点低于600℃，沸点高于1050℃，1000℃左右的蒸汽压应尽可能低。
3）在1000℃左右温度下，不予玻璃发生反应。 4）便宜、无毒
13. 玻璃退火的工艺制度
14. 论述玻璃的缺陷及其产生原因 气泡（气体夹杂物）、结石（结晶夹杂物）、条纹和节瘤（玻璃态夹杂物） 15. 玻璃析晶的原理 16. 水泥的分类
按用途和性能分为：通用水泥、专用水泥、特性水泥
17.水泥、水泥熟料、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥概念的区别。
水泥：加入适量水后可形成塑性浆体，既能在空气中硬化又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的细粉状水硬性胶凝材料。
水泥熟料：凡以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物。
硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，0～5%石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细所制成的水硬性胶凝材料。硅酸盐水泥=熟料+石膏→磨细 普通酸盐水泥=熟料+石膏→磨细 18. 水泥的组成材料有哪些？
熟料、石膏、活性混合材、非活性混合材、窑灰 19. 生产水泥的原料有哪些？ 石灰石、粘土、铁矿石
20. 水泥熟料中主要矿物及其水化反应？
硅酸二钙：2CaO·SiO2+nH2O=xCaO·SiO2·YH2O+(2-x)Ca(OH)2 简写成：C2S+nH=C—S—H+(2-x)CH
硅酸三钙：硅酸三钙在常温下的水化反应，方程为： 3CaO·SiO2+nH2O=xCaO·SiO2·yH2O+(3-x)Ca(OH)2
简写为：C3S+nH=C—S—H+(3-x)CH 铝酸三钙 铁铝酸四钙
21. 水泥的品质指标有哪些？
不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、凝结时间、安定性、强度 22. 废品与不合格品有什么不同？
通用硅酸盐水泥出厂必须对不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、凝结时间、安定性和强度进行检验，全部满足这些项目技术要求的水泥为合格品，只要有一项不符合要求均为不合格品。但氧化镁、三氧化硫、凝结时间、安定性其中一项不满足要求即为废品。 23. 简述水泥的生产工艺
原料（石灰石）→破碎机 接配方 与粘土、铁粉混合→烘干→原料库
（均化）
与煤粉混合→生料磨→生料库→成球机（成球盘）→立窑中煅烧→熟料
库→水泥磨（熟料磨）→水泥库→包装机。 24. 影响水泥熟料烧结的主要因素有哪些？
A、最低共熔温度B、液相量C、液相粘度D、液相的表面张力E、氧化钙溶解于熟料液相的速率F、反应物存在的状态 25. 在水泥生产工艺中，三个率值 石灰饱和系数、硅率、铝率 26. 水泥的粉磨系统的特点 粉磨系统有开路和闭路两种。
开路系统：在粉磨过程中，当物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统。
开路系统的优点：流程简单，设备少，投资者，操作维护方便。
闭路系统：当物料出磨后经过分级设备选出产品，粗料返面磨机内再磨。 闭路系统流程较复杂，设备多，投资大。 27. 如何提高水泥的粉磨效率 （一）粉磨设备的大型化
粉磨设备的大型化，不仅可以提高劳动生产率，降低单位产品投资，易于管理，有利于自动化。
（二）喂料的均匀性，入磨物料的温度与水分 1、喂料的均匀性 2、入磨物料温度
3、入磨物料水分：水分一般控制在1.0～1.5%为宜. (三)助磨剂
1、助磨剂的作用
可以消除细粉的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。
28. 什么是“两磨一烧”
二磨是磨生料、磨熟料，一烧是生料煅烧成熟料。 29. 推导石灰饱和系数的计算公式 30. 什么是水泥的安定性
水泥浆体硬化后体积变化的均匀性称为水泥体积安定性，即在水泥加水后，逐渐水化硬化，水泥硬化浆体能够保持一定的形状，不开裂、不变形，不溃散的性质，当体积产生剧烈变化（体积膨胀）即为安定性不良 31. 水泥熟料的煅烧过程及其特点？ 1)干燥与脱水
干燥:生料入窑后，物料温度逐渐升高，当温度升高到100～150℃时，生料中的水分全部被排除，这一过程称为干燥过程。 脱水:脱水主要脱矿物的化合水。 2)、碳酸盐分解
生料中的碳酸盐（CaCO3 MgCO3），在锻烧过程中会出现分解：
△ 2 590℃ MgCO3
△ 2 890℃ CaCO3
3)固相反应在碳酸盐分解的同时，物质已经相互扩散，进行固相反应。 800℃ CaO+Al2O3→CaO·Al2O3（CA）
CaO+Fe2O3→CaO·Fe2O3（CF） 2CaO+SiO2→2CaO·SiO2（C2S）
900～1100℃ 开始生成C3A、C4AF
1100～1200℃ 大量生成C3A、C4AF、C2S含量达到最大。 4)熟料的烧结
当物料温度高到1250～1280℃，开始出现以氧化铝、氧化铁和氧化钙为主体的液相，硅酸二钙（C2S）和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，形成硅酸三钙。
液相 3S C2S+CaO C
5)熟料的冷却
熟料的冷却是指熟料中液相凝固的过程，从最高温度开始，T。在熟料的冷却过程中有液相的凝固和相变两个过程。
A、冷却速度对熟料质量的影响;熟料的冷却要求快冷。
a. 冷却速度对晶型转变有影响 b. 避免C3S的分解
c. 避免方镁石晶体的出现 B、冷却改善熟料的易磨性
急冷熟料的玻璃体含量较高，由于是急冷造成熟料产生内应力，而且熟料矿物晶体小，急冷粘度变化快，质点来不及迁移排列。不易形成晶体。料中有应力，加上外力很易碎，→易磨。 C、 回收余热
32. 窑外分解窑干法水泥生产工艺的特点
A、由于入窑生料的碳酸钙分解率已达到85﹪-95﹪.因此，把窑划为三个带：从窑尾起到物料温度1300℃左右的部位，称为过渡带，主要是剩余的碳酸钙完全分解并进行固相反应；从物料出现液相到液相凝固止，即物料温度约为1300℃-1450℃-1300℃，称为烧成带，其余为冷却带。 B、回转窑的长径比缩短，烧成带长度增加。
C、由于预分解窑的单位容积产量高，使回转窑内物料层厚度增加，所以其转速也相应提高，以加快物料层内外受热均匀性。 33.陶瓷的显微结构：晶相、玻璃相、孔
34. 陶瓷制品的成型方法：塑性成型、注浆成型、压制成型 35.陶瓷施釉的基本方法：浸釉、淋釉、喷釉 36. 影响粘土可塑性的因素有哪些？
1）粘土的颗粒越细，分散度越大，比表面积越大，可塑性越好。 2）水化能力越强的粘土颗粒越多，可塑性越好 3)加水适量，过多或过少，其可塑性越低
4)与颗粒形状有关，薄片状颗粒易于结合和相对滑动，其可塑性比棱角形的高
5）与液体化学特性，液体对固体的浸润性，液相的粘度及表面的张力等因素有关。
37. 影响粘土触变性能的因素有哪些？
颗粒表面荷电是粘土产生触变性的主要原因。因此，影响粘土颗粒电荷的各种因素，如矿物组成、颗粒大小和形状、水分含量、电解质种类和用量，以及泥料的的温度等，都会对泥浆的触变性产生影响。 38. 陶瓷生产的主要原料及其作用是什么？
粘土：a. 粘土的可塑性是陶瓷坯泥赖以成型的基础。
b. 粘土使注浆泥料与釉料具有悬浮性与稳定性。 c. 粘土一般呈细分散颗粒，同时具有结合性。
d. 粘土是坯体烧结时的主体，粘土中的Al2O3含量决定着陶瓷的烧结程
度、烧温度。
石英：
a. 在烧结前，石英是瘠性原料，对泥料的可塑性起调节作用，防止坯体变形。 b. 在高温由于部分石英溶解于液相中，增加熔体的粘度。未溶解的石英颗粒，则构成骨架。可防止坯体变形。
c. 由于有石英颗粒存在可大大提高陶瓷坯体的强度。 d. 石英的存在，可使制品耐磨，耐化学浸蚀。
长石：
a. 长石在高温下熔融，形成粘稠的玻璃熔体。Na+ K+ 有断网助熔作用。 b. 长石熔融后充填于各结晶颗粒之间，有助于坯体致密化。 39. 什么是釉的适应性？
坯釉适应性是指陶瓷坯体与釉层有相互适应的物理化学性质，以致釉面不剥脱、不开裂的性能。
40. 已知某陶瓷坯料的组成,如何写出其实验式。 41. 如何制定陶瓷的烧成温度制度？ （1）加热蒸发期（室温～300℃）
这段升温主要和坯体中的含水率有关。
含水高 H2O汽化 体积增大（V）→坯体开裂。 （2）氧化分解晶型转变期：300～950℃
矿物原料放出气体，结晶水排除（400～600℃） （3）玻化成瓷期（950℃～烧成温度） 此升温度率慢一点
2、烧成温度以及保温时间
烧成温度，是在烧成过程中，当坯体的体积、比重、收缩无显著变化时，这时的温度区间。
保温时间：0.5～3h不等。 3、冷却速度
烧成温度～850℃ 快冷 150～300℃/h 750～450℃ 缓冷 40～70℃/h 400℃以下 100℃/h 42. 论述炼钢的主要过程？ 装料、吹炼、测温、取样及出钢 43. 如何控制炼钢的终点？
44. 炼钢过程中，脱氧的方法有哪些？ 沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧 45. 论述碱性电弧炉炼钢工艺过程 1．补炉期
利用炉内余热把镁砂喷上去。补炉操作要求“高温、快补、薄补”。 2．装料期
装料操作要求“快装、紧密、布料合理”。
炉底料→石灰（1．5％-2．0％）→小块（自身1/2）→大块料和难熔料→中块料→剩余的小块料。 3．熔化期
(1)炉料的熔化过程：发生元素的氧化和蒸 (2)熔池中金属成分的变化 (3)炉渣成分与炉温控制
一般炼低碳钢时控制在1550℃左右，中碳钢控制在1520℃左右，高碳钢控制在1500℃左右。 4．氧化期
氧化期的主要是进一步脱磷、脱碳，并脱除金属液体中的气体和非金属夹杂，
5．还原期
电弧炉炼钢在还原期中，要求控制炉内为还原气氛，通过造还原渣来完成脱氧、脱硫和合金化等操作。 6．出钢
电弧炉出钢有两种方法。 (1)先钢后渣
其优点在于不会出现炉渣混入钢液的情况，但这种方法钢液温降大，二次氧化较严重。
(2)纲渣混出
其优点不但钢液的二次氧化程度轻，钢液与炉渣混合程度高，有利于进一步脱氧和脱硫，同时钢液的温降也小，这是普遍使用的方法。 46. 为什么说吹氩搅拌可以提高炼钢的质量？ 1）氩气是惰性气体，不与钢水反应
2）氩气吹入钢水中，会产生大量气泡，气泡中氮气、氢气分压几乎为零，所以钢水中氮气和氢气会向气泡中扩散，排除有害气体。 3）氩气泡在上升过程中，使钢水成分、温度更均匀。 4）氩气泡在上升过程中，会带动固体夹杂物上升。 5）调整C和O的含量。
填空题(30分） 简答题（40分） 论述题（30分） 1. 三大材料
无机非金属材料、金属材料、高分子材料 2. 玻璃的通性
各向同性、无固定熔点、亚稳性、性质变化的连续性与可逆性 3. 玻璃的结构特点 长程无序、短程有序 4. 玻璃的结构理论
晶子学说：玻璃是由无数的“晶子”所组成，晶子不同于一般微晶，他是尺寸小的晶格，极易变形的有序排列区域。即玻璃种存在一定的有序区域。 无规则网络学说：指出了玻璃形成时所需要的氧化物。 5. 玻璃生产工艺中的四大稳、玻璃熔制过程的四小稳 四大稳：原料稳、燃料稳、熔化稳、成型退火稳 四小稳：温度稳、压力稳、液面稳、泡界线稳 6. 玻璃的熔制过程五个阶段及其特点 1）硅酸盐的形成（800～900℃） Na2O+SiO2→Na2SiO3 CaO+SiO2→CaSiO3 MgO+SiO2→MgSiO3 2）玻璃的形成
当温度继续上升，SiO2未熔物开始熔化、扩散。这时的反应温度是1200～1350℃。烧结体出现熔融变成了不透明体，并有大量气泡。气泡主要是碳酸盐分解：
CaCO3→CaO+CO2 Na2CO3→N2O+CO2
3）玻璃的澄清：是指所形成的玻璃排出可见气泡的过程。
澄清温度一般是1400～1500℃，此时玻璃液中的气体、气泡、窑炉内的气体存在着三者的动态平衡。 4）玻璃的均化
均化：就是排除条纹，在澄清温度附近，使玻璃达到化学均匀和热均匀。影响均匀的因素：扩散，表面张力，流动。
5）玻璃的冷却：就是将合格的玻璃液冷却，但冷却过程要缓慢平稳。 浮法玻璃冷却：1200-1150℃ 制球：1320℃ 拉丝；1280℃
垂直引上：1020-980℃
在冷却的过程中主要防止温度的上下波动。防止二次气泡的产生。 7. 成分对玻璃的粘度的影响
8. 玻璃的料性及其对生产的指导意义
料性：随温度变化，粘度变化速率不同，这种情况称为玻璃具有不同的料性。 料性短，变化率快，易于成型；料性长，变化率慢，不易成型。 9. 温度对玻璃粘度的影响
温度越高，粘度越小，稳定性越好。 10. 玻璃熔制所用的设备 熔窑：池窑和坩埚窑
11. 浮法玻璃的成型原理
让处于高温熔融状态的玻璃浮液在比它重的金属液表面上，受表面张力作用使玻璃具有光洁平整的表面，并在其后的冷却硬化过程中加以保持，则能生产出接近于抛光表面的平板玻璃。
12. 玻璃浮法工艺为什么选择金属锡作为浮抛介质 1）在1050℃温度下密度大于玻璃。
2）金属的熔点低于600℃，沸点高于1050℃，1000℃左右的蒸汽压应尽可能低。
3）在1000℃左右温度下，不予玻璃发生反应。 4）便宜、无毒
13. 玻璃退火的工艺制度
14. 论述玻璃的缺陷及其产生原因 气泡（气体夹杂物）、结石（结晶夹杂物）、条纹和节瘤（玻璃态夹杂物） 15. 玻璃析晶的原理 16. 水泥的分类
按用途和性能分为：通用水泥、专用水泥、特性水泥
17.水泥、水泥熟料、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥概念的区别。
水泥：加入适量水后可形成塑性浆体，既能在空气中硬化又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的细粉状水硬性胶凝材料。
水泥熟料：凡以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物。
硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，0～5%石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细所制成的水硬性胶凝材料。硅酸盐水泥=熟料+石膏→磨细 普通酸盐水泥=熟料+石膏→磨细 18. 水泥的组成材料有哪些？
熟料、石膏、活性混合材、非活性混合材、窑灰 19. 生产水泥的原料有哪些？ 石灰石、粘土、铁矿石
20. 水泥熟料中主要矿物及其水化反应？
硅酸二钙：2CaO·SiO2+nH2O=xCaO·SiO2·YH2O+(2-x)Ca(OH)2 简写成：C2S+nH=C—S—H+(2-x)CH
硅酸三钙：硅酸三钙在常温下的水化反应，方程为： 3CaO·SiO2+nH2O=xCaO·SiO2·yH2O+(3-x)Ca(OH)2
简写为：C3S+nH=C—S—H+(3-x)CH 铝酸三钙 铁铝酸四钙
21. 水泥的品质指标有哪些？
不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、凝结时间、安定性、强度 22. 废品与不合格品有什么不同？
通用硅酸盐水泥出厂必须对不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、凝结时间、安定性和强度进行检验，全部满足这些项目技术要求的水泥为合格品，只要有一项不符合要求均为不合格品。但氧化镁、三氧化硫、凝结时间、安定性其中一项不满足要求即为废品。 23. 简述水泥的生产工艺
原料（石灰石）→破碎机 接配方 与粘土、铁粉混合→烘干→原料库
（均化）
与煤粉混合→生料磨→生料库→成球机（成球盘）→立窑中煅烧→熟料
库→水泥磨（熟料磨）→水泥库→包装机。 24. 影响水泥熟料烧结的主要因素有哪些？
A、最低共熔温度B、液相量C、液相粘度D、液相的表面张力E、氧化钙溶解于熟料液相的速率F、反应物存在的状态 25. 在水泥生产工艺中，三个率值 石灰饱和系数、硅率、铝率 26. 水泥的粉磨系统的特点 粉磨系统有开路和闭路两种。
开路系统：在粉磨过程中，当物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统。
开路系统的优点：流程简单，设备少，投资者，操作维护方便。
闭路系统：当物料出磨后经过分级设备选出产品，粗料返面磨机内再磨。 闭路系统流程较复杂，设备多，投资大。 27. 如何提高水泥的粉磨效率 （一）粉磨设备的大型化
粉磨设备的大型化，不仅可以提高劳动生产率，降低单位产品投资，易于管理，有利于自动化。
（二）喂料的均匀性，入磨物料的温度与水分 1、喂料的均匀性 2、入磨物料温度
3、入磨物料水分：水分一般控制在1.0～1.5%为宜. (三)助磨剂
1、助磨剂的作用
可以消除细粉的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。
28. 什么是“两磨一烧”
二磨是磨生料、磨熟料，一烧是生料煅烧成熟料。 29. 推导石灰饱和系数的计算公式 30. 什么是水泥的安定性
水泥浆体硬化后体积变化的均匀性称为水泥体积安定性，即在水泥加水后，逐渐水化硬化，水泥硬化浆体能够保持一定的形状，不开裂、不变形，不溃散的性质，当体积产生剧烈变化（体积膨胀）即为安定性不良 31. 水泥熟料的煅烧过程及其特点？ 1)干燥与脱水
干燥:生料入窑后，物料温度逐渐升高，当温度升高到100～150℃时，生料中的水分全部被排除，这一过程称为干燥过程。 脱水:脱水主要脱矿物的化合水。 2)、碳酸盐分解
生料中的碳酸盐（CaCO3 MgCO3），在锻烧过程中会出现分解：
△ 2 590℃ MgCO3
△ 2 890℃ CaCO3
3)固相反应在碳酸盐分解的同时，物质已经相互扩散，进行固相反应。 800℃ CaO+Al2O3→CaO·Al2O3（CA）
CaO+Fe2O3→CaO·Fe2O3（CF） 2CaO+SiO2→2CaO·SiO2（C2S）
900～1100℃ 开始生成C3A、C4AF
1100～1200℃ 大量生成C3A、C4AF、C2S含量达到最大。 4)熟料的烧结
当物料温度高到1250～1280℃，开始出现以氧化铝、氧化铁和氧化钙为主体的液相，硅酸二钙（C2S）和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，形成硅酸三钙。
液相 3S C2S+CaO C
5)熟料的冷却
熟料的冷却是指熟料中液相凝固的过程，从最高温度开始，T。在熟料的冷却过程中有液相的凝固和相变两个过程。
A、冷却速度对熟料质量的影响;熟料的冷却要求快冷。
a. 冷却速度对晶型转变有影响 b. 避免C3S的分解
c. 避免方镁石晶体的出现 B、冷却改善熟料的易磨性
急冷熟料的玻璃体含量较高，由于是急冷造成熟料产生内应力，而且熟料矿物晶体小，急冷粘度变化快，质点来不及迁移排列。不易形成晶体。料中有应力，加上外力很易碎，→易磨。 C、 回收余热
32. 窑外分解窑干法水泥生产工艺的特点
A、由于入窑生料的碳酸钙分解率已达到85﹪-95﹪.因此，把窑划为三个带：从窑尾起到物料温度1300℃左右的部位，称为过渡带，主要是剩余的碳酸钙完全分解并进行固相反应；从物料出现液相到液相凝固止，即物料温度约为1300℃-1450℃-1300℃，称为烧成带，其余为冷却带。 B、回转窑的长径比缩短，烧成带长度增加。
C、由于预分解窑的单位容积产量高，使回转窑内物料层厚度增加，所以其转速也相应提高，以加快物料层内外受热均匀性。 33.陶瓷的显微结构：晶相、玻璃相、孔
34. 陶瓷制品的成型方法：塑性成型、注浆成型、压制成型 35.陶瓷施釉的基本方法：浸釉、淋釉、喷釉 36. 影响粘土可塑性的因素有哪些？
1）粘土的颗粒越细，分散度越大，比表面积越大，可塑性越好。 2）水化能力越强的粘土颗粒越多，可塑性越好 3)加水适量，过多或过少，其可塑性越低
4)与颗粒形状有关，薄片状颗粒易于结合和相对滑动，其可塑性比棱角形的高
5）与液体化学特性，液体对固体的浸润性，液相的粘度及表面的张力等因素有关。
37. 影响粘土触变性能的因素有哪些？
颗粒表面荷电是粘土产生触变性的主要原因。因此，影响粘土颗粒电荷的各种因素，如矿物组成、颗粒大小和形状、水分含量、电解质种类和用量，以及泥料的的温度等，都会对泥浆的触变性产生影响。 38. 陶瓷生产的主要原料及其作用是什么？
粘土：a. 粘土的可塑性是陶瓷坯泥赖以成型的基础。
b. 粘土使注浆泥料与釉料具有悬浮性与稳定性。 c. 粘土一般呈细分散颗粒，同时具有结合性。
d. 粘土是坯体烧结时的主体，粘土中的Al2O3含量决定着陶瓷的烧结程
度、烧温度。
石英：
a. 在烧结前，石英是瘠性原料，对泥料的可塑性起调节作用，防止坯体变形。 b. 在高温由于部分石英溶解于液相中，增加熔体的粘度。未溶解的石英颗粒，则构成骨架。可防止坯体变形。
c. 由于有石英颗粒存在可大大提高陶瓷坯体的强度。 d. 石英的存在，可使制品耐磨，耐化学浸蚀。
长石：
a. 长石在高温下熔融，形成粘稠的玻璃熔体。Na+ K+ 有断网助熔作用。 b. 长石熔融后充填于各结晶颗粒之间，有助于坯体致密化。 39. 什么是釉的适应性？
坯釉适应性是指陶瓷坯体与釉层有相互适应的物理化学性质，以致釉面不剥脱、不开裂的性能。
40. 已知某陶瓷坯料的组成,如何写出其实验式。 41. 如何制定陶瓷的烧成温度制度？ （1）加热蒸发期（室温～300℃）
这段升温主要和坯体中的含水率有关。
含水高 H2O汽化 体积增大（V）→坯体开裂。 （2）氧化分解晶型转变期：300～950℃
矿物原料放出气体，结晶水排除（400～600℃） （3）玻化成瓷期（950℃～烧成温度） 此升温度率慢一点
2、烧成温度以及保温时间
烧成温度，是在烧成过程中，当坯体的体积、比重、收缩无显著变化时，这时的温度区间。
保温时间：0.5～3h不等。 3、冷却速度
烧成温度～850℃ 快冷 150～300℃/h 750～450℃ 缓冷 40～70℃/h 400℃以下 100℃/h 42. 论述炼钢的主要过程？ 装料、吹炼、测温、取样及出钢 43. 如何控制炼钢的终点？
44. 炼钢过程中，脱氧的方法有哪些？ 沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧 45. 论述碱性电弧炉炼钢工艺过程 1．补炉期
利用炉内余热把镁砂喷上去。补炉操作要求“高温、快补、薄补”。 2．装料期
装料操作要求“快装、紧密、布料合理”。
炉底料→石灰（1．5％-2．0％）→小块（自身1/2）→大块料和难熔料→中块料→剩余的小块料。 3．熔化期
(1)炉料的熔化过程：发生元素的氧化和蒸 (2)熔池中金属成分的变化 (3)炉渣成分与炉温控制
一般炼低碳钢时控制在1550℃左右，中碳钢控制在1520℃左右，高碳钢控制在1500℃左右。 4．氧化期
氧化期的主要是进一步脱磷、脱碳，并脱除金属液体中的气体和非金属夹杂，
5．还原期
电弧炉炼钢在还原期中，要求控制炉内为还原气氛，通过造还原渣来完成脱氧、脱硫和合金化等操作。 6．出钢
电弧炉出钢有两种方法。 (1)先钢后渣
其优点在于不会出现炉渣混入钢液的情况，但这种方法钢液温降大，二次氧化较严重。
(2)纲渣混出
其优点不但钢液的二次氧化程度轻，钢液与炉渣混合程度高，有利于进一步脱氧和脱硫，同时钢液的温降也小，这是普遍使用的方法。 46. 为什么说吹氩搅拌可以提高炼钢的质量？ 1）氩气是惰性气体，不与钢水反应
2）氩气吹入钢水中，会产生大量气泡，气泡中氮气、氢气分压几乎为零，所以钢水中氮气和氢气会向气泡中扩散，排除有害气体。 3）氩气泡在上升过程中，使钢水成分、温度更均匀。 4）氩气泡在上升过程中，会带动固体夹杂物上升。 5）调整C和O的含量。